ҚЫСҚАША

Трансмиссия компоненттерін созу дәлдетілген автомобиль бөлшектерін (мысалы, тістегіштер, муфта орталықтары мен корпус) массалық түрде шығарудың өнеркәсіптік стандартты шешімі болып табылады. Материалды алумен салыстырғанда, металдық созу күрделі геометрияны жоғары жылдамдықпен және қайталанумен пішіндеу үшін прогрессивті үстем және терең тарту әдістерін қолданады. Автомобиль инженерлері мен сатып алушылар үшін бұл процестің маңызды артықшылығы — жоғары көлемді өндірісте (әдетте >100 000 бірлік) бірлік бағаны 40%-дан астам төмендету мүмкіндігін сақтай отырып, микрон деңгейіндегі дәл сақтау мүмкіндігін ұсынады.

Созу арқылы жасалынатын негізгі трансмиссия компоненттері

Қазіргі заманғы автомобиль беріліс жәшіктері салмақты, қымбат тұратын құйма немесе өңделген үлгілердің орнына металды штамптау архитектурасына негізделеді. Штампталған бөлшектерге өту өндірушілерге қозғалтқыштың салмағын төмендетуге мүмкіндік берді, бұл кезде айналу моментінің өткізу қабілеті сақталады. Қазіргі өндірістік мүмкіндіктерге сүйене отырып, бірнеше маңызды құрамдас бөлшектер қазір негізінен дәлме-дәл штамптау арқылы шығарылады.

Негізгі қозғалтқыш элементтері

• Клапан дөңгелектері мен барабандар: Бұл күрделі цилиндрлі бөлшектерді корпус жасау үшін терең салу процесін, одан кейін шлицтерді кесу үшін қосымша операцияларды қажет етеді. Штамптау айналу кернеуіне төтеп бере алатын жоғары материалдық тығыздықты қамтамасыз етеді.
• Трансмиссия шестернялары: Ауыр жұмыс режимді шестернялар жиі құйылса да, көмекші функциялар немесе кішігірім жинақтар үшін жеңіл трансмиссия шестернялары жиі штампталады. Бұл процесс жұмыстың үздіксіздігі мен дыбыс деңгейін төмендету үшін «идеалды сай келуін» қамтамасыз етеді, бұл өндірушілердің мысалы Hidaka USA .
• Реакция қабықтары мен тасымалдаушылар: Бұл құрылымдық компоненттер планетарлық тістегі жиынтықтарды орналастырады. Штамповка бір ғана өтуде күрделі блоктау элементтері мен тілдерді жасауға мүмкіндік береді, бірнеше бөлшекті бір-біріне пісірудің қажетін болдырмау үшін.

Сұйықтықты басқару және корпус

Айналу моментін беруден тыс, штамповка трансмиссияның гидравликалық бүтіндігі үшін маңызды. Май ыдыстары және клапан қақпақтары түбектелген бөлшектердің классикалық мысалы болып табылады. Бұл бөлшектер трансмиссия корпусына қатысты саңылаусыз герметиктік тығыздықты қамтамасыз ету үшін қатаң жазықтық талаптарын қанағаттандыруы керек. Өндірушілер материал қабырғаларының сынбауы үшін жазық заготовкалардан терең пішіндерді тарту үшін арнайы гидравликалық престерді пайдаланады.

Өндіру процестері: Прогрессивті матрица мен терең тарту

Қолданылатын штамповка әдісін дұрыс таңдау - шығындарды оптимизациялаудың алғашқы қадамы. Трансмиссия компоненттерін өндіруде екі негізгі әдіс басымдық қылады, олардың әрқайсысы әртүрлі геометриялық қажеттіліктерге қызмет етеді.

Прогрессивті штамптау кішігірім дәлдікті бөлшектерді жоғары жылдамдықпен өндіру үшін бұл әдіс ұсынылады. Төмендегідей түсіндірілгендей ESI Engineering , бұл әдіс матрицада шығару және тесу сияқты екінші деңгей операцияларын жасауға мүмкіндік береді, соның арқасында престің әрбір циклі сайын дайын бөлшек алынады. Керісінше, терең тарту клиптік поршендер мен аккумуляторлардағы пайдаланылатын пайдаланылатын пісірілмеген, стакан тәрізді құрылымдарды жасау үшін маңызы зор, онда пісіру жолақтары істен шығу нүктелерін туғызар еді.

Жоғары моментке арналған материалдарды штамптау

Трансмиссия ортасы жоғары температураға, үйкеліске және жаншылу күштеріне бай. Сондықтан материалды таңдау штамптау процесі үшін пішіндеуге бейімділік пен соңғы қолдану үшін беріктіктің арасындағы тепе-теңдікке байланысты.

Төмен карбонды сталин терең штамптау үшін негізгі материал болып табылады. Материал деректері бойынша, Trans-Matic , төмен көміртегілі болат өте жақсы беріктік-салмақ қатынасын ұсынады және пішіндеу кезінде жұмыс қатайту арқылы табиғи түрде дайын бөлшектің құрылымдық беріктігін арттырады. Бұл қысым астында деформацияға төзуге тиіс клиптік цилиндрлер мен май ыдыстары үшін идеалды.

Алюминиевық сплавтар корпоративтік орташа отын үнемдеу (CAFE) стандарттарын сақтау үшін корпус және қақпақтар үшін барынша пайдаланылуда. Алюминийдің пішін беру шегі төмен болғандықтан (жарылуға бейімділігі), оны штамптау қиын, бірақ оның салмағы болаттың салмағынан шамамен үш есе жеңіл, трансмиссия жинағының жалпы массасын айтарлықтай төмендетеді.

Арнайы қолданыстар үшін Мыс және қола трансмиссия электрондық басқару жүйесінің (ECU) сенсорлық компоненттері мен сақиналарында қолданылады. Бұл материалдар қажетті өткізгіштік пен коррозияға төзімділікті қамтамасыз етеді, бірақ болатқа қарағанда құрылымдық беріктігі төмен.

Стратегиялық талдау: Штамптау мен CNC кесу

Трансмиссия компонентін штамптау немесе кесу туралы шешім көбінесе көлем мен геометрияға байланысты болады. «Жасау немесе сатып алу» талдауы сатып алу стратегиясы үшін маңызды нүкте болып табылады.

Көлемдік шектеу: CNC механикалық өңдеу — бір бөлшекті шығару үшін нақты уақыт керек болатын, субтрактивті және сызықтық үдеріс. Ал тегістеу (штамптау) түрлендіруші және параллельді үдеріс. Бірақ бір рет құрылғы (матрица) жасалып болған соң, әрбір бірліктің құны күрт төмендейді. Әдетте, 5 000 бірліктен аз көлемдерде құрылғылардың құнынан аулақ болу үшін механикалық өңдеу таңдалады, ал 50 000 бірліктен аса көп көлемдерде тегістеу әлдеқайда тиімді.

Аралықты жабу: Прототиптен массалық өндіріске өту кезінде негізгі қиыншылық туындайды. OEM-дер жиі бастапқы аз сериялы тексеруді де, соңында көп сериялы масштабтауды да қамтамасыз ете алатын серіктестікті қажет етеді. Shaoyi Metal Technology осы өтуге маманданған, тез прототиптеуден бастап 600 тонналық престерді өндіруге дейінгі мүмкіндіктерді ұсынады. Олардың IATF 16949 стандартына сәйкес сертификатталған үдерістері сынақ үшін қажет елу пайдаланушы прототипін немесе жинау үшін миллиондаған бірліктерді қажет етсеңіз де, басқару иінтілері мен рамалар сияқты компоненттердің қатаң халықаралық стандарттарға сай келуін қамтамасыз етеді.

Дәлдік мүмкіндіктері: Тарихи тұрғыдан алғанда, өңдеу дәлдік бойынша артықшылыққа ие болды. Дегенмен, заманауи дәл тегістеу көптеген элементтер үшін ±0,001 дюйм (0,025 мм) дәлдікке жетуге мүмкіндік береді. Тегістеу матрицасына енгізілген шайлау және өлшемдеу операциялары механикалық өңдеуге ұқсас сапалы тісті дөңгелектердің бетін алуға мүмкіндік береді және жиі екінші реттік әріптеуді қажет етпейді.

Сапаны қамтамасыз ету және дәлдік стандарттары

Автокөлік саласында трансмиссияның істен шығуы апатқа әкеледі. Сондықтан, тегістелген компоненттер базалық өлшемдік тексеруден асып түсетін қатаң сапаны қамтамасыз ету протоколдарынан өтеді.

Өндірушілер пайдаланады матрицадағы сезгіш технологиясы таңбалау процесін нақты уақыт режимінде бақылау. Сенсорлар бөлшекті немесе құралды зақымдай алатын дұрыс емес берулерді немесе сақиналы белгілерді анықтайды және қате партиялардың шығуын болдырмау үшін престі дер кезінде тоқтатады. Сонымен қатар, таңбалаудан кейінгі оптикалық тексеру жүйелері сцепление ішкі диаметрі немесе орнату фланцының жазықтығы сияқты маңызды өлшемдерді цифрлық CAD модельдеріне сәйкес өлшейді.

Стандарттарға сәйкес келу IATF 16949 трансмиссия жеткізушілері үшін міндетті талап. Бұл сертификат стампердің ақауларды алдын алуға және үнемі жақсартуға қабілетті жетілген сапа басқару жүйесі бар екенін кепілдендіреді және автомобиль OEM-і үшін кепілдік талаптарының қаупін азайтады.

Қозғалтқыш қондырғысы өндірісіндегі тиімділікті арттыру

Трансмиссия компоненттерін таңбалау — бұл металлоградия ғылымы мен үлкен көлемді өнеркәсіптік инженерияның қиылысу нүктесі. Прогрессивті матрица және терең тарту сияқты үдерістерді пайдалана отырып, өндірушілер қазіргі қозғалтқыш қондырғыларының қажет ететін күрделі, жеңіл және берік бөлшектерді жеткізе алады.

Сатып алу топтары үшін маңызы масштабтау болып табылады. Құрал-жабдыққа алғашқы салымдар үлкен болса да, бір өнімге шаққандағы бағаның ұзақ мерзімді төмендеуі мен қайталанатын дәлдіктің кепілдігі тиесілі автомобиль беріліс программаларындағы массалық нарықтағы штемпелдеуді ең жақсы таңдау етеді.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Штемпелденген беріліс компоненттері дегеніміз не?

Штемпелденген беріліс компоненттері — бұл жоғары тоннажды престер мен матрицаларды пайдаланып, жазық металл парақтарын белгілі пішіндерге иіп жасалатын металдан жасалған бөлшектер. Жиі кездесетін мысалдарға сцепление орталықтары, реакциялық корпус, май ыдыстары, клапан қақпақтары және белгілі бір түрлері тісті доңғалақтар жатады. Бұл бөлшектер салмақ пен құнын азайту үшін ауыр литейлі немесе өңделетін нұсқалардың орнына қолданылады.

2. Тегістеу әдісінің 7 қадамы қандай?

Штемпелдеу процесі әдетте бір прогрессивті матрицада немесе бірнеше станциялар бойынша жүзеге асырылатын операциялар тізбегін қамтиды: Жарықталу (бастапқы пішінді кесу), Қырғау (тесіктерді салу), Суреттеу (3D пішіндерді жасау), Жуырма (бұрыштар жасау), Ауа Иілуі (түбіне дейін иілтпей формаландыру), Коининг (бетінің сапасын/бөлшектерді баспаға түсіру), және Тезделу (артық материалды алу).

3. Дөңгелекшелер үшін металды баспаға түсіру қаншалықты дәл?

Қазіргі заманғы дәл баспаға түсіру мен дәл түрде кесу инчтің мыңнан бір бөлігіндей дәлдікпен тістегіштерді шығаруға мүмкіндік береді, бұл көптеген беріліс механизмдері үшін қолайлы. Ал ауыр жүктемелі негізгі жетектік дөңгелекшелер жиі құю немесе механикалық өңдеу арқылы жасалса, ішкі механизмдер, тоқтату иінтілері мен сұйықтық насосының дөңгелекшелері үшін металл баспалары кеңінен қолданылады, себебі олардың бағасы төмен және қажетті беріктікке ие.