ҚЫСҚАША

Терең созуда жырылуға жол бермеу үшін материалдар ағысы және тігіс -ның арасында дәл тепе-теңдік қажет. Жырылу әдетте стакан қабырғасындағы радиалды созылу кернеуі материалдың шектік созылу беріктігінен асып кеткенде, жиі деформацияға қарсы кедергінің артуынан болады. Бұл кемшілікті жою үшін инженерлер үш маңызды айнымалыны оптимизациялау керек: Шектік тарту қатынасы (LDR) -ні 2,0-ден төмен ұстау, Қуыс Ұстағыш Күші (BHF) -ді бұзбастан металлды блоктамайтындай етіп реттеу және қалыптың енгізу радиустары -ның жеткілікті дәрежеде үлкен (әдетте материал қалыңдығының 4–8 есе) болуын қамтамасыз ету керек, себебі бұл үйкелісті азайтады. Сәттілік сұйықтау, құрал геометриясы және материал қасиеттері (n-мәні/r-мәні) бірлесіп жұмыс істейтін жүйе ретінде процесті қарауға байланысты.

Жырылу физикасы: Кернеу, деформация және материал ағыны

Терең созу екі қарама-қарсы күштің арасындағы күрес болып табылады: радиалдық созылу кернеуі және шектік сығылу кернеуі . Осы физиканы түсіну терең созулы баспада жыртылуға қарсы шаралар қабылдаудың алғашқы қадамы болып табылады. Пунч қақпақшаға соққан кезде, ол металды матрица қуысына тартып алады. Фланец аймағындағы материал матрицаның кіші диаметріне сәйкес келу үшін шеңбер бойымен сығылуы керек болғандықтан, кедергі туғызады. Егер ағуға қарсы кедергі тым жоғары болса, пунч қозғала береді, стакан қабырғасын созып, оның жұқаруына және соңында сынғышына дейін жеткізеді.

Бұл істен шығу түрі бүгілуге қарсы. Бүгілу метал ағып кеткенде (төменгі сығылу кернеуі) оның иілуіне әкеледі. Ал керісінше, жыртылу метал төмен жеткілікті дәрежеде еркін ақпай кезде болады. Материал оны матрицаға созып алуға мүмкіндік бергенге дейін созылу шегіне жетеді. Сәйкес ол қамтиды жеткілікті дәрежеде еркін ақпай кезде болады. Материал оны матрицаға созып алуға мүмкіндік бергенге дейін созылу шегіне жетеді. Сәйкес Шеберхана , сәтті операциялар материяның матрицаға ену жылдамдығын бақылау арқылы басқарады. Созу тостағаншалары мен бекіткіш қысымы тежегіштер сияқты әрекет етеді; тым көп тежеу күшін қолдану материалдың ағу орнына сынға ұшыратады.

Сонымен қатар, дизайнерлердің сыйымдылық орнын түбір себепті анықтау үшін диагностикалау қажет. Тесік пышақ мүйізінің түбінде (мұнда соққы беретін бөлшек металлға тиеді) пайда болса, бұл әдетте қабырға беріктігіне қатысты тым көп соққы күшінің болуын білдіреді. Алайда, бүйір қабырғадағы вертикальды жарықшақ материалдың қатайту қабілетін түгелдей жоғалтқанын немесе LDR-дың жеке станция үшін тым агрессивті екенін көрсетеді.

Маңызды конструкторлық параметрлер: Радиустар, саңылау және LDR

Геометрия металды формалаудың шектеулерін анықтайды. Жырықтардың ең кең тараған себебі — агрессивті Шектік тарту қатынасы (LDR) lDR дегеніміз - қиып алынған диаметрдің ($D$) соққы диаметріне ($d$) қатынасы ретінде анықталады.

• Формула: $LDR = D / d$
• Ереже: Болаттағы цилиндрлік созудың көпшілігі үшін бірінші созу үшін LDR $\le 2.0$ — қауіпсіз жоғарғы шекара. Бұл шамамен 50% азайтуға сәйкес келеді.

Егер сіздің есептеуіңіз 2,0-ден асса, материалдың жиегін созу үшін қажетті күш стакан қабырғасының беріктігінен асып кетуі мүмкін, нәтижесінде материал сынатын болады. Мұндай жағдайларда көпсатылы созу (қайтадан созу) қажет болады. Macrodyne бірінші созу үшін 50%, екіншісі үшін 30%, үшіншісі үшін 20% азайтуды ретпен жүргізуді ұсынады.

Матрица енгізуі мен пуансон радиустары

Металл ағатын радиус тіреу нүктесі ретінде әсер етеді. Егер матрицаға кіру радиусы радиус тым кіші болса, металл ағынына кедергі жасайтын сүйір бұрыш пайда болып, кернеу концентрленеді де, нәтижесінде сынбаға әкеліп соғады. Кең тараған ережеге сәйкес матрица радиусы материал қалыңдығының 4-8 есе болуы керек. Керісінше, пуансонның мұрын радиусы тіпті сүйір болса, пышақ секілді материалға кесіп енуі мүмкін. Осы радиустарды парықтау міндетті: құралдың кішігірім іздері тіпті үйкелісті кесуді тудыратындай дәрежеде арттыруы мүмкін.

Матрица саңылауы

Саңылау — бұл матрица мен пуансон арасындағы саңылау. Таза кесу операцияларынан айырмашылығы, тығыз саңылауды талап ететін жағдайлардың керісінше, терең созу үшін металл ағу үшін орын қажет. Идеялық түрде, саңылау материал қалыңдығының 107% - 115% болуы керек. Егер саңылау дәл материал қалыңдығына тең немесе одан аз болса, құрал шынжыр тартқыш әрекет етеді, қабырғаны жұқартады және жүрістің жоғарғы нүктесінде жырылу қаупін резко арттырады.

Процесті басқару: Сақиналы ұстағыш күші мен майлау

Құрал-жабдық жасалғаннан кейін Қуыс Ұстағыш Күші (BHF) басатын станок операторы үшін негізгі айнымалы болып табылады. Сақиналы ұстағыш (немесе байлам) реттегіш ретінде әрекет етеді. Оның міндеті бүктеулерді басу үшін жеткілікті қысымды жасау, бірақ фланецті бекітіп, ішке ағынды тоқтатпау үшін тым көп болмауы керек.

BHF үшін тар «процестік терезе» бар:

• Тым төмен: Фланецте бүктеулер пайда болады. Бұл бүктеулер кейін матрица саңылауына тартылады да, бөлшектің ішіне кіріп, жырылудың пайда болуына әкелетін клин сияқты әрекет етеді.
• Тым жоғары: Үйкеліс фланецтің қозғалуына кедергі жасайды. Пуншь стакан түбінде жүріп, металды жыртып тастайды ("түбі шығып қалу" деген сәттіліксіздік).

Салалық деректерге сәйкес BHF әдетте ең жоғары соққы күшінің 30% - 40% аралығында болады. Die-Matic аса қысулықты болдырмау үшін материал қалыңдығының шамамен 110% - ына тең болатын тұрықтарды пайдалануды ұсынады. Күрделі геометриялар үшін гидравликалық басқыштар немесе серво престер жүріс кезінде қысымды өзгерте алатын айнымалы BHF профилдерін ұсынады және маңызды сәттерде ағысты оптималдандырады.

Майлау да соншалықты маңызды. Жоғары қысымды майлау заттары құрал мен өңделетін бөлшекті бөледі және үйкеліс коэффициентін төмендетеді. Терең тартуда әртүрлі аймақтар әртүрлі майлама стратегияларын қажет етуі мүмкін: фланец сырғанау үшін майлауды қажет етеді, бірақ пуншь мұрны жиі кем майлаусыз (жоғары үйкеліс) материалды ұстап, түбіндегі радиуста жұқаруға жол бермеуге пайдалы

BHF түзетулерінен бастап дәлме-дәл матрицаны жөндеуге дейінгі процестің осындай деңгейіне жету көбінесе арнайы серіктестерді қажет етеді. Түпнұсқадан массалық өндіріске көшу кезіндегі өндірушілер үшін мынадай компаниялар Shaoyi Metal Technology инженерлік теориясы мен өндірістік шындық арасындағы саңылауды жою үшін IATF 16949-ға сәйкес келетін дәлдік пен 600 тоннаға дейінгі престік мүмкіндіктерді пайдалана отырып, штамптау бойынша толық шешімдер ұсынады.

Материалды таңдау: n-мәні мен r-мәнінің рөлі

Барлық металдар бірдей жасалмаған. Құрал-жабдық пен технологиялық параметрлер дұрыс болса да, жыртылулар сақталып қалса, материал маркасы тар орын болуы мүмкін. Терең тарту үшін екі қасиет маңызды:

1. n-мәні (Пластинаны қатайту экспоненті): Бұл материалдың кернеуді тарату қабілетін өлшейді. Жоғары n-мәні материал созылған сайын беріктенетінін, деформацияны иықта жиналып және сынып қалуының орнына көрші аймақтарға таралуын мәжбүрлейтінін білдіреді. Аустенитті болаттар әдетте жоғары n-мәнге ие, сондықтан олар берік болса да терең тарту үшін өте жақсы.
2. r-мәні (Пластикалық деформация қатынасы): Бұл материалдың жұқаруға қарсы төзімділігін өлшейді. Жоғары r-мәні (анизотропия) металдың қалыңдық бағытында жұқаруға қарағанда, ені мен ұзындығы бойынша ағуын тудырады. Wedge Products сұрағына сәйкес, жоғары r-мәні бар Терең Созылу Сапасы (DDQ) немесе Интерстициалдық-ерекше (IF) болаттарды таңдау стандартты коммерциялық маркалармен шешілмейтін жырылу мәселелерін болдырмауға көмектеседі.

Ақауларды Жою Бойынша Тізім: Жүйелі Тәсіл

Жырылу сызықты тоқтатқан кезде, түбірлік себепті жүйелі түрде анықтау үшін осы диагностикалық жұмыс үстелін қолданыңыз. Бір уақытта бірнеше айнымалыны өзгертуден аулақ болыңыз.

Нақты ақаулар бойынша одан әрі диагностика жасау үшін Дәлме-дәл пішіндеу бос орын шетіндегі тостаған немесе дұрыс емес туралау сияқты мәселелер материал ағынын дұрыс шектемей, жыртылу проблемаларын қалай көрсететінін түсіндіреді.

Тартуды меңгеру

Терең тартуда матрицалау кезінде жыртылуды болдырмау - бір ғана айнымалыны түзетуге сирек байланысты; бұл бүкіл триботехникалық жүйені теңестіру мәселесі. Металл ағынының физикасына бағыну, Шекті Тарту Қатынасын сақтау және Бос Орын Ұстағыш Күшін қатаң бақылау арқылы өндірушілер тұрақты, ақаусыз бөлшектер ала алады. Сіз бар матрицаны реттеуде немесе жаңа прогрессияны жобттауда болсаңыз да, назарды материал ағынын жеңілдету мен созылуды басқаруға аудару керек.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Терең тарту кезінде жыртылу мен бұзылу арасындағы айырмашылық қандай?

Жыртылу мен бұзылу - қарама-қарсы істен шығу түрлері. Қырықтар туындайды фланецтегі сығылу кернеулері материалдың иілуіне әкеледі, әдетте Бос Орын Ұстағыш Күшінің (BHF) жеткіліксіздігінен болады. Жыртылу бұл кернеуіш күштер материалдың беріктігінен асқанда, жиі BHF мөлшерінің артуы, радиустардың тым аздығы немесе материал ағынын шектейтін нашар саңылау салдарынан пайда болады.

2. Шектік созу коэффициентін (LDR) қалай есептеуге болады?

Шектік созу коэффициенті LDR = D / d формуласы бойынша шикізат диаметрінің пуансон диаметріне қатынасы ретінде есептеледі. Көптеген материалдар үшін бір рет созу кезінде қауіпсіз LDR мәні 2,0 немесе одан төмен, яғни шикізат диаметрі пуансон диаметрінен екі еседен аспауы керек.

3. Майлау затын өзгерту жырылуға жол бермей ме?

Иә, майлайтын заттың маңызы зор. Егер матрица енгізу орнында немесе шикізат ұстағыштың астында үйкеліс тым жоғары болса, материал матрицаға енбейді, нәтижесінде жырылу пайда болады. Терең созу үшін арналған жоғары қысымды, ауыр жұмыс режиміне арналған майлау затына ауысу үйкелісті азайтып, металдың еркін ағуына мүмкіндік береді және сынуды болдырмауға көмектеседі.