Mažas partijas, augsti standarti. Mūsu ātra prototipēšanas pakalpojums padara validāciju ātrāku un vieglāku —saņemiet nepieciešamo atbalstu jau šodien

Visi kategorijas

Ziņas

Mājas Lapa >  Ziņas

Kas ir stempēšana ražošanā un kad to izvēlēties CNC vietā

Time : 2025-10-17

modern stamping press line shaping sheet metal components in a manufacturing plant

Kas ir štampēšana ražošanā?

Ja jūs kādreiz esat brīnījies, kā tiek izgatavotas sarežģītas metāla detaļas ātri un vienmērīgi, tad jūs neesat viens. Kad dzird terminus kā "izgriešana", "perforēšana" vai "stiepšana", ir viegli apjukt. Tātad, kas ir štampēšana ražošanā un kāpēc tik daudzas nozares uz to paļaujas? Apskatīsim to ar reāliem piemēriem un skaidru valodu.

Štampēšanas nozīme ražošanā

Štampēšana ir augstsvara aukstās deformācijas procesa veids, kurā plakanu loksnes metālu pārveido precīzās detaļās, izmantojot speciālas matricas un presi — nodrošinot atkārtojamību, augstu ražošanas apjomu un zemu izmaksu par vienu detaļu lielos apjomos.

Būtībā štampēšanas definīcija koncentrējas uz loksnes metāla pārveidošanu funkcionālās sastāvdaļās, neizmantojot siltumu. Štampēšanai tiek izmantots milzīgs spiediena spēks, lai iegrieztu vai izformētu metālu vajadzīgajā formā. To dažreiz sauc par ražotnes iespiedēšana , un tā ir masveida ražošanas pamats bez skaita nozarēs — sākot no automašīnām līdz virtuves piederumiem.

Definīcija, kuru var kopīgot inženieri un pircēji

Inženieri apraksta štampēšanu kā aukstās veidošanas procesu, kurā plakanu metāla loksni ievieto veidnē un ar presi piešķir vajadzīgo formu. Pircēji bieži uzskata štampēšanu par uzticamu veidu, kā ātri un izdevīgi ražot lielos daudzumos precīzas detaļas. Šis process balstās uz standartiem un ir atkārtojams, kas to padara par viegli norādāmu un iepērkamu.

Galvenās darbības štampēšanā

Izklausās sarežģīti? Iedomājieties, kā metāla loksne pakāpeniski pārveidojas, pārvietojoties caur presi. Šeit ir visbiežāk sastopamās štampēšanas darbības, ar kurām jūs saskarsities:

  • Atliekšanas : Griešana plakanas formas ( заготовки) no lielākas loksnes vai ruļļa, nodrošinot izejpunktu turpmākai veidošanai.
  • Cauruma veidošanas : Uzgriešana caurumu vai spraugu metāla loksnei.
  • Veidošanās : Metāla liekšana vai formēšana līkumos, flancēs vai leņķos.
  • Zīmējums : Metāla ievilksana veidnes dobumā, lai izveidotu dziļākas, krūzi līdzīgas formas.
  • Malas veidošana : Metāla malas liekšana, lai izveidotu mali vai apmali.
  • Monētizācija : Augsta spiediena pielietošana, lai ieturētu smalkus detaļu elementus vai sakietētu virsmu, bieži izmanto logotipiem vai precīziem elementiem.
  • Reljefdruka : Izcēlumu vai iedobumu izveide tekstūrai vai identifikācijai.

Katru no šiem soļiem var veikt atsevišķi vai kombinācijā, atkarībā no detaļas sarežģītības. Piemēram, progresīvās matricas var apvienot vairākas darbības vienā gājienā, lai maksimāli palielinātu efektivitāti.

Kurp stempēšana iekļaujas ražošanas kopumā

Tātad kurp stempēšana iederas salīdzinājumā ar citiem metālapstrādes procesiem? Stempēšana ir loksnes metāla formēšanas apakškopa, kas koncentrēta uz liela apjoma, augstas ātruma ražošanu, izmantojot matricas un preses. spiediens ir mašīna, kas nodrošina spēku, kamēr sitas ir process, kas formas metālam. Citas formēšanas metodes, piemēram, kausēšana vai tēšana, var būt piemērotākas mazākiem apjomiem vai biezākām detaļām, taču bieži nevar sasniegt stempēšanas ātrumu un izmaksu efektivitāti plānām vai vidēja biezuma loksnes metāla plāksnēm.

Priekšrocības un ierobežojumi vienā skatienā

  • Izcili piemērots lieltiekšanai, kur detaļu viendabīgums ir būtisks.
  • Nodrošina precīzas pieļaujamās novirzes un sarežģītas formas ar minimāliem atkritumiem.
  • Vispiemērotākais plakanām vai sekli 3D detaļām; dziļākas vai biezas sadaļas var prasīt alternatīvus procesus.
  • Atkārtojams un mērogojams — ideāls automašīnu, mājsaimniecības tehnikas, elektronikas un metālizstrādes nozarēm.

Tipiskas pielietošanas jomas ietver automašīnu ķēves paneļus, mājsaimniecības tehnikas korpusus, elektronisko korpuses un metālizstrādes izstrādājumus, piemēram, stiprinājumus vai kronšteinus. Jūs ievērosiet, ka kas ir metāla štancēšana galvenokārt ir par efektīvu loksnes metāla pārvēršanu precīzās, funkcionālās sastāvdaļās, kas nodrošina mūsdienu produktu darbību [Vikipēdija] .

Kopsavilkumā, štampēšanas nozīme ražošanā ir izmantot auksto veidošanu un pielāgotus matricas, lai sasniegtu ātrumu, precizitāti un izmaksu ietaupījumus — padarot to par iecienītu risinājumu masražošanai, kur kvalitāte un efektivitāte ir obligāta prasība.

automated stamping press line converting sheet metal coils into finished parts

Kā loksnes metāls kļūst par gatavām detaļām

Vai jākad esat brīnījies, kā vienkāršs loksnes metāla tinums pārvēršas par precīzi izgatavotu sastāvdaļu, kas gatava lietošanai Jūsu automašīnā, mājsaimniecības tehnikā vai elektroniskajā ierīcē? Atbilde slēpjas stamppreses rūpnīcas sirdī — kur sinhronizēta mašīnu un procesu virkne darbojas kopā, nodrošinot augstas veiktspējas, liela apjoma ražošanu. Apskatīsim, kas notiek tipiskas preses līnijas iekšpusē, kā arī to, kā tiek izvēlēta pareizā stamppreses iekārta konkrētam uzdevumam.

No tīņa līdz sastāvdaļām

Ceļš sākas ar neapstrādāta metāla tīni. Iedomājieties milzīgu ruļļu, kas atrotās un gludi tiek padots līnijā. Šeit ir, kā darbojas katrs posms:

  • Atspoles iekārta : Atrotā metāla tīni un nodrošina stabīlu, bezsaspīlētu barošanu.
  • Taisnotājs : Izgludina metālu, noņemot tīņa izliekumu un viļņus, lai panāktu vienmērību.
  • BAROTĀJS : Precīzi pārvieto loksni stamppresē noteiktos intervālos, atbilstoši matricas ciklam.
  • Veidņu komplekts : Speciāli izgatavotas matricas tiek uzmontētas presē; tās formē, griež vai veido metālu, kamēr presē notiek cikls.
  • Izplūdes līnija / Transportieris : Pārvieto gatavus metāla loksnes presējumus un atgriezes materiālus prom no preses tālākai apstrādei vai pārstrādei.

Katra metāla daļa veic šo secību, kamēr sensori un vadības sistēmas uzrauga katra posma kvalitāti un efektivitāti.

Preses tipi un pielietojuma jomas

Pareizā izvēle spiedforma ir svarīgi. Trīs galvenie tipi — mehāniskās, hidrauliskās un servopreses — katrs pievieno unikālas priekšrocības ražošanas līnijai:

  • Mehaniskās preses : Ātras, efektīvas un ideālas lielapjomu ražošanai. Tās izmanto riņķskrūvi spēka nodrošināšanai — lieliskas uzdevumiem, kuros visvairāk svarīgs ir ātrums un atkārtojamība.
  • Hidrauliskās preses : Nodrošina precīzu kontroli un augstu spēku, kas padara tās par ideālu izvēli dziļajam velkšanai vai biezāku materiālu formēšanai. Tās ir lēnākas, taču izceļas ar elastīgumu un konsekvenci.
  • Servopreses : Jaunākās paaudzes preses, kas kombinē ātrumu un precizitāti. Programmējams kustības profils ļauj pielāgot gaitu, ietaupīt enerģiju un veikt ātras uzstādīšanas maiņas — ideāli piemērotas sarežģītām vai mainīgām ražošanas vajadzībām.
Presijas veids Kustības vadība Energoefektivitāte Uzstādīšanas elastība Tipiskas lietošanas metodes
Mehaniskie Fiksēts, ātrs cikls Augsts (vienkāršiem piederumiem) Zema Lielā apjomā, vienkāršas formas
Hidrauliskais Mainīgs, lēns/kontrolēts Mērens VIDĒJS Dziļa izspiešana, biezāki piederumi
Serva Programmējams, precīzs Augsts (enerģijas atgūšana) Augsts Sarežģīti, mainīgi uzdevumi

Piemēram, ja nepieciešamas tūkstošiem identisku stiprinājumu stundā, mehāniska metāla štancēšanas presē bieži ir labākais risinājums. Sarežģītiem izvilktiem korpusiem vai detaļām ar mainīgu biezumu hidrauliskās vai servopreses nodrošina nepieciešamo kontroli.

Solis pa solim: Štancēšanas preses līnija darbībā

  1. Materiāla sagatavošana : Izvēlieties un sagatavojiet pareizo metāla ruļļu savam piederumam.
  2. Lubrication : Lietojiet, lai samazinātu berzi un matriču nodilumu.
  3. Stripa izkārtojums : Plānojiet, kā detaļas izvietojas strēmelē, lai materiāls tiktu izmantots optimāli.
  4. Matriču operācijas : Progresīvās vai pārnesošanas matricas veic izgriešanu, perforāciju, formēšanu un citu, kamēr strēmele pārvietojas caur katru staciju.
  5. Veidnēs integrēti sensori : Uzrauga pozīciju, spēku un detaļu klātbūtni drošībai un kvalitātei.
  6. Detaļas izmešana : Pabeigtās detaļas tiek atdalītas un novirzītas uz izvadu.
  7. Atkritumu apsaimniekošana : Atgriezumi tiek savākti pārstrādei vai iznīcināšanai.

Šis darbplūsmas process nodrošina, ka katrs štancētais izstrādājums atbilst stingriem specifikācijas parametriem, turklāt modernās štancēšanas iekārtas un vadības sistēmas ļauj veikt korekcijas reāllaikā.

Matriču grupas un līniju stratēģijas

Ne katram uzdevumam ir piemērota viena universāla matrica. Tāpēc ražotāji izvēlas šādi:

  • Progressīvajām matricām : Metāla lente nepārtraukti pārvietojas cauri vairākām stacijām, katra veic dažādu operāciju. Efektīvs liela apjoma, mazu līdz vidējiem piederumiem.
  • Pārnešanas veidnes : Atsevišķi заготовки tiek pārvietotas no vienas stacijas uz otru. Vislabāk piemērots lielākiem, sarežģītākiem piederumiem vai tad, ja nepieciešama dziļa formēšana.
  • Līnijveida veidnes : Autonomie veidņi, katrs atsevišķā presē, tiek izmantoti ļoti lieliem piederumiem vai tad, ja nepieciešama operāciju elastība.

Drošība, sensori un kvalitāte

Mūsdienu prešu līnijas ir aprīkotas ar drošības bloķēm un veidņu aizsardzības sensoriem, lai novērstu negadījumus un noteiktu problēmas, pirms tās ietekmē ražošanu. Smērēšanas sistēmas ne tikai aizsargā instrumentus, bet arī uzlabo izstrādājumu kvalitāti un pagarināt veidņu kalpošanas laiku. Apvienojot šos elementus, mūsdienu loksnes metāla prešformējumi nodrošina neaizvietojamu konsekvenci un uzticamību.

Tālāk aplūkosim, kā materiālu izvēle ietekmē stampēšanas procesu un ko jums vajadzētu zināt, lai izvēlētos pareizo metālu savam nākamajam projektam.

Materiālu izvēle loksnes formēšanai

Kad jums ir jāizstrādā jauns detaļas dizains, jautājums nav tikai tas, kas ir iestampēšana ražošanā, bet arī no kura metāla iestampēšana nodrošinās labākos rezultātus. Pareiza materiāla izvēle var izšķirt projektēta izmaksas, kvalitāti un ražošanas iespējas. Apskatīsim, kā dažādi metāli uzvedas iestampējot, kas var iet greizi un kā nākamajā reizē veikt gudrāku izvēli.

Materiālu grupas un to uzvedība

Iedomājieties, ka izvēlaties no metālu ēdienkartes: katram ir savas stiprās puses, īpatnības un ideālas pielietošanas iespējas. Šeit redzams, kā visbiežāk lietotās grupas salīdzinājumā darbojas metālu iestampēšanā:

  • Zemoglekļa tērauds : Galvenais darbarīks daudziem iestampēšanas uzdevumiem — viegli veidojams, izdevīgs un piemērots vairumam ģeometriju. Lieliski piemērots stiprinājumiem, paneļiem un vispārējiem korpusiem.
  • HSLA un jaunās augststiprās tērauda šķiras (AHSS) : Nodrošina lielāku izturību mazākā svarā, tādējādi tie kļūst par populāru izvēli automašīnu un konstrukciju daļām. Tie ir grūtāk veidojami un patendzējuši plaisāt vai atsperēties, tāpēc procesa kontrole ir ļoti svarīga.
  • Nerūtīgais dzelzs : Nodrošina korozijas izturību un augstas temperatūras darbību. Austenīta klases nerūsējošajā tēraudā ir bieži sastopamas, taču tās var ātri sakietēt un plaisāt, ja netiek rūpīgi pārvaldītas.
  • Aluķa ligām : Viegls svars, korozijas izturība un arvien plašāka izmantošana automašīnās un elektronikā. Alumīnija štampēšanas procesam nepieciešama rūpīga atsperes pārvaldība un var būt vajadzīgi speciāli smērvielas, lai izvairītos no nodiluma.

Citas specializētas materiālu veidi — piemēram, vara, misiņš vai titāns — tiek izmantotas arī tad, kad ir nepieciešama vadītspēja, veidojamība vai izturības attiecība pret svaru.

Bojājumu režīmi un kompensējošie pasākumi

Skan sarežģīti? Var būt — bet zināšana par to, kas var iet greizi, palīdz novērst dārgas problēmas. Šeit ir visbiežākie štampēšanas defekti un to risinājumi:

  • Plaisāšana/pārrāvums : Notiek, kad metāls tiek pārmērīgi izstiepts, īpaši dziļos ievilcēs vai šauros līkumos. Augstākas stiprības tēraudi un plānāki kalibri ir jutīgāki.
  • Viegošana : Pārmērīgs materiāls sasprūst kopā, īpaši stūros vai flančos. Mīkstāki metāli un sekli ievilces ir lielākā riska grupā.
  • Materiāla pielipšanas : Metāls pielīp matricas virsmām, bieži sastopams nerūsējošā tērauda un alumīnija kalšanā. Palīdz eļļošana un matricu pārklājumi.
  • Atsperošana : Metāls atgriežas sākotnējā formā pēc veidošanas, izraisot izmēru neprecizitāti. Parasti vainojami alumīnija sakausējumi un AHSS.

Apskatīsim šīs parādības salīdzinājumā, lai iegūtu skaidrāku priekšstatu:

Materiālā ģimene Tipisks kalibra diapazons Formošanas piezīmes Visbiežāk sastopamie kļūdu veidi Ieteicamie risinājumi
Zilksnes dzelzs 0,5–3,0 mm Lieliska deformējamība; viegli liekt un ievilkt Vārpstīšanās (sekli ievilces), neliela atgriešanās pēc veidošanas Standarta eļļošana; mēreni rādiusi; atkārtota kalšana, ja nepieciešams
HSLA/AHSS 0,7–2,0 mm Augsta izturība; samazināts formējamības logs Plīsumi, atspirgšana, malu plaisāšana Lielāki rādiusi, augstas veiktspējas smērvielas, velkamierīces, pārliešana
Nerūsējošais tērauds 0,3–2,5 mm Ātri sakietē ātri; mērena formējamība Plaisāšana, nodilums, atspirgšana Polēti matrici, kvalitatīvas smērvielas, atkaļot, ja ir smagi
Aluminija alejancija 0,5–3,0 mm Mīksts, viegls; tendence uz atspirgšanu Nodilums, raukšķošanās, liela atspirgšana Speciālas smērvielas, lielāki liekšanas rādiusi, pārliešana, atkārtota deformācija

Ražotāja specifikācijas un standarti

Kad jūs sašaurināt savas izvēles, neaizmirstiet pārbaudīt specifikācijas. Lielākā daļa piegādātāju metālus norāda, izmantojot atzītus standartus, piemēram, ASTM (Ziemeļamerikai) vai EN (Eiropai). Svarīgas īpašības ietver:

  • Modinājuma spēks : Spēks, kas nepieciešams, lai sāktu pastāvīgu deformāciju.
  • Izgarošanās spēja : Cik tālu metāls var izstiepties pirms pārtrūkšanas — lielākas vērtības ir labākas dziļajiem velmēšanas procesiem.
  • Virsmas apstrāde : Ietekmē izskatu un krāsojamību; raupjāki pārklājumi var palielināt matricu nolietojumu.

Ja strādājat ar OEM zīmējumiem, vienmēr pārbaudiet materiāla apzīmējumus ar piegādātāja datu lapām, lai nodrošinātu saderību ar jūsu štampēšanas procesu. Piemēram, alumīnija štampēšanas procesa prasības var noteikt konkrētu sakausējumu un cietību, lai panāktu optimālu veidojamību un korozijas izturību.

Praktiski atlases principi

  • Sāciet ar zemāko stiprības klasi, kas droši atbilst jūsu detaļas ekspluatācijas slodzēm. Tas samazina atspirgstību un padara veidošanu vieglāku.
  • Pārbaudiet savu izvēli, izmantojot izmēģinājuma kuponus vai nelielu sēriju veidošanas simulācijas, pirms pāriet uz pilnu ražošanu.
  • Cieši sadarbojieties ar materiālu piegādātāju vai spiešanas partneri — viņi var ieteikt vispiemērotāko metālu metāla spiešanai, pamatojoties uz jūsu izstrādājuma ģeometriju, apjomu un veiktspējas prasībām.
  • Alumīnija spiešanai izmantojiet lielākus liekšanas rādiusus un augstākas kvalitātes smērvielas, lai samazinātu iespēju materiāla nodilumam un atspirgstības risku.

Izprastot, kā katrs materiāls reaģē spiešanas procesā, un plānojot visbiežāk sastopamās problēmas, jūs nodrošināsiet gludāku ražošanu, mazāk defektu un labāku peļņu. Tālāk aplūkosim, kā gudrs ražošanai piemērots dizains var vēl vairāk samazināt risku un sarežģītību jūsu spiešanas projektos.

dfm guidelines for stamped metal parts including bends holes and flanges

Dizains ražošanai un tolerances

Vai kādreiz esat skatījies uz nospiestu detaļu un brīnījies, kāpēc daži dizaini ir vieglāk — un lētāk — ražojami nekā citi? Atbilde slēpjas gudrā spiešanas dizainā izvēles, kas respektē gan štampēšanas ražošanas procesa ierobežojumus, gan tā priekšrocības. Vai nu tiecas pēc precīzas mazo stiprinājumu štampēšanas, vai arī izstrādā izturīgu loksnes metāla štampēšanas dizainu korpusiem, ievērojot pierādītas DFM norādes, var izvairīties no problēmām, pārstrādi un nevajadzīgiem izdevumiem.

Minimālie rādiusi un atstarpes

Skana sarežģīti? Tā nav jābūt. Iedomājieties, ka saliecat papīra spraudīti salīdzinājumā ar tērauda stieni — jo cietāks materiāls, jo lielāka iespēja, ka tas plaisās, ja mēģināsiet to asi saliekt. Tas pats princips attiecas uz štampēšanu:

  • Mīkstiem, plastiskiem materiāliem (piemēram, mīkstam tēraudam): Iekšējais liekšanas rādiuss jābūt vismaz vienādam ar materiāla biezumu.
  • Mazāk plastiskiem, cietākiem materiāliem (piemēram, 6061-T6 alumīnijam): Lai izvairītos no plaisām, izmantojiet minimālo liekšanas rādiusu, kas ir 4× lielāks par biezumu vai vēl lielāku [Piecu zobu DFM ceļvedis] .
  • Atcerieties: Jo cietais vai izturīgāks metāls, jo lielākam jābūt rādiusam, lai iegūtu tīru, bez plaisu liekumu.

Attālums ir vienādi svarīgs. Elementiem, piemēram, liekumiem, caurumiem un spraugām, ir jābūt pietiekamam attālumam cits no cita un no malām, lai novērstu deformāciju vai plaisas veidošanos veidošanas laikā. Piemēram, pievienojiet liekuma atbrīvojumus (nelielas izgriezumus pie liekumu malām), lai samazinātu sprieguma koncentrāciju un novērstu plaisas — tiek ieteikts atbrīvojuma platumam būt vismaz puse no materiāla biezuma.

Elementu novietojums un caurumu dizains

Vai esi pamanījis iespiestu daļu ar izkropļotiem caurumiem vai izspiedušās malas? Parasti tas norāda, ka elements ir novietots pārāk tuvu liekumam vai malai. Šeit ir daži praktiski noteikumi, kas palīdzēs Tavos dizainos:

  • Caurules diametrs : Duktīliem metāliem caurumus veidojiet vismaz 1,2× materiāla biezumā; cietākiem sakausējumiem izmantojiet 2× biezumu.
  • Attālums starp caurumu un malu : Novietojiet caurumus vismaz 1,5–2× materiāla biezumā no malām.
  • Attālums starp caurumiem : Turiet caurumus vismaz 2× biezumā atstatus, lai izvairītos no deformācijas.
  • Attālums no liekumiem : Novietojiet caurumus vai spraugas vismaz 2,5× biezumā plus liekuma rādiusā no liekumiem.
  • Ievietojuma platums : Veidojiet spraugas vismaz 1,5× biezumā platas, lai nodrošinātu tīru izduršanu.
  • Ilguma dziļums : Ierobežojiet reljefu līdz 3× materiāla biezumam, lai novērstu plīšanu.

Ja rodas šaubas, sazinieties ar savu kalšanas partneri vai izpētiet OEM DFM rokasgrāmatas, lai iegūtu materiālatkarīgas rekomendācijas.

GD&T atbilstoši kalšanas elementiem

Cik ciešām jābūt tolerancēm? Lai gan precīzu štancēšanu ir sasniedzams, pārāk ciešas tolerances var palielināt izmaksas un sarežģītību. Šeit ir, kā noteikt reālistiskas sagaidāmās vērtības:

  • Lietojiet profila, pozīcijas un plakanuma tolerances, kas atspoguļo formēšanas procesu — izvairieties no CMM līmeņa precizitātes prasībām, ja vien tās nav absolūti nepieciešamas.
  • Izmantojiet funkcionalos datumus — atsauces elementus, kurus ir viegli pārbaudīt un kas atbilst montāžas vajadzībām.
  • Zīmējumos skaidri norādiet funkcionalitātei kritiskos elementus; sekundārie elementi var būt ar lielākām tolerancēm, lai ietaupītu izmaksas.

Piemēram, perforētām caurumām var būt neliels konuss vai uzkalciņš, bet veidotām malām var būt nelielas leņķa svārstības — tas ir normāli kalšanas ražošanas procesā un to vajadzētu atspoguļot jūsu GD&T apzīmējumos.

Pārbaudes saraksti DFM panākumiem

Vēlaties izvairīties no dārgiem pārkāpumiem? Šeit ir ātra pārbaudes saraksts jūsu nākamajai loksnes metāla štampēšanas dizaina pārskatīšanai:

DFM Noteikums Kāpēc tas ir svarīgs
Izmantojiet ieteiktos minimālos liekšanas rādiusus katrai materiāla veida Novērš plaisas vai pārrāvumus pie liekumiem
Saglabājiet pareizu atstarpi starp caurumiem, spraugām un elementiem Samazina deformāciju un nodrošina tīru perforāciju
Pievienojiet liekšanas atbrīvojumus tur, kur liekumi saskaras ar malām Regulē spriegumu un novērš plaisas
Ierobežojiet reljefa dziļumu līdz 3× biezumam Izvairieties no materiāla bojājuma veidošanas laikā
Iestatiet reālistiskas GD&T tolerances Svārsta kvalitāti ar ražošanas iespējām un izmaksām

Dažas funkcijas var padarīt jūsu matricu — un jūsu projektu — sarežģītāku. Izmantojiet šo sarakstu, lai kontrolētu brīdinājuma signālus:

  • Ļoti mazi izdurtojumi tuvu liekumiem
  • Dziļi velkami ar ciešiem rādiusiem
  • Iegravēti logotipi vai teksts uz augstas stiprības materiāliem
  • Elementi, kas prasa vairākas veidošanas fāzes vienā matricā
Lai pārvaldītu atspirgšanu, apsveriet pārliekšanu, papildu pēcizspiešanas staciju pievienošanu un procesa kontroles izmantošanu — tas palīdz nodrošināt, ka jūsu spiestie komponenti atbilst specifikācijām, pat sarežģītiem materiāliem vai ģeometrijām.

Ievērojot šos DFM noteikumus un cieši sadarbojoties ar savu spiešanas piegādātāju, jūs izveidosiet spiešanas paraugus, kas ir izturīgi, rentabli un gatavi ražošanai. Tālāk aplūkosim, kā instrumentu un matricu uzturēšana var ietekmēt jūsu spiešanas ražošanas procesa rezultātus.

Instrumentu un matricu kalpošanas laika pārvaldība

Vai jūs kādreiz esat brīnījies, kāpēc dažas štancēšanas matricas kalpo gadiem ilgi, savukārt citas izdilst pēc dažām ražošanas partijām? Atbilde slēpjas rūpīgā instrumenta izvēlē, uzturēšanā un uzraudzībā. Vai nu jūs izstrādājat pielāgotas metāla štancēšanas matricas jaunam projektam, vai arī novēršat nepareizas darbības savā štancēšanas iekārtā, svarīgi ir saprast matricu tipus, nodiluma mehānismus un labās uzturēšanas prakses, lai nodrošinātu pastāvīgu kvalitāti un maksimālu darbības laiku.

Matricu tipi un pielietojums

Ne visas matricas ir vienādas. Pareizā izvēle ir atkarīga no jūsu detaļas ģeometrijas, apjoma un nepieciešamajām operācijām. Šeit ir īss pārskats par galvenajiem štancēšanas matricu tipiem, kas tiek izmantoti die štancēšanā:

  • Izgriešanas matricas : Izgriež plakanas formas ( заготовки) no loksnes metāla, kalpojot kā izejpunkts turpmākai veidošanai.
  • Saliktās matricas : Veic vairākas operācijas (piemēram, griešanu un liekšanu) vienā gājienā, ideāli piemērotas vidējas sarežģītības un mērenam apjomam paredzētām detaļām.
  • Progressīvajām matricām : Ietver sērijveida stacijas vienā veidnē, katra veic konkrētu operāciju, kamēr strēmele pārvietojas — ideāli piemērots lielapjomu, sarežģītiem komponentiem.
  • Pārnešanas veidnes : Pārvietojiet atsevišķus заготовки starp stacijām secīgām operācijām; vislabāk piemērots lieliem vai sarežģītiem daļām, kas prasa dziļu izstiepšanu vai vairākas formēšanas fāzes.

Katra veida veidne piedāvā unikālas priekšrocības. Piemēram, progresīvās veidnes izceļas ar vienveidīgu detaļu ražošanu augstā ātrumā, savukārt saliktās veidnes minimizē uzstādīšanas laiku mazākiem sērijas apjomiem. Pareizas veidņu tehnoloģijas izvēle ir būtisks solis, optimizējot jūsu loksnes metāla štancēšanas veidnes gan izmaksu, gan veiktspējas ziņā.

Nolietojuma mehānismi un to pamatcēloņi

Iedomājieties savu veidni kā precizitātes rīku, kas pastāvīgi tiek pakļauts agresijai — katrs preses cikls nes berzi, spiedienu un siltumu. Laika gaitā tas noved pie nolietojuma un, ja to nekontrolē, līdz dārgam darba pārtraukumam. Visbiežāk sastopamie nolietojuma mehānismi tērauda štancēšanas veidnēs ietver:

  • Abrazīvs nodilums : Cieti daļiņas lapā vai rīka virsmā izskrāpē materiālu, izraisot precizitātes zudumu.
  • Līmes nodilums/zarošanās : Metāls no заготовки pāriet uz matrici, izraisot virsmas uzkrāšanos un raupjas apdares.
  • Nolūzumi : Mazas daļiņas nolūst no matricas malas, bieži stūros vai augsta sprieguma punktos.
  • Plastiska deformācija : Matricas virsma vai elementi pastāvīgi deformējas pārmērīgas slodzes ietekmē.

Kas rada šīs problēmas? Faktori ietver:

  • Matricu tērauda izvēle un termoapstrāde
  • Spraugas starp punches un matrici
  • Virsmas apdare un pārklājumi
  • Smērvielu kvalitāte un aplikācija

Aplūkosim visbiežāk sastopamos nodiluma mehānismus, to simptomas un to novēršanas veidus:

Nolietojuma mehānisms Simptomiem Iespējamās cēloņi Preventīvie pasākumi
Abrazīvs nodilums Malu asuma zudums, raupji griezuma virsmas Cieti daļiņas plāksnē, nepietiekama cietība Izmantojiet augstu cietību saglabājošu instrumenta tēraudu, pulējiet veidni, uzklājiet pārklājumus
Līmes nodilums/zarošanās Materiāla pārnešana, uzkrāšanās, virsmas risinājumi Slikta eļļošana, nesaderīgs veidnes/plāksnes kombinējums Lietojiet augstas kvalitātes eļļošanas līdzekļus, izmantojiet TiN/TiAlN pārklājumus, saskaņojiet veidnes tēraudu ar materiālu
Nolūzumi Malu plaisas, nolūzuši stūri Augsts spriegums, asie stūri, zema veidnes izturība Palieliniet malu rādiusus, izvēlieties izturīgāku instrumenta tēraudu, veiciet pienācīgu kalšanu
Plastiska deformācija Pastāvīgi deformēti elementi, formas zudums Pārmērīga slodze, zema veidņu cietība Optimizējiet veidņu materiālu un termoapstrādi, izvairieties no pārslodzes

Pārklājumu (piemēram, PVD TiAlN vai CrN) un pulvermetallurģijas instrumentu tēraudu attīstība ir ievērojami uzlabojusi veidņu darbību, īpaši tad, ja tiek formēti jaunās paaudzes augstas izturības tēraudi. Lai maksimāli pagarinātu instrumenta kalpošanas laiku, ir būtiski nodrošināt piemērotu virsmas apdarējumu (Ra < 0,2 μm) un pamatnes sacietēšanu pirms pārklājuma uzklāšanas [AHSS ieguldījumi] .

Apkalpošanas biežums, kas aizsargā veidni

Domājat, cik bieži jāpārbauda vai jāapkopo jūsu veidnes? Universāla atbilde šeit nepastāv, taču strukturēts apkopšanas programma ir labākais aizsardzības līdzeklis pret bojājumiem un defektiem. Šeit ir pārbaudīta pieeja:

  1. Pirms darba pārbaude : Pārbaudiet redzamu nolietojumu, plaisas vai nesakārtotību. Notīriet un eļļojiet pēc nepieciešamības.
  2. Pirmā izstrādājuma pārbaude : Palaist parauga detaļu un pārbaudīt izmēru precizitāti, uzgriežņus vai virsmas defektus.
  3. Puses cikla uzraudzība : Regulāri pārbaudīt detaļu kvalitāti un klausīties neparastus trokšņus, kas var norādīt uz veidņu problēmām.
  4. Pēcpalaides pārbaude : Notīrīt veidnes, pārbaudīt nodilumu vai bojājumus un dokumentēt jebkādas problēmas, lai veiktu korektīvos pasākumus.
  5. Asināšana/atjaunošana : Grafiku veidot atkarībā no detaļu apjoma, materiāla cietības un novērotā nodiluma — dažām veidnēm asināšana var būt nepieciešama pēc desmit tūkstošiem cikliem, kamēr citas ar pienācīgu aprūpi kalpo daudz ilgāk.
  6. Komponentu nomaiņa : Aizvietot nodilušas atsperes, tapas vai iekļaujas pēc nepieciešamības, lai saglabātu veidņu precizitāti.

Regulāra tīrīšana, eļļošana un līdzsvarotības pārbaudes ir būtiskas. Izmantojiet atbilstošas starplikas, lai uzturētu veidņu komplekta precizitāti un minimizētu nelīdzsvarotību. Prediktīvās apkopes tehnoloģijas — piemēram, vibrācijas analīze vai termogrāfija — ļauj noteikt problēmas, pirms tās izraisa darbības pārtraukumu.

Gudras stratēģijas veidņu kalpošanas laika pagarināšanai

  • Veidnēs integrēti sensori : Monitorējiet spēku, detaļu izmešanu un rīku nolietojumu reālajā laikā — tas palīdz novērst katastrofālas kļūmes.
  • Matriču iestatījumu līdzsvarošana : Regulāri kalibrējiet un līdzsvarojiet matričas, lai izvairītos no nevienmērīgas slodzes un agrīna nolietojuma.
  • Rezerves daļu stratēģija : Turiet pie rokas kritiskas rezerves sastāvdaļas, lai minimizētu pārtraukumus neparedzētas kļūmes gadījumā.

Galvenais ir tas, ka jūsu plakano metāllapas stempļu ilgtspēja ir atkarīga no gudra dizaina, pareizas materiālu izvēles un disciplinēta apkopes režīma. Ievērojot šos faktorus, jūs maksimāli palielināsiet darbības laiku, samazināsiet biežu, un nodrošināsiet, ka jūsu stempļu darbība nodrošina pastāvīgi augstas kvalitātes rezultātus.

Nākamajā sadaļā aplūkosim, kā stingri kvalitātes kontroles un inspekcijas pārbaudes punkti papildus aizsargā jūsu iespiestās detaļas un ražošanas caurlaidību.

Kvalitātes kontrole un inspekcijas pārbaudes punkti

Kad tiek ražoti tūkstoši—vai pat miljoni—iezīmētu detaļu, kā nodrošināt, ka katrs gabals atbilst prasībām? Kvalitatīva iezīmēšana nenozīmē tikai sliktu daļu noteikšanu procesa beigās; tas nozīmē drošības iebūvēšanu katrā metāla iezīmēšanas procesa solī. Apskatīsim, kā tiek pārvaldītas kļūdas un kā izskatās rūpīga pārbaude mūsdienu iezīmēšanas darbībā.

Uzmanībai pakļautie defektu veidi

Iedomājieties, ka jūs palaist partiju iezīmētu metāla detaļu un problēmas atklājat tikai pēc montāžas — aizkaitinoši, vai ne? Saprotot parastos defektu tipus, var izveidot kontroles pasākumus, lai tos agrīnā stadijā pamanītu. Šeit ir galvenās problēmas, uz kurām jāpievērš uzmanība:

  • Uzceļumi : Asas, nevēlamas malas, kas rodas griešanas operācijās. Pārmērīgi lieli burbi var traucēt pieguļu vai drošību.
  • Malu apļošanās : Apaļas vai deformētas malas, kas rodas urbšanas rezultātā; var ietekmēt montāžu vai blīvējumu.
  • Saplīsušas malas : Plaisas vai šķelšanās grieztos vai veidotos rajonos, bieži sakarā ar pārmērīgu slodzi vai sliktu veidņu stāvokli.
  • Plānināšanās : Materiāls kļūst pārāk plāns izvelkumos vai izstieptās zonās, pastāvot risks detaļas sabrukšanai.
  • Viegošana : Viļņi vai krokas plāksnē, parasti pārmērīga materiāla vai nepareizu formēšanas parametru dēļ.
  • Atsperošana : Detaļa pēc formēšanas atgriežas sākotnējā stāvoklī, izraisot izmēru neatbilstības.
  • Virsmas defekti : Scratches, iedobes vai traipi no piesārņotiem veidņu, atkritumiem vai nepietiekamas eļļošanas.

Katra no šīm problēmām var ietekmēt izspiestu metāla detaļu funkcionalitāti vai izskatu, tāpēc profilakse un noteikšana ir ļoti svarīga.

Pārbaudes plāns pēc posmiem

Kvalitātes kontrole loksnes metāla procesā ir daudzslāņu darbs, kurā tiek veiktas pārbaudes katrā galvenajā posmā:

  • Ienākošā materiāla verifikācija : Apstipriniet sakausējumu, biezumu un virsmas kvalitāti pirms ražošanas uzsākšanas.
  • Pirmā izstrādājuma pārbaude : Izmeasurejiet parauga detaļu no pirmās partijas, lai pārbaudītu visas iezīmes pret projektu.
  • Procesa laika pārbaude : Periodiskas pārbaudes ražošanas laikā, lai noteiktu novirzes vai rīku nodilumu, pirms tas izraisa atkritumus.
  • Pēdējā inspekcija : Pārbaudīt pabeigtos detaļu izmērus pēc kritiskajiem izmēriem, virsmas apstrādes un funkcionālajiem kritērijiem pirms sūtījuma.
Iezīme Inspekcijas metode Piemēra pieņemšanas kritēriji
Burra augstums Malas uzkalna mērītājs, vizuāla pārbaude Ietvaros norādītajam maksimālajam (piemēram, bez asiem malām)
Cauruma pozīcija Šķēres, CMM, optiskā sistēma Ietvaros pozicionēšanas tolerancē (saskaņā ar rasējumu)
Flanča leņķis Leņķiskā mērlente, CMM Ietvaros leņķa tolerancē (piemēram, ±1°)
Virsmas apstrāde Vizuāls, optiskais komparatoris Nav dziļu skrāpējumu, traipu vai iedobumu
Materiāla biezums (izstieptās zonas) Mikrometrs, ultraskaņas mērītājs Ne mazāk kā minimālais norādītais biezums

Mērīšanas rīki un labākās prakses

Kādi rīki palīdz nodrošināt kvalitatīvu štampēšanu? Šeit ir praktisks saraksts:

  • Šķēres un mikrometri ātrām izmēru pārbaudēm
  • Koordinātu mērinstrumenti (CMM) sarežģītām ģeometrijām
  • Optiskās redzes sistēmas vai komparatori bezkontakta, augstas precizitātes mērījumiem
  • Malas asumu pārbaudītāji asumu augstumam un asumam
  • Pielāgoti kalibri go/no-go pārbaudēm būtiskiem elementiem

Lai nodrošinātu jūsu mērījumu uzticamību, piemērojiet mērīšanas sistēmas atkārtojamības un reproducējamības (gage R&R) pētījumus—tas apstiprina, ka jūsu inspekcijas process ir konsekvents un neatkarīgs no operators.

Statistikas procesa vadības (SPC) izmantošana būtiskām dimensijām un korektīvo pasākumu dokumentēšana, kad parādās tendences, ir galvenais ilgtermiņa procesa spējas nodrošināšanai un mazāk pārsteigumiem ražošanā.

Kvalitātes struktūras un nepārtraukta uzlabošana

Vadošās štampēšanas rūpnīcas balstās uz starptautiski atzītām kvalitātes struktūrām, piemēram, ISO 9001 un IATF 16949. Šie standarti prasa dokumentētas procedūras, nepārtrauktu procesu uzraudzību un apņemšanos nepārtraukti uzlaboties. Sekojot šīm struktūrām, jūs nodrošināt, ka katrs sakrauts metāla daļu partijas sērija vienmērīgi atbilst klientu un regulatoru sagaidījumiem.

Integrējot šos pārbaudes punktus un kvalitātes rīkus, jūs ne tikai samazināsiet defektus, bet arī veidosiet uzticību klientiem, kuri atkarīgi no jūsu izspieduma daļām kritiskām lietojumprogrammām. Tālāk aplūkosim, kā inženieraprēķini palīdz plānot uzticamus un atkārtoti reproducējamus ražošanas rezultātus.

engineering calculations for press tonnage and blank development in stamping

Inženieraprēķini, kurus var atkārtot

Kad plānojat izspiešanas projektu, jums vajag vairāk nekā tikai nojautu — jums vajag skaitļus, kuriem var uzticēties. Vai nu jūs nosakāt metāla stampēšanas spiedēja vai izstrādājat plakanu заготовку sarežģītai detaļai, daži pamata aprēķini palīdzēs jūsu procesam palikt uz pareizā ceļa. Izklausās sarežģīti? Apskatīsim soli pa solim ar praktiskām formulām un saprotamiem piemēriem.

Spiedpārses tonnāžas novērtējums

Cik daudz spēka nepieciešams jūsu metāla izspiešanas presēm lai to piegādātu? Nepietiekams tonnāžas novērtējums var bojāt aprīkojumu vai radīt defektīgas detaļas, savukārt pārmērīgs izmērs pievieno nevajadzīgas izmaksas. Šeit ir, kā jūs varat novērtēt nepieciešamo tonnāžu parastām izspiešanas operācijām:

  • Izgriešana un perforēšana: Izmantojiet formulu: Perimetrs × Materiāla biezums × Šķēlšanas izturība = Nepieciešamais tonnāžas daudzums .
  • Saliekšana: Tonnāža ir atkarīga no materiāla, biezuma, liekšanas garuma un matricas atveres — precīziem datiem tiek izmantoti rokasgrāmatu koeficienti.
  • Zīmējums: Ilgstošiem dziļajiem velmējumiem izmantojiet galējo stiepes izturību, nevis šķēlšanas izturību.
Galvenās formulas:
Izgriešana/urbšana:
Tonnāža = Perimetrs × Biezums × Šķēlēšanas izturība
Zīmējums:
Tonnāža = Perimetrs × Biezums × Galējā stiepes izturība
Saliekšana:
Tonnāža = (Koeficients) × Liekšanas garums × Biezums 2/ Matricas atvere
(Šķēlšanas izturību, stiepes izturību un K-faktorus iegūst no materiāla datu lapa vai uzticamām rokasgrāmatām.)

Nepiemirstiet pievienot papildu slodzi blanksaturētājiem, attīrītāju atspriegiem vai kamlīkām. Progresīvām matricām summējiet slodzi katram stendam, lai iegūtu kopējo nepieciešamo tonnāžu. Sīkākai informācijai skatiet Ražotāja rokasgrāmata izspiešanas aprēķiniem .

Blanks attīstība un liekšanas pieļaujamā novirze

Vai jebkad mēģinājāt izveidot kasti no plakanas loksnes un pēc liekšanas beigās ieguvāt nepareizu izmēru? Šeit noder izgriezuma izspiešanas aprēķini. Metālu liecot, materiāls izstiepjas un saspiežas — tāpēc jūsu plakanajam izgriezumam jābūt pielāgotam, lai iegūtu pareizu galīgo formu. Tā šeit ir, kā to darīt:

  • Liekšanas pieļaujamā novirze (BA): Loka garums pa lieces neitrālo asi. Formula: BA = Leņķis × (π/180) × (Lieces rādiuss + K-faktors × Biezums)
  • Liekšanas atskaitījums (BD): Summa, ko atņemat no kopējās flanča garuma, lai iegūtu plakanu garumu. Formula: BD = 2 × (Lieces rādiuss + Biezums) × tan(Leņķis/2) – BA

Izmantojiet šīs vērtības, lai aprēķinātu sākotnējo plakanu garumu savai detaļai. K-faktors (parasti no 0,3 līdz 0,5 vairumam metālu) ņem vērā neitrālās ass pārbīdi liekšanas laikā. Lai nodrošinātu precizitāti, vienmēr ņemiet K-faktoru un lieces rādiusa vērtības no sava materiāla piegādātāja vai datu lapas.

Lai kompensētu atgriezīšanos (metāla atgriešanās pēc veidošanas), apsveriet pārlieci vai papildu atdzesēšanas staciju pievienošanu. Tas ir īpaši svarīgi, izmantojot augstas izturības tēraudu vai alumīnija sakausējumus loksnes štancēšanai.

Cikla ilgums un caurlaidība

Cik ātri var darboties jūsu ražošanas štancēšanas process? Cikla ilgumu un caurlaidību nosaka:

  • Strokes Per Minute (SPM): Cik reizes prese ciklē minūtē.
  • Staciju skaits: Katrs progresīvā matricā veiktais process pievieno vienu staciju.
  • Pārvešanas laiks: Laiks, kas nepieciešams, lai pārvietotu lenti vai заготовку no vienas stacijas uz otru.

Caurlaidība = SPM × detaļu skaits vienā gaitā. Piemēram, ja jūsu metāla štancēšanas prese darbojas ar 60 SPM un ražo vienu detaļu katrā gaitā, jūs iegūsiet 3600 detaļas stundā. Reālie rādītāji var būt zemāki, ņemot vērā materiālu apstrādi, matricas sarežģītību vai tiešsaistes inspekcijas posmus. Cikla laika uzraudzība ir viens no galvenajiem efektivitātes rādītājiem — skatiet Aomate Machinery preses metrikas, lai uzzinātu vairāk par caurlaidības optimizāciju.

Aplūkots piemērs: preses izmēru noteikšana un plakanas заготовки aprēķināšana

  1. Štancēšanas tonnāža:
    • Detaļas perimetrs: [Ievadiet vērtību, piemēram, 200 mm]
    • Materiāla biežums: [Ievadiet vērtību, piemēram, 1,0 mm]
    • Sērijas spēks: [Ievadiet vērtību no datu lapa, piemēram, 400 MPa]
    • Pārveidojiet vienības pēc nepieciešamības (piemēram, mm uz collām, MPa uz psi).
    • Ievietojiet vērtības šeit: Tonnāža = Perimetrs × Biezums × Šķēlēšanas izturība
  2. Liekšanas pieļaujamā novirze:
    • Liekšanas leņķis: [Ievadiet vērtību, piemēram, 90°]
    • Liektā rādiuss: [Ievadiet vērtību, piemēram, 2 mm]
    • K-faktors: [Ievadiet vērtību, piemēram, 0,4]
    • Materiāla biežums: [Ievadiet vērtību, piemēram, 1,0 mm]
    • Ievietojiet vērtības šeit: BA = Leņķis × (π/180) × (Lieces rādiuss + K-faktors × Biezums)
  3. Plakanā garuma aprēķins:
    • Saskaitiet flanču garumus, atņemiet liekšanas atskaites katram liekumam.
    • Atsaukties uz CAD programmatūru vai izmantot rokas aprēķinu kā iepriekš.
  4. Preses izvēle:
    • Pievienojiet drošības rezervi (parasti 20–30 %) no aprēķinātās tonnāžas.
    • Pārbaudiet preses gultnes izmēru un enerģijas prasības.
    • Iestatiet veidņu aizsardzību, lai izvairītos no pārslogas un nodrošinātu drošu darbību.
  5. Cikla laiks:
    • Nosakiet SPM atkarībā no daļas sarežģītības un materiāla.
    • Aprēķiniet stundas ražošanu: SPM × detaļu skaits vienā gājienā × 60.

Ievērojot šos soļus, jūs nodrošināsiet, ka gan jūsu tukšā, gan ražošanas izspiešanas procesi ir droši un efektīvi. Viensmēr atsaucieties uz aktuāliem materiālu datiem un pielāgojiet aprēķinus reāliem faktoriem, piemēram, matricas nolietojumam vai preses uzturēšanai. Tieši šī inženierijas rūpība atšķir augstu rezultativitāti sasniedzošu izspiešanas darbību.

Nākamais apskatīsim, kā izmaksu faktori un ROI modelēšana var palīdzēt jums optimizēt savu izspiešanas programmu ilgtermiņa panākumiem.

Kā optimizēt savas metāla izspiedes

Vai jūs kādreiz esat brīnījies, kāpēc divas acīmredzami līdzīgas izspiestas detaļas var būt ļoti atšķirīgas izmaksās? Vai arī kā gudra izmaiņa dizainā vai ražošanas stratēģijā var pārvērst dārgu detaļu par izdevīgu risinājumu? Bez svara vai nu esat pircējs, inženieris vai ražošanas plānotājs, patieso izmaksu faktoru izpratne production metal stamping ir galvenais jūsu ROI maksimizēšanai un metāla izspiešanas pakalpojumu vislabākai izmantošanai.

Kas nosaka izmaksas par detaļu

Apskatīsim galvenos faktorus, kas ietekmē metāla štampējumu izmaksas. Iedomājieties, ka jūsu kopējās detaļas izmaksas ir kā pīrāgs — katrs gabaliņš apzīmē faktoru, kuru varat ietekmēt:

  • Iekārtu amortizācija ieguldījums veidņos un instrumentos tiek sadalīts pa visu saražoto detaļu skaitu. Augsta apjoma metāla štampēšanai šīs izmaksas uz vienu detaļu strauji samazinās, palielinoties apjomam.
  • Cikla ātrumi ātrāki preses darbības ātrumi un efektīvas uzstādīšanas nozīmē vairāk detaļu stundā, kas samazina darbaspēka un pārvaldes izmaksas uz vienību.
  • Materiāla izmantošana metāla lentes vai ruļļa izmantošanas efektivitāte. Pareiza detaļu izvietošana un lentes plānojums minimizē atkritumus, tieši samazinot izmaksas.
  • Biešu procents lielāki atkritumi nozīmē vairāk izšķiestas izejvielas un augstākas izmaksas. Detaļu orientācijas un veidņu dizaina optimizēšana palīdz samazināt šos zaudējumus.
  • Smērvielas un patēriņa preces smērvielas, tīrīšanas līdzekļi un vienreizējas lietošanas instrumenti kopā rada būtiskas izmaksas, jo īpaši liela apjoma ražošanā.
  • Pārbūves laiks, kas patērēts starp operāciju maiņu, samazina ražošanas produktivitāti. Instrumentu ātra maiņa un SMED (Single-Minute Exchange of Die) stratēģijas samazina pārtraukumu laiku.
  • Sekundāro darbības : Procesi, piemēram, apstrāde pēc griešanas, pārklāšana vai montāža, pievieno darbaspēka un materiālu izmaksas. Šo procesu integrācija veidnē vai nepieciešamības samazināšana var ietaupīt naudu.

Saskaņā ar nozares ekspertiem materiālu izvēle un iekārtu ieguldījumi ir divi lielākie izmaksu faktori, taču lielu lomu spēlē arī dizaina sarežģītība, ražošanas apjoms un operatīvā efektivitāte.

Izmaksu faktors Ietekme uz kopējām izmaksām Optimizācijas iespējas
Iekārtu amortizācija Augsts zemam apjomam, zems lielam apjomam Palielināt partijas izmēru, standartizēt veidnes, koplietot iekārtas dažādiem komponentiem
Materiāla izmantošana Tieši ietekmē materiālu izdevumus Uzlabot materiāla izkārtojumu, samazināt sloksnes platumu, optimizēt detaļu orientāciju
Biešu procents Palielina atkritumu izmaksas Pārveidot dizainu labākai sloksnes izkārtojumam, izmantot simulāciju, lai prognozētu atgriezumu
Cikla ātrumi Ietekmē darbaspēku un pārvaldes izmaksas uz katru daļu Automatizējiet manipulāciju, izmantojiet augstas veiktspējas preses, minimizējiet darba pārtraukumus
Pārbūves Bezdarbības laiks samazina caurlaidību Ieviešiet SMED, modulāras matricas, plānojiet līdzīgus uzdevumus kopā
Sekundāro darbības Palielina darbaspēka izmaksas, pagarinās izgatavošanas laiku Iekļaujiet matricā vītņošanu, nodrupināšanu vai montāžu, ja vien iespējams

Apjoma robežpunkti un stratēģija

Kad ir lietderīgi ieguldīt pielāgotās metāla štampēšanas pakalpojumos un kad vajadzētu meklēt alternatīvas? Atbilde bieži ir saistīta ar ražošanas apjomu:

  • Metāla stampi ar lielu tilpumu : Ja tiek ražoti tūkstoši vai miljoni daļu, progresīvās matricas un automatizācija nodrošina zemākās izmaksas uz katru daļu. Ierīkošanas izmaksas tiek sadalītas pa lieliem sērijas apjomiem, un procesa efektivitāte tiek maksimizēta.
  • Zems līdz vidējs apjoms : Mazākiem partijas apjomiem augstās sākotnējās ierīkošanas izmaksas var nebūt attaisnojamas. Mīkstās ierīces, modulārās matricas vai pat lāzera griešana plus formveidošana var piedāvāt elastību bez lieliem ieguldījumiem.
  • Izstrādājumu sarežģītība vienkāršas, simetriskas detaļas ir lētākas izspiešanai; sarežģītas formas ar ciešiem toleranču ierobežojumiem vai daudziem elementiem palielina izmaksas.

Bieži vien ir vērts sadarboties ar metāla izstrādājumu ražotāju jau projektēšanas procesa sākumā — viņi var ieteikt izmaiņas, kas padarītu jūsu detaļu piemērotāku izspiešanai un izdevīgāku izmaksu ziņā.

Piedāvājuma sagatavošana un piegādes termiņi

Ko ietver piedāvājums metāla izspiešanas komponentiem? Vairāki mainīgie lielumi ietekmē gan izmaksas, gan piegādes laiku:

  • Daļas sarežģītība vairāk funkciju, ciešākas tolerances un sarežģīta ģeometrija prasa sarežģītāku veidni un ilgāku uzstādīšanas laiku.
  • Veidņu staciju skaits katrs papildu process pievieno inženierijas, izgatavošanas un validācijas laiku.
  • Testa iterācijas prototipēšana un testēšana var būt nepieciešama, lai pirms ražošanas apstiprinātu dizainu un veidni.
  • ## Materiālu pieejamība eksotiskas sakausējumi vai neparasti biezumi var palielināt piegādes termiņus, ja tie nav brīvi pieejami krājumā.
  • Piegādātāja jauda : Aizņemti uzņēmumi var būt garākas izgatavošanas laiks, īpaši liela apjoma vai steidzamiem pasūtījumiem.

Lai saņemtu precīzāko piedāvājumu, kopīgojiet savu gadskārtējo apjomu, detaļu zīmējumus un veiktspējas prasības ar savu stampēšanas partneri. Iepriekšēja iesaistīšanās palīdz identificēt potenciālos izmaksu vai izgatavošanas laika riskus, pirms tie kļūst par problēmām.

ROI rokasgrāmata: Jūsu stampēšanas programmas modelēšana

Iedomājieties, ka jūs svārāties starp divām iespējām: zemas cenas veidni īsai sērijai vai augstākas klases progresīvo veidni pastāvīgai ražošanai. Kā pieņemt lēmumu? Šeit ir vienkārša metode, kā modelēt savu ROI:

  • Aprēķiniet kopējās veidņu izmaksas : Ietver veidnes izgatavošanu, iestatīšanu un validāciju.
  • Aprēķiniet izmaksas par vienu detaļu : Pievienojiet materiālu, darbaspēku, vispārējās izmaksas un amortizētās veidņu izmaksas, dalot ar gadskārtējo apjomu.
  • Ņemiet vērā atkritumu daudzumu : Izmantojiet reālistiskas pieņēmumus, balstoties uz daļas ģeometriju un iepriekšējiem aprēķiniem.
  • Veikt jutības analīzi : Modelējiet dažādus apjomus un biežus zaudējumus, lai redzētu, kā mainās izmaksas par vienu daļu.
  • Iekļaut sekundārās operācijas : Neaizmirstiet pabeigšanas, pārklājuma vai montāžas izmaksas.

Pareizais pieeja būs atkarīga no jūsu konkrētajām vajadzībām, taču, saprotot šos faktorus, jūs būsiet labāk sagatavots datu vadītiem lēmumiem un maksimāli izmantot metāla štampēšanas programmas vērtību.

Tālāk aplūkosim, kā jaunākās preses tehnoloģijas un automatizācija veido metāla štampējumu nākotni un ko tas nozīmē jūsu nākamajam projektam.

Mūsdienu preses un automatizācija, kas veido rezultātus

Vai, iedomājoties štampēšanas rūpnīcu, jūs iztēlojaties rindas ar dunošiem prešiem un strādniekus, kas steidzas turēt līdzi? Mūsdienu realitāte ir daudz progresīvāka. Jaunākā štampēšanas tehnoloģija apvieno programējamus prešus, robotus un gudros datu sistēmas, lai nodrošinātu kvalitāti, ātrumu un izmaksu ietaupījumus, par kuriem pirms desmit gadiem nebija pat iespējams iedomāties. Apskatīsim, kā šīs inovācijas metāla štampēšanas mašīnās maina situāciju gan ražotājiem, gan inženieriem.

Servopresa priekšrocības

Iedomājieties, ka varat precīzi regulēt katru kustību savā metāla štampēšanas mašīnā maksimālai precizitātei. Tieši to sola servopresa tehnoloģija. Atšķirībā no tradicionālajiem mehāniskajiem prešiem — kuri darbojas fiksētos ciklos — servopreši izmanto programējamus motorus, lai kontrolētu slaida ātrumu, pozīciju un spēku katrā veida kustības posmā. Šī elastība ļauj:

  • Uzlabota formējamība: Palēniniet vai apturiet kustību kritiskos punktos, lai uzlabotu materiāla plūsmu, samazinot plaisāšanas vai raukšķu risku.
  • Samazināta sprūde: Mīkstāka, kontrolēta kustība slēgža apakšā minimizē triecienslodzi, aizsargājot gan veidni, gan presi.
  • Labāka atkārtotas apstrādes kontrole: Iespēja fiksēt pozīciju vai atkārtot kustību, lai iegūtu skaidras malas un precīzus izmērus.
  • Enerģijas efektivitāte: Enerģija tiek patērēta tikai tad, kad nepieciešams, tādējādi samazinot enerģijas izmaksas salīdzinājumā ar mehāniskajām presēm, kas darbojas nepārtraukti.
  • Ātras pārbūves: Programmējiet un atcerieties dažādus slēgža profilus dažādiem uzdevumiem, ievērojami saīsinot iestatīšanas laiku — ideāli piemērots liela sortimenta, zema līdz vidēja apjoma ražošanai.

Šīs funkcijas padara servovadītas metāla štampēšanas mašīnas par labāko izvēli sarežģītiem, augstas precizitātes izstrādājumiem vai strādājot ar moderniem materiāliem. Tomēr tām ir nepieciešams lielāks sākotnējais ieguldījums un kvalificētāki operatori salīdzinājumā ar mehāniskajām presēm.

Augsta ātruma štampēšana un ruļņu automatizācija

Ātrums joprojām ir galvenais daudzās štampēšanas operācijās. Augsta ātruma preses, kas aprīkotas ar automatizētiem izlīdzinātājiem, padeves ierīcēm un veidņu maiņas sistēmām, var ražot tūkstošiem detaļu stundā. Šeit ir, kā mūsdienu loksnes metāla štampēšanas aprīkojums palielina ražošanas apjomus:

  • Izlīdzinātāji un padeves ierīces: Nodrošina, ka katrā ciklā die ievada pilnīgi plakanu un precīzi novietotu materiālu, samazinot aizstrēgumus un biežos atkritumus.
  • Automātiska veidņu maiņa: Robotsistēmas nomaina smagās veidnes minūtēs, nevis stundās, uzturot nepārtrauktu ražošanu un minimizējot pārtraukumus.
  • Integrēta eļļošana: Automatizētas sistēmas piegādā precīzu eļļas daudzumu, pagarinot instrumentu kalpošanas laiku un uzlabojot izstrādājumu kvalitāti.

Šie sasniegumi nozīmē, ka mūsdienu metāla štampēšanas mašīnas var veikt vairāk darbu, ar mazāku manuālu iejaukšanos un augstāku vienveidību — īpaši svarīgi nozarēs, piemēram, elektronikā un automašīnu ražošanā, kur ātrums un uzticamība ir obligāti nosacījumi.

Robotika un tiešsaistes inspekcija

Kas tad ar cilvēka faktoru? Mūsdienu štampēšanas līnijas aizvien vairāk balstās uz robotiku un iekļautu inspekciju, lai palielinātu gan kvalitāti, gan elastību. Jūs redzēsiet:

  • Pārnešanas roboti: Pārvieto detaļas starp stacijām vai presēm ar ideālu atkārtojamību, samazinot darbaspēka izmaksas un cilvēka kļūdas.
  • Mašīnvīzijas sistēmas: Kameras un mākslīgā intelekta programmatūra reālā laikā pārbauda detaļas, atklājot defektus, pirms tie atstāj līniju.
  • Sēklas sensori: Uzrauga spēku, pozīciju un detaļu klātbūtni, aktivizējot brīdinājumus vai automātisku apturēšanu, ja tiek konstatētas problēmas.

Integrējot šīs sistēmas, ražotāji samazina mainīgumu, paātrina pamatcēloņu analīzi un nodrošina, ka katrs komponents atbilst stingrām prasībām — neatkarīgi no tā, cik ātri darbojas līnija.

Mehānisko un servo presju salīdzināšana

Iezīme Mehāniskā prese Servoprese
Kustības vadība Fiksēts, augsta ātruma cikls Programmējams, mainīgs ātrums un pozīcija
Enerģijas patēriņš Darbojas nepārtraukti, augstāks bāzes patēriņš Pēc pieprasījuma, zemāks kopējais enerģijas patēriņš
Ietekme uz rīku kalpošanas laiku Lielākas triecieniekraušanas, ilgtermiņā vairāk nodiluma Gludāka kustība, pagarināta matricu/rīku kalpošanas laiks
Uzstādīšanas elastība Manuālas regulēšanas iespējas, lēnākas pārbūves Programmu saglabāšana, ātras pārbūves
Pareizākais risinājums Lielapjomu ražošana, vienkāršas detaļas Sarežģīti, mainīgi uzdevumi un moderni materiāli

Industrija 4.0: Gudrā ražošana spiedformēšanai

Iedomājieties, ka jūsu metāla zīmoga mašīna ne tikai ražo detaļas, bet arī brīdina jūs, kad tai nepieciešams serviss vai pat paredz nākotnes bojājumu. Tā ir Industry 4.0 vara zīmogu tehnoloģijā. Mūsdienu vadošajā loksnes metāla zīmogu iekārtā ietilpst:

  • Stāvokļa uzraudzība visiem galvenajiem preses un matricas komponentiem
  • Prognozējošais tehniskais apkalpošanas darbi, izmantojot vibrācijas, temperatūras un smērvielu datus
  • Datu reģistrēšana statistikas procesa kontrolei (SPC) un kvalitātes izsekošanai
  • Automātiski brīdinājumi par novirzēm, rīku nodilumu vai materiāla problēmām

Šie digitālie rīki palīdz problēmas novērst agrīnā stadijā, optimizēt ražošanu un samazināt pārtraukumus — padarot jūsu zīmogu operāciju gudrāku un konkurētspējīgāku.

Ietekme uz dizainu un izgatavošanu

Tātad, kā šie sasniegumi ietekmē jūsu detaļu dizainu? Izmantojot programmatūras vadītas preses un iekšlīnijas inspekciju, jūs varat:

  • Projektēt precīzākas liektuves vai sarežģītākas iezīmes, neriskējot defektus
  • Samazināt veidošanas staciju skaitu, kas nepieciešams sarežģītām detaļām
  • Saīsiniet izstrādes ciklus, izmantojot digitālos diviniekus un simulācijas rīkus

Rezultāts: ātrākas palaišanas, mazāk pārsteigumu un pārliecība pārvarēt robežas savos dziļražojuma izstrādājumu dizainos. Tā kā dziļražošanas tehnoloģija turpina attīstīties, var sagaidīt lielāku AI, pievienojošās ražošanas un ilgtspējīgu praksi integrāciju — atverot ceļu gudrākai, zaļākai un elastīgākai ražošanai.

Tālāk mēs salīdzināsim dziļražošanu ar citiem ražošanas procesiem, palīdzot jums izlemt, kad izvēlēties dziļražošanu — un kad labāk piemēroti būtu alternatīvi paņēmieni, piemēram, CNC, liešana vai kalšana.

comparison of stamping forging machining and casting manufacturing processes

Dziļražošanas izvēle salīdzinājumā ar citiem procesiem

Gadījumi, kad dziļražošana ir pareizā izvēle

Vai jūs kādreiz esat prātojušies, vai žigliņa ir vispiemērotākais risinājums jūsu nākamajam projektam, vai arī kāds cits process varētu sniegt labākus rezultātus? Iedomājieties, ka jūs izlaižat jaunu automaģistrāles stiprinājumu, patēriņa elektronikas korpusu vai sadzīves tehnikas paneļus. Ja jūsu detaļa ir izgatavota no plāna vai vidēja biezuma loksnes metāla, tai ir vienmērīgs biezums un tā jāražo lielos apjomos ar augstu atkārtojamību, tad žigliņa un presēšana specializētā žigliņas rūpnīcā ir grūti pārspējama. Žigliņa ir īpaši piemērota šādiem gadījumiem:

  • Sarežģītas 2D vai seklas 3D formas, piemēram, stiprinājumi, vāki vai korpusi
  • Lielas ražošanas partijas — tūkstoši līdz miljoniem detaļu
  • Precīzi, vienmērīgi pieļaujamie novirzes lielās partijās
  • Plāns līdz vidēja biezuma metāls (tērauds, alumīnijs, varš)
  • Automobiļu metāla žigliņa karoserijas paneļiem un strukturālajām pastiprinājumam
  • Izmaksu efektivitāte ātru ciklu laiku un minimālo atkritumu dēļ

Staņģošana ir daudzu ražošanas procesu pamats, īpaši tajās nozarēs, kur nepieciešama detaļu vienveidība un ātrums. Tomēr tā nav vienīgā iespēja — īpaši detaļām ar specifiskām prasībām.

Alternatīvie un papildu procesi

Kas tad, ja jūsu detaļa ir bieza, drošībai kritiska vai nepieciešama ļoti liela izturība? Vai varbūt jūsu forma ir pārāk sarežģīta vienam staņģim, vai arī tiek ražoti mazi apjomi? Šeit nāk palīgā alternatīvas, piemēram, kausēšana, apstrāde ar griešanu, liešana utt. Apskatīsim galvenās iespējas, sākot ar kausēšanu automašīnu un augstizturīgu pielietojumu jomā:

  • Shaoyi Automotive Forging Parts : Kad nepieciešama nevienlīdzināta izturība, noguruma pretestība un ilgmūžība — piemēram, suspensijas komponenti, stūres piekabes vai piedziņas sistēmas daļas — precīzie karstās deformēšanas procesi ir zelta standarts. Mūsu automašīnu kausējumizstrādājumi tiek ražoti IATF 16949 sertificētā ražotnē, nodrošinot augstāko kvalitāti. Mēs piedāvājam pilna cikla risinājumus — no prototipu izgatavošanas līdz masu ražošanai — ar iekšējo veidņu dizainu un pasaules mēroga piegādi, kura tiek uzticēta vairāk nekā 30 automašīnu zīmēm. Kausēšana ir ideāla tajās vietās, kur štampēšanai būtu nepieciešams pārāk daudz formēšanas staciju, kur pastāv atsprings risks vai kur virziena graudu plūsma ir būtiska drošībai.
  • CNC apstrāde : Vislabāk piemērots zemiem līdz vidējiem apjomiem, bieziem vai masīviem izstrādājumiem un tad, kad nepieciešamas ļoti stingras tolerances vai sarežģītas 3D funkcijas. Apstrāde ar griešanu ir lēnāka un dārgāka par vienu izstrādājumu salīdzinājumā ar štampēšanu, taču nodrošina maksimālu elastību.
  • Litēšana (die, smilts, ieguldījumu) : Piemērots sarežģītiem, biezsienām vai iekšējām dobuma detaļām. Lietošana ir izplatīta dzinēju blokos vai sūkņu korpusos, taču var rasties porozitāte un nepieciešams rūpīgs procesa kontroles.
  • Ievietošanas formēšana (metāls/plastiks) : Ideāli piemērots nelielām, sarežģītām detaļām lielos apjomos — īpaši tad, ja dizaina sarežģītība vai svara samazināšana ir prioritāte. Metāla ievietošanas formēšana (MIM) tiek izmantota mikroskopiski precīziem komponentiem.
  • Lāzera/plazmas griešana ar formēšanu : Lieliski piemērots prototipiem, individuāliem izstrādājumiem vai zemiem sērijas apjomiem, kad kalšanas veidņu izmaksas nav attaisnojamas. Šīs metodes nodrošina ātru izpildi un dizaina elastību, papildus nepieciešamības gadījumā veicot sekundāru formēšanu.
  • Rullveida formēšana un ekstrūzija : Izvēlas garām, vienmērīgām šķērsgriezuma detaļām (piemēram, riteņu ceļiem vai rāmjiem) un augstam ražošanas apjomam, īpaši būvniecības un mājsaimniecības tehnikas nozarēs.
Procesus Daļas sarežģītība Sasniedzamās tolerances Tipiskais apjoma diapazons Materiāla ierobežojumi Gatavošanas laiks
Autotransporta formējuma daļas Biezas, drošībai kritiskas, augstas izturības; vienkāršas līdz vidēji sarežģītas Vidējas līdz precīzas (pēc apstrādes) Zems līdz augstam; mērojams atkarībā no projekta vajadzībām Tērauši, sakausējumi, kuriem nepieciešama virziena grauda struktūra Vidējs (nepieciešams matricas dizains)
Sitas Plakans, sekls 3D, sarežģīts 2.5D Ļoti precīzs; vislabāk piemērots atkārtojamiem elementiem Augsts (tūkstoši līdz miljoniem) Loksnes metāli (tērauds, alumīnijs, varš) Īss līdz vidējs (iestaisīšanas laiks)
CNC apstrāde Ļoti sarežģīts, 3D, mainīgs Ļoti precīzs (iespējami mikroni) Zema līdz vidējā Gandrīz visi metāli un plastmasas Īss (ja ir uzkrājums)
Lietošana Biezas, sarežģītas iekšējās dobumi Mērena (pēcapstrāde uzlabo) Zema līdz augsta Plašs diapazons; vispiemērotākais kausētiem metāliem Vidējs līdz garš (veidņu izgatavošanas laiks)
Ielejformēšana (MIM/plastmasa) Mazi, sarežģīti, kompleksi Tieša (īpaši maziem komponentiem) Augsts Metāla pulveri vai plastmasas Vidēja (nepieciešama veidņu izgatavošana)
Lāzera/Plazmas + Formēšana Vienkāršs līdz vidējam; prototipi/pielāgoti Vidējs (atkarīgs no formēšanas) Ļoti zems līdz zems Loksnes metāli Ļoti īss (bez sagatavēm)
Rullveida formēšana/Ekstrūzija Garas, vienmērīgas profili Tiešs (profiliem) Vidēja līdz augsta Alumīnijs, tērauds, vara sakausējumi Vidēja (nepieciešama veidņu izgatavošana)

Kā izlemt

  • Izvēlieties kalsanu ja jums vajadzīgi biezi, augstas izturības vai drošībai kritiski sastāvdaļas, kur virzienvirziena graudu plūsma un trieciencītība ir nenovēršama — īpaši automašīnu, smagās mašīnijas vai aviācijas nozarē.
  • Izvēlieties štancēšanu plāniem līdz vidēji bieziem komponentiem, lielām sērijām un tad, kad atkārtojamība un izmaksas uz vienu gabalu ir augstākās prioritātes — piemēram, automašīnu štancēšanai korpusa paneļiem vai elektronikas korpusiem.
  • Izvēlieties CNC apstrādi prototipiem, bieziem vai masīviem komponentiem vai tad, kad ģeometrijas un pielaidu prasības pārsniedz štancēšanas ierobežojumus.
  • Apsveriet liešanu sarežģītiem, biezsieniem vai dobiem komponentiem, kuros nepieciešamas iekšējas detaļas.
  • Izvēlieties injekcijas formēšanu (MIM/plastmasa) maziem, augstas precizitātes komponentiem ļoti lielos daudzumos.
  • Izmantojiet lāzera/plazmas griešanu ar formēšanu individuāliem darbiem, īsām sērijām vai tad, kad nepieciešama maksimāla dizaina brīvība bez iekārtu ieguldījumiem.

Galarezultāt pareizais process ir atkarīgs no jūsu daļas ģeometrijas, funkcijas un ražošanas mērķiem. Saprotot katra metodes stiprās puses un kompromisus, jūs varat droši izvēlēties vispiemērotāko variantu — vai nu štampēšanas iekārtu masveida ražošanai paredzētiem stiprinājumiem, vai aukstās deformācijas partneri drošībai kritiskiem komponentiem, vai hibrīdu pieeju. Ja rodas šaubas, konsultējieties ar saviem ražošanas partneriem jau agrīnā stadijā, lai optimizētu kvalitāti, izmaksas un piegādes laiku.

Bieži uzdotie jautājumi par štampēšanu ražošanā

1. Kas ir štampēšanas ražošana?

Štampēšanas ražošana ir aukstās deformācijas process, kurā plakanu metāla loksni ar veidņu un preses palīdzību formē konkrētās detaļās. Šī metode ļauj augsta tempa, atkārtojamas ražošanas procesā izgatavot komponentus automašīnu, mājsaimniecības tehnikas un elektronikas nozarēs, vienlaikus nodrošinot precīzas tolerances un izmaksu efektivitāti.

2. Kādi ir galvenie soļi štampēšanas procesā?

Staņģēšanas process parasti ietver dizaina un plānošanas izstrādi, metāla loksnes sagatavošanu, instrumentu un aprīkojuma uzstādīšanu, matricu un spiedņu izgatavošanu, staņģēšanas operāciju veikšanu, kvalitātes kontroli un pārbaudi, kā arī nepieciešamo pēcapstrāži. Katrs solis nodrošina, ka detaļas tiek ražotas precīzi un efektīvi.

3. Kāda ir atšķirība starp staņģēšanu, kalšanu vai lietināšanu?

Staņģēšanā tiek izmantots auksts loksnēs metāls, ko formas presē ar matricām, tādējādi to padarot ideālu lielserijas, plānām vai vidēja biezuma detaļām. Kalšana ietver sakarsēta metāla formēšanu maksimālai izturībai un ir vispiemērotākā biezām, drošībai kritiskām detaļām. Lietināšana ietver kausēta metāla ielejšanu veidnēs sarežģītām vai biezām sastāvdaļām. Katrs process kalpo dažādām konstrukcijas un veiktspējas prasībām.

4. Kuri materiāli parasti tiek izmantoti metāla staņģēšanā?

Parastie metāla štampēšanas materiāli ietver zemoglekļa tēraudu, augsta izturības zemā leģējuma (HSLA) tēraudu, nerūsējošo tēraudu un alumīnija sakausējumus. Izvēle ir atkarīga no nepieciešamās izturības, veidojamības, korozijizturības un galvenā pielietojuma. Alumīnijs un nerūsējošais tērauds ir populāri vieglsvaru un korozijizturīgu detaļu ražošanai.

5. Kad man vajadzētu izvēlēties štampēšanu CNC apstrādes vietā?

Štampēšana ir vispiemērotākā liela apjoma detaļu ražošanai ar konsekvu biezumu, vienkāršiem līdz vidēji sarežģītiem formas, kad prioritāte ir zema cena par vienu gabalu. CNC apstrāde ir piemērotāka mazapjomu, biezu vai ļoti sarežģītu 3D detaļu ražošanai, kurām nepieciešamas ļoti precīzas pieļaujamās novirzes vai pielāgotas funkcijas.

Iepriekšējais: Kā darbojas štampēšana? 9 būtiski punkti no RFQ līdz ražošanai

Nākamais: Kas ir stempēšanas preses: tipi, matricas un drošas uzstādīšanas padomi

Saņemt bezmaksas piedāvājumu

Atstājiet savu informāciju vai augšupielādējiet savus zīmējumus, un mēs jums palīdzēsim ar tehnisko analīzi no 12 stundām. Jūs varat mūs arī sazināties tiešsaistē pa e-pastu: [email protected]
E-pasts
Vārds
Uzņēmuma nosaukums
Ziņa
0/1000
Pielikums
Lūdzu, uzņemiet vismaz vienu piestiprinājumu
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

VAICĀJUMA FORMA

Pēc daudzu gadu attīstības, uzņēmuma vārdejošanas tehnoloģijas galvenokārt ietver gāzes aizsargvārdejošanu, loku vārdejošanu, lasersvārdejošanu un dažādas citās vārdejošanas tehnoloģijas, kombinējot tos ar automātiskajiem montāžas līnijām, caur Ultrakrušu Pārbaudi (UT), Rādiovilņu Pārbaudi (RT), Magnētiskās Daļiņas Pārbaudi (MT), Infiltrācijas Pārbaudi (PT), Indukcijas Strāvu Pārbaudi (ET), Atvieglā spēka pārbaudi, lai sasniegtu augstu produkcijas apjomu, augstākā kvalitāti un drošākas vārdejošanas konstrukcijas. Mēs varētu piedāvāt CAE, MOLDING un 24 stundu ātru cenu aprēķinu, lai nodrošinātu klientiem labāku servisu šases stampējamo daļu un mašīnošana daļu jomā.

  • Dažādi automašīnu papildinājumi
  • Vairāk nekā 12 gadu pieredze mehāniskās apstrādes jomā
  • Sasniedz striktu precizitāti un atbilstošus tolerancēm
  • Kvalitātes un procesa savstarpējā vienotība
  • Var sniegt pielāgotas pakalpojumus
  • Pieteikums

Saņemt bezmaksas piedāvājumu

Atstājiet savu informāciju vai augšupielādējiet savus zīmējumus, un mēs jums palīdzēsim ar tehnisko analīzi no 12 stundām. Jūs varat mūs arī sazināties tiešsaistē pa e-pastu: [email protected]
E-pasts
Vārds
Uzņēmuma nosaukums
Ziņa
0/1000
Pielikums
Lūdzu, uzņemiet vismaz vienu piestiprinājumu
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

Saņemt bezmaksas piedāvājumu

Atstājiet savu informāciju vai augšupielādējiet savus zīmējumus, un mēs jums palīdzēsim ar tehnisko analīzi no 12 stundām. Jūs varat mūs arī sazināties tiešsaistē pa e-pastu: [email protected]
E-pasts
Vārds
Uzņēmuma nosaukums
Ziņa
0/1000
Pielikums
Lūdzu, uzņemiet vismaz vienu piestiprinājumu
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt