Supraskite automobilių progresyvaus išspaudimo formų projektavimo pagrindus

Automobilių progresyvaus išspaudimo formos projektavimas yra specializuota inžinerinė disciplina, kurios tikslas – kurti tikslumą užtikrinančią įrangą, skirtą plokščių metalinių juostų transformavimui į sudėtingus automobilio komponentus atliekant keletą nuosekliai einančių išspaudimo operacijų. Skirtingai nei vienstotės formos, kurios kiekvieno spaudo ėmimo metu atlieka tik vieną operaciją, progresyvios formos integruoja kelias stotis vienoje įrankyje, leisdamos medžiagai judėti arba „progresuoti“ per pjaunamąsias, lenkiamąsias, formuojamąsias ir iškirpimo pakopas kiekvieno spaudo ėmimo metu. Šis metodas yra aukštos apimties automobilių dalių gamybos pagrindas, leidžiantis gaminti viską – nuo konstrukcinių tvirtinimų ir elektros jungčių iki šasi stiprintuvų – tokiais greičiais, kokie būtų neįmanomi naudojant tradicinę įrangą.

Kodėl progresyvios formos yra būtinos automobilių gamybai

Kai susiduriate su nuolatine kainos spaudimu, griežtais kokybės reikalavimais ir siaurais gamybos terminais, kodėl turėtumėte pasirinkti progresyviąją iškrovimo štampavimo technologiją vietoj paprastesnių alternatyvų? Atsakymas slypi supratime, kaip ši technologija sprendžia pagrindines šiuolaikinių automobilių tiekimo grandinių problemas.

Vienapozicinis ar paprastas štampas atlieka vieną pagrindinę operaciją, pvz., išgręžia skylę arba padaro vieną lankstymą, kiekvieno presavimo ėjimo metu. Nors šios priemonės turi žemesnes pradines išlaidas ir greitesnį plėtojimo laiką, daugiapakopėms operacijoms reikia dalis perkelti tarp kelių štampų. Tai apdorojimas prideda darbo laiko, padidina vieneto išlaidas ir gali sukelti nuoseklumo problemų, nes detalių padėtis tarp operacijų gali šiek tiek skirtis.

Progresyvinio štampo konstrukcija visiškai pašalina šiuos neefektyvumus. Įsivaizduokite miniatiūrinę surinkimo liniją, sutalpintą viename patikime štampo komplekte. Kiekviena stotis atlieka specifinę operaciją, kol metalo juosta automatiškai juda per įrankį. Progresyviniame variante štampas tvarko viską – nuo pradinių pilotinių skylių kūrimo iki galutinio gaminio atskyrimo – viskas vyksta vienu tęstinu procesu.

Didelės apimties automobilių gamybai, kai reikia pagaminti dešimtis tūkstančių ar net milijonus detalių, progresyviniai štampai greitai tiekia galutines komponentes nepaprastai nuosekliai, greitai atsipirzdami dėl žymiai sumažėjusių vieneto savikainos ir minimalių darbo sąnaudų.

Kaip sekantys kalnimo stovai perdirba žalią metalą į tiksliai pagamintas dalis

Įsivaizduokite metalinę juostą, kuri automatiškai paduodama į pirmąjį progresyvaus išspaudimo įrankio stotį. Kiekvieno presavimo ėjimo metu vyksta kažkas nuostabaus: juosta paslenkama tiksliai nustatytu atstumu, tuo pat metu skirtingose įrankio vietose vykstant keliorioms operacijoms.

Štai tipiškas pavyzdys, kaip vyksta štampavimas progresyviuoju išspaudimu:

• Stotis 1: Metalinė juosta įeina į sistemą ir išspaudžiami orientaciniai skylių žymenys, kurie užtikrina tikslią visų tolesnių operacijų registraciją
• Stotys 2–3: Juostoje išpjautomos papildomos skylės, plyšiai arba kitos detalės
• Stotys 4–5: Formavimo ir lenkimo operacijos plokščią medžiagą formuoja į trimačius elementus
• Paskutinė stotis: Užbaigta detalė atskiriama nuo nešančiosios juostos, paruošta antrinei apdorojimui ar surinkimui

Šis tolyginis, automatinis procesas, vykstantis viename įrenginyje, sukuria nepaprastą efektyvumą automobilių pramonei. Kadangi medžiagos juosta tiksliai valdoma ir kiekvienu ėrimu paslenkama tiksliai tuo pačiu atstumu, detalės po detalės vientisumas pasiekia tokį lygį, kurio rankinis tvarkymas tarp atskirų įrenginių paprasčiausiai negali pasiekti.

Palaipsniui veikiantis štampavimas yra ypač vertingas sudėtingoms automobilių detalėms, reikalaujančioms daugybės operacijų. Formos įranga viduje gali palaipsniui formuoti sudėtingas dalis per keletą stotelių, užtikrindama, kad net sudėtingos geometrijos būtų pasiekiamos su išskirtiniu kartojamumu. Automobilių tiekėjams, susiduriantiems su metiniais apimtimis, siekiančiomis šimtus tūkstančių vienetų, ši technologija paverčia tai, kas kitaip būtų lėtas, darbo jėgos reikalaujantis gamybos procesas, sraigtine gamybos operacija, gebančia laikytis OEM pristatymo grafikų ir išlaikyti siaurus tarpus, kurių reikalauja šiuolaikiniai automobiliai.

Visas palaipsniui veikiančio įrenginio konstrukcijos inžinerijos darbų procesas

Viena yra suprasti, kaip veikia progresyviniai išspaudimai. Visiškai kas kita – žinoti, kaip inžinieriai juos iš tikrųjų projektuoja nuo nulio. Išspaudimo formos projektavimo procesas seka griežtą seką, kur kiekvienas etapas grindžiamas anksčiau priimtais sprendimais, o klaidos pradinėse stadijose atsispindi visame projekte. Taigi kaip patyrę formų konstruktoriai iš detalių brėžinių sukuria patvirtintą įrangą, pasiruošusią gamybai?

Nuo detalės brėžinio iki formos koncepcijos

Kiekvienas sėkmingas progresyvinės formos projektas prasideda gerokai anksčiau, nei pradedamas bet kokios CAD modeliavimas. Pagrindas yra išsamus detalės realizuojamumo vertinimas, kai inžinieriai analizuoja komponento geometriją, kad nustatytų, ar progresyvinė įranga apskritai yra tinkamas sprendimas. Jie tiriama medžiagos storį, detalės sudėtingumą, reikiamus tarpus ir metinio tūrio reikalavimus, kad priimtų šį svarbų „taip“ arba „ne“ sprendimą.

Projektuojant mirkų sprendimus automobilių pramonei, inžinieriai ankstyvame etape privalo atsakyti į pagrindinius klausimus: kiek stotelių reikės šiai detalei? Kokie formavimo procesai reikalingi ir kokia jų seka? Ar medžiaga ištvers reikiamas deformacijas nesutrūkinėjusi arba neatsirandant dideliam atsirgimui? Šie atsakymai tiesiogiai veikia visas tolimesnes sprendimo priemones gamybos dievo plėtros metu.

Progresyvaus lyginimo procesas reikalauja ypatingo dėmesio operacijų sekos tvarkai per atskiras stoteles. Pagal Gaminantis įmonė , tikslus žingsnių skaičius technologinės schemos sudarymui priklauso nuo metalo sudėties, detalės geometrijos sudėtingumo bei geometrinių matmenų ir tarpinių verčių charakteristikų. Kai kuriems detalės formos tipams, inžinieriams gali tekti pridėti tuščiąsias stoteles, kurios neatlieka jokio darbo, tačiau suteikia daugiau vietos didesnėms, stipresnėms įrankių dalims ir būtinoms progresyvių mirkų komponentėms.

Svarbūs sprendimų priėmimo taškai projektavimo inžinerijos sekoje

Visas išklotinės dizaino darbo procesas seka loginę eiga, kur kiekvienas etapas lemia kitą. Štai kaip paprastai vyksta procesas:

1. Detalės realizuojamumo vertinimas: Inžinieriai įvertina detalės geometriją, medžiagos specifikacijas, tarpinių reikalavimus ir gamybos apimtis, kad patvirtintų progresyvaus įrankio tinkamumą ir nustatytų galimus gamybos sunkumus
2. Juostos išdėstymo kūrimas: Komanda projektuoja, kaip metalo juosta per štampą perneš dalis, nustatydama nešiklio tipą (standųjį ar lankstųjį), atstumą tarp dalių ir medžiagos panaudojimo procentą
3. Operacijų sekomos nustatymas: Operacijos priskiriamos konkrečioms stotims optimalia tvarka, išlaikant jėgos pasiskirstymo pusiausvyrą, užtikrinant tinkamą metalo tekėjimą ir atsižvelgiant į atliekų šalinimo reikalavimus
4. 3D štampos modeliavimas: Išsamūs CAD modeliai atspindi kiekvieną skylę, matricos bloką, vedlį ir atraminę struktūrą, tiksliai nustatant tarpus ir tarpines visoje susirinkimo dalyje
5. Modeliavimo patvirtinimas: CAE programinė įranga prognozuoja medžiagos elgseną, nustato galimus defektus, tokius kaip įtrūkimai ar pernelyg didelis storio sumažėjimas, ir patvirtina projektą dar prieš pradedant apdirbti metalą

Kodėl ši seka yra tokia svarbi? Nes sprendimai, priimami juostos išdėstymo metu, tiesiogiai riboja tai, kas įmanoma stotelių sekomis. Nešiklio konstrukcija veikia tai, kaip detalės juda per įrankį, kas lemia, kur gali būti atliekamos formavimo operacijos. Kaip pažymėta tyrime iš ScienceDirect , technologijos inžinieriai stengiasi nustatyti minimalų operacijų skaičių tam tikrai presavimo formai, siekdami sumažinti įrankių sąnaudas, kartu užtikrindami objektyvius presavimo reikalavimus.

Rozkylite praktiškai: automobilių strukturinis bracket, kuris reikalaus daugel bendų, several holes, ir precizinių dimensional tolerancių. Inžinerijos turi decide ar vykdyti visus cutting operations pirma, tada visus forming operations, ar strategiškai intersperse them. Placing a forming operation too early might distort previously punched features. Positioning it too late might not leave enough material for proper carrier strength.

The strip layout phase also requires determining the carrier web type. According to industry guidance, if metal flow occurs during part forming or if height differences exist among die stations, designers typically need a flex or stretch carrier that allows material to flow into the desired part geometry without upsetting the critical pitch distance between each part. This decision cascades through all subsequent design phases.

Modeliavimo būdu ankstyvojoje stadijoje atliekama patvirtinimo procedūra tapo būtina šiuolaikinių įrankių konstrukcijos darbo eigose. JVM Manufacturing pastebi, kad 3D modeliavimo programos leidžia inžinieriams skaitmeniškai modeliuoti ir imituoti visą projektavimo procesą, prognozuojant medžiagų elgseną įvairiomis sąlygomis. Šios prognozavimo galimybės padeda nustatyti potencialias problemas ir optimizuoti įrankio geometriją prieš kuriant fizinį prototipą, galiausiai sutaupant laiko ir mažinant išlaidas.

Inžinerinio proceso darbo eiga baigiasi fizinio įrankio statyba ir bandymu, tačiau sėkmės pagrindas dedamas būtent ankstyvosiose projektavimo fazėse. Supratimas, kaip kiekvienas sprendimas veikia vėlesnių gamybos etapų rezultatus, atskiria patyrusius įrankių projektuotojus nuo tų, kurie dar mokosi šios disciplinos, ir paaiškina, kodėl išsamus pradinis inžinerijos darbas galiausiai lemia, ar progresyvinis įrankis bus patvirtintas jau pirmuoju bandymu, ar reikės brangių pakartotinių iteracijų.

Medžiagų atrankos kriterijai automobilių klasės progresyviniams įrankiams

Kol inžinerijos darbo eiga nustato, kaip projektuojamas progresyvusis išspaudimas, medžiagos pasirinkimas lemia, ar jis iš tikrųjų veiks gamyboje. Šis svarbus metalinių išspaudimų formavimo dizaino aspektas tiesiogiai veikia kertamųjų įrankių tarpus, dėvėjimosi tempus, atšokimo kompensavimo reikalavimus ir galiausiai – formos ilgaamžiškumą. Tačiau dauguma diskusijų apie progresyvųjį metalinį išspaudimą nelabai nagrinėja specifinių skirtingų automobilių pramonės medžiagų poveikio įrankių parametrams.

Taigi kas nutinka, kai jums tenka projektuoti plieno išspaudimo formas aukštos stiprybės plienui vietoj įprasto minkšto plieno? Arba kai lengvatinimo iniciatyvos reikalauja aliuminio detalių? Atsakymas apima esminius pokyčius požiūriui į kiekvieną formavimo projavimo aspektą.

Aukštos stiprybės plieno niuansai konstrukciniams komponentams

Didelės stiprybės plienai (AHSS) ir itin didelės stiprybės plienai (UHSS) revoliucionizavo automobilių konstrukcijų projektavimą, tačiau kartu sukūrė ir rimtus iššūkius progresyviems štampų inžinieriams. Šie medžiagų rūšys pasiekia temptinę stiprybę nuo 500 MPa iki daugiau nei 2000 MPa, o tai reiškia, kad lakštinio metalo kietumas kartais artėja prie paties įrankio kietumo.

Įvertinkite šią realybę: pagal tyrimus, atliktus Auto/Steel Partnership AHSS Insights , kai kurios martensitinės plieno rūšys pasiekia Rockwell C kietumą, didesnį nei 57. Kai jūsų lakštinis metalas beveik toks pat kietas kaip ir stambiai, tradiciniai štampų medžiagų tipai bei tarpeliai tiesiog nebegali tinkamai veikti.

Formuojant AHSS reikalingos didesnės jėgos, todėl reikia skirti daugiau dėmesio keletui svarbių sričių:

• Stambiai–štampai tarpeliai: Didelės stiprybės medžiagoms reikalingi didesni tarpeliai lyginant su minkštuoju plienu ir HSLA rūšimis, nes tarpelis veikia kaip svirtis, leidžianti lankstyti ir atplėšti gabalėlį nuo lakštinio metalo
• Štampo medžiagos parinkimas: Konkurentiniai įrankių plienai, tokie kaip D2, kurie dešimtmečius veikė su mažai anglies turinčiu plienu, dažnai anksti sugenda naudojant AHSS klases, kartais parodant 10 kartų trumpesnį įrankių tarnavimo laiką
• Paviršiaus apdorojimas: PVD denginiai, tokie kaip TiAlN, žymiai sumažina užstrigimą ir pailgina įrankių tarnavimo laiką formuojant dvifazes plieno rūšis
• Išlaidos varžymas: Įrankių dilimas vyksta greičiau dėl didesnio trinties ir kontaktinio slėgio, atsirandančio naudojant stipresnes medžiagas, todėl reikia dažnesnių techninės priežiūros intervalų

Plastinimas per spaudimą dar labiau apsunkina situaciją. Kai metaliniai komponentai formuojami iš AHSS, medžiagos stipris padidėja virš pradinės specifikacijos. Šios dinaminės apkrovos pagreitina įrankių dilimą būdais, kurių negalima numatyti statinėmis skaičiavimo metodikomis. Be to, sumažinta lakštinio metalo storio, viena iš pagrindinių priežasčių, kodėl iš viso naudojamas AHSS, padidina linkį susiraukšlėti. Šių raukšlių slopinimui reikia didesnių laikiklio jėgų, kurios savo ruožtu dar labiau pagreitina dilimo procesą

Praktinis sprendimas dažnai apima didelių formavimo įrankių gamybą iš palyginti pigių medžiagų, tokių kaip liejamosios geležies, o aukštos kokybės įrankių plieno įdėklus su tinkamomis dangomis naudoti vietose, kurios yra labai dėvimos. Miltelių metalurgijos (PM) įrankių plienai siūlo optimalią smūginės stiprybės, kietumo ir nusidėvėjimo atsparumo kombinaciją, kurios tradiciniai įrankių plienai pasiekti negali. Vienoje dokumentuotoje atvejo analizėje pakeitus D2 plieną formuojant FB 600 plieną į PM įrankių plieną, įrankio tarnavimo laikas padidėjo nuo 5 000–7 000 ciklų iki tikėtino 40 000–50 000 ciklų.

Aliuminio lydinių iššūkiai lengvintose konstrukcijose

Kai automobilių gamintojai siekia ryžtingų svorio mažinimo tikslų, aliuminio lydiniai dažnai keičia plieną kėbulų plokštėms, uždaromosioms detalėms ir net kai kurioms konstrukcinėms dalims. Tačiau žingsninėms mirai skirta konstrukcija reikalauja esmingai kitokio požiūrio nei plienui.

Pagal AutoForm, iš aliuminio gaminami štampuoti detalės labiau linkę į tamprųjį grįžimą nei iš konvencinių giliam formavimui skirtų plienų pagamintos detalės. Ši savybė reikalauja išsamios atsarginės deformacijos kompensacijos įrankių geometrijoje, dažnai reikia atlikti kelias simuliacijos iteracijas, kad būtų pasiekta reikiamų nuokrypių ribose esančios detalės. Lyginant su plienu, žemesnis aliuminio tamprioji modulis reiškia, kad formuojamos detalės „grįžta“ į savo pradinę plokščią būseną ryžtingiau.

Aluminiumio štampavimo mašinos sąranka turi papildomų niuansų, viršijančių tik tamprųjį grįžimą. Aliuminio polinkis į brūkšnojimą ir kibimą prie įrankių paviršių sukelia kitokius tepimo reikalavimus. Medžiagos žemesnė stipris, palyginti su AHSS, gali atrodyti kaip pranašumas, tačiau aliuminio darbinio sukietėjimo charakteristikos ir anizotropinė elgsena sukelia savus formavimo sunkumus.

Varinis progresyvusis štampavimas, nors ir mažiau paplitęs automobilių konstrukcijose, bendrai turi panašių bruožų su aliuminio formavimu, susijusiais su įtempimo linksmumu ir tepimo reikalavimais. Elektriniai jungtys ir kai kurie specialūs komponentai gali naudoti vario lydinius, todėl būtina taip pat atidžiai vertinti paviršiaus apdorojimus ir įrankių medžiagų suderinamumą.

Dideliems struktūriniams komponentams, kurių neįmanoma praktiškai gaminti progresyviaisiais štampais, perkėlimo štampavimas siūlo alternatyvą. Šis metodas perkelia atskirus ruošinius tarp stotelių, o ne naudoja nuolatinę juostą, leisdamas didesnius detalių matmenis, išlaikant daugiastotelinio proceso efektyvumą.

Medžiagų palyginimas diegimo parametrams projektuojant įrankius

Suprasdami, kaip skirtingos medžiagos veikia įrankių projektavimo parametrus, inžinieriai gali priimti pagrįstus sprendimus jau ankstyvame plėtojimo etape. Toliau pateikiamas tipinių automobilių pramonės taikymų ir kiekvienos medžiagų kategorijos pagrindinių aspektų apžvalga:

Medžiagos tipas	Tipiški automobilių pritaikymai	Įrankių projektavimo aspektai	Rekomenduojamas tarpelis
Minkstasis plienas (CR/HR)	Nestruktūrinės kablių tvirtinimo detalės, vidaus komponentai, paprasti stiprinimai	Tinka standartiniai D2/A2 formos plienai; pakankama tradicinė tepimo sistema; vidutinis dilimas	6–10 % nuo medžiagos storio kiekvienoje pusėje
Didesnio stiprumo mažojo lydinio plienas (HSLA, takumo riba 340–420 MPa)	Skersiniai rėmai, pakabos komponentai, sėdynių konstrukcijos	Rekomenduojami patobulinti formų plienai; reikalingos didesnės žiniaruočių jėgos; naudingos paviršiaus dengimo dangos	8–12 % nuo medžiagos storio kiekvienoje pusėje
Dvigubo fazės (DP 590–980)	B-stoži, stogo raiži, sivertinių ударо балки, strukturopagylinimai	Nepieciešamas PM instrumentų tērkāli vai pāklāts D2; PVD pāklājumi obligāti; jonu nitrēšana cinkota materiāla	10-15 % no materiāla biezuma katrā pusē
Martensitiskais (MS 1180-1500+)	Durų intrusionūzijas balķi, parašutu pastiprinājumi, rullveidē strukturālos caurules	Obligāti lietot specializētos PM instrumentu tērkālus; vairāki pāklājumu slāņi; bieži apkopēs intervāli	12-18 % no materiāla biezuma katrā pusē
Aluminija leģējumi (5xxx/6xxx)	Motorų pākšņi, ratu pākšņi, durvis, korpusa sānu atveres, aizvera	Ievērojams atsperes kompensācijas nepieciešamība; pretgrūdojuma pāklājumi kritiski; uzlabota eļļošana	8–12 % nuo medžiagos storio kiekvienoje pusėje

Šios iškirptės ribos yra pradiniai taškai, kuriuos reikiamas derinti per vystymo procesą. Pagal Adient Šiaurės Amerikos mirų standartus , kalibravimo iškirptės turėtų būti parenkamos pagal medžiagos specifinius nurodymus kaip pradinį tašką, o pataisas reikia atlikti vystymo metu, derinant su inžinerijos komanda.

Medžiagos storio ribos taip pat skiriasi priklausomai nuo rūšies. Jei žemos stiprybės plienas gali būti formuojamas iki 6 mm ar didesnio storio tam tikrose aplikacijose, tai labai aukštos stiprybės plieno (UHSS) rūšys tampa vis sunkiau apdirbamos virš 2–3 mm dėl reikalingų ekstremalių jėgų. Automobilių korpusams naudojami aliuminio lydiniai dažniausiai būna nuo 0,8 mm iki 2,0 mm storio, o storesni lakštai paliekami konstrukciniams liejiniams, o ne štampuotiems komponentams.

Medžiagų savybių ir įrankių konstrukcijos tarpusavio ryšys išeina už atstumų ribų. Atsilenkimo kompensavimas, pavyzdžiui, turi atsižvelgti tiek į medžiagos rūšį, tiek į detalės geometriją. Paprastam kabliui iš DP 590 gali prireikti 2–3 laipsnių perlenkimo kompensacijos, o sudėtingai išlenktai plokštei gali reikėti geometrijos koregavimų viso formavimo proceso eigoje. Simuliavimo patvirtinimas, aptartas darbo eigai skirtame skyriuje, tampa ypač svarbus dirbant su pažangiomis medžiagomis, kur empirinės „nuojautos“ taisyklės gali neveikti.

Šių specifinių medžiagų reikalavimų supratimas leidžia inžinieriams nuo pat pradžių nustatyti tinkamus įrankius, vengiant brangių pakartotinių procesų ir užtikrinant, kad progresyviniai įrankiai pasiektų numatytą eksploatacijos trukmę. Kita žingsnis – šių medžiagų žinių panaudojimas optimaliam juostos išdėstymui projektuoti, kad būtų maksimaliai padidinta efektyvumas, kartu išlaikant tikslumą, kurio reikalauja automobilių OEM gamintojai.

Juostos išdėstymo optimizavimas ir stotelių sekomumo strategijos

Nustačius medžiagos parinkimą, kito svarbiausia iškyla – detalių išdėstymas ant metalinės juostos taip, kad būtų pasiektas maksimalus efektyvumas ir kartu užtikrinama pastovi kokybė. Juostos išdėstymo optimizavimas yra ta vieta, kur teorinė formos konstrukcija susiduria su praktine gamybos ekonomika. Kiekvienas procentinis padidėjimas medžiagos panaudojime tiesiogiai reiškia sąnaudų mažėjimą didelėse serijose. Taigi kaip inžinieriai subalansuoja varžančius reikalavimus dėl medžiagos efektyvumo, formos sudėtingumo ir detalės tikslumo?

Medžiagos panaudojimo maksimizavimas strateginiu išdėstymu

Juostos išdėstymo kūrimas prasideda trims pagrindiniams parametrams apskaičiuojant: juostos plotis, žingsnis ir medžiagos panaudojimo procentas. Šios tarpusavyje susijusios vertės nustato, kiek pradinės medžiagos virsta gaminamomis detalėmis, o kiek – atliekomis.

Juostos pločio skaičiavimas prasideda nuo detalės didžiausio matmens, statmeno padavimo krypčiai, tada pridedamos ribos nešančiosioms juostoms, kraštų apdailai ir bet kokiems praleidimams, reikalingiems valdyti padavimą. Inžinieriai turi atsižvelgti į nešančiąją dalį, kuri sujungia detalių, kol jos juda per formą. Pagal Jeelix pažengusiojo štampavimo vadovą , juosta išlieka vientisa iki galutinio atpjovimo, užtikrindama maksimalų stiprumą ir stabilumą, kad būtų kompensuotos padavimo jėgos aukšto greičio veikimo metu pažengusiosiomis štampavimo mašinomis.

Žingsnio atstumas – tai atstumas, kurį juosta paslenkama kiekvieno preso smūgio metu – tiesiogiai veikia medžiagos naudojimą ir gamybos tempą. Trumpesnis žingsnis gerina medžiagos panaudojimą, tačiau gali nepalikti pakankamai vietos tarp stotelių reikiamai įrangai. Ilgesnis žingsnis supaprastina formos konstrukciją, tačiau švaisto medžiagą. Optimalaus balanso pasiekimas reikalauja analizuoti detalės geometriją, formavimo reikalavimus ir tarpstotelių atstumus.

Medžiagos panaudojimo procentas rodo, kiek įeinančios juostos medžiagos tampa galutiniu produktu, o kiek – atliekomis. Automobilių progresyviems mirštelėms panaudojimo rodiklis paprastai svyruoja nuo 60 % iki 85 %, priklausomai nuo detalės geometrijos. Sudėtingos formos su kreivėmis ir netaisyklingais kontūrais natūraliai pasižymi žemesniu panaudojimu lyginant su stačiakampėmis detalėmis. Kai metalo štampavimo presas dirba šimtais ėrelių per minutę, net nedidelis panaudojimo pagerinimas gamybos cikle, kurio metu gaminami milijonai detalių, susideda į reikšmingą medžiagų sutaupymą.

Čia pateikiami pagrindiniai juostos išdėstymo optimizavimo principai, kurių laikosi patyrę inžinieriai:

• Nešlio tinklelio projektavimas: Pasirinkti tarp vientisų nešlių paprastoms detalėms arba lankstaus/tempiamo nešlio tų detalių, kurioms formuojant reikia didelio metalo tekėjimo
• Detalių išdėstymo galimybės: Įvertinti, ar galima detalės pasukti ar išdėstyti taip, kad būtų sumažinta juostos plotis arba pagerintas panaudojimas
• Daugiapusės konfigūracijos: Apsvarstykite dviejų ar daugiau detalių išdėstymą per juostos plotį mažesnėms detalėms, kad padidintumėte išeigą viename ėmime
• Atliekų valdymas: Operacijas išdėstykite taip, kad šiukšlės laisvai nukristų, ir išvengtumėte gabalėlių tempties, kuri galėtų pažeisti detales ar įrankius
• Krašto atsarga: Juostos kraštuose palaikykite pakankamai medžiagos, kad formavimo metu neatsirastų įtrūkimų

Apėjimo išpjovos, kartais vadinamos padangos žymomis arba prancūziškomis išpjovomis, reikalauja ypatingo dėmesio juostos išdėstyme. Šios nedidelės išpjovos viename ar abiejuose juostos kraštuose atlieka kelias svarbias funkcijas. Pagal Gaminantis įmonė , padangos žymos užtikrina patikimą medžiagos sustojimą, kad būtų išvengta per didelio padavimo, kuris gali sukelti rimtą mirgalio pažeidimą ir saugos pavojus. Jos taip pat sukuria tiesią pjūvį ant ateinančios medžiagos kraštų, pašalinant bet kokį krašto išlinkimą, atsiradusį ritinio pjaustyme, kuris gali sukelti padavimo sunkumus.

Apėjimo išpjovų išdėstymo logika apima strateginį išdėstymą ankstyvose stotyse. Kai naudojama detalės registravimui, dvi priešingose juostos pusėse esančios išpjovos užtikrina optimalų balansą ir tikslų padavimą. Nors kai kurie inžinieriai laiko žingsnio išpjovas medžiagos švaistymu, realybė yra sudėtingesnė. Vienas rimtas įrankio avarijos atvejis dėl per didelio padavimo gali kainuoti 100 kartų daugiau nei papildoma medžiaga, sunaudojama žingsnio išpjovoms per visą gamybos ciklą.

Pilotinės angos išdėstymas tiksliai detalės registracijai

Jei juostos išdėstymas nusako medžiagos efektyvumą, pilotinės angos išdėstymas lemia detalės tikslumą. Kiekvienas progresyvinis kalibravimas remiasi šiais atraminiais elementais, kad išlaikytų tikslų lygiavimą per dešimtis nuoseklių stočių.

Pirmose vienoje ar dviejose stadijose progresyvaus štampavimo formose išmušami orientaciniai skylės, kurios nustato absoliučius atskaitos taškus visiems vėlesniams veiksmams. Kai juosta juda pirmyn, ant viršutinės formos pritvirtinti orientaciniai kaiščiai įsiterpia į šias skyles dar prieš tai, kai formavimo įrankiai paliečia medžiagą. Kūginio formos orientacinio kaiščio konstrukcija sukuria šonines jėgas, kurios pastumia juostą į tikslų X-Y padėties išlyginimą, efektyviai kiekvieno ėjimo metu atstatydama poziciją ir nutraukdama bet kokį kaupiamų padavimo klaidų grandinėlę.

Optimali orientacinių skylių išdėstymo pozicija turi laikytis kelių gairių, kurios tiesiogiai veikia detalės tikslumą:

• Artumas svarbiems elementams: Orientacinius kaiščius reikia išdėstyti kiek galima arčiau tikslių matmenų reikalaujančių savybių, kad būtų sumažinta atstumo, per kurį gali kaupiatiesi pozicionavimo klaidos, riba
• Ryšys su formavimo stotimis: Užtikrinkite, kad orientaciniai kaiščiai įsiterptų į juostą dar prieš prasidedant bet kokiems formavimo procesams kiekviename ėjime, kad būtų užtikrintas tinkamas registravimas medžiagos deformacijos metu
• Nešėjo juostelės vieta: Kai tik įmanoma, dėkite orientacinius kaištus nešančioje juostoje, o ne detalių apvalkale, kad išvengtumėte požymių ant apdorotų detalių
• Orientacinių kaištų tarpas: Palaikykite pakankamą tarpą aplink orientacinių skylių vietą, kad tilptų trapusis kaištas jungiantis
• Simetriška išdėstymas: Naudokite simetriškai išdėstytus orientacinius kaištus priešingose juostos pusėse, kad užtikrintumėte subalansuotas fiksavimo jėgas

Progresyvioji mira paprastai apima kelias orientacines stotis viso jos ilgio metu. Pradiniai kaištai nustato apytikslę padėtį, o antriniai kaištai svarbiose formavimo stotyse užtikrina lokalų tikslumą ten, kur tai labiausiai svarbu. Šis perteklinis metodas užtikrina, kad net jei atsiranda nedidelės padavimo variacijos, kiekviena jautri operacija gauna naują pozicijos korekciją

Stotelių sekomumas sudėtingoms automobilių detalėms

Tai, kurios operacijos atliekamos kuriuose stotelių, nusprendimas yra vienas iš labiausiai patirtimi paremtų progresyviųjų štampų projektavimo aspektų. Bloga seka gali sukelti detalių iškraipymą, pernelyg didelį štampos dėvėjimą ar tiesiog nepavykusius formavimo bandymus. Efektyvi seka sulygina apkrovos pasiskirstymą, užtikrina tinkamą medžiagos tekėjimą ir išlaiko detalės tikslumą visose operacijose.

Bendra taisyklė numato pjaunamąsias operacijas atlikti prieš formavimo operacijas, tačiau realybė yra sudėtingesnė. Atsižvelkite į šiuos sekos nustatymo vadovus sudėtingoms automobilių detalėms:

• Pirmiausia – pilotinės skylės: Visada nustatykite registravimo elementus kuo anksčiau esančiose stotelėse, prieš bet kokias kitas operacijas
• Perimetro apkarpymas prieš formavimą: Pašalinkite perteklinę medžiagą aplink detalės perimetrą ankstyvame etape, kad sumažintumėte jėgas, veikiančias vėlesnėse formavimo operacijose
• Progresyvus formavimas: Skirtingose stotelėse paskirstykite stipriai lenkiamas operacijas, kad būtų išvengta įtrūkimų, palaipsniui artėjant prie galutinės geometrijos
• Vidiniai elementai po formavimo: Išpjauti skyles ir plyšius formuotose srityse po lenkimo operacijų, kai šios savybės turi išlaikyti tikslią vietą atsižvelgiant į formuotą geometriją
• Kalnuoti ir perdirbti paskutinį: Apsibrėžiančias galutines matmenis operacijas patalpinti gale, kad kritiniai matmenys būtų nustatyti tiesiogiai prieš atpjovimą

Jėgų balansavimas progresyviuose kalibravimo įrankiuose neleidžia nelygaus apkrovimo, kuris gali sukelti juostos poslinkį, plieno išlinkimą arba ankstyvą įrankių dėvėjimąsi. Inžinieriai apskaičiuoja jėgas, generuojamas kiekviename etape, ir tvarko operacijas taip, kad apkrova būtų simetriškai paskirstyta aplink įrankio ašį. Kai sunkios operacijos turi būti atliekamos ne centre, kompensuojančios funkcijos ar tušti etapai padeda išlaikyti pusiausvyrą.

Stotelių tarpus taip pat reikia atidžiai apsvarstyti. Svarbėms formavimo operacijoms gali prireikti papildomo laisvo ploto didesniems, stipresniems įrankiams ir formoms. Kai kurios progresyvinio štampavimo formos projektavime įtraukiamos tuščios stotelės – vietos, kuriose niekas nevyksta, specialiai skirtos patalpai patvaresniam įrangai ar juostai stabilizuotis prieš kitą operaciją.

Automobilių konstrukciniams laikikliams, kuriems reikia kelių lenkimų, tipiška seka gali būti tokia: pilotinės skylės pirmoje stotelėje, kontūro žingsniavimas antroje ir trečioje stotelėse, pradinis formavimas ketvirtoje ir penktoje stotelėse, vidinių skylių išpjovimas šeštoje stotelėje, antrinis formavimas septintoje stotelėje, kalibravimas aštuntoje stotelėje ir galutinis nupjovimas devintoje stotelėje. Ši seka užtikrina, kad kiekviena operacija logiškai remtųsi ankstesniais darbais, kartu išlaikant tikslumą, kurio reikalauja automobilių OEM gamintojai.

Optimizavus stripo maketą ir nustatytą stacijų sekvenciją, nesėkant fizinės die formos konstrukcijai, kitas etapas involves šių projektų sprendimų validaciją modernesnėmis simuliacijos alatkėmis.

CAD CAM ir Simuliacijos Alatkių Modernėje Die Formų Paskembėje

Jūs optimizavate savo stripo maketą ir rūšingly sekvenčiavate kiekvieną staciją. Bet kaip jūs zinote, ar jūsų progresivės die metalo štampos projektas faktiskai funkcionuos, prieš gaminant dargybinį įrankio stali? Štai kur modernė simuliacijos technologija tiltuje teorėtiską projektavimą ir produkcijos realybę. Inžinerijos kompiuterių pagalba (CAE) transformavo die formų paskembą iz dargybinės bandymų ir klirų procesė i prognozės mokslą, kurį inžinerijai validavati projektus virtualiai prieš gaminant fizinės prototipas.

Pagal AHSS įžvalgos , lakštinio metalo formavimo kompiuterinis modeliavimas pramonėje yra plačiai naudojamas jau daugiau nei du dešimtmečius. Šiandienos programos tiksliai atkartoją fizinio presų cecho formavimo operacijas, teikdamos tikslią prognozę apie заготовės judėjimą, įtempius, storio sumažėjimą, raukšles ir formavimo sudėtingumą, nustatytą pagal konvencines formavimo ribų kreives. Tikslaus formavimo štampų taikymui automobilių gamyboje ši galimybė jau nebėra pasirinktina, bet būtina konkurencingam štampančių formų kūrimo grafikui.

Defektų prevencijos skaičiavimo inžinerijos (CAE) modeliavimas

Įsivaizduokite, kad galite tiksliai pamatyti, kur subyrės, susiraukšlės ar pernelyg išsidriekęs jūsų štampuojamas detalė, dar neturint nė vieno štampančio elemento. Būtent tai suteikia šiuolaikinis formavimo modeliavimas. Šios priemonės prognozuoja medžiagos tekėjimą per kiekvieną stovą štampavimo mašinoje, nustatydamos potencialius defektus, kurie kitaip atsirastų tik brangiomis fizinėmis bandymo sesijomis.

Virtualaus modeliavimo nauda apima keletą svarbių sričių:

• Formavimo ribų analizė: Programinė įranga įvertina, ar medžiagos deformacija viršija saugius ribinius dydžius, prognozuodama siaurėjimą ir plyšimą dar iki jų atsiradimo gamybos metu
• Storio pasiskirstymo žemėlapis: Modeliavimas parodo, kur medžiaga plonėja traukimo operacijų metu, padedant inžinieriams modifikuoti apvalinimo spindulius ar pridėti traukimo briaunas, kad būtų galima kontroliuoti metalo tekėjimą
• Vilkčių prognozavimas: Virtualus analizė nustato sritis, linkusias suspaudimo lenkimui, leidžiant koreguoti заготовės laikiklio jėgą dar prieš atlikdami fizinį bandymą
• Atsilenkimo skaičiavimas: Pažangūs algoritmai prognozuoja, kaip formuota geometrija nukryps nuo numatytos formos po to, kai įrankis bus atlaisvintas, leidžiant kompensuoti klaidas įrankio geometrijoje
• Įtempių analizė: Pagrindinių įtempių žemėlapis rodo apkrovos pasiskirstymą per visą detalę, paryškindamas sritis, reikalaujančias konstrukcijos modifikavimo

Moksliniai tyrimai, paskelbti Uolų mechanikos ir geotechnikos inžinerijos žurnalas parodo, kaip modeliavimas išsprendžia dažnas kalnimo problemas. Keičiant parametrus, tokius kaip kalnimo greitis, kraštinis slėgis, lakštinio metalo storis ir trinties koeficientas, inžinieriai gali tirti skirtingų technologinių parametrų įtaką formavimo kokybei ir nustatyti optimalius nustatymus prieš pradedant fizine gamyba.

Kaluojamajam metalo įrenginiui, naudojančiam pažangius aukštos stiprumo plienus, modeliavimas tampa dar svarbesnis. Kaip pastebi AHSS Insights, šiandienos AHSS rūšys yra labai tiksliai suprojektuoti produktai, unikalūs kiekvieno plieno gamintojo gamybos įrangai ir apdorojimo maršrutui. Dirbant su tiksliais, tiekėjui būdingais medžiagos duomenimis modeliavime, užtikrinama, kad virtualūs rezultatai atitiktų tai, kas vyks su gamybos plienu jūsų kalno mašinos metalo formavimo operacijose.

Virtualūs bandymo metodai, kurie sumažina fizinį kartojimą

Tradicinis išspaudimo formos kūrimas reikalavo fizinių įrankių gamybos, jų montavimo spaudoje ir faktinių bandymų atlikimo, kad būtų nustatytos problemos. Kiekviena iteracija reiškė savaites trukdančias vėlavimus ir didelius išlaidas. Virtualūs bandymo metodai esminiai pakeičia šią situaciją, leisdami inžinieriams atlikti iteracijas skaitmeniškai per kelias valandas, o ne per savaites.

Simuliavimo metodas priklauso nuo kūrimo etapo. Ankstyvoji galimumo analizė naudoja vieno žingsnio arba atvirkštinius kodus, kurie greitai įvertina, ar apskritai galima pagaminti išspaudimą. Šie įrankiai paima galutinės detalės geometriją ir išvynioja ją, kad sugeneruotų pradinį заготовką, apskaičiuodami deformaciją tarp suformuotos ir plokščios formos. Pagal AHSS Insights, šis požiūris suteikia deformacijos duomenis išilgai pjūvio linijų, plonėjimą, formavimo stiprumą ir заготовkos kontūro informaciją, sumažindamas skaičiavimo laiką.

Tobulėjant kūrimui, palaipsniui atliekamas modeliavimas suteikia išsamesnius rezultatus. Šis požiūris modeliuoja faktinius įrankius, įskaitant stūmoklį, formą ir ruošinio laikiklį, kartu su technologiniais parametrais, tokiais kaip ruošinio laikiklio jėgos, ruošinio forma ir griovelių geometrija. Kiekvienas žingsnis atspindi lakštinio metalo deformaciją esant skirtingai presavimo eigos padėčiai, o kiekvienas sekantis žingsnis grindžiamas ankstesniais rezultatais.

Pagrindiniai modeliavimo rezultatai ir jų reikšmė projektavimui apima:

• Formavimo ribų diagramos: Vaizdinės schemos, rodančios deformacijos būsenas medžiagos gedimo ribų atžvilgiu, nurodančios sprendimus dėl operacijų sekos ir formavimo intensyvumo kiekvienoje operacijoje
• Medžiagos tekėjimo vektoriai: Krypties rodikliai, parodantys, kaip juda metalas formuojant, padedantys nustatyti traukos griovelius ir ruošinio padėtį
• Presų apkrovos kreivės: Jėgų prognozės per visą eigos ciklą, leidžiančios tinkamai parinkti presą ir amortizatorių štampos formavimo taikymui
• Pjovimo linijos kūrimas: Iš modeliavimo gautos заготовkės formos, kurios atsižvelgia į medžiagos judėjimą, sumažina apkarpymo atliekas ir pagerina medžiagų panaudojimą
• Atsilenkimo kompensavimo geometrija: Modifikuotos įformės paviršiai, kurie dalis perlenkia, kad pasiektų tikslines dimensijas po tampraus atsigaivinimo

Kai kurios programinės įrangos paketai analizuoja daugiapakopius formavimo procesus, tokius kaip progresyvinės įformės, rodydami, kaip kiekvienoje stotyje atliekamos apkarpymo ir kitos operacijos veikia dimensinį tikslumą ir atsilenkimą sekantiose stotyse. Ši virtuali aplinka sukuria vizualinę заготовkės deformacijos registrą, kurį inžinieriai gali sekti atgal nuo bet kurio defekto galutiniame etape, kad nustatytų, kur kyla problemos.

Automobilių OEM gamintojams, reikalaujantiems susidūrimo modeliavimo duomenų, šiuolaikiniai darbo procesai formavimo rezultatus tiesiogiai perkelia į konstrukcijos analizę. Anksčiau susidūrimo simuliacijose buvo naudojamas pradinis lakšto storis ir pradinis takumo stipris, dažnai gauti rezultatai nesutapo su fiziniais bandymais. Šiuolaikinės programos dabar iš pradžių modeliuoja formavimą, atsižvelgdamos į vietinį storio sumažėjimą ir plastinį kietėjimą. Šie taškiniai duomenys tiesiogiai patenka į susidūrimo simuliacijos įvestis, sukuriant virtualius susidūrimo modelius, beveik tapačius fizinio bandymo rezultatams.

Šių įrankių praktinė nauda yra didelė. Virtualus formos bandymas leidžia įvertinti detalės, proceso ir formos dizaino gyvybingumą dar prieš pjaunant pirmąją kietą formą. Problemas išsprendžiant dar prieš pradedant brangią formos statybą, pasiekiamas geresnis kokybės lygis ir efektyvesnis išteklių panaudojimas. Automobilių progresyvių formų kūrimui tai reiškia, kad dizainai fiziniams bandymams patenka su žymiai mažiau problemų, greičiau pasiekiant gamybą ir sumažinant inžinerinius iteracijų skaičių, kurie vėlina programų paleidimą.

Kai modeliavimas patvirtina jūsų projekto sprendimus, tolesnis dėmesys turi būti skirtas užtikrinimui, kad šie projektai taip pat atsižvelgtų į gamybos principus, pratęsiančius formos tarnavimo laiką ir mažinsiančius vienos detalės savikainą per visą gamybą.

Projektavimas, atsižvelgiant į gaminamumą automobilių pritaikymuose

Simuliacija patvirtina, kad jūsų progresyvaus išspaudimo įrenginio konstrukcija pagamins detalių. Tačiau ar šios detalės bus ekonomiškai efektyvios gaminti per milijonus ciklų? Būtent čia gamybos patogumo projektavimo (DFM) principai atskiria pakankamą įrankių konstrukciją nuo išskirtinės. Daugelis šaltinių DFM minimi praeinant, tačiau nedaugelis pateikia specifinius geometrinius nurodymus, kuriuos progresyvaus išspaudimo gamintojai iš tikrųjų taiko projektuodami presavimo komponentus automobilių OEM gamintojams.

DFM, naudojant progresyviąją išspaudimo formą ir štampavimą, reiškia sąmoningą detalės geometrijos formavimą siekiant sumažinti įrangos apkrovą, mažinti dėvėjimąsi ir užtikrinti matmenų pastovumą per ilgalaikes gamybos serijas. Pagal Die-Matic projektavimo pagrindų vadovą, projektavimas – tai ne tik norimos formos ar funkcionalumo pasiekimas, bet ir tokios detalės kūrimas, kuri gali būti efektyviai, patikimai ir ekonomiškai gaminama. Gerai suprojektuota detalė minimalizuoja atliekas, sumažina antrinių operacijų poreikį ir išlaiko struktūrinį vientisumą.

Geometrijos pakeitimai, pratęsiantys išspaudimo formos tarnavimo laiką

Įsivaizduokite, kad progresyvioji išspaudimo forma veikia 400 smūgių per minutę, 24 valandas per parą. Kiekvienas jūsų detalės geometrinis bruožas tokiu tempu turi įtakos formos dėvėjimuisi. Ankstyvos nedidelės konstrukcijos modifikacijos gali žymiai pailginti formos tarnavimo laiką ir sumažinti techninės priežiūros dažnumą.

Aštrūs kampai yra viena iš labiausiai paplitusių mirčių priežasčių formoms. Vidiniai kampai su minimaliais spinduliais koncentruoja įtampą tiek formuojamoje detalėje, tiek įrankyje. Pagal Shaoyi DFM gaires , vidiniai spinduliai turėtų būti ne mažesni už medžiagos storį, o išoriniai spinduliai dažniausiai reikalauja ne mažiau kaip 0,5 medžiagos storio. Šios atrodytų menkos specifikacijos neleidžia atsirasti įtampų koncentracijai, dėl kurios gali subyrėti įspaudai ir greitai susidėvi forma.

Taip pat svarbiai paveikia įrankių ilgaamžiškumą detalių tarpusavio atstumai. Kai skylės ar plyšiai yra per arti vienas kito arba per arti lenkimo linijų, plonos formos dalys tarp jų tampa trapios ir linkusios lūžti. Pavyzdžiui, automobilių jungčių elektrinis žymėjimo procesas reikalauja ypatingo dėmesio detalių išdėstymui, nes kontaktų masyvai dažnai turi daug mažų elementų, sutelktų kompaktiškame plotmulyje.

Pagrindiniai geometrijos pakeitimai, pratęsiantys formos tarnavimo laiką, apima:

• Minimalus lenkimo spindulys: Nurodykite lenkimo spindulius ne mažesnius kaip 1x medžiagos storis minkštiems plienams ir 1,5–2x aukštos stiprybės rūšims, kad būtų išvengta medžiagos įtrūkimų ir sumažintas įtempimas į įrankį
• Atstumas nuo skylės iki krašto: Išlaikykite ne mažesnį kaip 2x medžiagos storio atstumą tarp skylių kraštų ir detalės kraštų, kad užtikrintumėte pakankamai medžiagos švariam kirpimui
• Atstumas nuo skylės iki lenkimo linijos: Skylių padėtis turi būti ne arčiau kaip 2,5x medžiagos storis plius lenkimo spindulys nuo lenkimo linijos, kad būtų išvengta skylių deformacijos formuojant
• Dideli kampų spinduliai: Keiskite aštrių vidaus kampų spindulius, kurie yra ne mažesni kaip 0,5 mm, kad sumažėtų įrangos koncentracija
• Vienodas Sienelių Storis: Venkite staigių storio perėjimų ištemptose savybėse, kad skatintumėte tolygų medžiagos tekėjimą ir sumažintumėte vietinį įrankio dėvėjimą

Laiptelių kampai nusipelnė ypatingo dėmesio progresyviai štampuotose automobilių detalėse su formuotais elementais. Nors štampavimas skiriasi nuo liejimo, nedidelis laiptelio kampas vertikalioms sienelėms palengvina detalės išleidimą iš formavimo skyrių ir sumažina įbrėžimus. Giliai ištemptiems elementams 1–3 laipsnių laiptelio kampai gali žymiai sumažinti ištraukimo jėgas ir pailginti skyrių tarnavimo laiką.

Die-Matic pastebi, kad laiptelio kampai leidžia lengvai pašalinti štampuotas dalis iš formos, o apvalinimai sumažina įtrūkimų riziką ir gerina bendrą detalės ilgaamžiškumą. Nors konkurentai dažnai minimi šiuos principus, faktinių verčių nurodymas – pavyzdžiui, ne mažesnis kaip 1 laipsnio laiptelio kampas formuotoms kišenėms, kurios yra gilesnės nei 3 kartus medžiagos storis – pavertžia miglotus rekomendacijas veiksmais paremtomis konstravimo taisyklėmis.

Tolerancijų paskirstymas automobilių komponentų specifikacijoms

Tolerancijų specifikacija automobilių progresivinių štampų darbe requiresn OEM specifikacijų balansavimą su proceso sprendimų galia. Žymiai tесhn tolerancijų padidina štamplų kos, poveikia scrap'ų frekvenciją ir pašleikia štamplų wear. Tačiau automobilių aplikacijos genuinely requiresn preciziką kritikų montavimo features. Kaip wise'ly alocinoti tolerancijas?

Ključs yra kritikų ir ne-kritikų dimenzijų distinkcija. Shaoyi tolerancijų guidelines, pierced holes tipikai achieve ±0.10-0.25mm standard progresivinių štampų operacijų. Formed heights ir bends naturaliai exhibit more variation dėto springback ir process dynamics. Specifying tighter tolerancijų nei process can reliably hold simply increases inspection burden ir rejection rates bez improving functional performance.

Tolerancijų kaupimosi analizė tampa būtina, kai kelios savybės lemia surinkimo tinkamumą. Panagrinkime laikiklį su trimis tvirtinimo skylėmis, kurios turi sutapti su jungiamosiomis detalėmis. Kiekvienos skylės padėčiai nustatyta savisauga tolerancija, ir šios tolerancijos statistiškai susideda nustatant, ar surinkimas veiks tinkamai. Protinga tolerancijų paskirstymo strategija numato griežtesnes ribas bazinėms savybėms, tuo tarpu leidžiant palaisvinti nekritines dimensijas.

Palaipsniui spaustoms automobilių detalėms efektyvios tolerancijų strategijos apima:

• GD&T atskaitos taškai formuotose savybėse: Kritines tolerancijas orientuokite į formuotas paviršių, o ne į žalią lakšto kraštą, kadangi formavimas gali paslinkti kraštų padėtis
• Padėties tolerancijos skylių grupėms: Naudokite tikrosios padėties nurodymus, remdamiesi funkcionaliomis atskaitos sistemomis, o ne grandininį matmenų nurodymą, kur klaidos kaupiasi
• Profilio tolerancijos sudėtingiems kontūrams: Taikykite paviršiaus profilio valdymą lenktoms savybėms, o ne bandykite dimensijuoti kiekvieną tašką
• Dvipusės tolerancijos simetriškoms savybėms: Nurodykite ±0,15 mm skyliams, kuriems reikia tikslaus atitikimo, o ne vienpusių ribų
• Laisvesnės ribos nefunkcinėse briaunose: Leiskite ±0,5 mm ar didesnę vertę apdailos kraštuose, kurie neturi įtakos surinkimui ar funkcijai

Medicininės progresyvinio išspaudimo aplikacijos parodo ekstremalią tolerancijos galimybę, dažnai reikalaudamos ±0,05 mm ar mažesnės vertės svarbioms detalėms. Šių specifikacijų pasiekimas reikalauja specialių įrankių medžiagų, patobulintų proceso kontrolės priemonių ir paprastai brangesnių vienetinių kainų. Automobilių pramonė retai reikalauja tokios tikslumo, todėl svarbu vengti per didelių tolerancijų nustatymo, kurios padidina sąnaudas be funkcinių pranašumų.

DFM patikros sąrašas automobilių progresyvinio išspaudimo formų projektams

Gamyklinio dizaino sprendimus automobilių tiekėjams labai veikia OEM reikalavimai. Pirmos ir antros eilės gamintojai privalo atitikti ne tik matmenų specifikacijas, bet taip pat medžiagų sertifikatus, paviršiaus apdorojimo reikalavimus ir dokumentuotą proceso gebą. Šie reikalavimai lemia konkrečius formų dizaino pasirinkimus.

Užbaigiant bet kokį progresyvaus išspaudimo formos dizainą automobilių taikymams, inžinieriai turėtų patikrinti, ar atitinkami šie gaminamumo kriterijai:

• Medžiagos formuojamumas: Patvirtinti, kad pasirinkta medžiagos rūšis galėtų pasiekti reikiamus lenkimo spindulius ir ištraukimo gylį be įtrūkimų
• Minimalūs elementų dydžiai: Patikrinti, ar visi skylės, plyšiai ir nasai atitinka minimalius dydžio reikalavimus (paprastai skylių skersmuo ≥ medžiagos storis)
• Detalių tarpusavio atstumas: Patikrinti, ar atstumai tarp skylių bei nuo skylės iki krašto atitinka minimalius reikalavimus švariam kirpimui
• Lenkimo įgyvendinamumas: Užtikrinti, kad lenkimo sekos nekeltų įrankių trukdžių ir leistų tinkamai kompensuoti atsilenkimą
• Tolerancijų pasiekiamumas: Patvirtinkite, kad nurodyti tarpiniai dydžiai atitiktų proceso gebėjimą pagal pasirinktą medžiagą ir operacijas
• Paviršiaus apdorojimo reikalavimai: Patikrinkite, ar įrankių poliravimo ir techninės priežiūros grafikai išlaikys reikiamą paviršiaus kokybę
• Šiukšlių šalinimas: Patvirtinkite, kad galvos ir šiukšlių keliai leistų švariai išstumti be užsikimšimo ar kaupimosi
• Papildomos operacijos: Nustatykite bet kokius bruožus, reikalaujančius papildomų operacijų po presavimo, ir įtraukite juos į sąnaudas ir laiko planavimą

Susiejant šiuos principus su gamybos efektyvumo rodikliais, aiškėja, kodėl DFM svarbu automobilių tiekėjams. Kiekvienas geometrijos pakeitimas, pratęsiantis įrankio tarnavimo laiką, sumažina įrankių nusidėvėjimą vienam gaminui. Kiekvienas ribotojo tiksliumo palengvinimas ant nestruktūrinių savybių sumažina patikros laiką ir broko normas. Kiekvienas supaprastinimas, pašalinantis antrines operacijas, mažina tiesiogines darbo sąnaudas.

Automobilių OEM gamintojams dirbančios progresyvinio išspaudimo formos gamyklos supranta, kad pirmojo patvirtinimo rodikliai labai priklauso nuo DFM atidumo pradžioje. Su gaminamumu siūlomuose projektavimuose greičiau praeina PPAP, reikia mažiau išspaudimo formų iteracijų ir anksčiau pasiekiamas stabilus gamybos ciklas. Šis efektyvumas tiesiogiai veikia tiekėjų pelningumą ir klientų pasitenkinimą.

Kai gaminamumo principai yra integruoti į jūsų projektavimą, galutinis dalykas tampa tikrinimas, ar gamybos detalės nuosekliai atitinka automobilių kokybės standartus, taikant griežtas patikros ir proceso kontrolės metodus.

Kokybės kontrolė ir patvirtinimas automobilių standartams

Jūsų progresyvaus išspaudimo formos projektavimas apima DFM principus ir simuliacijos patvirtinimą. Tačiau kaip įrodyti automobilių gamintojams, kad gaminamos detalės nuolat atitinka nustatytus reikalavimus? Būtent čia kokybės kontrolė ir patvirtinimo metodai tampa esminiais konkurenciniais pranašumais progresyvių išspaudimo formų tiekėjams. Automobilių gamintojai reikalauja dokumentinių įrodymų, kad kiekviena išspaudžiama detalė atitiktų griežtus standartus, o tiksliesiems formų ir išspaudimo komponentų gamybos sektoriams sukurti sudėtingi metodai, užtikrinantys šį patikimumą.

Skirtingai vartotojo produktams, kurių atveju atsitiktiniai nukrypimai gali likti nepastebėti, automobilių metalo štampavimo procesas gamina komponentus, kurių matmeninė tikslumas tiesiogiai veikia transporto priemonės saugą, surinkimo efektyvumą ir ilgalaikį patikimumą. Lankstas, kuris yra 0,3 mm ne toje vietoje, gali sutrukdyti tinkamam suvirinimo pritaikymui. Jungtis su per dideliu grioveliu gali sukelti elektros gedimus. Šios realijos lemia griežtas patvirtinimo sistemas, kurios reglamentuoja automobilių štampavimo operacijas.

Kokybės kontrolės technologijos procese

Įsivaizduokite, kad pastebite kokybės nukrypimą trečiame gaminio egzemplioriuje, o ne tada, kai jau yra išštampuota 10 000 detalių. Būtent tai siūlo formos viduje esantys jutikliai ir realaus laiko stebėjimo technologijos, kurios paverčia eiklinį štampavimą iš reaktyvaus patikrinimo į proaktyvų valdymą.

Vis dažniau modernūs progresyviniai įrankiai integruoja jutiklius, kurie stebi kritinius parametrus kiekvieno presavimo eigo metu. Jėgos matuokliai aptinka formavimo jėgų pokyčius, kurie gali rodyti įrankio dėvėjimąsi ar medžiagos savybių pasikeitimus. Artumo jutikliai patvirtina, kad detalės tinkamai išstumtos prieš pradedant kitą eigą. Garso jutikliai gali atpažinti smūgio įrankio lūžio ar gabalėlių traukimo subtilius garso požymius dar iki to, kai šios problemos pažeistų kitas dalis.

Statistinio proceso valdymo (SPV) taikymas paverčia šiuos jutiklių duomenis veiksmais paremta informacija. Sekdamas pagrindinius matmenis ir proceso parametrus laikui bėgant, SPV sistemos nustato tendencijas dar iki jų sukėlus neatitikimų specifikacijoms. Kai kuris nors matmuo pradeda slinkti link kontrolinės ribos, operatoriai gauna įspėjimus, kad galėtų ištirti ir pašalinti pagrindinę priežastį.

Svarbiausi stebėjimo punktai kalnų formavimo įrankių gamybos procese apima:

• Formavimo jėgos pokyčiai: Staigūs pokyčiai gali rodyti smūgio įrankio dėvėjimąsi, medžiagos savybių pokyčius ar tepimo problemas
• Padavimo tikslumas: Jutikliai patikrina tinkamą juostelės judėjimą, kad išlaikyti vientisumą tarp detalių
• Štampų temperatura: Termalinis stebėjimas neleidžia matmenims keistis dėl ilgalaikio darbo metu kylančios temperatūros
• Detalės buvimo aptikimas: Patvirtina tinkamą išstūmimą ir neleidžia pakartotiniams smūgiams, kurie gali pažeisti įrankius
• Kraštų aukščio matavimas: Eilutinės optinės sistemos fiksuoja pernelyg didelius kraštus dar nepaliekant detalių preso

Šių stebėjimo funkcijų integracija su gamybos duomenų sistemomis užtikrina sekamumą, kurio automobilių OEM gamintojai reikalauja vis dažniau. Kiekviena detalė gali būti susieta su konkrečiomis medžiagų partijomis, proceso parametrais ir kokybės matavimais, sudarant dokumentinę pėdsaką, būtiną pagrindinės priežasties nustatymui, jei atsirastų problemų eksploatacijos metu

Atitinkame automobilių OEM patvirtinimo reikalavimus

Be proceso metu vykstančio stebėjimo, automobilių tiekėjai privalo demonstruoti išsamią patvirtinimo procedūrą prieš pradedant gamybą. Gamybos detalių patvirtinimo procesas (PPAP), kurį sukūrė Automobilių pramonės veiksmų grupė (AIAG), suteikia pagrindą šiam patvirtinimui. Pagal Ideagen PPAP gaires , šis procesas turi būti atliekamas prieš pradedant pilną gamybą, kad būtų galima iš anksto pasiruošti gamybai su išsamiu planavimu ir rizikos analize.

Pirmosios partijos apžiūros ataskaitos (FAIR) sudaro esminę PPAP pateikimo dalį. Baigus pirmąją gamybos partiją, gamintojai ima vieną produkto pavyzdį kaip „pirmąją partiją“ ir atlieka išsamų patikrinimą, siekdami įsitikinti, kad jo charakteristikos atitinka kliento specifikacijas. FAIR dokumentuoja visus gamybos procesus, įrangą, įrankius ir dokumentus, naudotus gaminant pirmąją partiją, suteikdama bazinį matavimą, kuris užtikrina proceso kartojamumą.

IATF 16949 sertifikavimas atitinka kokybės valdymo standartą, kuris ypač sukurtas automobilių tiekimo grandinėms. Tikslios formavimo ir išspaudimo operacijoms, aptarnaujančioms automobilių OEM gamintojus, šis sertifikavimas rodo įsipareigojimą nuolatinei tobulinimo veiklai, defektų prevencijai bei kintamumo ir atliekų mažinimui. Standartas reikalauja dokumentuotų procedūrų viskam – nuo pristatomų medžiagų patvirtinimo iki galutinių detalių tikrinimo.

Svarbiausi kokybės kontrolės taškai per formų kūrimą ir gamybą apima:

• Projektavimo fazė: Įgyvendinamumo apžvalgas, modeliavimo patvirtinimą ir DFMEA (konstrukcinės gedimų priežasčių ir jų pasekmių analizės) užbaigimą
• Formos konstrukcija: Komponentų apžiūrą, surinkimo patvirtinimą ir visų įrankių elementų matmeninį patikrinimą
• Pirmasis bandomasis bandymas: Pirmosios detalės matavimą, proceso gebėjimo tyrimus ir inžinerinį patvirtinimą
• PPAP pateikimas: Visą dokumentų rinkinį, įskaitant matmenų rezultatus, medžiagų sertifikatus ir proceso eigos diagramas
• Gamybos stebėjimą: Kontinualis SPC, periodinių inspekcijų auditi ir instrumentų wear tracking
• Nuolatinis tobulinimas: Korekcinio действия procesai, sprendimų tendencijų analizė ir preventivne apslyga validacija

Pirmo pralaidos metrikai tiešiogiai atspildo dizaino kokybę ir inžinerijos rigitę. Kai progresivios štampų dizainai inkorporuje detalę DFM analizę, simuliacijų validaciją ir materiale adekvate štampų specifikacijas, PPAP pranešimai procede smoothai. Kontrai, štampas, kuris rushinamas į produkciją be adekvate validacijos, često reikalauja daugel iteracijų, opozdiando programos startą ir erodujando suplierio kredibilumą.

Automobilių patvirtinimo dokumentų reikalavimai išeina už matmeninės tikrinimo srities. Medžiagų sertifikatai turi būti susieti su konkrečiais lydinių ir partijų numeriais. Proceso parametrai turi būti registruojami ir kontroliuojami nustatytose ribose. Matavimo priemonių pakartojamumo ir atkuriamumo (Gauge R&R) tyrimai privalo parodyti matavimo sistemos gebą. Šie reikalavimai gali atrodyti našta, tačiau jie sudaro nuoseklios kokybės pagrindą, nuo kurio priklauso automobilių surinkimo operacijos.

Įsteigus kokybės sistemas ir dokumentuojant patvirtinimo procesus, paskutinis dalykas – tai pasirinkti tobulintuvų įrankių partnerį, gebantį vykdyti visus šiuos reikalavimus bei atitikti ambicingus automobilių programų terminus.

Teisingo progresyvaus įrankio partnerio pasirinkimas automobilių projektams

Jūs į diegimo projektavimą įdėjote daug inžinerinių pastangų, kad atitiktumėte visus reikalavimus. Tačiau kas iš tikrųjų jį pagamins? Teisingo progresyvaus įrankio ir formos partnerio pasirinkimas gali nulemti sklandžią programos paleidimą ar ilgas, frustruojančias delstis. Automobilių tiekėjams, kuriuos nuolat verčia OEM dėl kainos, kokybės ir terminų, šis sprendimas turi didelę reikšmę.

Kyla iššūkis, kad daugelis progresyvių formų ir presavimo tiekėjų popieriuje atrodo panašiai. Jie nurodo panašią įrangą, teigia turintys panašius gebėjimus ir pateikia palyginamas kainas. Taigi kaip atskirti partnerius, kurie iš tikrųjų pasieks sėkmę pirmuoju bandymu, nuo tų, kurie su jūsų sąskaita kovos per daugybę iteracijų?

Inžineriniai gebėjimai, kurie užtikrina sėkmę pirmuoju bandymu

Vertindami galimus progresyvaus įrankio ir gamybos partnerius, inžinerinės galimybės turėtų būti aukščiausia jūsų vertinimo kriterijų. Išankstinės inžinerijos kokybė tiesiogiai lemia, ar jūsų įranga bus patvirtinta gamybai pirmą kartą pateikus dokumentus, ar reikės brangios perdarymo.

Už stulpelių su įranga pažvelkite, kaip potencialūs partneriai priartėja prie projektavimo proceso. Ar jie naudoja specializuotus štampų projektuotojus, ar šią svarbią funkciją išneša į šalį? Ar gali parodyti patirtį su konkrečiais jūsų medžiagų markėmis ir detalių sudėtingumo lygiais? Kaip anksčiau aptarta šiame straipsnyje, pažangios medžiagos, tokios kaip AHSS ir aliuminio lydiniai, reikalauja specializuotos žinios, kurios nėra kiekviename gamyklos darbe.

Simuliavimo technologija yra pagrindinis skirtumas tarp pažangių išspaudimo ir gamybos tiekėjų. Partneriai, turintys CAE formavimo modeliavimo įrankius, gali patvirtinti projektus virtualiai dar prieš pjauti įrankių plieną, taip žymiai sumažinant fizinio prototipavimo kartojimus, kurie vėlina programas. Pagal Modus Advanced gamybos pasiruošimo vertinimą, vertinimas turėtų prasidėti jau pradinės koncepcijos kūrimo metu, o ne po projekto užbaigimo, ir reikalauja duomenų iš konstruktorių inžinierių, gamybos inžinierių bei kokybės specialistų.

Shaoyi pavyzdys inžinerinio požiūrio, kurio reikalauja automobilių programos. Jų CAE modeliavimo integracija padeda išvengti defektų dar prieš fizinius prototipus, o jų 93 % pirmojo praleidimo patvirtinimo rodiklis rodo praktinius rezultatus, gautus dėl atkaklaus inžinerinio darbo pradžioje. Toks dokumentuotas sėkmės lygis suteikia konkrečius įrodymus, einančius toliau nei rinkodaros teiginiai.

Pagrindiniai inžinerijos klausimai, kuriuos reikėtų užduoti potencialiems partneriams, apima:

• Projektavimo komandos sudėtis: Kiek dedikovani štampan ir konstruotan inžinerių employs, ir koks yra jų vidutinis darbų stajos lygmenis?
• Simulacijos galimybės: Kokiu CAE programinės aprūpinimas štampovan simulacijai gamta, ir ar galite dalintis pavyzdžiais validacijos ataskaitų?
• Medžiagų kompetencija: Kokį pasirinktą AHSS ar aliuminių, jei taikoma, materialų klasės patirtis jūsų turi?
• DFM integracija: Kāip jūs integrūtate Konstruotan į Gamtanamumą atsiliktį į klientų detales konstruotan?
• Pirmo ciklo metriki: Koks yra jūsų dokumentovan pirmo ciklo PPAP patvirtinimo procentas paskutiniais dvieka metais?

Prototipų ir produkcijos kapacitetes vērtināšana

Automobilių programų grafiki retkai komoduje extenzivus razvitijas ciklus. Kada inžinerijos izmaiņas notiek vai jaunas programmas lansuojamas, piegādētājiem ir jāreaktuo ātri. Prototipų ātrumus ir produkcijos kapacitets kļūsta kritiskai diferencijuojančiais faktorius, kai grafiki sažymti.

Greito prototipavimo galimybė leidžia inžinerijos komandoms patvirtinti projektus fiziniais detalės pavyzdžiais dar nepereinant prie gamybos įrankių. Kai kurie preliminarių formų tiekėjai siūlo prototipų paruošimo laiką, matuojamą savaitėmis; kiti gali pristatyti per kelias dienas. Programoms, turinčioms agresyvius starto terminus, šis skirtumas yra labai svarbus. Shaoyi greito prototipavimo galimybė pristato detales jau per 5 dienas, pagreitindama plėtros grafiką, kai programoms tenka tvarkaraščio spaudimas.

Gamybinių pajėgumų vertinimas turėtų apimti tiek presų tonų diapazoną, tiek objekto infrastruktūrą. Pagal Ultratech Stampings , automobilių štampavimo tiekėjams reikia presų tonų, sunkiasvorės ritinių padavimo linijų ir vidinių ekspertų įrankių srityje, kad galėtų susidoroti su sudėtingomis taikymo sritimis. Jų įrenginys tvarko presus iki 1000 tonų, su lovomis iki 148" x 84" ir medžiagos storį iki 0,400", kas rodo mastą, būtiną patikimoms konstrukcinėms detalėms gaminti.

Įvertindami potencialių partnerių gebėjimą tvarkyti pajėgumus aukščiausios apkrovos laikotarpiais, atsižvelkite ne tik į bendrus pajėgumų skaičius. Ar jie išlaiko rezervinius pajėgumus skubiam poreikiui, ar dažnai veikia maksimaliai išnaudodami pajėgumus? Kaip jie tvarko vėlai pridėtinas komponentes, kurios neišvengiamai atsiranda automobilių programų paleidimo metu?

Kokybės sertifikatai užtikrina minimalius reikalavimus automobilių pramonei. Kaip nurodė Ultratech, IATF 16949 sertifikatas atitinka Tarptautinės automobilių darbo grupės (International Automotive Task Force) nustatytas standartines taisykles, kurių turi laikytis visi automobilių tiekėjai. Šis sertifikatas užtikrina griežtą kontrolę visame produkto realizavimo procese. Shaoyi IATF 16949 sertifikatas atitinka šiuos OEM reikalavimus, pateikdamas dokumentuotą patvirtinimą apie kokybės valdymo sistemos suderinamumą.

Partnerių vertinimo kriterijų palyginimas

Potencialių progresyvių įrankių ir formų partnerių sistemingam vertinimui reikia ištirti kelias sugebėjimų sritis. Ši struktūra padeda suplanuoti jūsų vertinimą:

Galimybių sritis	Pagrindiniai klausimai, kuriuos reikėtų užduoti	Kodėl tai svarbu automobilių pramonei
Inžinerinės žinios gilumas	Kiek yra specializuotų mirkų konstravimo inžinierių? Kokias modeliavimo programas naudojate? Koks jūsų pirmojo patvirtinimo rodiklis?	Stiprios inžinerinės žinios sumažina iteracijas, pagreitina PPAP patvirtinimą ir išvengia brangių gamybos delsimų
Simuliavimo technologija	Ar atliekate CAE formavimo modeliavimą savo patalpose? Ar galite parodyti gebėjimą kompensuoti atsitraukimą?	Virtualus patvirtinimas nustato defektus dar prieš fizinį bandomąjį, taupant kelias vystymo savaites
Prototypų gaminimo greitis	Koks jūsų tipinis prototipo pristatymo laikas? Ar galite pagreitinti kritiškiems projektams?	Greitas prototipavimas leidžia greičiau patvirtinti dizainą ir palaiko sutrumpintus projekto terminus
Gaminimo pajėgumai	Koks prieinamas presų tonlažas? Kokie jūsų didžiausi darbo paviršių matmenys ir medžiagų storio gebėjimai?	Pakankamas pajėgumas užtikrina patikimą pristatymą gamybos padidinimo ir aukščiausios paklausos laikotarpiais
Kokybės sertifikatai	Ar turite IATF 16949 sertifikatą? Koks yra jūsų PPAP pateikimo sėkmingumo lygis?	Sertifikavimas rodo įsipareigojimą laikytis automobilių pramonės kokybės standartų ir nuolatinio tobulėjimo
Medžiagų žinios	Kokios jūsų patirtys su AHSS, UHSS ar aliuminio lydiniais? Ar galite pateikti atskaitos projektus?	Pažangios medžiagų žinios neleidžia įrankių gedimams ir užtikrina tinkamus tarpus bei dilimo specifikacijas
Vidinė įrankių gamyba	Ar diegus gaminate patys ar outsourcingu? Koks jūsų įrankių dirbtuves pajėgumas?	Vidinė įrankių gamyba leidžia greitesnius iteravimus, geresnį kokybės kontrolę ir operatyvesnį techninį aptarnavimą
Tiekimo grandinės integracija	Ar galite atlikti antrines operacijas? Ar siūlote surinkimą ar subkomponentų integravimą?	Integruotos galimybės supaprastina tiekimo grandinės valdymą ir sumažina logistikos sudėtingumą

Vertindami galimus progresyvinių įrankių ir gamybos partnerius, apsvarstykite, kaip jie tvarko visą vertės grandinę. Kadangi JBC Technologies pastebi , kai выбираете automobilių štampų partnerį, kokybe alone nėra ključinis diferenciatorius. Pabandskte suppievų, kurie understands what happens to parts after they land on your dock and can offer suggestions to eliminate waste and non-value steps.

Strategini partneri demonstruoja fleksibility, handling late-add components to new and existing programs with enhanced speed and cost effectiveness. This responsiveness matters when engineering changes occur or production volumes shift unexpectedly.

Jūsų galutinis pasirinkimas

The ideal progressive die partner combines technical capability with responsive service and documented quality performance. They invest in the simulation technology and engineering talent that enables first-pass success. They maintain the certifications and quality systems that automotive OEMs require. And they demonstrate the production capacity and prototyping speed that aggressive program timelines demand.

Apsilankymai vietoje suteikia nepakeičiamą įžvalgą, kurios negalima sužinoti iš pasiūlymų ir pristatymų. Stebėkite gamyklą, jos organizaciją, įrangos būklę bei darbuotojų įsitraukimą. Peržiūrėkite faktinę PPAP dokumentaciją iš neseniai vykdytų automobilių programų. Pakalbėkite su gamybos operatoriais apie tipines problemas ir kaip jos sprendžiamos.

Esamų automobilių pramonės klientų atsiliepimų tikrinimas teikia patikimiausią vertinimo informaciją. Klausykite konkrečiai apie reakciją į problemas, bendravimo kokybę vystymo metu ir tiekimo rezultatus gamybos laikotarpiu. Ankstesnis našumas iki šiol yra geriausias būsimų rezultatų prognozavimo rodiklis.

Automobilių tiekėjams, susiduriantiems su šiuolaikinių transporto priemonių programų reikalavimais, tinkamas progresyvaus išspaudimo formos partneris tampa konkurenciniu pranašumu. Jų inžinerinės žinios pagreitina plėtrą. Jų kokybės sistemos užtikrina gamybos stabilumą. Jų pajėgumai ir operatyvumas apsaugo jūsų pristatymo įsipareigojimus OEM klientams. Skirto laiko išsamiam partnerio vertinimui atsipirks visą programos gyvavimo ciklą ir ateityje vykdomus kelis projektus.

Dažniausiai užduodami klausimai apie automobilių progresyvaus išspaudimo formų projektavimą

1. Kas yra progresyvusis išspaudimas ir kaip jis veikia?

Progresyvioji išspaudimo formavimo technologija yra metalo formavimo procesas, kai juosta metalo juda per kelias stotis vienoje formoje, o kiekviena stotis atlieka tam tikrą operaciją, pvz., pjaustymą, lenkimą ar formavimą. Kiekvieną kartą paspaudus presą, medžiaga pažengia tiksliai nustatytą atstumą į priekį, tuo pat metu skirtingose stotyse atliekant operacijas. Šis tolyginis procesas leidžia gauti galutinius automobilių komponentus labai dideliu greičiu ir išskirtine nuoseklumu, todėl jis puikiai tinka masinei gamybai, tokių detalių kaip konstrukcinės atramos, elektros jungtys ir šassi komponentai gamybai.

2. Kokios yra progresyviosios išspaudimo formavimo technologijos privalumos lyginant su kitomis metodikomis?

Progresyvinis išspaudimas siūlo daug privalumų didelės apimties automobilių gamybai. Skirtingai nuo vienstotelių formų, reikalaujančių detalių tvarkymo tarp operacijų, progresyvinės formos atlieka visas operacijas vienu tęsiniu procesu, žymiai sumažindamos darbo jėgos išlaidas ir kiekvienos detalės sąnaudas. Ši technologija užtikrina išskirtinę vientisumą tarp detalių, kadangi medžiagos padėtis tiksliai kontroliuojama visame procese. Gamybos partijoms, pasiekiančioms milijonus detalių, progresyvinės formos atsipalduoja dėl aukštesnių pradinių investicijų greitesniais ciklais, minimaliu tvarkymu ir sumažėjusiomis kokybės svyravimais, kurie atsirastų perkeliant dalis tarp atskirų formų rankiniu būdu.

3. How do I choose the right materials for automotive progressive die design?

Medžiagos parinkimas automobilių progresyviems mirgėms priklauso nuo komponento konstrukcinių reikalavimų ir svorio tikslų. Didelės stiprybės plienai, tokie kaip AHSS ir UHSS, reikalauja padidintų įspaudų tarpų (10–18 % storio), aukščiausios kokybės įrankių plienų su PVD danga ir dažnesnių techninės priežiūros intervalų. Aliuminio lydiniai reikalauja didelio atšokimo kompensavimo ir paviršiaus apdorojimo, kad būtų išvengta sukibimo. Inžinieriai turi derinti mirgių medžiagų specifikacijas, tarpų skaičiavimus ir dilimo lūkesčius prie konkretaus medžiagos tipo, nes tradicinė įranga, skirta minkštam plienui, gali per anksti sugesti apdorojant pažangias medžiagas.

4. Koks yra CAE modeliavimo vaidmuo progresyvių mirgių kūrime?

CAE modeliavimas tapo būtinas automobilių progresyviųjų štampų kūrimui, leisdamas inžinieriams patvirtinti projektus virtualiai prieš fizinius prototipus. Šiuolaikinė modeliavimo programinė įranga prognozuoja medžiagos tekėjimą, nustato galimus defektus, tokius kaip įtrūkimai ar pernelyg didelis storio sumažėjimas, apskaičiuoja atsitraukimo kompensaciją ir patvirtina stotelių sekomą tvarką. Ši virtualios bandymo galimybė sumažina fizinį kartojimą iš savaičių iki valandų, greitina gamybos pradžią ir ženkliai mažina kūrimo išlaidas. Pažangiosioms medžiagoms, tokioms kaip AHSS, modeliavimas su tiksliais medžiagos duomenimis yra būtinas norint pasiekti sėkmę iš pirmo karto.

5. Kokius sertifikatus turėtų turėti progresyvaus štampos tiekėjas dirbant automobilių pramonėje?

IATF 16949 sertifikavimas yra būtinas kokybės valdymo standartas automobilių progresyviųjų štampų tiekėjams, užtikrinantis griežtą kontrolę visame produkto realizavimo cikle. Šis sertifikatas rodo įsipareigojimą nuolatiniam tobulinimui, defektų prevencijai ir kintamumo mažinimui. Be sertifikavimo, vertinkite tiekėjus pagal dokumentuotus pirmojo praleidimo PPAP patvirtinimo rodiklius, CAE modeliavimo galimybes, inžinerinės komandos patirtį ir darbo su jūsų specifinėmis medžiagų rūšimis patirtį. Tokių partnerių kaip Shaoyi deriniai IATF 16949 sertifikavimą su pažangia simuliacijos technologija ir 93 % pirmojo praleidimo patvirtinimo rodikliais, kad teiktų patikimą automobilių įrankių gamybą.