Металл құюдағы тозаңдарды жою: жасырын шығындардан таза жиектерге дейін

Металл шеткерісін түсіну және оны штамптаудағы маңызы

Бұл сценарийді елестетіңіз: сіздің штамптау операцияңыз сәтті жүріп жатыр, бөлшектер престен мүлде дұрыс шығып жатыр, бірақ сапа бақылау бүкіл партияны жарамсыз деп танып отыр. Айыптысы? Миллиметрден кіші өлшемдегі, бірақ байқалмай қашып кеткен сол шағын металл шеткерістер. Бұл кішігірім кемшіліктер өндірушілерге жылына мыңдаған долларды қалдықтар, қайта өңдеу және тұтынушылардан қайтарым арқылы шығын тигізеді. Шеткерістердің не екенін және олар қалай пайда болатынын түсіну — өндіріс процесіңізден оларды жоюдың алғашқы қадамы.

Сонымен, шын мәнінде шұңқырлар деген не? Металды матрицалауда металдан жасалған шұңқыр деп матрицалау операцияларынан кейін бөлшекке жабысып қалатын артық шеті, қатты шығыңқы немесе кішкентай материал бөлшегін айтады. Олар металл кесілгенде, тесілгенде немесе қиылғанда пайда болатын жабысқақ қалдықтар ретінде көзге түсуі мүмкін. Олар кесілген шеттерінде сүйір шығыңқылар, бос беттердегі домалақтанған материал немесе негізгі материалдан таза бөлінбей қалған кішкентай бөлшектер түрінде пайда болуы мүмкін.

Матрицалау операцияларында шұңқыр түзілу анатомиясы

Шұңқыр тазартудың мағынасын түсіну алдымен металдан шұңқырлар қалай пайда болатынын түсінуден басталады. Қию мен босату процесі кезінде пунш диеде төмен қарай түседі, қию шеттерінде қатты кернеу концентрациясын туғызады металл алдымен серпімді деформацияланады, одан кейін пластикалық деформацияланады да, соңында қию аймағы бойынша сынады.

Мұнда-ақ нәрселер қызықты болып шығады. Сыну материалдың бүкіл қалыңдығы бойынша лездей орын алмайды. Оның орнына, қалдық материал жыртылып кетпес бұрын матрицалық металл парақтың тек жартылай ғана өтеді. Металдың пластикалық ағуымен бірге осы жыртылу әрекеті біз burrs деп атайтын сипаттамалық көтерілген шеттерді тудырады. Metal burr-лардың өлшемі мен пішіні матрица арақашықтығы, пуансон үйкіріктігі, материал қасиеттері және престің жылдамдығы сияқты бірнеше факторларға байланысты.

Матрица арақашықтығы тым қатаң болса, металл артық компрессияға ұшырап, екінші деңгейлі кесуге және ірі burr-лардың пайда болуына әкеледі. Керісінше, артық арақашықтық жыртылудан бұрын материалды саңылауға сорылатындай етеді, бұйымның матрица жағында домалақтанған burr-ларды жасайды.

Неліктен Микроскопиялық Burrlar Маңызды Мәселелер Тудырады

Сіз осындай кішігірім ақаулар неге осылайша көп назар талап ететінін түсінбеуіңіз мүмкін. Шындығында, бұрға шыққан металл өндіріс және соңғы пайдалану саласында тізбектелген мәселелерге әкеледі. Микроскопиялық деңгейдегі бұрлар да өнімнің сапасын бұзуы, қауіпсіздікті қамтамасыз етпеуі және өндіріс шығындарын әлдеқайда көтеруі мүмкін.

Тесілген бөлшектердегі бұрлардың негізгі салдарына мыналар жатады:

• Қауіпсіздікке қауіп: Сүйір бұр қиырлары бөлшектермен жұмыс істейтін жинау жұмысшыларына кесулер мен терілер тудыруы мүмкін. Тұтынушы өнімдерінде олар соңғы пайдаланушылар үшін жарақат алу қаупін туғызады.
• Жинау кедергілері: Бұрлары бар бөлшектер жинақта дұрыс отырмауы мүмкін, бұл бөлшектердің бекіп қалуына, дұрыс тураланбауына немесе толық отырмауына әкелуі мүмкін.
• Қаптама жабысуының проблемалары: Бояу, ұнтақты қаптама және гальваникалық қаптама бұр қиырларында біркелкі жабыспауы мүмкін, бұл қаптаманың уақытынан бұрын бұзылуына және коррозияға әкеледі.
• Эстетикалық ақаулар: Көрінетін бұрлар дайын өнімдердің сапасы туралы қабылданатын қабылдауды төмендетеді, бұл бренд репутациясына және тұтынушылардың қанағаттануына зиян тигізуі мүмкін.
• Электрлік және механикалық ақаулар: Дәлдікті қолдану жағдайында шеттердегі жылантылар ток қысқа тұйықталуын тудыруы, дұрыс герметизациялауға кедергі жасауы немесе усталу ақауына әкелетін кернеу концентрациясының пайда болуы мүмкін.

Бұл тікелей әсерлерден тыс, жасырын шығындар тез көбейеді. Жұмысшылар бөлшектермен зақымданбау үшін ұқыпты жұмыс істеуге мәжбүр болған кезде, соңғы операциялар баяуласады. Екінші реттік шетті өңдеу операциялары еңбекке, жабдықтарға және цикл уақытына қосымша шығындар әкеледі. Тапсырыс берушілердің шағымдары мен қайтарулары пайда маржинасын төмендетеді және негізгі клиенттермен қарым-қатынасты нашарлатады.

Жақсы жағы — шеттеулердің пайда болу механизмін түсінгеннен кейін олардың пайда болу көзін болдырмау немесе алдын алу мүмкін болмаған жағдайда оларды тиімді жою бойынша бағытталған стратегияларды енгізуге болады.

Жүйелі талдау арқылы шеттеулердің себептерін анықтау

Сіз металды тегістеу кезінде шетінде жыланты бар болса, оны жою және әрі қарай жылжу — бұл сіздің бірінші реакцияңыз болуы мүмкін. Алайда, шетіндегі жылантыларды негізгі процестегі мәселелердің белгісі ретінде емес, жекеленген ақаулар ретінде қарау қайталанатын мәселелерге және өсетін шығындарға әкеледі. Шынымен де жылантылардан құтылу кілті — қатаң бақылау мен жүйелі талдау арқылы олардың түбірлі себептерін анықтауда.

Жылантыларды өзіңіздің тегістеу процесіңіз сізбен байланысқысы келгендей қабылдаңыз. Металл шетіндегі жылантының әрбір сипаттамасы кесу операциясы кезінде не бұзылғаны туралы әңгіме айтады. Осы көрсеткіштерді оқуды үйрене отырып, сіз келешекте қайталанбау үшін дәл қандай түзетулер қажет екенін анықтай аласыз, ал нәтижесінде тек белгілермен ғана шектелмейсіз.

Түбірлі себептерді анықтау үшін жыланты сипаттамаларын оқу

Металл шетіндегі жылантының орны, өлшемі, бағыты мен пішіні маңызды диагностикалық ақпарат береді. Кез-келген технологиялық өзгерістер енгізбес бұрын, жыланты бар металл бөлшектеріңізді мұқият тексеруге және байқағаныңызды тіркеуге уақыт бөліңіз.

Жылантының орны сізге басты көмекші болып табылады. Пунш жағында (пунш енетін жақ) пайда болатын шеттердің түзілуі, әдетте матрица жағында (пунш шығатын жақ) пайда болатын шеттерден өзгеше мәселелерді көрсетеді. Пунш жағындағы шеттер жиі кесу қырларының тозуын немесе пунштің терең енбеуін білдіреді, ал матрица жағындағы шеттер — матрицаның артық кеңеюін немесе материалдың сынбай тұрып саңылауға тартылуын көрсетеді.

Шеттердің өлшемі мен биіктігі негізгі мәселенің ауырлық дәрежесін көрсетеді. Ірі шеттер әдетте кеңеуістіктегі көптеген мәселелерді немесе құрал-жабдықтардың қатты тозуын білдіреді. Егер сіз өндіріс барысында шеттердің биіктігі біртіндеп артып жатқанын байқасаңыз, онда бұл үлгі қондырғының дұрыс орнатылмауына қарағанда, құрал-жабдықтардың тозуын күштірек көрсетеді.

Шеттердің бағыты мен домалақтануы сипаттамалар нақты себептерді анықтауға көмектеседі. Материал бетіне қарай оралған және кері иілген шеттер, әдетте, саңылаудың мөлшерден тыс болуынан пайда болады, ал үшкір, созылып шыққан шеттер жиі саңылаудың тым аз болуын көрсетеді. Бөлшектің шетінің айналасындағы шеттердің біркелкі емес үлгілері матрицаның дұрыс орналаспауын немесе саңылаудың теңсіз таралуын білдіруі мүмкін.

Әртүрлі материал қалыңдығы үшін матрица саңылауын оптимизациялау

Матрица саңылауы штамптау операцияларында шеттердің пайда болуына әсер ететін ең маңызды фактор болып табылады. Бұл саңылау әдетте әрбір жағы үшін материал қалыңдығының пайызы ретінде көрсетілетін, соққыш пен матрица кесу жетектерінің арасындағы саңылауды білдіреді.

Сонымен, идеалдық тазарту мөлшері қандай? Жауап сіздің материал түріңізге және қалыңдығына байланысты, бірақ жалпы нұсқаулар бастапқы нүкте ретінде қызмет етеді. Төзімді болат үшін оптималды тазарту әдетте материал қалыңдығының жағына 5% -ден 10% -ға дейінгі аралықта болады. Алюминий сияқты жұмсақ материалдар 8% -дан 12% -ға дейінгі сәл үлкен тазартуды талап етуі мүмкін, ал stainless steel сияқты қатты материалдар әдетте 4% -дан 8% -ға дейінгі тесік тазарту кезінде жақсырақ жұмыс істейді.

Тазарту тым тығыз болғанда бірнеше мәселелер пайда болады. Пунш мен матрицаның кесу жиектері тез износ салдарынан құралдың қызмет ету мерзімі қысқарады. Материал аса көп сығылу мен екіншілік кесуге ұшырайды, нәтижесінде ширақтар үлкейіп, кесілген беттер тегіс болмайды. Сондай-ақ, тоннаж талаптарының артуын және пунштың сынғыштығын байқауға болады.

Артық саңылау өзіндік қиыншылықтар жасайды. Материал сынбас бұрын саңылауға тартылады, ол метал шетінде айқын керілу мен үлкен тегістемелердің пайда болуына әкеледі. Материал таза кесілмей, созылғандықтан, бөлшектің өлшемдік дәлдігі төмендейді. Кесу аймағында конус түрі мен бетінің қаттырақ болуымен қоса, шетінің сапасы нашарлайды.

Тегістемелердің себептерін жүйелі түрде анықтау және бағытталған түзету шараларын жүзеге асыру үшін келесі диагностикалық кестені пайдаланыңыз:

Тегістеме сипаттамасы	Ықтимал себеп	Ұсынылатын түзету шарасы
Матрица жағында үлкен керілу тегістемесі	Артық матрица саңылауы	Саңылауды азайтыңыз; матрицаның тозуын тексеріңіз; матрицаның дұрыс өлшемін растаңыз
Пунш жағында үшкір шығыңқы тегістеме	Тар саңылау немесе б dull пунш	Саңылауды сәл көбейтіңіз; пуншты үлкейтіңіз немесе ауыстырыңыз
Өндіру барысында шеттердің пайда болуы арта түсуі	Құралдың бірқалыпты тозуы	Алдын ала өткірлеу кестесін енгізу; материал қаттылығын тексеру
Бөлшектің шетінде біркелкі емес шеттер	Матрицаның дұрыс орналаспауы немесе біркелкі емес саңылау	Матрица жиынын қайта туралау; барлық жағындағы саңылаудың біркелкілігін тексеру
Тек белгілі бір элементтерде ғана шеттердің пайда болуы	Жергілікті тозу немесе зақымдану	Қажет болатын пуансон/матрица бөліктерін тексеріп, жөндеу
Материалдың жырылып кетуімен қоса көптеген шеттер	Қатты тозған кесу жиектері	Матрицаны және пуншті дереу қайта өңдеңіз немесе ауыстырыңыз
Түсі өзгерген немесе қызу іздері бар шеткерілер	Жағу материалының жеткіліксіздігі немесе артық жылдамдық	Жағу деңгейін жақсартыңыз; престің жылдамдығын төмендетіңіз; царапталу белгілерін тексеріңіз
Слапты тартумен қосарланған шеткерілер	Диедегі саңылаудың жеткіліксіздігі немесе тозған диежиек	Саңылауды реттеңіз; слапты ұстау элементтерін қосыңыз; диені өткірлеңіз

Металлда пайда болған шеткерілерді дұрыс анықтау үшін бірнеше факторды бір уақытта ескеру қажет екенін есте ұстаңыз. Жалғыз симптомның бірнеше себебі болуы мүмкін, сондықтан алдымен ең ықтимал себептерді тексеріп, жою әдісін қолданыңыз. Нәтижелеріңізді және сәтті болған түзету шараларын құжаттаңыз, бұл болашақта ақауларды жоюды тездететін ұйымдық білім қорын қалыптастырады.

Шеткерілердің пайда болу себебін нақты түсінген соң, сіз енді проблемаларды тек көрініс бергеннен кейін емес, олардың түбірінде шешу үшін бағытталған алдын алу стратегияларын жүзеге асыруға дайынсыз.

Қалыптың құрылымы мен үдерісті басқару арқылы алдын алу стратегиялары

Енді сіз өз штампылау үдерісіңізде жиектердің пайда болу себебін анықтай аласыз, сондықтан табиғи сұрақ туындайды: оларды бастапқы кезден бастап қалай тоқтатуға болады? Кейбір жағдайларда металдан кейіннен жиектерді алу қажет болса да, алдын алу стратегиялары инвестицияға едәуір жоғары пайда әкеледі. Осылай ойланыңызшы: сіз алдын ала болдырмақшы болған әрбір жиек — оны алып тастауға, тексеруге немесе тұтынушыға жетуі мүмкін деген қайғы-қасіретке шалдықпауға тура келмейтін жиек.

Жаппа металдан жиектерді алуға ең тиімді тәсіл — бұл жиектерді алып тастау үдерісі басталмас бұрын қолданылатын тәсіл. Қалып конструкциясын тиімдестіру, үдеріс параметрлерін бақылау және құрал-жабдықтарды дұрыс ұстау арқылы сіз жиектердің пайда болуын бастау кезінде әлдеқайда азайта аласыз. Шеткі жиектің сапасына ең үлкен әсер ететін алдын алу стратегияларын қарастырайық.

Жиектердің пайда болуын азайтатын қалып құрылымы принциптері

Пішініңіз шырымсыз өндірістің негізін қалайды. Пішін бір рет жасалғаннан кейін сіз белгілі бір өнімділік сипаттамаларына мәжбүр боласыз, оларды технологиялық өзгертулермен ешқашан жеңе алмайсыз. Құралдың бүкіл жұмыс істеу мерзімі бойы табысты болу үшін дұрыс пішіндеуді бастапқы кезден дұрыс жобалау маңызды.

Пунш пен матрица арасындағы саңылауды оптимизациялау металл кесуде шырым пайда болуын бақылаудың ең күшті әдісі болып табылады. Бұрын айтылғандай, тым тартылған немесе тым жабық саңылаулар екеуі де проблема туғызады. Мақсат — материал серпімді деформациясы минималды болатындай таза кесілу орнын («тәтті нүктені») табу. Көптеген қолданбалар үшін материалға тән нұсқаулардан бастап, сынама нәтижелерге қарай дәл түзетулер енгізу керек.

Кесу жиегінің геометриясы материалдың таза бөлінуіне үлкен әсер етеді. Сүйір, дұрыс профильденген кесу жиектері шырым түзілмейтін таза сынғыштарды қалыптастырады. Пішін жобалау кезінде мына геометриялық факторларды ескеріңіз:

• Жиек радиусы: Ең кіші радиуспен қиып алу қабырғаларын сақтаңыз. Тозудан пайда болатын шеттердің жұмсаруы тегістеменің мөлшерін резеңке өсіреді.
• Жылжу бұрышы: Матрицаның бетіне көлбеу орнату лездік қию күшін азайтады және шет сапасын жақсартуға мүмкіндік береді. Әдетте, көбінесе материалдар үшін 1-ден 3-градусқа дейінгі көлбеу жақсы жұмыс істейді.
• Жазық бөліктің ұзындығы: Қию қабырғасына жақын орналасқан жазық бөлік материал ағынын әсер етеді. Материалдың қалыңдығы мен түріне негізделе отырып, жазық бөліктің ұзындығын оптимизациялаңыз.

Материал ағынын тиімді пайдалану металдың матрицалау процесі кезінде қалай қозғалатынын қарастырады. Материал бірқалыпты және болжанатындай ағып жатқанда, тегістемелер ең аз деңгейде болады. Бірқалыпты материал ағынын қамтамасыз ететін элементтерге матрицадағы қыспа қысымының тиісті таралуы, матрица тесігіндегі төменгі бөлік үшін жеткілікті бос кеңістік және бөлшектің периметрінің маңындағы тепе-тең қию күштері жатады.

Прогрессивті матрицалардағы операциялар тізбегін де ескеріңіз. Ауыр бөлшектеу операцияларын жеңіл тесу операцияларынан кейін орналастыру деформацияны және шеттердегі түйіршіктердің пайда болуын азайтуға мүмкіндік береді. Дәл сол сияқты, құрғақ бөлшектеуден кейін кішкентай қайрау операцияларын қосу матрицада-ақ түйіршіктерді жоюға және екінші ретті түйіршіктен тазарту операцияларын мүлдем жоюға мүмкіндік береді.

Шет сапасын бақылауға арналған өңдеу параметрлері

Матрица идеалды жобаланған болса да, дұрыс емес технологиялық параметрлер нәтижесінде нашар нәтижелер алуымыз мүмкін. Күш, жылдамдық және майлау арасындағы байланыс әрбір айнымалы басқаларына әсер ететін күрделі жүйе құрайды. Осы өзара әрекеттерді түсіну сізге ең оңтайлы параметрлерді таңдауға көмектеседі.

Күш параметрлері материалды таза кесуге жеткілікті күшті, бірақ артық жүрісті болдырмай беруі тиіс. Күштің жетіспеуі толық емес кесуге, материалдың жырылып кетуіне және артық түйіршіктердің пайда болуына әкеледі. Артық күш құрал-жабдықтың тез тозуына және матрица зақымдануына әкелуі мүмкін. Келесі тәсілді қолданыңыз:

• Материалдың қию беріктігі, қалыңдығы және қиылған периметр ұзындығына негізделе отырып, теориялық тоннаж талаптарын есептеңіз.
• Материалдың айырмашылықтары мен құралдың тозуын ескеру үшін 20%-дан 30%-ға дейінгі қауіпсіздік коэффициентін қосыңыз.
• Өндіру кезінде нақты тоннажды бақылаңыз және базалық мәндің айтарлықтай ауытқуларын зерттеңіз.

Жүріс жылдамдығы жүріс жылдамдығы материалдың деформациялану жылдамдығы мен жылу түзілуіне әсер ету арқылы шек қалыптасуына әсер етеді. Жоғары жылдамдықтар деформациялану жылдамдығын арттырады, бұл кейбір материалдар үшін қию сапасын жақсартуы мүмкін, бірақ басқалары үшін проблема туғызуы мүмкін. Тез жылдамдықпен жұмыс істегенде жылу жиналады, материалды жергілікті жұмсартады және шек өлшемін ұлғайтуы мүмкін. Әдетте, орташа жылдамдықтан бастап, бақыланған нәтижелерге қарай реттеңіз.

Майлау инструмент пен өңделетін бөлшек арасындағы үйкелісті азайтады, материалдың орын ауыстыруын жақсартады және жылу бөлінуін төмендетеді. Дұрыс сыйымта инструмент қызмет ету мерзімін ұзартады және бір мезгілде шетінің сапасын жақсартады. Сыйымта түріне, қолдану әдісіне және бүкіл аймаққа теңомерт таралуына назар аударыңыз. Кесу периметрінің кішігірім бөлігіндегі сыйымтаның жетіспеушілігі локализацияланған түйіршік пайда болуына әкелуі мүмкін.

Түйіршікті азайтудағы әсерлері бойынша ранжирленген негізгі алдын алу стратегиялары:

• Кесу қабырғаларын сүйір ұстаңыз: Бұл жалғыз фактор жиі шетінің сапасында ең көп жақсаруға әкеледі.
• Қалып саңылауын оптимизациялау: Материал түрі мен қалыңдығына сәйкес келетін дұрыс саңылау көптеген түйіршіктердің негізгі себебін болдырмауға көмектеседі.
• Жеткілікті сыйымтаны қамтамасыз ету: Тұрақты, дұрыс сыйымта үйкеліске байланысты түйіршіктің пайда болуын азайтады.
• Тонаждық баптауларды бақылау: Жеткілікті күш таза кесуді, жыртылуға қарсы қамтамасыз етеді.
• Жүріс жылдамдығын реттеу: Жылдамдықты материал сипаттамалары мен құрал дизайнына сәйкес келтіріңіз.
• Матрицаның туралауын тексеру: Дұрыс тураланбау бөлшектердің айналасындағы саңылаудың біркелкі болмауына және біркелкі емес қиыршықтарға әкеледі.

Пунш пен матрица техникалық қызмет көрсету кестесі

Ең жақсы матрица дизайны мен оптимизацияланған технологиялық параметрлер тозған құрал-жабдықты жеңе алмайды. Кесу жиектері тупайған сайын қиыршықтар біртіндеп көбейеді. Құралдарыңызды ең жақсы жұмыс істеуін қамтамасыз ету үшін дұрыс техникалық қызмет көрсету кестесін белгілеу және оған бағыну қажет.

Құрал тозуы мен қиыршық пайда болуының арасында болжанатын байланыс бар. Жаңа, сүйір жиектер ең аз қиыршық тудырады. Жиектер тозған сайын қиыршық біртіндеп өседі. Нәтижесінде қиыршықтар рұқсат етілетін шектерден асып кетеді де құралға техникалық қызмет көрсету қажет болады. Бөлшектер сапа талаптарынан өтпей қалмас үшін техникалық қызмет көрсетуді уақытында жасау маңызды.

Алдын ала сүйірлету интервалдары бұл көрсеткіштердің санына, материалдың қаттылығына және шайқалудың бақыланатын тенденцияларына негізделуі керек. Өндіріс кезінде шайқалудың өлшемдерін бақылаңыз және оларды құралдың пайдалануымен сәйкестендіріңіз. Бұл деректер құралдың қызмет ету мерзімін максималды ұзарту үшін, сапаны сақтай отырып, қайта өңдеу интервалдарын анықтауға көмектеседі.

Тексеру хаттамалары мәселелерді өндіріске әсер етпес бұрын ұстап алу керек. Кесу жетектерін үлкейтіп, тозу, жарылу немесе бұзылу белгілері бар-жоғын кезең-кезең қарап көру керек. Кесу аймағының айналасындағы бірнеше нүктелердегі саңылауларды тексеріңіз. Құрылымдар мен орнатулардан кейін матрицалық құрамдардың дұрыс туралауын сақтау керектігін тексеріңіз.

Қайта өңдеу спецификациялары қайта өңдегеннен кейін құралдар бастапқы өнімділігіне ие болуын қамтамасыз ету керек. Дұрыс өңдеу параметрлерін орнатып, құжаттау керек, дәлірек айтқанда, дөңгелек түрі, беру жылдамдықтары және бетінің аяқталу талаптары. Тозу белгілерінің бәрін жоятындай материалдың жеткілікті мөлшерін алып тастау керек, бірақ өлшемдік дәлдікті сақтау қажет. Қайта өңдегеннен кейін, материалдың алынып тасталуы компоненттер арасындағы қатынасты өзгертетіні үшін, саңылаулардың спецификациядан аспайтынын тексеріңіз.

Бұл алдын алу стратегияларын жүйелі түрде енгізу арқылы сіз қате кемшіліктердің пайда болу көзін азайтатын, қиыршықтармен жұмыс істеуге белсенді тұрғыдан қарауға ие боласыз. Алайда материал қасиеттері де қиыршықтардың сипаттамаларында маңызды рөл атқарады және әртүрлі металдардың оптималды нәтижеге жету үшін дәлме-дәл әдістерін қажет етеді.

Қиыршықтармен жұмыс істеудің материалға байланысты әдістері

Металл өңдеу операцияларының көбісі мынаны елемейді: төменгі көміртегілі болатта әдемі, қиыршықсыз бөлшектер алу үшін қолданылатын матрица саңылауы мен технологиялық параметрлер алюминий немесе ерітіндіге төзімді болатқа ауысқан кезде ауыр металл қиыршықтарының пайда болуына әкелуі мүмкін. Әрбір материал штамптау процесіне өзіндік ерекшеліктерін әкеледі және осы айырмашылықтарды түсіну таза шеттері бар болаттың және басқа да компоненттерді тұрақты түрде алу үшін маңызды.

Материалдың маңызы неде? Пуншт түсіп, жұмыс бетін кесуді бастаған кезде, металдың қасиеттері оның қалай деформациялануын, сынғыштығын және бөлінуін анықтайды. Икемді материалдар қатайтылған, сынғыш материалдардан өзгеше міндет алады. Өндірістік цикл барысында шеткі сапаға қатайту қасиеттері ықпал етеді. Тіпті жылу өткізгіштік кесу аймағында жылудың жиналуына әсер етеді. Ең көп тараған тегістеу материалдары үшін қолданылатын әдістерді қалай түзетуге болатынын қарастырайық.

Материал қасиеттерінің шеткі бұйымдар сипаттамаларына әсері

Алюминий жоғары икемділігі мен салыстырмалы төмен кесу беріктігі салдарынан әмбебап қиыншылықтар туғызады. Сіз алюминийді тегістеген кезде, материал таза сынбастан, созылып және ағуға бейім. Бұл мінез-құлық болатқа қарағанда қалыңдығы бірдей болса да, ірірек және көрінеректірек шеткі бұйымдарды пайда етеді. Алюминийдің жұмсақ табиғаты шеткі металл пунштің бетіне жұғып, уақыт өте келе шеткі сапаны нашарлататын қабат түзетінін білдіреді.

Алюминийдің шеттерінде пайда болатын түйіршіктерді болдырмау үшін, болатқа қарағанда әдетте үлкен матрица саңылаулары қажет. Кеңейтілген саңылау материалдың артық пластикалық деформация пайда болмас бұрын сынбауына мүмкіндік береді. Құрал-жабдықтардың үшкір болуы одан да маңызды рөл атқарады, себебі күйренген жиектер алюминийдің қирап жылуына емес, ағуына мүмкіндік береді. Көптеген созғыштар температураның жоғарылауы мен материал ағынын шектеу арқылы алюминийден пайда болатын түйіршіктерді бақылау үшін соққы жылдамдығын төмендетудің пайдасын тигізетінін байқады.

Нержавеющая болат толығымен басқа бас ауыртулар туғызады. Бұл қорытпалар тобы деформациялану кезінде тез қатаяды, яғни сіз оны созған сайын материал біртіндеп қатайып отырады. Кесу аймағында кернеудің шоғырлануы өте жоғары болады және қатайған қабат үзілудің біркелкі емес үлгілері мен тұрақсыз түйіршіктерге әкелуі мүмкін. Сонымен қатар, есік болаттың жоғары беріктігі құрал-жабдықтың тез wear износ болуына әкеледі, ол құрал-жабдықты техникалық қызмет көрсету кестесін қатаңдатады.

Нержіс темірде жиірек саңылаулар жақсырақ жұмыс істейді, әдетте жағына бөлек 4% -дан 8% дейінгі аралықта. Азайтылған саңылау жұмыстық қатайту орындарында пластикалық деформациялану аймағын азайтады. Нержіс темір үйкеліс жеткіліксіз бақыланбаған кезде царапталуға бейім болғандықтан, құралымды майлайтын заттарды қолдану толықтай маңызды. Қажет болған жағдайда, нержіс темірді электрлік тазарту – зақымдарды жоятын, сонымен қатар коррозияға төзімділікті және бетінің сапасын жақсартатын өте жақсы шешім болып табылады.

Мыс және қола алюминийдің пластиктілік қиыншылықтарын бөліседі, бірақ өз ерекшеліктері де бар. Бұл материалдар өте жұмсақ және жағылуға бейім, алайда орта дәрежеде жұмыспен қатаяды. Мыс өзінің өте жақсы жылу өткізгіштігі арқасында кесу аймағынан жылуды таратуға көмектеседі, бұл жоғары жылдамдықты операцияларда шет сапасына шынымен пайдалы болуы мүмкін. Дегенмен, бұл металдардың жұмсақтығы мықтылардың жабылып кетуіне және көзбен тексеру кезінде көру қиын болуына әкеп соғады.

Жоғары беріктікті болаттар жоғары беріктігі бар HSLA, екі фазалық және мартенситтік маркалар құрал-жабдықты шектеріне дейін жеткізеді. Осы материалдардың экстремалды қаттылығы мен беріктігі сенімді матрица құрылымын және жоғары сортты құрал болатын маркаларын талап етеді. Жоғары беріктікте болаттан пайда болатын шеткі тегіс емес бөліктер кішірек, бірақ үлкен сүйір және қатты болып келеді, олармен жұмыс істеу қауіпті және кейінгі операциялар үшін проблемалы болып табылады. Жұмсақ болатқа қарағанда құралдың қызмет ету мерзімі айтарлықтай төмендейді, нәтижесінде жөндеу интервалдары жиі орындалуы қажет.

Тот баспайтын болат пен алюминий үшін өзіңіздің тәсіліңізді баптау

Осындай қиын материалдармен жұмыс істегенде параметрлерді баптаудың жүйелі тәсілі қымбатқа түсетін сынама-қате жолын болдырмауға көмектеседі. Келесі кестеде жиі кездесетін сығу материалдары үшін ұсынылатын баптаулар мен ескертпелер жинақталған:

Материалдың түрі	Шеткі тегіс емес бөліктердің пайда болу бейімділігі	Ұсынылатын саңылау (қалыңдықтың жағына шаққанда пайызы)	Ерекше ескертпелер
Жұмсақ болат	Орташа шеткі тегіс емес бөліктер; болжанатын мінез-құлық	5% - 10%	Қалыпты базалық материал; стандартты құрал-жабдық жақсы жұмыс істейді
Алюминий (1000-6000 сериясы)	Жоғары пластикалық қасиетіне байланысты үлкен, домаланған шеткі тегіс емес бөліктер	8% пен 12%-ға	Жүйелі құралдарды қолданыңыз; жылдамдықты төмендетіңіз; құралдарда материалдың жиналуын болдырмаңыз
Болат емес (300 қатары)	Қатайтылған шеттер; бұзылу үлгілері дұрыс емес	4% - 8%	Майлау міндетті; бітпейтін жабын үшін электрополировкалауды қарастырыңыз
Реңсіз болат (400 сериясы)	300 сериясына қарағанда қаттырақ және сынғыш	5% - 8%	Сапалы құрал болаттары қажет; шеттердің сынуына назар аударыңыз
Күміс	Жұмсақ, жазықтанып кететін кірпікшелер	8% пен 12%-ға	Жылу өте жақсы таратылады; жасырын жазықталған кірпікшелерге назар аударыңыз
Жез	Орташа пластикалық; жұмыс кезінде қатайту байқалады	6% - 10%	Үгінділер сүйір болуы мүмкін; екінші ретті өңдеу үшін жақсы өңделгіштік
Жоғары беріктікте болат (HSLA)	Кіші, сүйір, қатты шеттер	4% - 7%	Құралдың тез тозуы; сапалы матрица материалдары маңызды
Дамытылған жоғары беріктікте болат	Өте кіші, бірақ өте қатты шеттер	3% - 6%	Карбид инструменттерін қажет етуі мүмкін; қысқа техникалық қызмет көрсету аралықтары

Саңылауды реттеуден тыс, тегістелген шеттерді тұрақты түрде алу үшін материалға тән стратегияларды қарастырыңыз:

• Алюминий үшін: Тыйым салынуын болдырмау үшін арнайы алюминий штамптау майын қолданыңыз. Материалдың жабысып қалуын азайту үшін хром немесе DLC-мен қапталған құралдарды қарастырыңыз.
• Гильзиялық болат үшін: Хлорланған немесе күкірттенген экстремалды қысымды майларды қолданыңыз. Қайта өңдеу аралықтарын қысқартыңыз және бетінің сапасы мен коррозияға төзімділігі маңызды болған кезде гильзиялық болат бөлшектерді электрополировкалауды қарастырыңыз.
• Мыс қорытпалары үшін: Беттік тексерулер көрмей қалуы мүмкін бүктемелі кептелерге бөлшектерді мұқият тексеріңіз. Осындай жұмсақ материалдар үшін дөңгелектеу немесе вибрациялық өңдеу жақсы жұмыс істейді.
• Жоғары беріктіктегі болаттар үшін: M2 немесе M4 маркалы сияқты жоғары сортты құралдық болатқа инвестиция салыңыз. Жұмсақ болатқа қарағанда құралдың қызмет ету мерзімі 30% - 50% қысқа болатынын күтіңіз.

Әртүрлі материалдардың штамптау операцияларына қалай жауап беретінін түсіну сізге мәселелер пайда болғанға дейін негізделген түзетулер енгізуге мүмкіндік береді. Алайда, кейбір материалдарға байланысты параметрлерді оптимизациялағаннан кейін де көптеген қолданбаларда кейбір шеттердің пайда болуын болдырмау мүмкін емес. Егер алдын алу ғана жеткіліксіз болса, дұрыс шетті алу әдісін таңдау — сіздің келесі маңызды шешіміңіз болып табылады.

Шетті алу әдістерінің толық салыстырмасы

Сонымен, сіз өз матрицаның конструкциясын оптимизацияладыңыз, процестің параметрлерін баптадыңыз және материалға сәйкес саңылауларды таңдадыңыз. Дегенмен кейбір бөлшектерде шеттер әлі де пайда болуда. Енді не істеу керек? Шындық мынада: көптеген штамптау операцияларында шеттерді алу әлі де қажет кезең болып табылады және дұрыс металл шетін алу әдісін таңдау тиімсіз қосымша операцияларға ақша жұмсау немесе пайда табу арасындағы айырмашылық болып табылады.

Мұнда көптеген өндірушілер қате жібереді: олар барлық қолжетімді нұсқаларды ескермей, жеке әдіске ғана назар аудара отырып, шеттерді тазарту әдістерін жеке-жеке бағалайды. Бұл тар көзқарас жиі аса қымбат болатын, сапасы тұрақсыз немесе өндірістік талаптарға уақытылы үлгере алмайтын таңдауларға әкеледі. Нақты қолданылуыңызға сәйкес шынымен ақпаратталған шешімдер қабылдау үшін негізгі шеттерді тазарту тәсілдерінің әрқайсысын қарастырайық.

Жоғары көлемді өндіріс үшін механикалық шеттерді тазарту әдістері

Сағатына жүздеген немесе мыңдаған бөлшектерді өңдеу қажет болған кезде механикалық шеттерді тазарту әдістері әдетте өткізу қабілеті, тұрақтылық және құнының тиімділігі жағынан ең жақсы комбинациясын ұсынады. Бұл процестер бөлшек пен абразивті орта немесе құрал арасындағы физикалық контактіні пайдаланып, металдан металл шеттерін алады.

Айналдыру (бөшке тазалау) штампталған бөлшектерден түйіршіктерді алу үшін ең кеңінен қолданылатын тәсілдердің бірі болып табылады. Бөлшектер үйкеліс ортасы мен сұйық қоспа бар айналатын баррельге салынады. Баррель айналған кезде бөлшектер бір-бірімен және ортамен домалақтайды, бұл біртіндеп түйіршіктерді жояды және бетінің сапасын жақсартады. Бұл процесс қарапайым, салыстырмалы түрде арзан және үлкен партиялармен тиімді түрде жұмыс істейді. Дегенмен, домалақтау сезімтал компоненттер үшін бөлшек-бөлшек зақымдануға әкелуі мүмкін және барлық беттер ұқсас түрде өңделетіндіктен дәлдігі шектеулі.

Вибрационды бітім бұл әдіс тегістелген бөлшектердің күрделі түрлері үшін жұмсақ тәсіл болып табылады. Бөлшектер мен үйкеліс ортасы тәрелке немесе желоб пішінді ыдыста бірге тербеледі. Тербеліс әрекеті зақымданудың алдын ала отырып, шайырларды жою үшін жұмсақ үйкеліс қозғалысын туғызады. Сіз тумблингке қарағанда біркелкі нәтиже аласыз, сонымен қатар бұл әдіс әртүрлі пішіндегі бөлшектерге лайықталады. Алайда, цикл уақыты ұзағырақ болады және жабдықтардың құны негізгі тумблинг жүйелеріне қарағанда жоғары болады.

Таспаның үйкелісі мен шлифтеу массалық тегістеу әдістерімен салыстырғанда дәлдікті қамтамасыз етеді. Бөлшектер қозғалыстағы абразивті таспаларға қарсы өтеді және белгілі бір жиектердегі шайырлар жойылады. Бұл бағытталған тәсіл болжанатын жиектері бар жазық тегістеулер үшін өте жақсы жұмыс істейді. Таспа жүйелері үздіксіз өңдеу үшін тікелей өндіріс сызықтарына интеграциялануы мүмкін. Шектеу неде? Күрделі геометриялық пішіндері бар, әртүрлі бағытталған жиектері бар бөлшектер бірнеше рет өту немесе күрделі қондырғылар қажет етеді.

Щеткамен өңдеу машинадағы шиыршылар мен үйкегіш бар щеткалардың айналуы арқылы шиыршыларды алып тастайды және сүйір шеттерді сындырады. Икемді щеткалар қатты үйкегіштерге қарағанда бөлшектің пішініне жақсырақ бейімделеді, сондықтан щеткалау орта дәрежедегі күрделі геометриялар үшін қолайлы. Щеткалау аса көп материалды алып тастамай, тұрақты шет сынуын жасау үшін өте жақсы. Дегенмен, ауыр шиыршылар бірнеше рет өңдеуді немесе басқа әдістермен алдын-ала өңдеуді талап етуі мүмкін.

Қолмен шиыршыларды алу әлі де маңызды болатын жағдай

Автоматтандыру әрқашан қол еңбегінен жақсы деп ойларыңыз келуі мүмкін, бірақ шиыршыларды алу амалы үшін әрқашан олай емес. Қол аспаптар, файлдар, скребоктар және үйкегіш пластиналарды пайдаланып қолмен шиыршыларды алу белгілі жағдайларда таңғаларлықтай өзекті болып табылады.

Төмендегі жағдайларда қолмен шиыршыларды алуға қарастырыңыз:

• Төмен көлемді өндіріс: Жабдыққа инвестицияның орынды емес екенін көрсететін санында, қарапатай аспаптармен жұмыс істейтін білікті операторлар жиі ең үнемді шешімді ұсынады.
• Күрделі геометриялар: Автоматтандырылған жүйелер тиімді қол жеткізе алмайтын күрделі сипаттамалары, ішкі өткелдері немесе қолжетімсіз аймақтары бар бөлшектер.
• Тәжірибелік үлгілер мен даму жұмыстары: Бөлшектердің геометриясы жиі өзгеруі мүмкін дизайн сатысында икемді қолмен әдістер арнайы жабдықтарға қарағанда оңай бейімделеді.
• Қатаң дәлдік талаптары: Шіңкектің қалдықтарын алу қатаң бақылануы тиіс және тәжірибелі операторлар материалды алу бойынша нақты уақыт режимінде шешім қабылдай алатын қолданулар.

Айқын кемшіліктеріне операторлар арасындағы тұрақсыздық, үлкен көлемдегі өндірісте еңбекақының жоғары болуы және қайталанатын қозғалыстан туындайтын эргономикалық мәселелер жатады. Дегенмен, қолмен әдістерді автоматты түрде қарастырмаңыз. Кейде ең қарапайым тәсіл нақты жағдайыңыз үшін шынымен ең жақсы таңдау болуы мүмкін.

Алдыңғы қатарлы Шіңке Тазалау Технологиялары

Жылулық энергия әдісі (TEM) шығынды бөлшектерді тез жоятын бақыланатын жану процесін қолданады. Бөлшектер оттегі мен отын газы қоспасымен толтырылған герметикамераға орнатылады. Тұтатқан кезде пайда болатын жылу жұқа шығындыларды буландырады, ал бөлшектің негізгі бөлігі жылу сіңіргіш ретінде қызмет етеді және шамамен өзгеріссіз қалады. TEM басқа әдістер жетпейтін күрделі ішкі өткелдерден және көлденең тесілген тесіктерден шығындыларды алуға өте қолайлы. Бұл процесс бір мезгілде бірнеше бөлшекті өңдейді және цикл уақыты секундпен өлшенеді. Шектеулерге жоғары жабдық құны, параметрлерді ұқыпты бақылау қажеттілігі және жылудан зақымдануы мүмкін өте жұқа бөліктері бар бөлшектерге тиімсіздігі жатады.

Электрхимиялық шеттерді алу (ECD) басқарылатын электролиттік еру арқылы шеттердегі жиектерді алады. Бөлшек электролит ерітіндісінде анод ретінде пайдаланылады, ал пішінделген катодтық құрал жиектің жақын жеріне орнатылады. Ток өткен кезде ток тығыздығының жинақталған жерінде — жиектің сүйір шеттерінде — металл басымдықпен ериді. ЭЕЕ (электролиттік еру) өте жақсы беттік өңдеу мен механикалық кернеусіз шеттерді алуға мүмкіндік береді. Ол қатайтылған материалдар мен дәл компоненттер үшін идеалды. Алайда, бұл процестің әрбір бөлшектің геометриясына арналған ерекше құрал-жабдықтарды қажет етуі төмен көлемдегі өндірісте баға жағынан тиімсіз болуына әкеледі.

Қалып ішіндегі тозаңдату тегістеу элементтерін штамптау матрицасына тікелей енгізу арқылы екінші ретті операцияларды мүлдем жояды. Тегістеу станциялары, паралық бұрандалар немесе темірлеу операциялары штамптау тізбегінің бөлігі ретінде тегістелген жиектерді шығара алады. Мүмкіндігінше матрица ішіндегі шешімдер қосымша өңдеуді немесе өңдеуді талап етпейтіндіктен бөлшектердің ең төменгі құнын ұсынады. Компромисс ретінде матрицаның күрделілігі мен құны жоғары болады, сондай-ақ арнайы тегістеу процестеріне қарағанда жиектің сапасына потенциалды шектеулер болуы мүмкін.

Толық әдістерді салыстыру

Ең оптимальды тегістеу тәсілін таңдау нақты талаптарыңызға сәйкес бірнеше факторларды салмақтандыруды талап етеді. Төмендегі салыстыру кестесі бағалау үшін жүйелі негіздеме ұсынады:

Тегістеу әдісі	Капиталдық шығын	Эксплуатациондық трат	Дәлдік деңгейі	Өткізуші қабілеті	Материалдық үйлесімділік	Ең жақсы қолданулар
Айдау	Төмен	Төмен	Төменнен орташаға дейін	Жоғары (партия бойынша)	Көптеген металдар; сезімтал бөлшектерден аулақ болыңыз	Үлкен көлемді, берік бөлшектер; жалпы тегістеу
Вибрационды бітім	Орташа	Төменнен орташаға дейін	Орташа	Орташа және жоғары	Сезімтал бөлшектерді де қамтитын кең диапазон	Дәл штамптау; күрделі геометриялар
Таспа Қайрау	Орташа	Орташа	Жогары	Жоғары (сызық бойынша)	Барлық металдар; жазық немесе қарапайым профильдер	Жазық штамптау; үздіксіз өндіріс желілері
Щеткамен өңдеу	Төменнен орташаға дейін	Төмен	Орташа	Орташа және жоғары	Барлық металдар; пішінделген беттерге сәйкес келеді	Қырлардың бұзылуы; жеңіл төмпешіктер; бетін өңдеу
Қолмен төмпешік жою	Өте төмен	Жоғары (еңбек)	Айнымалы (операторға байланысты)	Төмен	Барлық материалдар	Төмен көлемдегі өндіріс; прототиптер; күрделі ішкі сипаттамалар
Жылу энергиясы әдісі	Жогары	Орташа	Орташа және жоғары	Өте жоғары	Көпшілік металдар; жұқа бөліктерден аулақ болу керек	Ішкі өткістер; саңылаулар бойынша тесілген; партиялық өңдеу
Электрохимиялық тозаңдату	Жогары	Орташа және жоғары	Өте жоғары	Орташа	Барлық өткізгіш металдар; закалкаланған болат үшін идеалді	Дәл компоненттер; әуебарындағы; медициналық құрылғылар
Қалып ішіндегі тозаңдату	Жоғары (қалыптың өзгеруі)	Өте төмен	Орташа және жоғары	Өте жоғары	Қалыптың құрылымына байланысты материал	Жоғары көлемді өндіріс; қараптойлы шеттер

Бұл опцияларды өзіңіздің жұмысыңызға сәйкес бағалайтын болсаңыз, өндіріс көлеміңізбен сапалық талаптардан бастаңыз. Орта дәлдікті қажет ететін жоғары көлемді қолдануларда, домалау немесе тербелісті өңдеу сияқты массалық өңдеу әдістері ең жақсы құндылықты береді. Дәлдікті қатаң қажет ететін бөлшектер электрохимиялық немесе қалып ішіндегі шешімдердің жоғары құнын оправдай алады. Әрі әдістерді үйлестірудің мүмкіндігін қарастырмаңыз, мысалы, жалпы тозаңдату үшін тербелісті өңдеуді қолданып, кейін маңызды элементтерде қолмен түзету жасау.

Түрлі шайбаларды алу жөніндегі технологиялардың толық спектрін түсіну сізді әрбір қолданбаға сәйкес келетін әдісті таңдауға мүмкіндік береді. Бірақ егер сіздің көлемдеріңіз одан да күрделі шешімдерді орындауға мүмкіндік беретін болса ше? Автоматтандыру және роботтық шайбаларды алу жүйелері зерттеуге тұратын қосымша мүмкіндіктерді ұсынады.

Жоғары көлемді шайбаларды алу үшін автоматтандыру шешімдері

Сменада 50 000 пісірілген бөлшекті шығарып, олардың әрбір жиегі бірдей сапа стандарттарына сай болуы керек деп елестетіңіз. Қолмен шайбаларды алу мұндай тұрақтылықты қамтамасыз енбейді, ал дәстүрлі массалық өңдеу әдістері де партиялар арасында айырмашылықтар енгізеді. Тәулігіне ондаған мыңдарға дейін өндіріс көлемі өскенде, автоматтандыру шайбаларды тиімді және қайталанатын түрде жою үшін шикізаттан гөрі стратегиялық қажеттілікке айналады.

Дәлірек айтқанда, шетінен түйіршікті автоматты түрде алу дегеніміз не және оған инвестиция салу қашан тиімді болады? Автоматтандырылған контексте шетінен түйіршікті алу дегеніміз бөлшектің әрқайсысын адамның тікелей қолдануынсыз жасалатын жүйелерді айтамыз. Бұлар көлемі аз механикалық приспособлениялардан бастап күрделі роботтық ұяшықтарға дейінгі диапазонды қамтиды, соның ішінде күштік кері байланыс пен көру жүйелері бар. Дұрыс шешім сіздің өндіріс көлеміңізге, бөлшектің күрделілігіне, сапа талаптарыңызға және бар өндірістік инфрақұрылымыңызға байланысты.

Тұрақты сапа үшін роботтық шетінен түйіршікті алу интеграциясы

Жоғары көлемді штамповка операцияларында мүмкін болатын нәрсені роботтық шетінен түйіршікті алу ұяшықтары өзгертті. Ал еңбекке шаршайтын және смена бойы техникасын өзгертетін қолмен жұмыс істейтін операторлардан өзгеше, роботтар бірінші бөлшекте де, он мыңыншы бөлшекте де бірдей құралдар траекториясын, контактілік қысымды және өңдеу уақытын қамтамасыз етеді.

Типтік роботтық шығыршық жүйесіне өнеркәсіптік робот-иі, иінің аяғындағы құрал (жиі дәлірек айтқанда, абразивті, щеткалау немесе кесу құралдарын ұстайтын пневматикалық немесе электрлік білік) және өңделетін бөлшекті бекіту құрылғысы жатады. Күрделі жүйелерде өңделетін беттегі кішігірім өлшемдік ауытқуларға қарамастан тұрақты қысымды сақтау үшін күштік басқару датчиктері қолданылады. Көру жүйелері өңдеуден бұрын бөлшектерді тексеріп, шығыршық траекториясын болжамды емес, нақты орналасқан шығыршықтарға бейімдей алады.

Сапаның біркелкілігінің пайдасы тек қана біркелкі шеткі жағдайлардан тыс та таралады. Роботтар әртүрлілікті туғызатын адам факторларын – шаршау, мазасыздық, тұрақсыз техника және субъективті сапа бағалауын – жояды. Әрбір бөлшек дәл сол бірдей өңдеуден өтеді, бұл сапаны бақылауды әлдеқайда жеңілдетеді және шеткі жиектердің біркелкі болмауына байланысты тұтынушылардың шағымдарын азайтады.

Бар болған штамптау желілерімен интеграциялау қажет-мұның үшін мұқият жоспарлау қажет. Сіз бөлшектердің роботқа қалай және қандай бағытта келуін ескеруіңіз керек. Конвейерлер, чашкалық бергіштер немесе престен шығатын өнімдерден тікелей алу — сіздің орналасуыңызға байланысты бәрі де жұмыс істеуі мүмкін. Циклдық уақыттың синхронизациясы да маңызды, себебі тегістеу ұясы штамптау өндірісінің жылдамдығымен бірге жұмыс істеп, тежеу факторына айналмауы керек.

Қалып ішіндегі шешімдер арқылы қосымша операцияларды жою

Тегістеу кезеңін толығымен жою мүмкін болса ше? Қалып ішіндегі тегістеу дәл осыны іске асырады — тегістеудің элементтерін тікелей штамптау құрал-жабдығыңызға енгізе отырып. Бұл тәсіл жұмыс істеген жағдайда, бөлшектер қосымша өңдеусіз келесі операцияға дайын күйде престен шығатындықтан, әр бөлшекке ең төменгі құнды ұсынады.

Бірнеше ішкі құрылғылар шетіндегі түйірлерді жоюға қол жеткізе алады. Тазалау операциялары кесілген шетте материалдың жұқа қабатын, сонымен қатар түйірді де, алып тастайтындай жақын отынатын сақина мен матрицаны пайдаланады. Жылтыратуға арналған сақиналар түйірлерді бөгелтіп, бөлшектің бетіне жазық етіп бүктей алады. Монеталық операциялар түйір шеттерді сындырып және тегістеп жергілікті қысымды қолданады. Талдау таңдауы материалдың қасиеттеріне, бөлшектің геометриясына және шет сапасының талаптарына байланысты.

Дегенмен, ішкі құрылғыларға шешімдер әмбебап қолданылмайды. Ійымдастырудың қарастырылуы:

• Бөлшектің геометриялық шектеулері: Ішкі түйірсіздеу көп жағдайда қолжетімді шет профиліне икемді. Түйірі бірнеше жазықтықта орналасқан күрделі үшөлшемді бөлшектер талдауға икемсіз болуы мүмкін.
• Матрицаның күрделілігі мен құны: Тазалау немесе жылтырату станцияларын қосу матрицаның салу құнын арттырады және одан да күрделі конструкторлық инженерлікті талап етеді.
• Сақтау Талаптары: Матрицаның көбірек станциялары тозуға ұшырайтын және қызмет көрсетуді талап ететін көбірек компоненттердің болуын білдіреді, бұл тоқтату уақытын өсіруге әкелуі мүмкін.
• Материалдарға қойылатын шектеулер: Өте қатты немесе өте жұмсақ материалдар штампта шілтерді алу әдістеріне жақсы жауап бермейді.

Штамп ішіндегі шешімдер мен өңдеуден кейінгі шілтерді алу арасындағы таңдау жиі көлемге және бөлшектің қызмет ету мерзіміне байланысты болады. Бірнеше жыл бойы миллиондаған дана өндірілетін бөлшектер үшін күрделі штамптық құрал-жабдықтарға инвестиция салу қаржылық тұрғыдан өте тиімді болып табылады. Ал қысқа сериялар немесе әлі де конструкциясы өзгеріп отыратын бөлшектер үшін өңдеуден кейінгі шілтерді алу арқылы икемділікті сақтау әлдеқайда маңызды болуы мүмкін.

Автоматтандырудың экономикалық тиімділікке ие болатын жағдайлар

Әрбір операция автоматтандыруға инвестиция салуға негіз бола бермейді. Негізгі мәселе — автоматтандырудың әрқашан жеңіске жетеді деп болжам жасамай, нақты өндірістік параметрлерге негізделе отырып, нақты пайда тиімділігін есептеу. Шілтерді алу процесіне арналған автоматтандырудың ROI (пайда тиімділігі) көрсеткішін бағалағанда мына факторларды ескеріңіз:

• Жылдық өндіріс көлемі: Жоғары көлемдер жабдықтардың құнын көбірек бөлшекке таратып, бір дананың құнын төмендетеді.
• Ағымдағы еңбек ақы шығындары: Қосымша жарналар мен шығындарды қоса алғандағы қолмен шілтерді алу бойынша еңбек ақы мөлшерлемелері салыстыру базасыңызды құрайды.
• Сапаның төмендігінен туындайтын құндың жоғалуы: Қолмен тегістеу кезінде туындайтын қалдықтар, қайта өңдеу, клиенттердің шағымдары және қайтарылған өнімдерді есепке алу.
• Жабдықтың капиталдық және орнату құны: Роботтар, құрал-жабдықтар, интеграциялық инженерия, қауіпсіздік қорғанысы және орнату кезіндегі өндірістің тоқтап қалуын қоса есептеу.
• Қызмет көрсету құны: Бөлшектердің ауысуы кезіндегі энергия, тұтынатын материалдар, жөндеу және бағдарламалау уақытын есепке алу.
• Өндіріс алаңының талаптары: Автоматтандырылған жасақтар жиі қолмен жұмыс орындарға қарағанда көбірек орын алады, бұл өзінің құнын тудырады.
• Икемділік қажеттіліктері: Егер сіз жиі ауысатын әртүрлі бөлшек нөмірлерін өндіретін болсаңыз, бағдарламалау мен құрал-жабдықтардың құны жинақталады.

Әдетте, автоматтандыру жылына ондаған мыңдаған ұқсас бөлшектерді өңдеу кезінде, сапа тұрақтылығы тікелей тұтынушылардың қанағаттануына немесе қауіпсіздігіне әсер еткенде немесе еңбек күшінің болмауы бұйымдарды қолмен тегістеу орындарын жабдықтауды қиындатқан кезде маңызды болып табылады. Көптеген операциялар жоғары көлемді бөлшектерді автоматтандыру мен төмен көлемді немесе арнайы бөлшектер үшін қолмен өңдеу мүмкіндігін сақтау арқылы гибридті тәсілдің ең жақсы нәтиже беретінін байқайды.

Сіз роботтардың автоматтандыруын, матрицадағы шешімдерді немесе тәсілдердің комбинациясын таңдаңыз, нарық стандарттарына қарсы нақты талаптарыңызды түсіну сіздің дұрыс шет сапасының техникалық шарттарына бағытталуыңызға кепілдік береді. Қабылданатын шірімдің деңгейі үшін әр түрлі нарықтардың күтімдері мүлдем өзгеше болады.

Өнеркәсіп стандарттары мен сапа талаптары

Сіз тегістеп тазарту әдісін таңдадыңыз, процесіңізді оптимизациялдық жасадыңыз және бөлшектер сызықтан шығып жатыр. Бірақ сапа менеджерлерін түнде оянатын сұрақ мынау: сіздің тегістеріңіздің деңгейі шынымен қабылданатын деңгейде екенін қалай білуге болады? Жауап толығымен осы бөлшектер қайда қолданылатынына байланысты. Ауылшаруашылық құрылғылары үшін тексеруден өткен металдағы тегіс кез-келген медициналық имплант немесе әуежай техникасында сәтсіздікке әкелуі мүмкін.

Әрбір саланың тегістеу шектерін түсіну сапаны басқару процесін болжамнан деректерге негізделген процеске айналдырады. Әртүрлі салалар өз қолданыстарында жұмыс істейтін және жұмыс істемейтін нәрселер туралы онжылдықтар бойы жинақталған тәжірибеге негізделе отырып, өз стандарттарын қалыптастырды. Әртүрлі салалар қабылданатын деп есептейтін нәрсені және бөлшектеріңіздің осы талаптарға сай екенін қалай тексеруге болатынын қарастырайық.

Қабылданатын тегістердің биіктігіне арналған салааралық стандарттар

Дәл металдауық жасау ассоциациясының конструкторлық нұсқаулары өнеркәсіптік күтімдерді түсіну үшін құнды ақпарат береді, бірақ нақты талаптар әртүрлі салаларда әлдеқайда ерекшеленеді. Бір салада «таза шет» деп есептелетін нәрсе екінші салада мүлдем қабылданбайтын болуы мүмкін.

Автомобилдерге арналған қолданбалар әдетте көптеген соғылатын бөлшектер үшін 0,1 мм-ден 0,3 мм-ге дейінгі (0,004–0,012 дюйм) чыбық биіктігін көрсетеді. Тежеу жүйесінің бөлшектері, отын жүйесі элементтері мен ұстағыш жүйесі құрылғылары сияқты қауіпсіздіктің маңызы зор бөлшектер жиі 0,05 мм-ден 0,1 мм-ге дейінгі тарылтылған шектерді талап етеді. Мұндағы түсініктеме тек құрастыру кедергісі ғана емес. Сүйір чыбықтар сым оқшаулауын кесуі, сақтандырғыштарды зақымдауы немесе автомобильдің пайдалану мерзімі ішінде усталық сынудың алдын ала себебі болатын кернеу концентрациясының нүктелерін жасауы мүмкін.

Әуе кеңістігі талаптары құрылымдық компоненттер үшін жиектердің биіктігі 0,05 мм (0,002 дюйм) аспауын талап ететін шектеулерді одан да қатаңдатады. Әуе қозғалысында циклдік жүктеме кезінде микроскопиялық жиектер де жорғалау трещинаның пайда болуына әкелуі мүмкін. Сонымен қатар, пайдалану кезінде бөлініп қалған кез-келген жартылай бөлшектер қозғалтқыштар мен басқару жүйелеріне зақым келтіретін шеттік нысандар (FOD) болып табылады. Аэрокосмостық спецификациялар жиектердің максималды биіктігін ғана емес, сонымен қатар барлық кесілген жиектердегі минималды радиус шамасын көрсетуі керек.

Электроника және электрлік компоненттер жиектердің тек құрастыру емес, функционалдық қызметіне әсер ететін уникалдық қиыншылықтар туғызады. Тізбек панелінің экрандары, коннектор корпусы және ЭМИ экранированиясы элементтері жиі электрлік қысқа тұйықталуды немесе басқа компоненттермен жанасқан кезде оларға кедергі жасамау үшін жиектердің биіктігі 0,1 мм аспауын талап етеді. Бұрыш сақтағыштар металы және ұқсас қораптардың бөлшектері кабельдерге зақым келтірмеу немесе орнату кезінде қауіпсіздікке қауіп төндірмеу үшін жұмыр жиектерге ие болуы керек.

Медицина құрылғыларын өндіру әртүрлі салалардың ішінде ең қатаң шеткерімдерді басқару талаптарын қажет етеді. Енгізілетін құрылғылар мен хирургиялық аспаптар, ережеге сай, 0,025 мм (0,001 дюйм) аспайтын шеткерімдерге немесе үлкейткіш астында расталған толықтай шеткерімсіз жиектерге ие болуы керек. Медициналық компоненттегі кез келген шеткерім денеде ұлпаның зақымдануының, бактериялардың көбеюінің немесе бөлшектердің пайда болуының мүмкін себебі болып табылады. FDA нұсқаулықтары мен ISO 13485 сертификаттауы сияқты реттеу талаптары шеткерімдерді тексеру мен бақылау процедураларын ресімдеуді талап етеді.

Келесі кесте негізгі салалық секторлар бойынша типтік талаптарды жинақтайды:

Салалық сектор	Типтік шеткерім биіктігіне төзімділік	Негізгі талдау көздері
Жалпы өнеркәсіп	0,2 мм - 0,5 мм (0,008 - 0,020 дюйм)	Жинақталу сәйкестігі; оператордың қауіпсіздігі; қаптаманың жабысуы
Автокөлік (маңызды емес)	0,1 мм - 0,3 мм (0,004 - 0,012 дюйм)	Сымдарды қорғау; герметикалық бекіткіштің бүтіндігі; бояудың жабысуы
Автокөлік (қауіпсіздігі маңызды)	0,05 мм мен 0,1 мм (0,002 - 0,004 дюйм) аралығы	Түкпіршілік қарсылық; тежеу жүйесінің өнімділігі; бекіту жүйелері
Әуе-космостық (құрылымдық)	0,05 мм (0,002 дюйм) төмен	Түкпіршілік трещинаның пайда болуы; шеткері нысандардан қорғау; қырдың бүліну талаптары
Электроника/Электр	0,05 мм мен 0,1 мм (0,002 - 0,004 дюйм) аралығы	Қысқа тұйықталуды болдырмау; ЭМИ экранирование бүтіндігі; коннекторлардың жұбыла отыруы
Медициналық құрылғылар	0,025 мм (0,001 дюйм) төмен немесе шеті тегіс	Ұлпаға сәйкестігі; бөлшектердің пайда болуы; стерилизация; нормативтік сәйкестік
Қызметкерлер өнімдері	0,1 мм - 0,3 мм (0,004 - 0,012 дюйм)	Пайдаланушының қауіпсіздігі; эстетикалық сапа; өнімнің жауапкершілігі

Сапа тексеру және өлшеу тәртіптері

Нақты техникалық сипаттаманы білу — бұл тек жартылай жеңіс ғана. Сондай-ақ сізге бөлшектердің нақты талаптарға сай екенін анықтау үшін сенімді әдістер қажет. Таңдаған өлшеу әдісіңіз дәлдік шегі мен өндірістік көлемге сәйкес келуі тиіс.

Көрнетістік тексеру бұл әлі күнге дейін ең кең таралған бірінші деңгейлі сапа тексеру түрі болып табылады, бірақ оның маңызды шектеулері бар. Адамдар жақсы жарық жағдайында 0,3 мм-ден үлкен шеткерілерді сенімді түрде анықтай алады, алайда шаршаған кезде, әсіресе сменаның соңында, одан да кіші шеткерілер көбінесе байқалмайды. Шабындық шеткерілері мен басқа да сыртқы жабдықтар үшін рұқсат етілетін ауытқулар үлкен болғандықтан, визуалды тексеру жеткілікті болуы мүмкін. Ал дәлме-дәл қолданылатын жағдайларда бұл тек қатаң өлшеуден бұрынғы сүзгілеу кезеңі болып табылады.

Сезіну арқылы тексеру ұштары немесе тырнақтары арқылы көзге көрінбейтін шеткі жиектерді анықтауға болады. Дайындалған тексерушілер визуалды тексеруді толықтыратын шеткі жағдайларға сезімталдық дамытады. Алайда, бұл әдіс субъективті, сандық емес және сүйір шеткі жиектермен жарақат алу қаупін туғызады.

Оптикалық өлшеу жүйелері жақсы қайталануы бар сандық шеткі жиек деректерін береді. Оптикалық салыстырғыштар бөлшектердің үлкейтілген профилдерін экранға жобалайды, онда шеткі жиектердің биіктігі салыстырмалы шкалалар бойынша өлшенеді. Көбірек дамыған көру жүйелері камера мен кескін өңдеу бағдарламасын пайдаланып автоматты түрде шеткі жиектерді анықтап, өлшейді және өндіріс жылдамдығында 100% тексеруді мүмкінді етеді.

Темірмелі өлшеу профилометрлер немесе координаттық өлшеу машиналарын (CMM) қолдану критикалық қолданбалар үшін ең жоғары дәлдікті қамтамасыз етеді. Стилус негізіндегі профилометрлер шеті бойымен жүргізіледі және микрометр деңгейіндегі ажыратымдылықпен биіктік өзгерістерін жазады. CMM бөлшектерді тексеру бағдарламасында анықталған нақты орындардағы тегістеме биіктігін өлшей алады. Оптикалық әдістерге қарағанда бұл әдіс баяуырақ болса да, контактілі өлшеу әуежай және медициналық салалар талап ететін іздестірімділік пен дәлдікті қамтамасыз етеді.

Көлденең қима талдау тегістеме сипаттамаларын анықтаудың соңғы әдісі болып табылады, бірақ бұл үлгі бөлшекті жояды. Тегістеме орналасқан жерден қию, смолаға орнату, полирлеу және үлкейту арқылы зерттеу нақты тегістеме биіктігін, домалақтану шегін және шеткі жағдайдың егжей-тегжейлі ақпаратын ашып көрсетеді. Бұл әдіс әдетте өндірістік тексеруден гөрі процесті растау үшін қолданылады.

Тиімді сапаны тексеру үшін тексеру әдісіңізді рұқсат етілген ауытқуларыңызбен сәйкестендіру қажет:

• 0,3 мм-ден жоғары ауытқулар: Жеткілікті жарықтандыру мен дайындалған персоналмен визуалды тексеру жеткілікті болуы мүмкін.
• 0,1 мм-ден 0,3 мм-ге дейінгі ауытқулар: Оптикалық салыстырғыштар немесе автоматтандырылған көру жүйелері сенімді растау береді.
• 0,1 мм-ден төменгі ауытқулар: Байланыс профилометриясы немесе жоғары ажыратымдылықты оптикалық жүйелер қажет болып табылады.
• Медициналық және әуе-космостық маңызды қолданбалар: Құжаттандырылған процедуралар мен статистикалық үдеріс бақылауы бар бірнеше әдісті біріктіріңіз.

Сіз қандай әдістерді қолдансаңыз да, анық қабылдау/қабылдамау критерийлерін белгілеңіз, тексерушілерді біркелкі дайындаңыз және калибрленген жабдықты ұстаңыз. Тексеру нәтижелерін құжаттау сапа сыншылары мен тұтынушылардың барынша талап ететін іздестірушілікті қамтамасыз етеді. Егер сіздің шеткері спекификацияларыңыз салалық стандарттарға сәйкес келсе және растау әдістері сәйкестікті растаса, сіз өз тұтынушыларыңыз бен имиджіңізді қорғайтын сапалы жүйе құрған болып табыласыз.

Спецификациялар мен растауды түсіну маңызды, бірақ сапа оның құнына ие болады. Көптеген өндірушілер үшін шын мәніндегі сұрақ — қиықтармен байланысты сапаға инвестицияларды нақты пайда табу деңгейіне қалай теңестіруге болатыны.

Төлеудің анализі және ROI факторлары

Мына жағдайды сіз таныс болуыңыз мүмкін: сіздің штамптау операцияңыз техникалық тұрғыдан спецификацияларға сай бөлшектер шығарады, бірақ ай сайын қиықтарды алу шығындары пайданы кесіп тастайды. Сіз одан да жақсы әдіс барын білесіз, бірақ алдын алуға немесе қиықтарды жою шығындарын талдау мүмкіндіктерін жақсартуға инвестиция салу үшін бизнес-негіздеме қалай жасау керектігін білмейсіз. Мәселе мынада: қиықтармен байланысты шығындар көз алдында жасырынып, тексерістен тыс қалатын бірнеше бюджет жолдарына шашылып кетеді.

Көптеген өндірушілер қалдық деңгейі мен тікелей еңбек сағаттары сияқты айқын көрсеткіштерді бақылайды. Бірақ метал шеткерісінің шынайы құны бұл көрінетін жолдардан едәуір асып түседі. Сіз барлық жанама әсерлерді ескергенде, шеткерістер мәселесін жүйелі түрде шешудің қаржылық негіздемесі өте сенімді болып көрінеді. Ақша нақты қайда кетіп жатқанын және опцияларды ROI талдауы арқылы қалай бағалау керектігін қарастырайық.

Шеткеріске байланысты сапа мәселелерінің шынайы құнын есептеу

Шеткерістің құнын мұздың ішіндегі айсберг ретінде елестетіңіз. Су бетінде көрінетін бөлігі сіз бұрыннан бақылап жүрген шығындарды қамтиды. Ал су астында стандартты есеп берулерде сирек кездесетін, бірақ пайдалылықты бірдей тартып жатқан, көлемі әлдеқайда үлкен жасырын шығындар жатыр.

Тікелей көрінетін шығындар есептеуге ең оңай болады:

• Қалдық деңгейі: Шеткерісі тым көп болған үшін бракталған бөлшектер материалдың, станок уақытының және еңбек шығынының жоғалуын білдіреді. Жоғары көлемде 2% қалдық деңгейі тез өседі.
• Қайта өңдеу еңбегі: Сіздің команданың бір сағатында қабыршақтарды қолмен тазартуға кеткен уақыт — мәнді іс-шараларға бағытталмаған уақыт. Бұл уақытты мұқият бақылаңыз, өйткені жиі бағалаулардан асып түседі.
• Қабыршақтарды алу құралдары мен жұмсалатын материалдар: Домалақтау ортасы, қайрау таспалары, электрхимиялық ерітінділер және жабдықтың техникалық қызмет көрсетуі — үздіксіз жүргізілетін жұмыс шығындары болып табылады.

Жасырын шығындар тереңірек тексеруді талап етеді, бірақ көбінесе көрінетін шығындардан асып түседі:

• Тауарды қайтару және шағымдар: Әрбір қайтарылған жіберімді тексеру, ауыстыру үшін өндіріс, тездетілген жеткізу және әкімшілік шығындар тудырады. Тікелей шығындардан тыс қайтарылған тауарлар клиентпен қарым-қатынасты және болашақта тапсырыстардың мүмкіндігін бұзады.
• Кепілдеу талаптары мен жауапкершілік: Егер қабыршақтар, әсіресе қауіпсіздіктің маңызды қолданылуында, одан әрі істен шығуға әкелсе, онда қаржылық қауіп-қатер үлкен болуы мүмкін. Әділетке тартылу шығындары, келісімдер мен сақтандыру жарналарының өсуі де осыған жатады.
• Өндірістің баяулауы: Қырқылған бөлшектермен жұмыс істейтін жұмысшылар жарақат алудан сақтану үшін баяу қозғалады, бұл өнімділікті төмендетеді. Қырқылардың кедергі жасауына байланысты бөлшектер дұрыс келмесе, жинақтау операциялары баяулайды.
• Тексеру шығындары: Қырқылуға бейім бөлшектер үшін қатаң тексеру протоколдары сапа департаментінің ресурстарын алады және цикл уақытын ұзартады.
• Құрал-жабдықтың тез тозуы: Қырқыларды азайту үшін оптималды емес саңылауларда жұмыс істеу пуансоны мен матрицаның тез тозуына әкеліп соғады, жөндеу интервалдары қысқарады және құрал-жабдыққа кететін шығындар өседі.

Нақты қырқыға байланысты шығындарыңызды есептеу үшін өндірістің барлық сатысынан деректер жинаңыз. Қалдықтар туралы есептерді, қайта өңдеуге кеткен уақыт журналдарын, тұтынушылардың шағымдарын және кепілдік талаптарын алыңыз. Өндіріс басшыларымен жұмыс істеуге кететін уақыт әсері туралы, ал сапа басшыларымен тексеру талаптары туралы сұхбат өткізіңіз. Жиі кездесетін нәрсе — басшылар қырқыны шағын ақау деп ойлап, пайдаға үлкен зиян келтіретінін түсінбегені.

Қырқынды кетіру әдісін таңдау бойынша ROI (пайдалылық) негізі

Ағымдағы шығындардың базалық көрсеткішіңіз түсінікті болғаннан кейін сіз болжамдарға емес, нақты сандарға сүйене отырып, жақсарту нұсқаларын бағалауға болады. Сіз жоғары деңгейлі фаска тазарту жабдығын, қалыптағы шешімдер үшін матрицаларды өзгерту немесе автоматтандыруды қарастырып отырсаңыз да, ROI-дің (қайтарымның) бірдей негізгі концепциясы қолданылады.

Бірінші қадам: Фаскалармен байланысты әр бөлшекке келетін ағымдағы шығындарыңызды белгілеңіз. Жылдық өндіріс көлеміне жылдық жалпы фаска шығындарыңызды бөліңіз, осылайша бір өнімге келетін соманы аласыз. Бұл сіздің салыстыру үшін негізгі көрсеткішіңіз болып табылады.

Екінші қадам: Әрбір альтернативті тәсіл үшін бөлшекке келетін шығынды есептеңіз. Күтілетін қызмет ету мерзіміне қарай амортизацияланатын капиталдық жабдықтар, жұмыс күші, энергия және тұтынатын материалдар сияқты жұмыс шығындарын, сонымен қатар техникалық қызмет көрсету мен тоқтау шығындарын қосыңыз. Қалдықтар мен қайтарымдарды азайтатын сапа жақсартуларын ескеруді ұмытпаңыз.

Үшінші қадам: Альтернативаларды тек қана капитал салымы негізінде емес, жалпы шығындар тұрғысынан салыстырыңыз. Пайдалану шығындарын және сапа бойынша ақауларды қатты төмендететін, бірақ бағасы жоғары болып келетін жүйе жиі-жиі тұрақты тиімсіздіктері бар арзан нұсқадан гөрі ROI (табыс тиімділігі) тұрғысынан жақсырақ нәтиже береді.

Жоғары көлемді штамптау операцияларында фактіден кейін алу қуатын қосуға қарағанда оптимизацияланған матрица дизайны мен процесті басқару арқылы шеткеріні алдын алуға салым салу әрқашан жақсырақ пайда әкеледі. Алдын алу проблеманы оның бастауында жояды, ал шеткерін алу — тек симптомды тұрақты шығындар шегінде емдейді.

Мына мысалды қарастырыңыз: жылына 500 000 бөлшек шығаратын штамптаушы компания шикізат қалдықтары, қолмен шеткерін алу жұмыстары және клиенттің сапа бойынша мәселелеріне байланысты әр бөлшекке $0,12 жұмсайды. Бұл жылына $60 000 құрайды. Шеткерінің пайда болуын 80% төмендететін матрицаны модификациялауға және процесті оптимизациялауға $40 000 салым салу әр бөлшекке келетін шығынды $0,024-ге дейін төмендетеді және жылына $48 000 үнемдейді. Қайтарым мерзімі? Он айдан кем.

Бөгеттеу мен алу туралы шешім әдетте мыналай болғанда бөгеттеуге бейім болады:

• Берілген бөлшек нөмірі үшін жылдық өндіріс көлемі 100 000 бөлшектен асады
• Бөлшектер бірнеше жыл бойы өндірісте қалады, бұл бөгеттеуге жұмсалған инвестициялардың құнын таратады
• Сапа талаптары бөгеттеусіз тек алу арқылы сипаттамаларға тұрақты түрде сай келу мүмкін болмайтындай қатаң
• Еңбекақы қолмен шайқауды экономикалық тұрғыдан төзімсіз етеді

Керісінше, кейінгі өңдеуден кейінгі алу төмен көлемдегі өндіріс, жиі өзгеріп отыратын бөлшек конструкциялары немесе бөгеттеуге көрсетілген күш-жігерге қарамастан кейбір шайқауды алу әрқашан қажет болатын қолданулар үшін мағыналы болуы мүмкін

Ең күрделі операциялар екі стратегияны да ұштастырады. Олар бүрлердің пайда болуын бастапқы сатыда минималдандыру үшін алдын алу шараларына инвестиция жасайды, содан кейін қалған бүрлермен жұмыс істеу үшін тиімді жою әдістерін қолданады. Бұл көп қабатты тәсіл жалпы шығынды оптимизациялайды және тұрақты сапаны қамтамасыз етеді. Нақты шығындар мәліметтері мен ROI-талдауыңызға сүйене отырып, сапа және қаржы департаменттерін бірдей қанағаттандыратын бүрлерді басқару стратегиясын құруға болады.

Толық бүрлерді басқару стратегиясын енгізу

Сіз енді бүрлердің пайда болуының, алдын алуының, жойылуының және сапаны растаудың барлық жақтарын зерттедіңіз. Бірақ шын мәніндегі сұрақ мынау: осы барлық элементтерді күнбе-күн тұрақты нәтиже беретін біріктірілген бүрлерді басқару стратегиясына қалай біріктіруге болады? Жауап оны жекелеген түзетулер жинағы ретінде емес, матрица дизайнынан басталып, соңғы сапа тексеруіне дейін созылатын интеграцияланған өмірлік цикл ретінде қарауда жатыр.

Тиімді тегістеу сапасын бақылауды сызықтық процесс емес, үздіксіз цикл ретінде қарастырыңыз. Әрбір кезең бір-біріне әсер етеді. Сапаны тексеруден алынған нәтижелер кейіннен процестің тиімділігін арттыруға қайта оралады. Кесектерді алу әдістерінің тиімділігі болашақ құрылғы үшін матрица құру шешімдеріне әсер етеді. Бұл элементтерді жүйелі түрде байланыстырғанда, уақыт өте келе кеспе деңгейін төмендетіп, жалпы шығындарды азайтатын өзін-өзі жетілдіретін жүйе пайда болады.

Жүйелі түрде кеспені басқару бағдарламасын құру

Кеспенің алдын алуға бағытталған толық бағдарлама анық прогрессияны қадағалайды: мүмкіндігінше алдын алыңыз, қалғанын тиімдестіріңіз, қажетін алып тастаңыз және барлығының техникалық талаптарға сай екенін тексеріңіз. Әрбір кезең алдыңғысына негізделген, сапаның сақталмауына қарсы көптеген қорғаныс қабаттарын құрады.

Бірінші кезең: матрицаны құру арқылы алдын алу бұл сіздің негізіңізді қалайды. Құрал-жабдық дамыту кезеңінде қабылданған шаралар өнімнің сапасын одан әрі түзету мүмкіндігін болдырмастан алға қарай өзгеріссіз сипаттамаларды белгілейді. Нақты материалдарыңызға сәйкес келетін өшіріп тесу және матрица арасындағы дәл саңылаулар, оптималды кесу жетек геометриясы және прогрессивті матрицалардағы орындардың ойластырылған реттілігі бастапқы кезден шығындың минималды болуына үлес қосады.

Мұнда тәжірибелі соту серіктерімен жұмыс істеу шынайы айырмашылықты жасайды. Дайлы дамыту кезеңінде дамыған CAE-моделдеуді пайдаланатын компаниялар болатты кесуден бұрын шығын пайда болу үлгілерін болжауға мүмкіндік алады, бұл мәселелерге әлі пайда болмай тұрып қарсы шаралар қабылдауға мүмкіндік береді. Мысалы, Shaoyi-дің дәлме-дәл штамптау матрицасының шешімдері жобалау сатысында потенциалды шығын көздерін анықтау және жою үшін нақты CAE-моделдеуді пайдаланады, бұл ынталандырылған инженерлік тәсілдің нәтижесін көрсететін бірінші реттік өтініштің 93%-ын қамтамасыз етеді.

Екінші саты: Үрдісті оптимизациялау барлық материалдар мен бөлшектердің комбинациясы үшін тоннаждың, жүріс жылдамдығының және сұйық майлаудың параметрлерін баптау арқылы қолда бар құрал-жабдықтар шектеулерінде ең аз шеткері қалыптасуы үшін операцияларыңызды дәл баптайды. Бастапқы өндірістік жұмыстар кезінде негізгі параметрлерді белгілеңіз, содан кейін өлшенген нәтижелерге сүйене отырып жетілдіріңіз. Осы параметрлердің оптималды мәндерін сменалар мен операторлар бойынша қайталанатындай етіп құжаттаңыз.

Үшінші кезең: Алу әдісін таңдау болатын және оптимизацияланатын шеткерілерді жоюға бағытталған. Тазалау тәсіліңізді өндірістік көлемге, бөлшектің геометриясына, сапа талаптарына және құнына сәйкес таңдаңыз. Ең арзан тазалау әдісі әрқашан ең жақсы таңдау болмайтынын есте ұстаңыз, себебі сапаның тұрақтылығы мен өткізу қабілетінің талаптары жоғарырақ мүмкіндіктері бар шешімдерді қажет етуі мүмкін.

Төртінші кезең: Сапаны растау бөлшектердің нақты талаптарға сәйкес келетінін растау арқылы циклды жабады және бұрынғы сатыларды жақсарту үшін деректерді қамтамасыз етеді. Төзімділік талаптарыңызға сәйкес келетін тексеру әдістерін енгізіңіз. Бөлшектер сапа тексерулерінен өтпес бұрын құрал-жабдықтың тозуын немесе технологиялық ауытқуларды көрсететін бұр өлшемдерін уақыт бойы бекітіңіз.

Сапаға бағытталған тегу арнаршалармен серіктестік

Әлемдік деңгейдегі бұр басқару бағдарламасын енгізу көптеген ұйымдардың үйде болмайтын сарапшылықты талап етеді. Қайталанатын бұр мәселелерімен күресу мен тұрақты таза шеттерге жету арасындағы айырмашылық көбінесе толық өмірлік циклдық тәсілді түсінетін тегу серіктерімен жұмыс істеуге байланысты.

Тегістеу серігін таңдағанда неге назар аудару керек? Сертификаттар маңызды, себебі олар сапаның ресімделген жүйесін көрсетеді. Автокөлік қолданбалары үшін IATF 16949 сертификаты тауарлық өндірушінің OEM талаптарына сәйкес қатаң сапа басқару процестерін енгізгенін білдіреді. Shaoyi сияқты өндірушілердің иеленетін осы сертификат бұрын талқыланған автомобиль өнеркәсібінің шеткері төзімділік стандарттарымен тығыз байланысты және сіздің бөлшектеріңіздің талаптарға тұрақты түрде сай келетініне кепілдік береді.

Жедел прототиптеу мүмкіндіктері матрица конструкциясының ұғымдарын тез тексеруге мүмкіндік беру арқылы шеткерін алдын алу стратегияңызды жылдамдатады. Түзетулер, шет геометриялары мен станция конфигурацияларын өндірістік құрал-жабдықтарға көшпес бұрын түрлі тәсілдерді сынауға мүмкіндік алу үшін апталар емес, алты күн ішінде құрал-жабдық тәсілдерін сынауға болса, сіз икемділік аласыз. Бұл қайталанатын тәсіл дәстүрлі әдістерге қарағанда шеткерін алдын алу бойынша оптималды стратегияны тезірек және төмен шығынмен анықтайды.

Сіздің шығындарды басқару бағдарламаңызды енгізудің негізгі шаралары мыналар:

• Ағымдағы жағдайыңызды тексеріңіз: Жақсарту үшін базалық деңгейді орнату үшін барлық бөлшек нөмірлері бойынша қазіргі шығын деңгейлерін, шығындар мен кемшіліктерді құжаттаңыз.
• Әсері бойынша басымдық беру: Шығын сапасы тікелей тұтынушылардың қанағаттануына немесе қауіпсіздігіне әсер ететін жоғары көлемді бөлшектерге және қолданбаларға назар аударыңыз.
• Алдын алуға инвестиция салу: Болмауға тиісті мәселелер үшін алып тастау қуатын қосуға емес, шаблонның конструкциясын оптимизациялауға және CAE-моделдеуге ресурстар бөліңіз.
• Процестерді стандарттау: Тұрақтылықты қамтамасыз ету үшін процестік параметрлер, техникалық қызмет көрсету интервалдары мен тексеру протоколдары үшін құжатталған процедуралар құрыңыз.
• Кері байланыс циклдерін енгізу: Шеткері бөлшектердің өлшем нәтижелері матрица құрылымы мен технологиялық параметрлерді тұрақты жетілдіруге ықпал ететіндей, сапа көрсеткіштерін алдыңғы кезеңдегі шешімдермен байланыстырыңыз.
• Стратегиялық серіктестік: Түрмеден шығару бағасына ғана емес, сонымен қатар инженерлік мүмкіндіктері мен сапа сертификаттарына негізделе отырып, түрме құю жеткізушілерін бағалаңыз.
• Дамуды бақылау және марапаттау: Жақсыз қиыршықтардан туындайтын қалдықтар деңгейі, бөлшекке келетін түрмелеп тазарту құны және тұтынушы шағымдары сияқты негізгі көрсеткіштерді бақылап, жетістіктерді өлшеу және қозғалыс динамикасын сақтау үшін пайдаланыңыз.

Жасырын қиыршық құнынан тұрақты таза шетке дейінгі жол бір күнде ғана емес, айлар бойы созылады. Алайда, алдын алу, оптимизациялау, алып тастау және тексеруді біріккен жүйе ретінде қарастыратын жүйелі тәсілмен сіз жылдар емес, айлар ішінде өлшенетін жақсаруларды байқайсыз. Қиыршықтарды басқаруды болдырмауға болмайтын дәрменсіздік ретінде емес, стратегиялық басымдық ретінде қабылдайтын өндірушілер сапа, құн және тұтынушыларға қызмет көрсету бойынша тұрақты түрде бәсекелестерінен озып тұрады.

Келесі қадамыңыз? Негізгі аудиттен бастаңыз. Қазіргі жағдайыңызды түсініңіз, сонда алға ұмтылу жолы айқындалады.

Металл штампылауда қиыршықтарды жою туралы жиі қойылатын сұрақтар

1. Металлдағы қиыршықтарды қалай жою керек?

Ең тиімді қиыршықтарды жою әдістеріне вибрациялық тазарту, барабанда домалау, қолжетімді файлдар мен скребоктарды пайдаланып қолмен қиыршықтарды алу, термиялық энергиялық әдіспен жою және электрхимиялық тазарту жатады. Жоғары көлемді өндірісте домалау мен вибрациялық тазарту механикалық әдістері өткізу мүмкіндігі мен құнының ең жақсы тепе-теңдігін ұсынады. Ішкі өткелдері бар күрделі бөлшектерге термиялық энергия әдістері қажет болуы мүмкін, ал дәлдікті компоненттер электрхимиялық тазартудан пайда көреді. CAE модельдеуін қолданатын IATF 16949 сертификатталған өндірушілермен жұмыс істеу қиыршықтардың пайда болуын басынан болдырмақа көмектеседі және оларды жою қажеттілігін едәуір төмендетеді.

2. Қиыршықтар қалай жойылуы тиіс?

Шыңқылдарды жою әдісін таңдау өндірістік көлемге, бөлшектің геометриясына және сапа талаптарына байланысты. Айналмалы бөлшектердегі кіші шыңқылдар айналу кезінде оларға файл қолдану арқылы жойылуы мүмкін. Бұрғылау кезінде пайда болған шыңқылдар жиі қолмен айналдырылатын үлкен бұрғылау ұшы арқылы жойылады. Соғу арқылы жасалған бөлшектер үшін компоненттердің беріктігіне қарай домалау сияқты массалық тазалау әдістері жақсы жұмыс істейді, ал вибрациялық тазалау сезімтал бөлшектерге сай келеді. Маңызды қолданбаларда өңделетін бөлшекке механикалық кернеу түсірмей, дәлдікті бақылау үшін электрхимиялық шыңқыл жою қажет болуы мүмкін.

3. Металл қырларынан шыңқылдарды жою үшін қандай құралдар қолданылады?

Жиі қолданылатын шеттерді тегістеу құралдарына қолмен жұмыс істеу үшін пайдаланылатын қолдан жону, сыпыру, шеттерді тегістеу баспалдақтары мен үйкелісті щёткалар жатады. Автоматтандырылған шешімдерге детальдардың пішініне сәйкес келетін сым щёткалар, дөңгелектер мен арнайы щеткалы құралдар жатады. Жоғары дәлдікті жұмыстар үшін электролиттік шеттерді тегістеу бүрлердің орнына жақын орналасқан пішінді катодты құралдарды пайдаланады. Матрицадағы шешімдер штамптау құрал-жабдығына тікелей қиып тазарту станциялары мен жылтырату пуансонын енгізеді және жоғары көлемді өндіріс үшін екінші операцияларды мүлдем жояды.

4. Металды штамптауда бүрлердің пайда болуының себебі неде?

Бұрлер штамптау процесінде матаның үстінен түсіп жатқан пуаншық арқылы пайда болады. Негізгі себептер: дұрыс емес матаның тазалығы (тым тығыз болса екінші рет шығарылатын шығару, тым жеңіл болса айналып кететін бұрлар пайда болады), тозаңдаған немесе бұзылған кесу жиегі, жеткіліксіз тонналық, жеткіліксіз сұйықтық және матаның дұрыс тураланбауы. Маталық қасиеттер де бұрлардың пайда болуына әсер етеді, мысалы алюминий сияқты пластикті мата қатты болатқа қарағанда үлкен бұрлар түзеді. Бұрлардың орны, өлшемі және бағытын зерттеу арқылы жүйелі түрде түбірлік себептерді анықтауға болады және нақты түзетулер жасауға болады.

5. Бұрлардың алдын алу үшін идеалды маталық тазалық қандай?

Пайдаланылатын материалдың түрі мен қалыңдығына байланысты оптималды матрица саңылауы өзгереді. Төменгі көміртегілі болат үшін әр жағына материал қалыңдығының 5%–10% аралығы жақсы жұмыс істейді. Құбылмалылығына байланысты алюминий үшін 8%–12% аралығындағы үлкен саңылаулар қажет, ал жұмыс-қатайту әсерін азайту үшін нержавеющий болат үшін 4%–8% шамасындағы тартылған саңылаулар жақсырақ нәтиже береді. Дұрыс саңылау пластикалық деформациясы минималды болатын таза сынуды қамтамасыз етеді. Алдыңғы қатарлы өндірушілер өндіруді бастамас бұрын саңылауды оптимизациялау мақсатында матрица құру кезінде CAE модельдеуін қолданады, бұл бірінші рет өткізу коэффициенті 90%-дан асады.