Тежеуіш опоралық табақшаларын тегсіріп жасау: Процесс, дәлдік және техникалық сипаттамалар

ҚЫСҚАША

Тежегіштің артқы табақшаларын штамптау — бұл орамалы болатты ең жоғары дәлдікпен кесіп және пішіндеп, тежегіш колодкаларының болат негізін жасаудың өнеркәсіптік стандартты өндіру процесі болып табылады және үлкен күшті престерді (әдетте 200T–500T) қолданады. Алайда қолданбалы штамповка сериялы өндіріс үшін жылдамдық пен құнының тиімділігін ұсынады, дәл Қиып Алу екінші реттік механикалық өңдеуді қажет етпейтін, гладкий, сынбаған шеттер мен дәл сақиналарды алу мүмкіндігіне ие болғандықтан, біртіндеп басымдық берілуде. Қазіргі заманғы техникалық талаптар жиі Механикалық Бекіту Жүйелері (NRS) — тозу материалының бөлшектеніп кетуін болдырмау үшін табақшаның бетіне тікелей штампталған ілгекшелерді талап етеді. Бұл нұсқаулық жоғарғы сапалы табақшалар өндірудің машиналарын, материалдарды таңдау және сапа бақылау стандарттарын қарастырады.

Штамптау желісі: Машиналар мен Материалдар

Жоғары сапалы тежеуіштің артқы пластинасын өндіру металға престің соғуынан көп бұрын басталады; ол дәл қажетті шикізатты таңдаудан басталады. Өндірушілер, әдетте, тежеу кезінде пайда болатын экстремалды жаншылу күштеріне төтеп бере алатын қажетті созылу беріктігі бар «», мысалы, белгілі бір маркалы ыстық тартылған болат рулондарын пайдаланады. Q235B шикізат көзін таңдаудағы маңызды айырмашылық — стандартты қара болатқа қарағанда «Тазаланған және майланған» болатты таңдау. Тазалау процесі тоттану қабатын (милл масштабы) алады, себебі компоненттің қызмет ету мерзімінің соңында бояу қабатының бұзылуы мен тот басу проблемаларына әкелуі мүмкін кез-келген қалдық масштаб маңызды.

Материал штамповка желісіне түскеннен кейін, машина жабдықтарының талаптары автомобиль класына байланысты анықталады. Саланың деректері бойынша, жеңіл автомобильдер үшін артқы пластинаны өндіру әдетте 200 тонналық диапазондағы пневматикалық дәл шөмілмелі престі қажет етеді . Алайда, коммерциялық көліктер мен ауыр жүк көлігі үшін тоннаж талаптары едәуір өсіп, 360T500T немесе одан да жоғары қалың бұрыш болаттан (12 мм дейін) ұрып алу үшін. Сызық орнату қатаң реттілікті ұстанады: декоиллер болат жолақты тегістегішке (тегістегішке) салып, катушканы алып тастайды, содан кейін сервоқоректендіруші жолақты микрондар деңгейінде дәлдікпен өлшеу астына орналастырады.

Прототиптен бастап, жаппай өндіріске дейін масштабтауға тырысатын өндірушілер үшін баспаның кең ауқымын ұсынатын қондырғымен серіктестік жасау өте маңызды. Shaoyi Metal Technology iATF 16949 сертификаты бар, 600 тоннаға дейінгі престерді пайдалана отырып, әлемдік OEM стандарттарына сай келетін маңызды автомобиль компоненттерін жеткізу үшін кешенді штамптау шешімдерін ұсынады. Сізге 50 прототипті тез арада шығару керек пе, әлде миллиондаған бөлшектерді үздіксіз жеткізу керек пе, олардың мүмкіндіктері инженерлік үлгілер мен үлкен көлемдегі өнім арасындағы айырмашылықты тоқтайды.

Процесс сынағы: нәзік қаптау және дәстүрлі штамптау

Тежегіш бөлшектерін өндіру саласында дәстүрлі штамптау мен нәзік шұңқырлау арасындағы таңдау соңғы бөлшектің құны мен сапасын айқындайды. Қолданбалы штамповка бұл жоғары жылдамдықты процес, онда ұрып металлға соғылады, материал сынып, бөлінуінен бұрын қалыңдығының үштен бір бөлігін кесу. Бұл жоғарғы жиегінде ерекше "макулатуралық руль" және кесу бетінде қатал "сызылу аймағы" қалдырады. Стандартты қолданбаларда жоғары тиімді болса да, бұл бөлшектер көбінесе тежегіш шүберектерінің басқа компоненттерін зақымдауы мүмкін өткір жиектерін жою үшін екінші реттік құлатуды немесе қиып алуды қажет етеді.

Дәл Қиып Алу , керісінше, күрделі үш рет жұмыс істейтін престі пайдаланады. Сырлау төмен түспестен бұрын, "V-шаңырағы" металлға басып, материалды орнынан тұйықтап қояды, ал қарсы шабуыл төменнен жоғары қысым жасайды. Бұл материалдың ұрып-соғудан кетуіне жол бермейді, нәтижесінде 100% таза кесілген беттермен және іс жүзінде өлшеу ролі жоқ толық қырланған, жылтыраған жиек пайда болады. Бұл дәлдік деңгейі шұңқырдың ішіндегі құрылымдық жетекші ретінде қызмет ететін тірек тақталар үшін өте маңызды, онда тегісдік пен жиек перпендикулярлығы келіссөзге жатпайды.

Лазермен кесу: дұрыс әдісті таңдау

Массалық өндіріс үшін басты әдіс штамптау (перфорация) болса, лазерлік кесу даму кезеңінде маңызды рөл атқарады. Әр әдісті қашан қолдану керектігін түсіну автомобиль өнімдерін жеткізушілер үшін негізгі стратегиялық шешім болып табылады. Токтау ауқымының талассыз патшасы. Қалыптастырылған қатты құралдар (қалыптастырылған) жасалғаннан кейін, пресс сағатына мыңдаған бөлшектерді керемет консистенциямен шығара алады. Алайда, бастапқы инвестиция үлкен, ал жобаны өзгерту үшін қымбат құралдарды қайта өңдеу қажет.

Лазерлік кесу ең жоғарғы икемділікті ұсынады. Ол физикалық өлшеуді қажет етпейді, тек CAD файлын қажет етеді, сондықтан оны прототипті жасау, кейіннен нарықтағы қысқа мерзімді шығарылымдар немесе күрделі құралдарға кірісу алдында дизайнды растау үшін қолайлы етеді. Алайда, бұл әлдеқайда баяу. Өндірістік деректер көрсеткендей, лазерлік кескіш тек 8 сағаттық ауысым бойынша 1 500-2 000 жеке көліктердің арқалық тақталары , ал ондақты престеу бұл көлемді бір сағаттан аз уақыт ішінде шығара алады. Сонымен қатар, лазерлік кесуде жиектің сапасын қамтамасыз ету үшін оттегі сияқты көмекші газды пайдалану қажет болады, бұл қосымша айнымалы шығындарға әкеледі, ал ондақты престеуде мұндай шығындар болмайды.

Шешім матрицасы:

• Лазерлік кесуді қолданыңыз, егер: Сізге сынақ үшін 50–500 бөлшек қажет болса, конструкция толық дайындалмаған болса немесе ескі автомобильдерге арналған төмен көлемді сертификатталмаған қосалқы құрылғылар шығарып жатсаңыз.
• Перфорацияны қолданыңыз, егер: Конструкция ресми түрде бекітілген (OEM спецификациясы), шығарылатын көлем 5 000 данадан асса және бір өнімнің құны негізгі фактор болса.

Маңызды сипаттама: Механикалық бекіту жүйелері (NRS)

Артқы пластина ондақтауының ең маңызды дамуы — тек желіммен бекітуден механикалық Механикалық Бекіту Жүйелері (NRS) дәстүрлі өндіруде үйкеліс материалы (тежегіш колодкасы) болат пластинаға желімделеді. Уақыт өте келе ылғал байланыс сызығына түсіп, болаттың тот басуына әкеліп соғады. Бұл тот басу ("тот басу көтеруі" деп аталатын) үйкеліс материалдарының пластиналардан бөлінуіне және ажырауына әкеледі — бұл сондай-ақ қауіпсіздікке қауіп тудыратын апаттық жағдай.

Бұған қарсы күресте қазіргі заманның штамптау қалыптары табақшаның бетін өзгертетін арнайы құрал-жабдықтармен жабдықталады. Табақшаны жалпақ қалпында қалдыру орнына, престің артқы табақшаның бетінен жүздеген екі бағытты болат иектерін немесе үлгілерді көтереді. Бұл иектер болаттан жасалған велкро сияқты әрекет етеді және пісіру процесі кезінде үйкеліс материалын механикалық түрде орнында бекітеді. Бұл механикалық байланыс желімнің ыдырауы немесе табақшаның коррозияға ұшырауы мүмкін болса да, үйкеліс материалының берік бекіп тұруын қамтамасыз етеді және электрлік көліктер сияқты қолданылмайтын орталарда (үйкелісті тежеуге аз тәуелді және қолданбауға байланысты тежеу жүйесінің коррозияға ұшырауына бейім) қиылу беріктігін сақтайды.

Сапаны бақылау және жиі кездесетін ақаулар

Штамптау сызығының шығысы қатаң сапа стандарттарын қанағаттандыруы тиіс, оған жазықтық ең маңызды критерий болып табылады. "Созылу" салдарынан (болаттың бастапқы орам пішініне қайтуға тырысуы) иіліп немесе бұралып кеткен артқы табақ фрикционды шайбалардың теңсіз тозуына және дыбыс шығаруға әкеледі. Өндірушілер бұған қарсы шаралар ретінде прогрессивті матрицада көпсатылы деңгейлеу және тегістеу станцияларын қолданады. Мақсат — бүкіл бетінде 0,05 мм-ден аспайтын тегістік дәлдігін қамтамасыз ету.

Жиі кездесетін балқыту ақауларына мыналар жатады:

• Шеткерілер: Кесілген жиектегі сүйір шығыңқылар. Шағын шеткі тегістің конвентционалды балқытуда болуы заңды, бірақ аса көп шеткі тегіс биіктігі матрицалардың тозуын көрсетеді және тез арада құралды жөндеуді немесе екінші ретті қайрауды талап етеді.
• Қалыптық орам: Матрица жағындағы дөңес жиек. Аса көп матрица орамы үйкеліс материалының бекітуі үшін тиімді контакт аймағын азайтуы мүмкін.
• Сыну/Трещинкалар: Жиі себебі — бұғылу бағытына қатысты нашар пісіру қабілеті бар немесе қате дән бағыты бар болатты қолдану.

Бұл параметрлерді қатаң бақылау арқылы және престік желіні ұстау арқылы өндірушілер тежеу жүйесі үшін әрбір артқы пластина қауіпсіз, тыныш және ұзақ мерзімді негізді қамтамасыз етеді.

Қорытынды

Тежеуіш колодкаларының артқы пластиналарын штамптау — бұл грубалы күш пен микроскопиялық дәлдікті теңестіретін сала. Автокөлік инженерлері мен сатып алу топтары үшін дәстүрлі штамптау, дәл босату немесе лазерлік кесу арасындағы таңдау тек құнмен ғана емес, сонымен қатар өндіріс әдісін көлік құралының өнімділігіне қажеттіліктері мен қауіпсіздік стандарттарымен сәйкестендірумен байланысты. Өнеркәсіп электрлік қозғалысқа қарай ығысуымен бірге NRS сияқты нақтырақ допусстар мен механикалық ұстау элементтеріне деген талап арта түседі, осылайша қабілетті өндіріс серіктесін таңдау әрқашан болмағаннан да маңыздырақ болып отыр.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Тежеуіш колодкасының артқы пластинасы қандай материалдан жасалады?

Артқы тақталар әдетте Q235B немесе SAPH440 маркалы ыстық көмірленген болаттан жасалады. Бұл болаттардың созылуға беріктігі мен ұзақтығы жоғары болғандықтан, олар таңдалады. Жоғары өнімділікке ие немесе коррозияға бейім орталарда өндірушілер фрикция материалдарының жақсы байланысуы үшін мандалынбаған беті бар «цилиндрленіп майланған» болатты көрсетуі мүмкін.

2. Артқы тақта тесіліп кетсе не болады?

Егер артқы тақта күшті коррозияға ұшыраса, фрикция материалдарының астында шіріңке жиналып, оны болат бетінен ығыстыратын «шіріңке көтеру» құбылысы пайда болуы мүмкін. Бұл фрикция материалдарының бетінен ажырауына (деламинация) әкеліп соғады, нәтижесінде дабыл, тербеліс және қаттылық (NVH) артады. Ауыр жағдайларда фрикция материалы толығымен тақтадан ажырап, тежеу жүйесінің толық бұзылуына әкеледі.

3. Неліктен ұсақ қиғыш әдісі қалыпты штамповкадан жақсы?

Файнштампинг қалыптауға қарағанда жоғары сапалы шеті (тегіс және тік бұрышты) және өлшемдік дәлдігі жоғары бөлшектер алуға мүмкіндік береді. Ол "сыну аймағын" жояды және кейбір қосымша өңдеу операцияларын, мысалы, қиыршықтарды алу немесе тегістеуді болдырмауға мүмкіндік береді, бұл тежеу суппортының ішіндегі дәл орналасуын талап ететін дәлдікті компоненттер үшін идеалды шешім болып табылады.