Қымбатқа түсетін серпімді деформация ақауларын болдырмау үшін фланец пішінді матрица конструкциясының стандарттары

Фланец пішінінің дизайн стандарттары мен оның өндірісте әсері туралы түсінік

Қаңылтыр металдан жасалған фланец бөлшектердің қатесіз дәлме-дәл жасалуы мен ақауларға толы болуының арасындағы айырмашылықты ең алғаш ойға қалдырыңыз ба? Жауабы фланец пішінінің дизайн стандарттары деп аталатын нақты инженерлік спецификациялар жиынында жатыр. Бұл толық нұсқаулар дәлме-дәл металл формалаудың негізін құрайды және пішін геометриясы мен материал қаттылығынан бастап, соңғы бөлшектеріңіздің сапа талаптарына сай келуі немесе қалдыққа айналуын анықтайтын дәлдік шектеріне дейінгі барлық нәрсені реттейді.

Фланец пішінінің дизайн стандарттары — бұл қаңылтыр металдан бұйымдар жасау процесінде қолданылатын пішіндерге арналған геометрия, материал таңдау, саңылауларды есептеу және дәлдік шектері талаптарын реттейтін құжаттандырылған инженерлік спецификациялар, осыларға сәйкес сериялық өндірістегі фланец бөлшектерінің тұрақты, қайталанатын және ақаусыз жасалуы қамтамасыз етіледі.

Қазіргі өндірістегі Фланець Дөңгелектің Дизайн Стандартын Анықтау

Фланець дегеніміз не? Негізінде, фланець дегеніміз бет металдың бүгілген немесе түз сызық бойымен бүгілуі, ол шығыңқы шеті немесе жиегін жасайды. Қараптай бүгумен салыстырмай, фланець материалдың күрделі мінезін қамтиды, мысалы созылу, қысу және жергілікті деформация. Бұл күрделілік нәтижелердің тұрақты болуы үшін дәл құрылғы дизайнының параметрлерін талап етеді.

Құрылғының қандай мақсатта пайдаланылатынын түсіну бұл жерде маңызды контекст береді. Құрылғы дегеніміз бақыланатын деформация арқылы шикі материалды дайын бөлшектерге пішіндеу үшін пайдаланылатын құрал. Фланець қолдануларында, құрылғы материалдың серпіндеуін, қатайтуын және геометриялық шектеулерді ескеруі керек, олар қараптай пішіндеу қолдануларында кездеспейді.

Заманауи фланец матрицасының конструкциясына қойылатын стандартты талаптар осы қиыншылықтарға шешім ұсынады және өнеркәсіптік құжаттамаға сәйкес кесу операциялары үшін материал қалыңдығының шамамен 10%-ден 12%-не дейінгі шамасында болатын пуансон мен матрица арасындағы саңылауларға нақты талаптар қояды. Сонымен қатар, олар қайталанатын сапаны қамтамасыз ететін матрица болатының қаттылығының диапазонын, бетінің өңделу параметрлерін және геометриялық дәлдік шектерін көрсетеді.

Дәлме-дәл пішіндеуге Стандарттаудың маңызы қандай

Стандартталған матрица спецификацияларынсыз өндірісті жүргізу туралы ойланыңыз. Ар бір құрал жасаушы талаптарды әртүрлі түсінеді, бұл бөлшектердің сапасының біркелкі болмауына, құралдардың қызмет ету мерзімінің болжамсыздығына және іске қосу кезінде қымбатқа түсетін тәжірибе мен қате әдісіне әкеледі. Стандарттау барлық қатысушылар түсінетін және қатаң ұстанатын ортақ негіздеме құру арқылы осындай айырмашылықтарды жояды.

Панберудің жасалу процесі белгілі стандарттардан қатты пайдаланады. Дайлардың енгізу бөліктеріне D2 аспаптық болатты 60-62 Rc қаттылықта қолдану керектігі сияқты немесе штамптардың айналасындағы шығарғыштың саңылауы материалдың қалыңдығының 5% құрау керек деген сипаттамалар анықталған кезде, аспапшылар жұмысты сеніммен жалғастыра алады. Бұл стандарттар кездейсоқ емес; олар өндірістің ондаған жылдар бойы жинақталған тәжірибесі арқылы жетілдірілген инженерлік білімді көрсетеді.

Стандарттық дай сипаттамалары сондай-ақ жөндеу мен ауыстыруды ыңғайлы етеді. Әрбір компоненті құжатталған талаптарға сәйкес келетін болса, ауыстыру бөлшектері қосымша қолмен өңдеусіз немесе реттеусіз дәл келеді. Бұл тоқтатылған уақытты азайтады және қалыпты жөндеуден кейін өндірісті тез қалпына келтіруге кепіл береді.

Фланец пішінделудің артқы жағындағы инженерлік негіз

Сәтті фланец түрпісін жобалау негізгі пішіндеу механикасын түсінуге байланысты. Пластина металл иілген кезде сыртқы бет созылады, ал ішкі бет сығылады. Созылуға да, қысуға да ұшырамайтын, бұрыш радиусы, материал қалыңдығы мен пішіндеу әдісіне байланысты орны өзгеретін бейтарап ось маңызды аймақ болып табылады.

Бейтарап осьтің орнының материал қалыңдығына қатынасын көрсететін K-факторы дәл жазық үлгілерді есептеу мен материалдың әлуетін болжау үшін маңызды. Бұл фактор материал қасиеттеріне, бұрыш бұрышына және пішіндеу шарттарына байланысты әдетте 0,25 пен 0,50 аралығында болады. Дәл K-факторын анықтау аяқталған фланецтерге қажетті өлшемдерді қолжетімді етуге және пішіндеуден кейін түзету жасамауға мүмкіндік береді.

Геометриялық сипаттамалар бұл инженерлік принциптерді нақты құрал-жабдық талаптарына аударады. Пісіру бастырып шығару радиустары мүмкіндігінше материал қалыңдығының үш есесіне тең болып көрсетіледі, бұл пісіру кезінде жарықшақ пайда болуын болдырмау үшін қажет. Материал ағысын ескеріп, бүктеу немесе бүлкектенуін болдырмау үшін матрица саңылаулары қолданылады. Бұл параметрлер пісірілген аймақта конструкциялық бүтіндікті сақтай отырып, өлшемдік талаптарға сай фланецтер жасау үшін бірігіп жұмыс істейді.

Фланец жобалау үлгілерінің негізіндегі негізгі пісіру операциялары

Сіз фланец жобалау стандарттарының не енгізетінін түсінгеніңізге орай, осы стандарттардың қажеттілігін анықтайтын механикалық принциптерге тоқталайық. Әрбір фланец операциясы негізгі бүктеу немесе кесуге қарағанда едәуір өзгеше күрделі материал әлуетімен байланысты. Фланец құрылуы кезінде металдың нақты қалай қозғалатынын түсінгенде, белгілі бір матрица жобалау талаптарының артқы жағындағы инженерлік логика түсінікті болады.

Фланец операцияларындағы негізгі пісіру механикасы

Пластиналық металлды матрицалық ойыққа итергенде не болатынын елестетіңіз. Материал қағаз сияқты жай ғана бүгілмейді. Оның орнына, материал өзінің пішін беру құралдарына қатысты орнына байланысты шығындалады, сығылады және ағады. Бұл пішіндеу операциясы өңделетін бөлшек бойынша әлдеқайда өзгеретін кернеу күйлерін қамтиды.

Қандай да болмасын фланецтеу процесі кезінде металл инженерлер жазықтықтағы деформациялық жағдайлар деп атайды. Материал бір бағытта созылады, екіншісінде сығылады және бүгу сызығы бойынша үшінші өлшемде салыстырмалы түрде өзгеріссіз қалады. Осы металл пішіндеу процесін түсіну матрицалардың саңылаулары, пуансонының радиустары мен пішіндеу жылдамдықтарының барлығы нақты көрсетілуін қажет ететінін түсіндіруге көмектеседі.

Пішіндеу процесі сондай-ақ жапырақ пен құрал-жабдық беттері арасында үлкен үйкелісті тудырады. Бұл үйкеліс материал ағымының үлгілеріне әсер етеді және сәтті пішіндеу үшін күш қажеттілігін өзгертеді. Қалып жасаушылар бет өңдеулерін анықтағанда және майлағыштарды таңдағанда осы әрекеттесулерді ескеруі тиіс. Кейбір арнайы қолданбаларда иілгіш төсем қатты құрал-жабдықтың орнына қолданылып, күрделі пішіндерді алуға және құрал-жабдық шығындарын азайтуға мүмкіндік беретін резеңке төсеммен пішіндеу альтернативті тәсіл болып табылады.

Тарамның пішінделуі кезінде металдың қалай әлуеті

Жапырақты металл тарам сызығының бойымен иілгенде, сыртқы беті созылады, ал ішкі беті сығылады. Қарапайым сияқты? Шындығында негізгі иілу операцияларынан әлдеқайда күрделі болып келетін бірнеше бәсекелес құбылыстар қамтылған.

Біріншіден, қалыңдықтың өзгеруін қарастырыңыз. Материал сыртқы радиуста созылған кезде оның қалыңдығы азаяды. Ішкі радиустағы ысығысу қалыңдықтың артуына әкеледі. Осы қалыңдық өзгерістері соңғы өлшемдерге әсер етеді және қалыптау құрылғысын жобалау кезінде алдын ала есепке алынуы керек. Созылу да, ысығысу да жоқ бейтарап ось, иілу радиусы мен материал қасиеттеріне байланысты орнын өзгертеді.

Екіншіден, пластикалық деформацияның алға жылжуы кезінде материал қатайып кетеді. Материал әрбір кернеу өлшемінде беріктігі артады және серпінділігі азаяды. Осындай біртіндеп қатайту түзетін амалды орындау үшін қажетті күшке әсер етеді және матадан кейінгі серпіндік мінезге әсерін тигізеді.

Үшіншіден, пішімделген аймақта қалдық кернеулер пайда болады. Бұл ішкі кернеулер бөлшектің пішімдеуден кейін бекітілуі нәтижесінде пайда болады және матрицадан босатылған кезде тегістіктің қанша шамаға серпімді қайтаратынын анықтайды. Осындай мінез-құлықты түсіну дәл соңғы өлшемдерді өндіретін матрицаларды жобалау үшін маңызды. Металл формаластыру мен тиын шығару операцияларында да ұқсас принциптер қолданылады, онда бақыланатын пластик ағымы дәл сипаттарды жасайды.

Созылатын және сығылатын тегістіктердің негізгі айырмашылықтары

Барлық тегістеу операциялары бірдей мінез-құлық білдірмейді. Тегістік сызығының геометриясы материалдың формаласу кезінде негізінен созылуы немесе сығылуын анықтайды. Бұл айырмашылық негізінен матрица жобалау талаптарына және мүмкін болатын ақауларға әсер етеді.

Тегістеудегі әртүрлі типті формаластыру операциялары мыналарды қамтиды:

• Созылатын тегістеу: Бұл материалдың шеті жиектың ұзындығы артуына сәйкес созылуы қажет болатын дөңес қисық бойынша немесе тесік периметрінде фланец пішіндіру кезінде пайда болады. Материалдың созылуы жеткіліксіз болса немесе созылу коэффициенті материал шегінен асып кетсе, жиек трещинага ұшырау қаупі бар. Матрица құрылымы деформацияны біркелкі тарату үшін жеткілікті радиустар мен сәйкес саңылауларды қамтуы керек.
• Сығылудан пайда болатын фланец: Фланец шеті бастапқы шет ұзындығынан қысқарақ болатын ойыс қисық бойынша пішіндіру кезінде пайда болады. Материал сығылады, бұл қалта немесе бүгілу қаупін туғызады. Сығылудан пайда болатын фланец үшін матрицалар жиі материал ағынын бақылайтын және сығылу нәтижесінде пайда болатын ақауларды болдырмауға мүмкіндік беретін элементтерді қамтиды.
• Жиек фланеці: Жалғау жиегінің шеті бойынша түзу сызықты фланец түзетін ең кең тараған түрі. Материал фланец ұзындығы бойынша елеулі созылмай немесе сығылмай иіледі. Бұл операция қарапайым иілу процесіне ең жақын, бірақ серпімді оралуын бақылау және өлшемдік дәлдікті қамтамасыз ету үшін қалып дизайнін мұқият жасауды талап етеді.
• Тесік жиектерін иілу: Алдын ала тесілген тесіктің айналасында көтеріңкі қабырға түзетін арнайы созылу жиегін иілу операциясы. K = d₀ / Dₘ (фланец иілгеннен кейінгі орташа диаметрге қатынасты алғашқы тесік диаметрі) формуласымен өрнектелетін жиекті иілу коэффициенті пішіндеу қиындығы мен сынғыштық қаупін анықтайды. К-ның төмен мәндері пішіндеу шарттарының қатаң екендігін көрсетеді.

Әрбір фланецтік түрдің өзіне тән матрица құрылымы қажет, өйткені кернеу күйлері мен материал ағымының нұсқалары бір-бірінен едәуір өзгеше. Созылатын фланецтердің матрицалары үлкен пуансон радиустарын қамтиды және айтарлықтай геометриялар үшін бірнеше пішіндеу сатылары қажет болуы мүмкін. Жиналатын фланецтердің матрицаларында жиі материал ағымын бақылайтын және бүлкектенуді болдырмау үшін қысым табақшалары немесе тарту шоқтары болады. Шеткі фланецтердің матрицалары негізінен серпімді оралу компенсациясына және өлшемдік тұрақтылыққа бағытталған.

Сіз істен шығу түрлерін қарастырған кезде инженерлік логика айқындалады. Созылатын фланецте созылу деформациялары материалдың шектерінен асып кеткенде трещинаның пайда болуымен істен шығады. Жиналатын фланец керіліс күштері бүлкектенуге әкелгенде бүдырлану арқылы істен шығады. Шеткі фланец көбінесе толық істен шығуға қарағанда өлшемдері дәл келмейтін бөлшектер шығарады. Әрбір істен шығу түрі фланец матрицаларын жобалау стандарттарына ендірілген нақты қарсы шараларды талап етеді.

Бұл негізгі пішіндеу операцияларын түсіну келесі бөлімде қарастырылатын, халықаралық сәйкес механикалық принциптерді іс-әрекеттік конструкция талаптарына аударатын өнеркәсіп стандарттары мен спецификацияларды түсіндіру үшін негіз болып табылады.

Фланец стаңдырығының сәйкестік бойынша өнеркәсіптік стандарттар мен спецификациялар

Фланец механикасын жақсы түсіну арқылы сіз кәсіби стаңдырық құрылымын реттеуге арналған құқықтық саланы зерттеуге дайын боласыз. Көптеген инженерлердің кездесетін қиындық: байланысты стандарттар бірнеше ұйымдарға таралған, әрқайсысы созылатын металдың формаласу процесінің әртүрлі аспектілерін қамтиды. Бұл бөлшектеу фланец стаңдырықтардың бірнеше сәйкестік талаптарына бір уақытта сай болу керегінде шатастыруға әкеледі.

Осы ақпаратты шынайы пайдалануға болатын тәжірибелік анықтама саласына біріктірейік.

Фланец стаңдырығының спецификацияларын реттейтін негізгі өнеркәсіптік стандарттар

Бірнеше халықаралық стандарттау ұйымдары фланецтік матрицалар мен қаңылтыр металды формалау операцияларына қатысты спецификацияларды жариялайды. Жалғыз бір стандарттың өзі фланецтік матрица дизайнының әрбір аспектісін қамтымайтын болса да, бірнеше дереккөздерден талаптарды біріктіру толық нұсқаулық береді.

VDI 3388 немесе Солтүстік Американың салалық нұсқаулықтары сияқты халықаралық стандарттар механикалық жүйелерге қатысты толық стандарттар орнатады, оларға қысым-температуралық рейтингтер мен матрицалық болатты таңдауға әсер ететін материалдар спецификациялары қосылады. Мысалы, ASME Y14.5 дәлдікті аспаптардың спецификацияларын анықтау үшін қажетті Геометриялық өлшемдеу және дәлдік (GD&T) негізін ұсынады.

Еуропа кеңінен қолданылатын Деутшеc Институт фүр Нормунг (DIN) стандарттары дәл сапа талаптарымен танымал және дәлдікке бағытталған сипаттамаларды ұсынады. DIN стандарттары метрикалық өлшемдерді пайдаланады және жоғары дәлдікті қолданылатын пішіндеу қалыптары мен метал пішіндеу қалыптары үшін қолданылатын егжей-тегжейлі геометриялық ауытқуларды береді.

Американың Ұлттық Стандарт Институты (ANSI) өлшемдік сипаттамалар мен қысымдық рейтингтерді қамтитын ASME-мен бірге жұмыс істейді. ANSI стандарттары өндіріс жүйелері арасындағы үйлесімділікті және ауыстырымдылықты қамтамасыз етеді, бұл ауыстыру үшін қалып бөлшектерін сатып алу немесе бірнеше жеткізушілерден аспаптарды интеграциялау кезінде маңызды болып табылады.

Парақты металл пішіндеу үшін нақты, ISO 2768 жалпы ауытқулар үшін кеңінен таралған стандарт болып табылады. Бұл сипаттама өндіріс құны мен дәлдік талаптары арасында теңдікті сақтайды және әртүрлі қолдану деңгейлері үшін қалыптарды жобалау кезінде өндірушілерге сілтеме жасауға болатын ауытқу классын береді.

ASTM және ISO талаптарын матрица геометриясына аудару

Бұл абстрактілі стандарттар физикалық матрица сипаттамаларына қалай аударылады? Келесі пішіндеу матрицасы жобасыңызға қолданбалы әсерлерді қарастырыңыз.

ISO 2768 дәлдік сипаттамалары матрица саңылауларын есептеуге тікелей әсер етеді. Қолданбаңыз орташа дәлдік класын (ISO 2768-m) талап еткенде, матрица бөлшектері грубалық дәлдікпен салыстырғанда өлшемдердің тиімді дәлдігін қамтамасыз етуі керек. Бұл өңдеу талаптарына, бетінің өңделуіне және соңында құрал-жабдық бағасына әсер етеді.

ASTM материалдарының сипаттамалары қандай құрал болаты нақты қолданбалар үшін жарамды екендігін анықтайды. Жоғары беріктіктегі автомобиль болаттарын пішіндеу кезінде ASTM A681 құрал болатының маркаларына қойылатын талаптарды береді, бұл жеткілікті қаттылық пен тозуға төзімділікті қамтамасыз етеді. Осы материалдар стандарттары матрицаның қызмет ету мерзімі мен жөндеу интервалдарымен тікелей байланысты.

Жинақталған бөлшектер жинақтау талаптарын қанағаттандыру үшін қаңылтырдан бөлшектерді пішіндеу процесі өлшемдік стандарттарға сай болуы керек. Қолданылатын стандарттарға сәйкес емес қалыптар техникалық тұрғыдан дұрыс пішінделген бөлшектерді шығарса да, олар өлшемдік тексеруден өтпей қалуы мүмкін. Пішіндеудің сәттілігі мен өлшемдік сәйкестіктің арасындағы бұл байланыссыздық қымбатқа түсетін көзден тайып қалу болып табылады.

Стандарттар ұйымы	Негізгі сипаттамалар	Спецификацияға назар аудару	Қолдану аймағы
ASME	Y14.5, B46.1	Материал талаптары, бет бетінің параметрлері, қысым-температуралық рейтингтер	Қалып материалдарын таңдау, пішіндеу операциялары үшін бет өңдеу спецификациялары
ANSI	B16.5, Y14.5	Өлшемдік жетіспеушіліктер, геометриялық өлшемдеу және жетіспеушіліктер (GD&T)	Қалып компоненттерінің өлшемдері, орын ауыстыру дәлдігі талаптары
DIN	DIN 6935, DIN 9861	Метрикалық өлшемдер, дәлдік шамалары, пластик және металл өңдеу сипаттамалары	Еуропалық өндіріс сәйкестігі, жоғары дәлдіктегі пішіндеу матрицалары
ISO	ISO 2768, ISO 12180	Жалпы шамалар, цилиндрлік сипаттамалар, геометриялық шамалар	Металл пішіндеу матрицалары үшін универсалды шама негізі
ASTM	A681, E140	Құрал болаты сипаттамалары, қаттылықты аудару кестелері	Матрица болатының сорттық таңдауы, қаттылықты тексеру әдістері

Кәсіби матрица дизайны үшін сәйкестік негіздері

Сәйкестік стандартына сай матрица жасау жеке сипаттамаларды тексеруден гөрі күрделірек. Сізге материалдық, өлшемдік және өнімділік талаптарын біріктіріп қарастыратын жүйелі тәсіл қажет.

Материалдың сәйкестігінен бастаңыз. Пайдаланылатын болат пышақ болатының құралының белгіленген маркасына сәйкес ASTM талаптарын қанағаттандыруы керек. Қаттылық мәндерінің ASTM E140 аударма кестелеріне сәйкес қамтылған диапазондар ішінде жататынын тексеріңіз. Сапа аудиттері кезінде сәйкестікті растау үшін материал сертификаттарын және жылумен өңдеу деректерін құжаттаңыз.

Келесі кезекте өлшемдік сәйкестікке назар аударыңыз. Қолданылу аясы нақтырақ талаптарды көрсетпегенше, жалпы дәлсіздіктерге ISO 2768 стандартына сілтеме жасаңыз. Пунштің радиусы мен матрица саңылаулары сияқты пішінделген бөлшектің сапасына әсер ететін маңызды өлшемдер жалпы спецификациялардан жоғарырақ дәлдікті талап етуі мүмкін. Осындай шарттардан тыс жағдайларды құрал-жабдық дизайн құжаттамасында анық көрсетіңіз.

Бетінің өңдеу параметрлері ASME B46.1 талаптарына сәйкес болуы керек. Пішіндеу беттері әдетте пішінделген материалға және бет сапасына байланысты Ra мәні 0,4–1,6 микрометр аралығында болуын талап етеді. Үйкелісті азайту және зақымдануды болдырмау үшін полировкалау бағыттары материал ағынының нұсқауларымен сәйкес келуі керек.

Соңында қолдануға арналған стандарттарды ескеріңіз. Автокөлік саласындағы қаңылтыр металдан бұйымдар жасау процестері жиі IATF 16949 сапа басқару талаптарына сүйенеді. Әуе-космостық қолданбалар AS9100 спецификацияларын қажет етуі мүмкін. Медициналық құрылғыларды өндіру FDA-ның сапа жүйесіне қойылатын талаптарын қадағалайды. Әрбір сала өзіне тән сәйкестік талаптарын қосады, ол матрица дизайны шешімдеріне әсер етеді.

Стандарттарға сәйкестіктің практикалық пайдасы реттеу талаптарын орындаудан тыс та таралады. Стандартталған матрицалар бар өндірістік жүйелермен тегіс интеграцияланады. Компоненттердің ауыстырылуы стандарттарға сілтеме жасайтын спецификациялар негізінде оңай іске асады. Сапа тексеруі жарияланған дәлдік класына сәйкес келетін қабылдау критерийлерімен қарапайым болып келеді.

Бұл стандарттар негізін меңгерген инженерлер сәйкестік талаптарын орындайтын, бірақ артық инженериялау жасамайтын матрицаларды сипаттау арқылы маңызды басымдыққа ие болады. Олар мойындалған терминологияны пайдаланып құрал-жабдық жасаушылармен тиімді қарым-қатынас жасайды. Стандарттық параметрлердің қайсысын реттеу керектігін анықтау арқылы пішіндеу проблемаларын шешеді.

Бұл стандарттар негізі құрылғаннан кейін сіз осы талаптарды дәл матрица аралық қашықтықтар мен дәлдік сипаттамаларына аударатын нақты есептеулерді зерттеуге дайынсыз.

Матрица аралық қашықтықтарды есептеу және дәлдік сипаттамалары

Өнеркәсіп стандарттарын нақты сандарға аударуға дайынсыз ба? Фланецті матрицалардың конструкциясы осында практикалық бола бастайды. Оптималды матрица аралық қашықтығын есептеу, ұрықтан-матрицаға дейінгі қатынастарды дұрыс таңдау және дәлдік сипаттамаларын дұрыс көрсету фланецтелген бөлшектеріңіздің техникалық шарттарға сай келуі немесе қымбатқа түсетін қайта жөндеуді қажет етуін анықтайды. Бұл мәндердің жұмыс істеуін қамтамасыз ететін инженерлік логикамен әрбір есептеуді талдайық.

Фланец кесу үшін ең жақсы матрица саңылауын есептеу

Матрица саңылауы — бұл пунш мен матрица беттерінің арасындағы саңылау, ол материал ағымына, бет сапасына және құрал қызмет ету мерзіміне негізгі әсер етеді. Егер тым тар болса, сіз артық тозуды, пішіндеу күштерінің өсуін және шынықтырудың пайда болуын байқайсыз. Егер тым кең болса, фланектердің соңғы өнімде шеттерінің түзілуі, өлшемдерінің дәлсіздігі мен шет сапасының нашарлауын күтіңіз.

Фланец кесу операциялары үшін саңылауды есептеу шаблондау немесе тесу кезінде қолданылатын стандартты матрица кесу дәлдіктерінен өзгеше болады. Кесу операциялары көбінесе саңылауды материал қалыңдығының пайызы ретінде көрсетеді (әдетте жағына 5-10%), ал фланец кесуде мақсат материалды бөлшектеу емес, бақыланып отыратын деформация болғандықтан, басқа факторларды ескеру қажет.

Фланецтеу үшін матрицаның технологиялық процесі мына негізгі қатынасты қолданады: дұрыс саңылау материалдың матрица радиусының төңірегінде қалыңдығының аса көп жұқаруы немесе бұйралуынсыз тегіс ағуына мүмкіндік береді. Көптеген созбаның қолданылу жағдайларында фланецтеу саңылауы материалдың қалыңдығына тең болады және компрессия кезінде материалдың қалыңдауы үшін қосымша рұқсат етілетін мөлшер қосылады.

Саңылау мәндерін есептеу кезінде материал қасиеттерін ескеріңіз:

• Төменгі көміртегілі болат: Саңылау, әдетте, орташа дәрежедегі қатайтуға ескерту жасай отырып, материал қалыңдығының 1,0-ден 1,1 есе дейін тең болады
• Қызылтас: Жұмыс кезінде қатайту деңгейі жоғары болғандықтан, қалыңдықтың 1,1-ден 1,15 есе дейін шамасында сәл үлкен саңылау қажет
• Алюминий қорытпалары: Бұл материалдар серпімділік күші аз болғандықтан, қалыңдықтың 1,0-ден 1,05 есе дейін шамасын қолданыңыз

Бұл мәндердің негізіндегі инженерлік негіздеме түзету кезіндегі материалдың қасиеттеріне тікелей байланысты. Пайдалы темір тез қатайып, асқын үйкелісті және құрал-жабдықтың тозуын болдырмау үшін қосымша саңылау талап етеді. Алюминийдің төмен шектік беріктігі мен қатайю жылдамдығы қолайсыз әсерлерсіз тар саңылауларға мүмкіндік береді.

Әртүрлі материал қалыңдығы үшін пуансон-матрица қатынасы бойынша нұсқаулық

Пуансон мен матрица қатынасын кейде матрица өлшемі қатынасы деп те атайды, ол пішіндеудің қатаңдығын анықтайды және ақаулар пайда болу ықтималдығына әсер етеді. Бұл қатынас пуансон радиусын материалдың қалыңдығымен салыстырады және берілген фланецтеу операциясы қауіпсіз пішіндеу шектерінде жатқанын анықтайды.

Өнеркәсіптік тәжірибе материал қалыңдығына қатысты ең аз ішкі иілу радиусы бойынша мынадай нұсқауларды белгілейді:

• Төменгі көміртегілі болат: Ең аз иілу радиусы материал қалыңдығының 0,5 есесіне тең
• Қызылтас: Ең аз иілу радиусы материал қалыңдығының 1,0 есесіне тең
• Алюминий қорытпалары: Ең аз иілу радиусы материал қалыңдығының 1,0 есесіне тең

Бұл ең аз мәндерден кішірейтілген штамптау радиустары бар табақша метал штампы сыртқы фланец бетінде жарылу қаупін туғызады. Материал оның пластикалық шектерінен асып кетуі мүмкін емес қажетті кернеуді өте алмайды. Қолданыста тартылған радиустар қажет болған жағдайда, материалдың пластикалық қасиеттерін қалпына келтіру үшін көпсатылы формалау немесе аралық термиялық өңдеуді қарастырыңыз.

Өндірістік жабдықтар үшін есептеулерде штамп үстелінің өлшемдері де ескеріледі. Жеткілікті үстел өлшемі формалау кезінде өңделетін бөлшектің дұрыс тіреуін қамтамасыз етіп, тиімді саңылауларды өзгертуі мүмкін болатын иілуді болдырмауға мүмкіндік береді. Үлкен фланец операциялары бүкіл пішінделген ұзындық бойынша өлшемдік бақылауды сақтау үшін үлкейтілген штампты орнату талап етуі мүмкін.

Тереңірек пішімделген фланектер үшін соққыш радиустарының талаптары сергімдірек болады. Анықтама деректер терең созылымдардың максималды тереңдіктегі жергілікті жұқаруды болдырмау үшін үлкен радиустар қажет екенін көрсетеді. Жоғарыда есептелген талаптардан алынған минималды стандартты өлшемнен бастап, матрица құрылысын ықшамдау үшін радиустарды 0,5 мм немесе 1 мм стандартты қадамдарымен көрсетіңіз.

Фланец дәлдігін қамтамасыз ететін рұқсат етілетін ауытқулар спецификациялары

Өлшемдік рұқсат етілетін ауытқулар спецификациялары теориялық конструкция мен өндірістік шындық арасындағы айырманы жабады. Қай ауытқулар қай жерде және неліктен қолданылатынын түсіну, құнды арттыратын артық спецификациялаудан да, сапа сәтсіздігіне әкелетін төмен спецификациялаудан да сақтандырады.

Фланец бұрышының рұқсат етілетін ауытқуларын белгілегенде материалдың серпімді қайтарылу өзгерістерін ескеріңіз. Салалық деректер мына типтік қолжетімді рұқсат етілетін ауытқуларды көрсетеді:

• Парақты металл иілу бұрыштары: стандартты өндіріс үшін ±1,5°, серпімді қайтарылуды компенсациялаумен дәлме-дәл қолдану үшін ±0,5°
• Фланец ұзындығының өлшемдері: Толеранттық жинағы датумнан қашықтыққа байланысты; датумнан 150 мм-ге дейінгі элементтер үшін ±0,5 мм, ал датумнан 150-300 мм аралықтағылар үшін ±0,8 мм күтіңіз
• Қабырға қалыңдығының біркелкілігі: көбінесе төменгі көміртегілі болаттарда ±0,1 мм оңай қолжетімді; қосымша процестік бақылау арқылы ±0,05 мм дәлдікке дейін жетуге болады

Бұл допустарды нақты геометрияны бақылау арқылы қол жеткізу үшін матрица қолданылады. Сіздің фланець матрицасының дизайны үшін негізгі допускациялық ескертпелер мыналар:

• Пунш радиусы допускациясы: Материал ағынының және серпінді қайтарылу мінез-күйінің тұрақтылығын қамтамасыз ету үшін маңызды пісіру беттерінде ±0,05 мм шегінде ұстаңыз
• Матрица қуысының саңылау допускациясы: Пісірілген фланець қалыңдығындағы ауытқуларды болдырмау үшін ±0,02 мм шегінде ұстаңыз
• Бұрыштық туралау: Фланецтердің теңсіздігін болдырмау үшін 100 мм сайын пунш пен матрицаның параллельдігі 0,01 мм-ден аспауы керек
• Бетінің өңделу сапасының біркелкілігі: Пішіндеу беттеріндегі 0,4-1,6 микрометр аралығындағы Ra мәндері үйкеліс өзгеруін азайтады
• Орналасу сипаттамасының дәлдігі: Қайталанатын өңделетін бөлшектерді орналастыруды қамтамасыз ету үшін бағдарлау тесіктері мен орналасу штифтерін ±0,1 мм ішінде орналастырыңыз
• Серпімді қайта қалпына келу бұрышы: Асыра иілу мөлшері материалдың маркасына және фланец геометриясына байланысты түрде әдетте 2-6° құрайды

Фланец бұрышының техникалық шарттары матрица геометриясының талаптарын тікелей әсер етеді. Сіздің жобаңыз 90° фланец көздейтін болса, материалдың серпімді қайта қалпына келу қасиеттеріне сәйкес матрицада асыра иілу компенсациясы қарастырылуы керек. Төменгі көміртегілі болат әдетте жағына 2-3° серпіледі, сондықтан серпімді қалпына келуден кейін мақсатты 90° бұрышын алу үшін матрицалар 92-93° пішіндеу үшін жобалануы керек. Марганецсіз болат жағына 4-6° үлкен серпілуге ие, сәйкесінше үлкен компенсация бұрыштарын талап етеді.

Бұл рұқсат етілетін ауытқулардың техникалық шарттары сапаны басқарудың толық жүйесін құрайды. Келіп түскен материалдарды тексеру қалыңдығының және механикалық қасиеттерінің күтілетін диапазондарда болуын қамтамасыз етеді. Өндіріс процесін бақылау пісіру күштерінің тұрақты болуын растайды, бұл матрицаның дұрыс күйі мен материалдың қажетті әлуетін көрсетеді. Соңғы тексеру пісірілген фланецтердің конструкция кезінде белгіленген өлшемдік талаптарға сай екендігін растайды.

Мыңдаған немесе миллиондаған бөлшектерді шығару кезінде осы дәл өлшемдерді сақтау үшін қалып материалдарын таңдау сияқты келесі маңызды шешім қабылдауға дайын болу үшін осы саңылаулар мен рұқсат етілетін ауытқулардың есептеулерімен қамтамасыз етілдіңіз.

Қалып материалдарын таңдау және қаттылық талаптары

Сіз бос люстерді есептедіңіз және дәлдік шектерін көрсеттіңіз. Енді осы дәл өлшемдердің алғашқы жүз бөлшек немесе алғашқы жүз мың бөлшек кезінде сақталуын анықтайтын шешім қабылдау керек: тиісті матрица болатын таңдау. Материалды таңдау құралдың қызмет ету мерзіміне, техникалық қызмет көрсету интервалдарына және соңында пішінделген фланец бірлігінің құнына тікелей әсер етеді. Фланецтеу талаптарыңызға қандай матрица болатын сорттарын сәйкестендіруді қарастырайық.

Фланецтеу қолданбалары үшін матрица болатының сорттарын таңдау

Барлық құралдық болаттар фланецтеу операцияларында бірдей жұмыс істемейді. Пішіндеу матрицасы өндіріс процесінде қайталанатын кернеу циклдарына, сусымалы материалмен үйкеліске және жергілікті жылу бөлінуіне ұшырайды. Сіздің матрица болатыңыз осы жағдайларға төтеп беруі керек және сіз көрсеткен өлшемдік дәлдікті сақтауы керек.

Сәйкес құралдық болат қолдану диаграммалары , пішіндеу және иілу матрицалары әдетте тозуға қарсы төзімділікпен бірге өлшемдік дәлдікті сақтауды талап етеді. Ең жиі ұсынылатын маркаларға әрқайсысы әртүрлі өндірістік көлемдер мен материалдардың комбинациялары үшін нақты артықшылықтары бар O1 және D2 жатады.

D2 құралдық болат жоғары көлемді фланец операциялары үшін негізгі материал ретінде пайда болады. Оның жоғары хром мөлшері (шамамен 12%) көптеген карбидтер түзу арқылы өте жақсы тозуға қарсы төзімділік қамтамасыз етеді. Сүйірлетулердің арасында мыңдаған бөлшектерді өңдейтін матрицалар үшін D2 ұзақ өндірістік циклдар бойы өлшемдік дәлдікті сақтау үшін қажетті абразивтік тозуға төзімділікті қамтамасыз етеді.

O1 маймен қатайтылатын құрал болаты матрица жасау кезінде жағдайы оңайлатылатын және орташа өндірістік көлемдер үшін жеткілікті өнімділік ұсынады. Матрицаның дәл шектеулері бар күрделі геометриясын талап ететін болса, O1-дің жылулық өңдеу кезіндегі өлшемдік тұрақтылығы өндірісті жеңілдетеді. Бұл маркасы соңғы тозуға төзімділіктен гөрі бастапқы құрал-жабдық бағасы маңызды болатын прототиптік құрал-жабдық немесе төмен көлемді өндіріс үшін жақсы жұмыс істейді.

Тозуға төзімділікпен қатар ерекше беріктікті талап ететін қолданулар үшін S1 соққыға төзімді болатын қарастырыңыз. Сважалау матрицалары мен соққылық жүктемелерге ұшырайтын қолданулар S1-дің шынжылтпай немесе сынбай қайталанатын кернеуді сіңіру қабілетінен пайда көреді. Бұл марка кейбір тозуға төзімділікті жақсартылған беріктік үшін айырады, ол қатаң пішіндеу жағдайлары бар фланецтеу операциялары үшін қолайлы болып табылады.

Қаттылық пен Тозуға Төзімділік Талаптары

Қаттылық мәндері пайдалану кезінде пісіру матрицасының деформациялану мен тозуға қарсы тұру дәрежесін анықтайды. Дегенмен, әрқашанда жоғары қаттылық жақсы бола бермейді. Қаттылық, беріктік және тозуға төзімділік арасындағы байланысты нақты қолданылуыңызға сәйкес ұқыпты түрде теңестіру қажет.

Инструменталды болат зерттеулері қоспалар мен қаттылық артқан сайын беріктік төмендейтінін растайды. Аспаптық болаттың белгілі бір маркасы төмен қаттылықта үлкен беріктікті көрсетеді, бірақ қаттылықтың төмендеуі құралдың қажетті қызмет ету мерзімі үшін қажетті тозуға төзімділікті нашарлатады.

Фланецтер матрицалары үшін жұмыс беттерінің мақсатты қаттылығы әдетте 58-62 Rc аралығында болады. Бұл аралық пісіру жүктемелерінің әсерінен пластикалық деформацияға қарсы тұру үшін жеткілікті қаттылық пен матрица радиустарында немесе пунштің жиектерінде сынуды болдырмау үшін жеткілікті беріктікті қамтамасыз етеді.

Тозуға төзімділік теңдеуі карбидтің мөлшері мен таралуын қамтиды. Карбидтер — ванадий, вольфрам, молибден және хром сияқты қоспалар көміртегімен қаттылану кезінде қосылып, қатты бөлшектер түзгенде пайда болады. Карбидтердің мөлшері артқан сайын тозуға төзімділік жақсарады, бірақ серпінділік төмендейді, осының нәтижесінде матрицалық болатты таңдау кезінде негізгі компромисс туындайды.

Бөлшектік металлургия (PM) өндіру процесі микрокристалл құрылымының біркелкілігін жақсарту арқылы берілген болат маркасы үшін серпінділікті арттыруға мүмкіндік береді. Егер сіздің қолданылуыңыз жоғары тозуға төзімділік пен соққыға төзімділікті бірге талап ететін болса, PM маркалары дәстүрлі өндірілетін болаттарға қарағанда артықшылықтарға ие.

Фланец сапасын оптималды деңгейде ұстау үшін бетінің өңделуінің техникалық шарттары

Матрицаның бетінің өңделуі формаланған бөлшектерге тікелей беріледі. Эстетикадан тыс, беттің мәнері формалау процестері кезінде үйкеліс мінез-құлқына, материал ағынының үлгілеріне және адгезивті тозу сипаттамаларына әсер етеді.

Фланец пішіндеу матрицалары үшін пішіндеу беттері әдетте 0,4–0,8 микрометр аралығындағы Ra мәндерін талап етеді. Асқынуды азайту және әсіресе желімдік тозуға бейім болатын хромды болат немесе мырыш қорытпаларын пішіндеу кезінде цинковка пайда болуын болдырмау үшін полирлеу бағыты материал ағынымен сәйкес келуі тиіс.

Пунш радиустары мен матрица енгізу радиустары ең жоғары беттік өңдеу назарын қажет етеді. Бұл жоғары жанасу аймақтары максималды үйкеліске ұшырайды және материалдың тегіс ағуы ма немесе жабысып, жыртылуы ма анықтайды. Маңызды радиустардағы aйналық полирлеу (Ra 0,2 микрометрге дейін) пішіндеу күштерін азайтады және матрицаның қызмет ету мерзімін ұзартады.

Матрицалық болат түрі	Қаттылық диапазоны (Rc)	Ең жақсы қолданулар	Тозу сипаттамалары
D2	58-62	Үлкен көлемді өндірістегі фланец пішіндеу, абразивті материалдарды пішіндеу	Жоғары абразивті тозуға төзімділік, өлшемдік тұрақтылық жақсы
O1	57-62	Орташа көлемді өндіріс, тәжірибелік құрал-жабдық, күрделі геометрия	Жақсы тозуға төзімділік, өңдеуге ыңғайлылық өте жақсы
A2	57-62	Жалпы мақсаттағы пішіндеу матрицалары, қабаттама матрицалары	Беріктік пен тозуға төзімділіктің жақсы тепе-теңдігі
S1	54-58	Соққыға төзімді фланецтеу, шығыршықтау операциялары	Максималды беріктік, орташа тозуға төзімділік
М2	60-65	Қыздырып фланецтеу үшін қолданылады, жоғары жылдамдықты операциялар	Жоғары температурада қызыл қаттылықты сақтау, жоғары температурада өте жақсы тозуға төзімділік

Материалға арналған матрицалық болат бойынша нұсқаулар әртүрлі саңылаулы металл парақ түрлері бойынша оптимальды жұмыс істеуді қамтамасыз етеді. Жоғары беріктіктегі болаттарды фланецтеу кезінде ерте тозудың алдын алу үшін D2 немесе PM маркаларына көтеріңіз. Алюминий мен мыс қорытпалары жұмсақ болса да, матрица мен өнімге зиян келтіретін желімделу құбылысын болдырмау үшін бетінің дайындалуына мән беру қажет.

Қалыпты болатты таңдау кезінде жиі елемей қалынатын сығылу беріктігі қалың материалдар немесе жоғары пішіндеу қысымы бар фланец операциялары үшін маңызды болып табылады. Молибден және вольфрам қоспалары сығылу беріктігіне үлес қосады, осылайша қалыптардың жүктеме астында деформациядан тұрақты болуына көмектеседі. Жоғары қаттылық та сығылу беріктігін жақсартады, сондықтан қолданылуыңызға сәйкес жылулық өңдеуді дұрыс тағайындау тағы бір себеп болып табылады.

Сіздің қалып материалыңыз таңдалып, қаттылығы көрсетілгеннен кейін, жақсы құрастырылған қалыптар тарапынан да туындайтын пішіндеу ақауларымен санасуға дайын боласыз. Келесі бөлім жақсы қалып құрылымдарын үздікке айналдыратын серпімді оралуға түзету және ақауларды болдырмау стратегияларын қарастырады.

Серпімді оралуға түзету және ақауларды болдырмау стратегиялары

Сіз өзіңіздің матрицалық болатыңызды таңдадыңыз, саңылауларды есептедіңіз және дәлдік шектерін көрсеттіңіз. Алайда, серпімділік компенсациясы конструкцияға енгізілмесе, тіпті мүлтіксіз жасалған матрицалар да ақаулы фланецтер шығаруы мүмкін. Шындық мынада: құрылымдық металл бетінің «есте сақтауы» бар. Пісіру күштері босаған кезде материал бастапқы пішініне қарай жартылай қалпына келеді. Бұл әрекетті түсіну және оны алдын ала болжайтын матрицаларды құру сәтті фланец пісіру операцияларын қымбатқа түсетін қалдық жиынтығынан ажыратады.

Матрица геометриясына серпімділік компенсациясын енгізу

Неге серпімділік пайда болады? Металл формалық операциялар кезінде жапырақ эластикті және пластикалық деформацияға ұшырайды. Пластикалық бөлігі тұрақты пішін өзгерісін туғызады, бірақ эластикті бөлігі қалпына келуді қалайды. Қолыңызбен металдан жасалған жолақты иіп көріңіз. Оны босатқан кезде жолақ сіздің иіген бұрышыңызда қалмайды. Ол бастапқы жазық күйіне жартылай қарай серпіледі.

Созылу дәрежесі өңдеу құрылғысының дизайнында ескерілуі тиіс бірнеше факторларға байланысты:

• Материалдың серпімділік шегі: Қалыптау кезінде жоғары беріктікке ие материалдар эластик энергияны көбірек жинауымен созылу дәрежесін арттырады
• Материалдың қалыңдығы: Бірдей геометрияға қалыпталған қалың материалдарға қарағанда, жұқа парақтар пропорционалды түрде көбірек созылады
• Иілу радиусы: Тар радиустар серпімдіге қатысты пластикалық деформацияны арттырып, созылу пайызын азайтады
• Иілу бұрышы: Созылу иілу бұрышына пропорционалды түрде артады, осылайша 90° фланецтер тегіс бұрыштарға қарағанда күрделірек болады

Сәйкес жұқа қабырғалы металл парақ қалыптарының дизайны бойынша зерттеу , созылуды компенсациялау сынама-қате әдісіне сүйенуге емес, ғылыми негізделген тәсілге негізделуі тиіс. Бұл мәселеге тиімді төмендегі үш әдіс арқылы жол қойылады.

Бірінші әдіс овербендингті қамтиды. Сіздің матрицаңыз мақсатты бұрыштан асып кететін фланецті түзуге арнайы бағытталған, бұл бөлшектің техникалық талапқа сәйкес келуі үшін серпімді қалпына келуді мүмкіндік етеді. Көміртегісі төмен болаттан жасалған 90° фланецтер үшін матрицалар әдетте жағына 2-3° дейін овербенд жасайды. Пластикалық модулі мен шығу шегі жоғары болғандықтан, нержавейкалық болат 4-6° компенсацияны талап етеді. Бұл әдіс қарапайым геометриялық пішіндерде тұрақты овербенд қолданылған кезде болжанатын нәтиже береді.

Екінші әдіс bottoming немесе coining иілу әдістерін қолданады. Иілу аймағында материалдың толық қалыңдығы бойынша пластикалық деформацияға жеткілікті тоннажды қолдану арқылы спрингбекке әкелетін серпімді ядроны жоясыз. Металл өңдеудегі соқпа иілу операциялары толық пластикалық ағып кету арқылы материалдың серпімді жадын толығымен жояды. Бұл әдіс қысым күшінің жоғары деңгейін талап етеді, бірақ бұрыштық дәлдіктің өте жоғары деңгейін қамтамасыз етеді.

Үшінші стратегия пунштегі және матрицалардағы серпімді иілу компенсациясын қамтитын өзгертілген матрица геометриясын қолдануды көздейді. Қарапайым бұрыштық артық иілудің орнына, құрал-жабдық пішінделген аймақтағы дифференциалды серпімді иілуді ескеретін қоспа иілу профилін жасайды. Қарапайым бұрыштық компенсация деформацияланған нәтижелер беретін күрделі фланецтерде бұл тәсіл маңызды болып табылады.

Дизайнды оптимизациялау арқылы сызаттар мен бүріштерді болдырмау

Серпімді иілу – тек қана шектеу емес. Металды оның шектерінен асып кеткенше пішіндеу сынуды туғызады, ал материалдың жеткіліксіз бақылауы бүрісулерге әкеледі. Екеуі де пішіндеу процесі кезінде материалдың әлуетін немесе түсінбеушілікті елемейтін матрица дизайны шешімдеріне байланысты.

Созылу кернеуі сыртқы фланец бетіндегі материалдың пластиктілігінен асып кеткенде сынғыштық пайда болады. Саланың құжаттамасы бүгілу радиусының тым кіші болуы, дәндік бағытқа қарсы бүгу, төмен пластикалық материалдарды таңдау және материалдың шектерін ескермей артық бүгу сияқты бірнеше себептерді көрсетеді.

Терідеу құрылғысының шешімі кең тесік радиустарынан басталады. Материалдың қалыңдығына ең болмағанда үш есе тең болатын тесік радиусы кернеуді үлкен аймаққа таратып, сыртқы бетіндегі созылу кернеуін төмендетеді. Материалдың әжептәуір созылуы қажет болатын созылмалы фланец операциялары үшін одан да үлкен радиустар қажет болуы мүмкін.

Бұйыршақ пайда болуы керісінше мәселені туғызады. Сығылу күштері формасы өзгерген аймақтың ішкі жағында материалды иіктейді, әсіресе кішірейтілген фланец немесе ұзын тіреусіз фланец ұзындықтарында. Көзге көрінетін бұйыршақтары бар матрицамен жасалған бөлшектер эстетикалық талаптарға сай келмейді және жинау кезінде құрылымдық өнімділікті нашарлатуы мүмкін.

Бұйыршақтың алдын алу үшін матрица конструкциясы арқылы материал ағынын бақылау қажет. Қысу табақтары немесе бос болатын ұстағыштар формасы өзгеру кезінде жапырақтың қозғалысын шектейді, сығылу нәтижесінде пайда болатын иілулерді болдырмау үшін. Бос болатын ұстағыш күші екі қарама-қарсы талапты тепе-теңдікте ұстайтындай болуы керек: бұйыршақ пайда болуын болдырмау үшін жеткілікті күшті болуы керек, бірақ қажетті материал ағынын тоқтатып, жыртылуға әкелмейтіндей шектеуші болмауы керек.

Қиыршықтарды бөлудің шешімдері және матрица өзгерістері

Қиыршықтардың бөлінуі созылу айналарындағы нақты бұзылу түрін білдіреді. Айнала қиыршығы ұзарған кезде, алдын ала бар қиыршық ақаулары деформацияны шоғырландырады және пішінделген айналаға тарайтын трещинаның пайда болуын бастайды. Бұл ақау майысу сызығындағы трещиналардан ерекшеленеді, себебі ол максималды кернеу аймағынан емес, бос қиыршықтан басталады.

Қиыршықтардың бөлінуіне арналған матрица құрылымының шешімдері материал дайындауға және пішіндеу реттілігіне бағытталған. Келтірілетін заготовкалардағы қиыршықтарда шаңтақтар болмауы бөлінудің басталуына әкелетін кернеу шоғырлануын жояды. Егер шаңтақтар бар болса, оларды потенциалды трещина пайда болатын орындарды ашпау үшін, жабысатын сығылу кернеулерінің бағытына қарай иілу ішкі жағына қарай бағыттау керек.

Ауқымды созылу айналары үшін соңғы айналар алдында материалды біртіндеп қайта тарататын алдын-ала пішіндеу операцияларын қарастыру қажет. Көп сатылы пішіндеу аралық кернеудің босауына мүмкіндік береді және жеке пішіндеу сатысындағы деформация шоғырлануын азайтады.

Төмендегі тұқымдау сипаттамасы фланец кемшіліктерін оларға сәйкес матрица құрылымы шешімдерімен біріктіреді:

• Серпімді иілу (бұрыштық дәлсіздік): Материал маркасына байланысты 2-6° аралығында иілу компенсациясын енгізіңіз; дәл қолданулар үшін соққылы иілу әдістерін қолданыңыз; материалдың серпімді модулін ескеретін матрица геометриясын тексеріңіз
• Иілу сызығында жарықшақтар пайда болуы: Пунш радиусын материал қалыңдығының кемінде 3 есебіне дейін арттырыңыз; дәнді бағытқа қатысты иілу бағытын тексеріңіз; қозғалмалылығы төмен материалдар үшін алдын-ала аннималдауды қарастырыңыз; геометрия рұқсат етсе, фланец биіктігін төмендетіңіз
• Фланец бетінде қабыршықтану: Құрғақ ұстағыш күшін қосыңыз немесе арттырыңыз; матрица құрылымына созылғыш шыңдар немесе шектеуіш элементтерді енгізіңіз; фланецтің тіреусіз ұзындығын азайтыңыз; матрицаның саңылауы шамадан тыс болмауын тексеріңіз
• Созылған фланецтерде шеттерінің жарылуы: Деталь шеттерінің тегістігін қамтамасыз етіңіз; бар болған тегістерді қысу жағына қарай бағыттаңыз; бірнеше пішіндеу сатылары арқылы фланец коэффициентін төмендетіңіз; материалдың пішіндеуге сай қозғалмалылығын тексеріңіз
• Бетінің сызылуы немесе бүлінуі: Матрица беттерін Ra 0,4-0,8 микрометрге дейін цехау; материал түріне сәйкес сұйық май қолдану; жабыспақ материалдар үшін матрицаға покрытие (TiN немесе нитрлеу) пайдалануды қарастыру
• Пішінделген фланцта қалыңдықтың өзгеруі: Матрица саңылауының біркелкілігін тексеру; пуансон мен матрица осьтерінің дәл келуін тексеру; құрғаш орнын анықтаудың тұрақтылығына көз жеткізу; келіп түскен материалдағы қалыңдықтың ауытқуын бақылау
• Бөлшектердің өлшемдерінің тұрақсыздығы: Орналасу элементтерін қатыгез енгізу; құрғаш орнын анықтаудың қайталануын растау; матрицаның тозу сипатын тексеру; престің иілу осьтерін регулярлы түрде калибрлеу

Бұл шешімдердің артқы инженерлік негізі бұрын қарастырылған пішіндеу сипаттарымен тікелей байланысты. Созылатын фланецтеу кемшіліктері деформация таралу стратегияларына жауап береді. Сығылатын фланецтеу кемшіліктері компрессияны бақылау шараларын талап етеді. Шеткі фланецтеу кемшіліктері әдетте серпімділікке байланысты немесе өлшемдік бақылау мәселелеріне байланысты болады.

Әрбір шешімнің неге жұмыс істейтінін түсіну сізді нақты қолданылуларыңызда кездесетін ерекше жағдайларға осы принциптерді бейімдеуге мүмкіндік береді. Стандартты шешімдер ақауды толығымен шешпейтін жағдайда, негізгі себепке тартылыс бұзылуы, сығылу тұрақсыздығы, серпімді қалпына келу немесе үйкеліске байланысты мәселелер жататынын талдаңыз. Бұл диагностикалық нысана тіпті ерекше геометриялар немесе материалдардың қосындылары үшін де тиімді матрицаларды өзгертуге бағыт береді.

Ақауларды алдын алу стратегиялары белгіленген соң, заманауи матрица әзірлеу болат кесуден бұрын осы компенсация әдістерін растау үшін цифрлық симуляцияға барынша сүйенеді. Келесі бөлімде CAE құралдары фланец матрицасының дизайн стандарттарына сәйкестігін қалай растайды және нақты әлемдегі өнімділікті ерекше дәлдікпен қалай болжайды деп талданады.

Заманауи матрица әзірлеуде дизайнды растау және CAE-симуляция

Сіз фланецдеу қалыбын дұрыс саңылаулармен жобалады, дұрыс құралдық болатты таңдады және серпіндеу компенсациясын енгізді. Бірақ қымбат құрал-жабдықты қиғаннан бұрын оның шынымен жұмыс істейтінін қалай білуге болады? Дәл осы жерде компьютерлік инженерлік (CAE) симуляциясын пайдалану формалық өндірісті болжауға негізделген әдістен болжамға негізделмейтін инженерлікке ауыстырады. Қазіргі заманғы симуляциялық құралдар физикалық үлгілерге көшпес бұрын өзіңіздің қалып жобасын фланецдеу қалыбының жобалау стандарттарына сәйкес виртуалды түрде сынауға мүмкіндік береді.

Фланецдеу қалыбын тексеру үшін CAE симуляциясы

Бір парақ материалды пайдаланбай немесе құрал-жабдықтың тозуынсыз жүздеген формалық сынақтарды өткізетінізді елестетіңіз. Дәл осыны CAE симуляциясы ұсынады. Бұл сандық құралдар толық формалық процесті модельдейді, созғыштардың маңында және қалып қуыстарына енгізілген созба темірдің қалай әрекет ететінін болжайды.

Сәйкес созба темірді формалау симуляциясы бойынша өнеркәсіптік зерттеу өндірушілер симуляция арқылы тікелей шешілетін маңызды қиындықтармен кездеседі. Материалды таңдау және серпімді қалпына келу тұрақты өлшемдік дәлдікке қатысты мәселелер туғызады. Бөлшек және технологиялық процесс жобасындағы ақаулар жиі тек физикалық сынақ кезінде пайда болады, ал оларды түзету уақытқа тәуелді және қымбатқа түседі.

CAE-моделдеу қалып жобасының бірнеше маңызды аспектілерін растайды:

• Материал ағынын болжау: Парақты металл формалану кезінде қалай қозғалатынын визуализациялау, материал қатпарлануы мүмкін аймақтарын немесе материал қауіпсіз шектерден тыс созылуы мүмкін аймақтарды анықтау
• Қалыңдық үлестіруін талдау: Формаланған бөлшектегі қалыңдық өзгерістерін карталау, материалдың аса жұқаруы немесе шектеуден тыс қалыңдауы мүмкін аймақ болмауын қамтамасыз ету
• Жазғы қардың болжамы: Физикалық формалауға дейін серпімді қалпына келуді есептеу, қалып геометриясында компенсациялық түзетулер енгізуге мүмкіндік беру
• Кернеу мен деформацияны карталау: Жарықшақ пайда болу қаупі бар жоғары кернеулі аймақтарды анықтау, құрал-жабдықты жасауға дейін жобаны түзету мүмкіндігін беру
• Пішінделгіштік бағалау: Алынған деформацияларды формалану шектік диаграммаларымен салыстырып, қауіпсіздік шектерінің жеткілікті екендігін тексеру

Заманауи симуляцияның пішіндеу өндірісінің мүмкіндіктері жай ғана өтті/өтпеді талдауынан тыс. Инженерлер физикалық тәжірибе-қате циклдерін қолданбай-ақ виртуалды түрде босатпа ұстағыш күштерінің, смазка шарттарының немесе матрица геометриясының әртүрлі нұсқаларын сынау арқылы қарсы шаралардың тиімділігін зерттей алады.

Сандық растауды физикалық стандарттармен интеграциялау

Симуляция бұрын қарастырылған салалық стандарттармен қалай байланысады? Жауап материалдардың қасиеттерін растауда және белгіленген дәлдік шектеріне сәйкес өлшемдік растауда жатыр.

Дәл симуляция үшін нақты жапырақ тәрізді өзгерісті көрсететін расталған материалдық модельдер қажет. Штамптау процесін зерттеу оңтайлы материалдарды таңдаудың маңызды екенін растайды, онда жоғары беріктіктің алдыңғы қатарлы болаттары мен әрі қарай қиындық туғызатын алюминий қорытпалары пішіндеу мінез-құлқы мен серпімді қалпына келу сипаттамаларына байланысты келеді.

Симуляция енгізулері физикалық материал сынағымен сәйкес келген кезде сіздің пішіндеу процестеріңізге сенімділік қалыптасады. Бұл мыналарды білдіреді:

• Созылу сынағы деректері: Нақты материал партияларына сәйкес келтірілген қату беріктігі, ең жоғары созылу беріктігі және созылу мәндері
• Анизотропия коэффициенттері: Материал ағынын әсер ететін бағыттық қасиет өзгерістерін бейнелейтін R-мәндері
• Қатайту қисықтары: Күш пен серпімділік болжамдарын дұрыс анықтау үшін қатаю сипаты нақты модельденеді
• Пішіндеу шектерінің қисықтары: Қауіпсіз пішіндеу аймақтарын анықтайтын материалға тән сынудан тыс шектер

Содан кейін имитациялық нәтижелер өлшем стандарттарына сәйкестігін растайды. Егер сіздің техникалық шартыңызда фланец бұрыштары ±0,5° немесе қалыңдық біркелкілігі ±0,1 мм ішінде болуы талап етілетін болса, бағдарламалық жасақтама пішін конструкциясы осы допусстарға жететінін болжайды. Болжанған кез келген ауытқулар физикалық құрал-жабдықтарды жасау алдында конструкцияны жетілдіруді талап етеді.

Цифрлық растауды IATF 16949 сапа басқару талаптарымен ықпалдасу кәсіби матрица өндірушілердің стандарттарға сай болуын қалай ұстанатынын көрсетеді. Бұл сертификаттау негізі құжатталған растау процестерін талап етеді және CAE-моделдеу сапа жүйесін аудиттеу үшін қажетті іздестірімділік пен дәлелдерді қамтамасыз етеді.

Алдын-ала дизайн талдау арқылы бірінші реттік бекіту

Моделдеудің тиімділігінің соңғы өлшемі? Бірінші реттік бекіту көрсеткіштері. Физикалық матрицалар симуляциялық болжамдарға сәйкес келгенде, өндіріс бірден басталады және қымбатқа түсетін өзгерту циклдерінен аулақ болынады.

Штамптау процесін растау зерттеуі өндірушілердің өндірістік қиыншылықтарды күшейтетін барынша жұқа, жеңіл және берік материалдардан бөлшектер жасауын қалай жүзеге асыратынын көрсетеді. Созылуға сезімтал бөлшектерді күтілетін дәлдік шегінде ұстау нақты әлемдегі мінез-құлықты дәл болжайтын алдыңғы қатарлық симуляциялық мүмкіндіктерді талап етеді.

Виртуалдық сынақ тәсілі бөлшектердің сапасы, өлшемдері және сыртқы түрі бойынша дұрыс нәтижеге жету сенімділігін радикалды арттырады. Бұл сенімділік физикалық сынақ кезінде уақыт пен шығындарды тікелей қысқартады және жаңа өнімдердің нарыққа шығарылу уақытын қысқартады.

Кәсіби матрица өндірушілер осы принциптерді практикада көрсетеді. Мысалы, Shaoyi автомобиль созу қалыптарының шешімдері автомобиль өнеркәсібінің сапа талаптарын тұрақты түрде қанағаттандыратын бағдарламалық үдерістерге ИАТФ 16949 сертификаты берілген. Олар алғашқы өтудің 93% дәлдігіне жету үшін дамытылған CAE-дің имитациялық моделдеуін қолданады.

93% алғашқы өту дәлдігі практика жүзінде не мағынаны білдіреді? Он матрицаның тоғызы өндірістен кейін өзгеріссіз дұрыс жұмыс істейді. Қалған жағдайларда толық қайта жобалау емес, тек незгіріп түзетулер қажет болады. Бұны дәстүрлі тәсілмен салыстырыңыз, онда бірнеше физикалық сынақ итерациялары стандартты тәжірибе болып табылды, әрқайсысы уақыттың бірнеше аптасын және материал мен еңбек шығындарының мыңдаған долларын алатын.

Бұл жобалау принциптерін енгізген зауыттардағы инженерлік топтың тәсілі құрылымды жұмыс үрдісіне негізделеді:

1. Цифрлық модельді жасау: CAD геометриясы қалып беттерін, саңылауларды және пішіндеу сипаттамаларын анықтайды
2. Материал қасиеттерін тағайындау: Нақты сынақ деректеріне негізделген материалдық модельдер
3. Технологиялық параметрлерді анықтау: Престің жылдамдығы, құрал-жабдық ұстағышының күші және майлау жағдайлары
4. Симуляцияны орындау: Виртуалды пішіндеу материалдың әлділігін және соңғы бөлшектің геометриясын есептейді
5. Нәтижелерді талдау: Пішіндеуге бейімділік шектеріне, өлшемдік дәлдікке және бет сапасының талаптарына сәйкестік салыстыру
6. Дизайнды оңтайландыру: Моделдеу сәйкес нәтижелерді болжағанша қайталамалы түзету
7. Нақты өндіріс: Құрылыс сәтті орындалуына деген жоғары сеніммен жалғасады

Бұл жүйелі тәсіл фланец пішіндегі қалып дизайн стандарттарын техникалық құжаттамадан өндіріске дайын құрал-жабдыққа аударуға кепілдік береді. Симуляция теориялық талаптар мен практикалық іске асыру арасындағы көпір болып табылады және потенциалды мәселелерді олар қымбатқа түсетін физикалық проблемаларға айналмас бұрын уақытында анықтайды.

Алдын-ала тексерілген қалып шешімдерін іздейтін инженерлер үшін Shaoyi сияқты толық қалып дизайн және жасау қызметтері салмақты өндірушілердің қалай сандық растау принциптерін өндірістік масштабда енгізетінін көрсетеді.

Симуляция арқылы расталған қалып дизайндарын қолдана отырып, соңғы шақырым — бұл сандық табыстарды үздіксіз өндірісте іске асыруға аудару болып табылады. Келесі бөлімде дизайнды растау мен өндірістік нақтылық арасындағы сапаны бақылау және құжаттама тәжірибелері арқылы қалай көпір құруға болатынын қарастырамыз.

Өндірістегі пішін жасау өндірісінде стандарттарды енгізу

Сіздің симуляция нәтижелеріңіз перспективалы болып көрінеді және пішін конструкцияңыз барлық техникалық талаптарға сай келеді. Енді шынайы сынақ кезегі келді: расталған конструкцияларды өндіріс алаңында тұрақты жұмыс істейтін нақты құрал-жабдыққа айналдыру. Дизайннан пішін жасау шындығына өту үрдісі мұқият әзірленген стандарттарға сәйкестіктің нақты нәтиже беруі немесе тек қана теориялық деңгейде қалауын анықтайды. Пішіндер дәл құрастырылғандай жұмыс істеуін қамтамасыз ететін практикалық енгізу жұмыс үрдісімен танысайық.

Дизайн стандарттарынан өндірістік енгізуге дейін

Пішін жасау шынында не? Бұл инженерлік спецификацияларды бақыланатын өндірістік операциялар арқылы нақты құрал-жабдыққа айналдыратын тәртіпті үрдіс. Бұл жолдағы әрбір бақылау нүктесі цифрлық модельдерден болат бөлшектерге ауысу кезінде стандарттарға сәйкестіктің сақталуын растайды.

Металды өңдеу материалдарды тексеруден басталады. Кез келген өңдеу жұмыстарын бастамас бұрын, түскен құрал болаты сіздің техникалық талаптарыңызға сәйкес келуі тиіс. D2 маркалы 60-62 Rc қаттылықтағы болат кездейсоқ пайда болмайды. Ол сертификатталған материалдарды, дұрыс жылумен өңдеу әдістерін және нақты қаттылық мәндерінің талаптарға сәйкестігін растайтын тексеру сынақтарын қажет етеді.

Өндірістік ортада матрицалар лабораториялық модельдеуден өзгеше жағдайларға тап болатынын ескеріңіз. Өндіріс температураның тербелісі, көршілес жабдықтардан туындайтын діріл, операторлардың әртүрлі жұмыс істеу әдістері сияқты айнымалыларды енгізеді. Сіздің енгізу процесіңіз фланец матрицасының дизайн стандарттарыңыз талап ететін дәлдікті сақтай отырып, осындай шынайы жағдайларды ескеруі тиіс.

Сияқты кәсіби өндірушілер Shaoyi стандарттарға сәйкес матрица құрылымының тиімді өндіріске қалай ауысатынын көрсетеді. Олардың жедел прототиптеу мүмкіндіктері функционалды матрицаларды 5 күн ішінде дайындап бере алады, бұл қатаң стандарттарға сай келу мен жылдамдықтың өзара шектеуші болмайтынын дәлелдейді. Сапаны алдын ала тексеру арқылы қайта жұмыс істеуді жою арқылы осындай жылдам уақыт шеңбері іске асады.

Жиек құру матрицасын тексеру үшін сапа бақылау нүктелері

Тиімді сапа бақылауы соңғы тексерісті күтпейді. Ол матрицаны формалау процесінің барлық кезеңдеріне тексеру нүктелерін енгізеді және қымбатқа түсетін мәселелерге айналар алдында ауытқуларды уақтылы анықтайды. Әрбір тексеру нүктесін сәйкессіз жұмысты одан әрі жылжуға жол бермейтін қақпа ретінде қарастырыңыз.

Келесі бірізді жұмыс үрдісі бекітілген құрылымнан өндіруге дайын құрал-жабдықтарға дейінгі іске асыруды бағдарлайды:

1. Құрылымды босату тексерісі: Өндіріске жіберілmedен бұрын CAE модельдеу нәтижелерінің барлық өлшемдік дәлдіктері мен пісіп пішілу талаптарын қанағаттандыратынын растаңыз. Сырғанау компенсация мәндерін, материалдың сипаттамаларын және ерекше назар аударуы қажет болатын критикалық өлшемдерді құжаттаңыз.
2. Материалдың сәйкестік сертификациясын тексеру: Түсетін құралдық болат сертификаттарының сипаттамалармен сәйкестігін тексеріңіз. Жылу нөмірлерін, химиялық құрам туралы есеп берулерін және қаттылық сынағының нәтижелерін жобалау талаптарына қарсы тексеріңіз. Машинада өңдеу басталмас бұрын сәйкессіз материалды қабылдамаңыз.
3. Машинада өңдеу кезіндегі бірінші бұйымды тексеру: Бастапқы шиберлеу амалдарынан кейін критикалық сипаттамаларды өлшеңіз. Соғатын радиустар, матрицаның саңылаулары мен бұрыштық сипаттамалар финалдық дәлдіктерге қарай дұрыс жүріп жатқанын тексеріңіз. Финалдық өңдеудің алдында жүйелік қателерді түзетіңіз.
4. Жылулық өңдеуді растау: Жылулық өңдеуден кейін бірнеше нүктелердегі қаттылық мәндерін растаңыз. Өлшемдік дәлдікке әсер етуі мүмкін болатын бұрмалануды тексеріңіз. Қажет болса, жылулық өңдеудің қозғалысынан зардап шеккен сипаттамаларды қалпына келтіру үшін қайтадан өңдеңіз.
5. Қорытынды өлшемдік тексеру: Сызу талаптарына сәйкес барлық маңызды өлшемдерді өлшеңіз. Күрделі геометриялар үшін координаталық өлшеу машиналарын (CMM) қолданыңыз. Әрбір маңызды сипаттама үшін нақты мәндерді номиналмен салыстырып құжаттаңыз.
6. Бетінің өңделуін тексеру: Пішіндеу беттеріндегі Ra мәндерінің техникалық шартқа сәйкес келетінін растаңыз. Материал ағынының бағыттарымен полировкалау бағытының сәйкестігін тексеріңіз. Пішінделген бөлшектерге ауысып кетуі мүмкін сызықтар немесе ақаулардың болмайтынын тексеріңіз.
7. Жинақтау мен туралау тексеруі: Жинақтаудан кейін пуансының матрицаға сәйкестігін тексеріңіз. Пішіндеу шеңберінің тұтастай бойында бірнеше нүктелердегі саңылаулардың техникалық шартқа сәйкес келетінін растаңыз. Барлық орналасу сипаттамалары дұрыс орынға түсетінін тексеріңіз.
8. Алғашқы бөлшек үшін пішіндеу сынамасы: Өндірістік материалдар мен жағдайларды қолданып үлгі бөлшектерді дайындап шығыңыз. Пішінделген бөлшектердің соңғы өнімнің техникалық шартына сәйкес келетінін өлшеңіз. Моделдеу болжамдарының нақты пішіндеу нәтижелерімен сәйкес келетінін растаңыз.
9. Өндірістік мақұлдау бойынша шығару: Барлық тексеру нәтижелерін құжаттаңыз. Сапа бойынша мақұлдау қолдарын алыңыз. Толық іздестірімділік құжаттарымен қоса қалыптау үшін қалыпты шығарыңыз.

Әрбір бақылау нүктесі стандарттарға сәйкестікті көрсететін құжаттаманы жасайды. Сапа аудиттері өткізілген кезде бұл іздестірімділік штамптардың нақты талаптарға сай екендігін болжаулар емес, тексерілген процестер арқылы дәлелдейді.

Стандарттарға сәйкестік бойынша құжаттама жасаудың ең жақсы тәжірибелері

Фланец штамбының енгізілуінде құжаттама екі мақсатқа ие болады. Біріншіден, ол IATF 16949 сияқты сапа жүйелерінің талап ететін дәлелдер тізбегін қамтамасыз етеді. Екіншіден, ол құрал-жабдық өмірлік циклы барысында штамптардың тұрақты жөндеуі мен ауыстырылуын мүмкіндігін беретін институционалдық білім құрады.

Сіздің құжаттама жинағыңыз мыналарды қамтуы тиіс:

• Конструкторлық спецификациялар: GD&T белгілеулері, материалдар спецификациялары, қаттылық талаптары және бет бетінің өңдеу параметрлерімен толық өлшемдік сызбалар
• Симуляция жазбалары: Болжанатын материал ағыны, қалыңдық таралуы, серпімділік мәндері және пішінделу шектерін көрсететін CAE талдау нәтижелері
• Материалдардың сертификаттамасы: Саймандық болат үшін миллик тестік есептер, жылулық өңдеу жазбалары және қаттылықты тексеру нәтижелері
• Тексеру жазбалары: CMM есептері, бетінің өңделуін өлшеу және бірінші бұйымның өлшемдік тексеру деректері
• Сынақ нәтижелері: Бастапқы сынамалардан алынған пішінделген бөлшек өлшемдері, симуляциялық болжамдармен салыстыру және түзетулерге құжаттама
• Жөндеу тарихы: Жүйенің өткірлігін жазу, тозу өлшемдері, компоненттерді ауыстыру және жалпы соққылар саны

Жоғары көлемді өндірістің сарапшылығы бар ұйымдар қалып өмірі бойы бойынша құжаттамаға инвестиция жасаудың пайдасын түсінеді. Өндіріс кезінде мәселер пайда болғанда, толық жазбалар түбірлік себепті тез анықтауға мүмкіндік береді. Қалып қызметінің жылдарынан кейін ауыстыру қажет болғанда, түпнұсқа сипаттамалары мен расталған параметрлер дәл көшіруді қамтамасыз етеді.

OEM стандарттарына сәйкестікті сақтау бойынша өндірушілердің инженерлік топ тәсілі құжаттаманы нақты қалыппен бірдей маңызды жеткізу деп қабылдайды. Shaoyi's қалыптың толықтай құрылымы мен жасалу мүмкіндігі бұл философияны бастапқы құрастырудан бастап жоғары көлемді өндіріске дейін толық іздестірілетін құжаттамамен сақтау мысалдайды.

Металл парақтарды пішіндеу және штамптеу операциялары нақтылық талаптарына байланысты ерекше қатаң құжаттаманы талап етеді. Пішіндеу арқылы қол жеткізілетін өлшемдердің аз мөлшерде ауытқуы құжатталмаған технологиялық өзгерістерге мүлдем орын қалдырмайды. Соңғы өлшемдерге әсер ететін әрбір параметрді тіркеу және бақылау қажет.

Іске асырудың сәттілігі нәтижесінде фланец пішіндеу қалыптарын жобалау стандарттарын бір реттік спецификациялар емес, өмір сүріп отырған құжаттар ретінде қарауға байланысты. Өндірістегі кері байланыс циклдері нақты пішіндеу нәтижелеріне сүйене отырып жобалау нұсқауларын жаңартуы тиіс. Келешектегі қалыптар үшін материалдарды таңдау шешімдерін қолданыстағы құжаттар негізінде алу керек. Сапа деректері қалыптарды жобалау мен өндіру процестерінің үздіксіз жақсаруына итермелер болуы керек.

Бұл практикалар ұйымның әдетіне айналған кезде, фланец пышағының құрастыру стандарттары нормативтік талаптардан бәсекелестік артықшылыққа айналады. Сіздің пышақтарыңыз бөлшектерді тұрақты шығарады, техникалық қызмет көрсету интервалдарыңыз болжанатын болады және сапа көрсеткіштеріңіз талапкерлерге қажет процесті бақылауды көрсетеді.

Фланец пышағының құрастыру стандарттары туралы жиі қойылатын сұрақтар

1. Фланец пышағының құрастыру стандарттары деген не және олар неге маңызды?

Фланец пішіндеу қалыптарының стандарттары – бұл жаппа металды фланец пішіндеу операциялары үшін қалып геометриясы, материал таңдау, саңылау есептеулері мен дәлдік талаптарына қатысты инженерлік спецификациялар. Бұл стандарттар сериялық өндірісте фланецтердің үйлесімді, қайталанатын және ақаусыз пішінделуін қамтамасыз етеді. Олар орнату кезінде тәжірибе мен қателерге сүйенуді болдырмауға, қалыпты ұстау мен ауыстыруды стандарттауға және бөлшектердің сапа талаптарына сай болуын қамтамасыз етуге мүмкіндік береді. Shaoyi сияқты кәсіби өндірушілер IATF 16949 сертификаттауымен бұл стандарттарды енгізіп, алдын ала техникалық бағдарламаларды модельдеу (CAE) арқылы бірінші рет өткізу сапасын 93% деңгейінде қамтамасыз етеді.

2. Созылатын фланец пішіндеу мен сығылатын фланец пішіндеудің айырмашылығы неде?

Созылмалы фланец пішіндеу дөңес қисық бойынша жүргізілгенде, фланец шеті ұзаруы керек, ал материалдың пластикалық қабілеті жеткіліксіз болса, шетінде трещинаның пайда болу қаупі туындайды. Сығылмалы фланец пішіндеу шеті сығылатын ойыс қисықтар бойынша жүргізіледі, бұл толқындалу немесе бүгілу қаупін туғызады. Әрбір тип үшін әртүрлі матрица конструкциясы қажет: созылмалы фланец үшін матрицаларда деформацияны тарату үшін үлкен пуансон радиустары қажет, ал сығылмалы фланец үшін материал ағынын бақылау және сығылу нәтижесінде пайда болатын ақауларды болдырмау үшін қысу табақшалары немесе тарту таспасы қолданылады.

3. Фланец пішіндеу операциялары үшін оптималды матрица саңылауын қалай есептеуге болады?

Фланецтеу үшін матаны кесу операцияларынан өзгеше, өйткені мақсат - материалды бөлуден гөрі, деформацияны бақылау болып табылады. Көбінесе қолданбаларда саңылау компрессия кезінде қалыңдауға байланысты материал қалыңдығы мен рұқсат етілетін мөлшердің қосындысына тең болады. Төменгі көміртегілі болат үшін әдетте материал қалыңдығының 1,0-1,1 есе мөлшері қолданылады, жоғарырақ қатайту қабілетіне байланысты нержавейкалық болат үшін 1,1-1,15 есе, ал төменгі ағу шегі мен қатайту жылдамдығына байланысты әртүрлі мырыш қорытпалары үшін 1,0-1,05 есе қолданылады.

4. Фланецтеу қолданбалары үшін қандай матрицалық болат маркалары ұсынылады?

D2 құрал болаты 12% хромның құрамынан туындайтын үлкен тозуға төзімділігіне байланысты жоғары көлемді фланецтеу үшін негізгі материал болып табылады және әдетте 58-62 Rc дейін қатайтылады. O1 маймен қатайтылатын болат прототиптік құралдар немесе орташа көлемдегі өндірістер үшін жақсырақ өңделушілік қасиет көрсетеді. S1 соққыға төзімді болат максималды беріктікті талап ететін соққылы операциялар үшін сәйкес келеді. Қыздырып фланецтеу немесе жоғары жылдамдықты операциялар үшін M2 қызыл қатайтылу қасиетін сақтайды. Материалды таңдау өндіріс көлеміне, пішінделетін материал түріне және қажетті құрал қызмет ету мерзіміне байланысты.

5. CAE симуляциясы фланецтеу матрицасының дизайнын тексеруге қалай көмектеседі?

CAE симуляциясы физикалық прототиптеуге дейін материал ағынын, қалыңдық таралуын, серпімділік мәндерін және кернеу концентрацияларын болжайды. Инженерлер өлшемдік допусстар мен пішін беру шектеріне сәйкестікті виртуалды түрде тексере алады және физикалық сынама-қате әдісін қолданбай, әртүрлі параметрлерді сынауға мүмкіндік алады. Бұл тәсіл Шаойи сияқты дамытылған симуляциялық мүмкіндіктерді пайдаланатын өндірушілер көрсеткендей, бірінші рет қабылдау деңгейін 93%-ға дейін көтеруге мүмкіндік береді. Виртуалды сынақ физикалық растаудың уақыты мен шығындарын едәуір қысқартады және жаңа өнімдердің нарыққа шығу уақытын қысқартады.