CNC қаңылтыр металды кесудің негізгі принциптерін түсіну

Көліктерде, ұшақтарда және электроникалық құрылғыларда кездесетін мүмкін емес дәлдіктегі металл бөлшектерді өндірушілер қалай жасайды деп ойландыңыз ба? Жауабы CNC қаңылтыр металды кесу технологиясында — бұл процестің арқасында біз шикі материалдарды функционалды бөлшектерге түрлендіру әдісін түбегейлі өзгерттік.

Қаңылтыр металды CNC кесу шынымен не дегенді білдіреді

Алдымен cnc мағынасын түсініп алайық. CNC дегеніміз Компьютерлік Сандық Басқару , онда компьютерлендірілген жүйелер дәлме-дәл кесу құралдарын бағдарламалайды. Қолмен басқаруға сүйенуінің орнына, бұл машиналар цифрлық нұсқауларды түсініп, оларды дәлме-дәл қозғалыстарға аударады. Нәтиже? Қайталану мен дәлдік — адам қолымен жетуге мүмкін емес деңгей.

CNC кесілген қаңылтыр темір дегеніміз компьютерлік басқару жүйесіне негізделген машиналарды пайдаланып, 0,001 дюймға дейінгі дәлдікпен жазық метал парақтарын дәлме-дәл кесіп, пішіндеу және тұтас бөлшектерге айналдыру процесі.

Сіз CNC қаңылтыр темір өңдеу процестерімен жұмыс істеген кезде бірнеше негізгі кесу әдістерімен кездесесіз: лазерлік кесу, плазмалық кесу, су қысымымен кесу және CNC фрезерлеу. Әрбір әдіс сіздің материал түріңізге, қалыңдық талаптарыңызға және бюджет шектеулеріңізге байланысты өзіндік артықшылықтарын ұсынады. Осы әдістердің арасында дұрыс емес таңдау тиімсіз нәтижелер немесе қосымша мүмкіндіктер үшін мыңдаған долларларды жоғалтуыңызға әкелуі мүмкін.

Қазіргі заманның металл өңдеуде дәлдіктің маңызы қандай

Бөлшектері дұрыс жиналмайтын күрделі өнімді жинау процесін елестетіңіз. Қаңылтыр темір өңдеуде кішігірім ауытқулар да үлкен проблемаларға әкелуі мүмкін — жиналмайтын бөлшектер, конструкциялық әлсіздік немесе толықтай жобаның сәтсіз аяқталуы.

Қазіргі заманның металл өңдеу саласында дәстүрлі әдістерге қолжетпес дәлдік талап етіледі. Лазерлі кескіш бірдей жүзеге жуық бөлшектердің барлығында миллиметрдің бөлшектерінде дәлдікті сақтай алады. Бұл тұрақтылық прототип компоненттерін шығару немесе толық масштабты өндіріс жүргізу кезінде маңызды болып табылады.

Хобби ретінде түсіну мен өнеркәсіптік қолдану арасындағы айырмашылық жиі осы дәлдік талабын бағалаудан туындайды. Дүкен жобасы қандай да бір ауытқуға төзімді болуы мүмкін, ал кәсіби қолданбалар тек CNC технологиясы ұсынатын сенімділікті талап етеді. Бұл нұсқаудың барлық бойынша сіз қималар әдістерін нақты қажеттіліктеріңізге сәйкестендірудің дәл қалай жасау керектігін анықтай аласыз — қымбатқа түсетін қателіктерді алдын ала болдырмақ.

Жұқа металл парақтарды кесу әдістерін салыстыру

Негізгі нәрселерді түсінгеннен кейін, шынымен шешім қабылдау осы жерден басталады. Дұрыс емес CNC метал кескішті таңдау сізге мыңдаған бағалы материалдарды, жарамсыз бөлшектерді және өндірістің уақытын жоғалту арқылы құнын төлетуі мүмкін. Әрбір кесу әдісі белгілі бір жағдайларда жақсы жұмыс істейді — ал басқаларында толық сәтсіз болады.

Лазерлік пен плазмалық, су құйғыш және CNC фрезерлеу

Бұл төрт әдісті өңдеу құралдарыңыздың жинағындағы арнайы құралдар ретінде қарастырыңыз. Сурет рамасын ілу үшін сіз балғаны пайдаланбайсыз, дәл осылай, электроника қораптарын дәлме-дәл кесу үшін плазмалық кесуді қолданбауыңыз керек.

Лазерлік кесу жоғары қуатты, жинақталған жарық сәулесін — әдетте жұқа металл үшін талшық лазерлерді — кесу жолы бойынша материалды буландыру үшін қолданады. Газдар балқыған материалды үрлеп тастайды, өте таза шеттер қалдырады. 3ERP компаниясының салалық деректеріне сәйкес, лазерлік кесу жұқа материалдарда өте жоғары дәлдік пен жылдам кесу жылдамдығын қамтамасыз етеді және күрделі жұмыстар үшін негізгі таңдау болып табылады.

Плазмалық кесу электрөткізгіш металдарды кесуге ыстық плазманың үдеулі струясын жасайды. Бұл технология иондалған газ арқылы толық электр тізбегін құрып, басқа әдістердің жылдамдығын баяулататын қалың болат пластиналары арқылы қуатты кесуді мүмкінді етеді. Алайда оның кемшілігі — дәлдіктің төмендігі мен кең кесілулер.

Су жеткізушісі арқылы қияу суға экстремалды қысым (әдетте 30 000-90 000 psi) беріліп, ол тар тесік арқылы жіберіледі. Металдар үшін гранат немесе алюминий оксиді сияқты абразив су ағынына қосылып, кесу қуатын арттырады. Бұл әдістің негізгі артықшылығы — жылу жоқтығы. Бұл материалдың пішінін өзгертуге, жылу әсерінен пайда болатын аймақтарға немесе материал қасиеттерінің өзгеруіне әкелмейді — бұл жылуға сезімтал қолданбалар үшін маңызды.

CNC фрезерлеу материалды механикалық түрде алу үшін айналатын кесу құралдарын қолданады. Басқа үш әдіспен салыстырғанда металдар үшін сирек қолданылса да, CNC фрезерлік станок жұқа алюминий жапырақтары, профильді металл парақтар және дәстүрлі кесу әдістері тиімсіз болатын композитті материалдар үшін жақсы жұмыс істейді.

Критерий	Лазерлік кесу	Плазмалық кесу	Су жеткізушісі арқылы қияу	CNC фрезерлеу
Материалдың қалыңдық диапазоны	25 мм-ге дейінгі болат	50 мм+ болатқа дейін	200 мм+ (айнымалы)	Жұқа парақтар ғана (әдетте 6 мм аз)
Қыр сапасы	Өте жақсы — минималды қосымша өңдеу	Жақсы — шеттерін тегістеу қажет болуы мүмкін	Өте жақсы — беті тегіс	Жақсы — құрал-жабдыққа байланысты
Қыздыру аймағы	Шағын, бірақ бар	Маңызды	Жоқ	Жоқ (механикалық процесс)
Дәлдік Допусы	±0,1 мм әдетті	±0,5 мм әдетті	±0,1 мм әдетті	±0,1 мм әдетті
Кесу ені	0,2–0,4 мм	3,8 мм+	1–1,2 мм	Құрал диаметріне байланысты өзгереді
Жабдық құны	Жоғары (~90 000 доллардан жоғары)	Төмен (ең арзан)	Жоғары (~195 000 доллардан жоғары)	Орташа
Эксплуатациондық трат	Төмен	Төмен	Жогары	Орташа
Кесу жылдамдығы (жұқа материал)	Өте жылдам	Жылдам	Орташа	Орташа
Кесу жылдамдығы (қалың материал)	Орташа	Жылдам	Артықсыз	Ұсынылмайды

Кесу әдісін материал талаптарына сәйкестендіру

Мұнда көптеген шеберлер қате жібереді: олар жұмыстың нақты талаптарына сүйенбей, өздерінің қолындағы жабдықтарға байланысты таңдайды. Send Cut Send сияқты қызметтер мұның бәрін бір ғана әдіс әрбір жағдайды қамтитын болмауына байланысты, бірнеше кесу технологияларын ұсыну негізінде бүкіл бизнесін құрды.

Кесу процесі кезінде алынатын материал — керф туралы түсіну тікелей сіздің дизайн шешімдеріңізге әсер етеді. Лазерлік кесу 0,2-ден 0,4 мм дейінгі материал ғана алып тастайды, ал плазмалық кесу 3,8 мм немесе одан да көбін алып тастайды. Бір-біріне сай келетін бөлшектерді жобалағанда сіз керфтің жарты енін ішкі бөлшектерге қосып, сыртқы бөлшектерден алып тастап, керфті компенсациялауыңыз керек. Мұны ескермесеңіз, сіздің біріктірулеріңіз дұрыс отыспайды.

Лазерлік кесуді таңдаңыз, егер:

• Сізге күрделі детальдар, кішкентай тесіктер немесе дәл шектер қажет болса
• Жұқа немесе орташа қалыңдықтағы материалдармен жұмыс жасасаңыз
• Қиыр сапасы маңызды болса және қосымша тазалауды минималдандырғыңыз келсе
• Жұқа парақтарда өндіру жылдамдығы басым болса

Плазмалық кесуді таңдаңыз, егер:

• Жуық өткізгіш металдарды кесу (болат, алюминий, мыс)
• Қаржылық шектеулер жабдыққа инвестицияны шектейді
• Аса дәлме-дәлдіктен гөрі жылдамдық маңыздырақ
• 0,5 мм дәлдікпен жұмыс істеуге болатын құрылымдық бөлшектермен жұмыс істеу

Келесі жағдайларда су қысымымен кесуді таңдаңыз:

• Жылулық деформацияға рұқсат етпеу керек
• Материал қасиеттері өзгеріссіз қалуы керек
• Өткізгіш емес немесе жылуға сезімтал материалдарды кесу
• Аса жоғары дәлдік жылдамдықтың төмендеуі мен жоғары шығындарды оправдандырады

Келесі жағдайларда CNC фрезерлеуді таңдаңыз:

• Жұқа алюминий немесе композитті панельдермен жұмыс істеу
• Гофрленген металды немесе ұқсас материалдарды кесу
• Материал үшін термиялық әдістер тиімсіз
• Кесуді гравировка немесе профильдеу операцияларымен біріктіру

Қорытындысы? Әдісті алдымен материал мен дәлдік талаптарыңызға сәйкестендіріңіз, содан кейін құны мен жылдамдықты ескеріңіз. Бұл шешімді дұрыс қабылдау бастапқы кезде қымбатқа түсетін қайта жұмысты болдырмауға және бөлшектердің әрқашан техникалық талаптарға сай келуін қамтамасыз етеді.

Материалдың қалыңдық бойынша нұсқаулары мен калибрлік сипаттамалары

Бұл критикалық егжей-тегжей — көптеген нұсқаулар оны елемейді: жұқа материалдарда мүлтіксіз нәтиже беретін кесу әдісі қалың материалдарда толығымен сәтсіз аяқталуы мүмкін. Әрбір технологияның қай жерде жақсы жұмыс істейтінін және қай жерде қиындық туғызатынын нақты түсіну сізді бөлшектерді жоюдан және машина уақытын зиянға шығарудан сақтайды.

Кесу технологиясы бойынша қалыңдық шектері

Егер сіз бұрын-соңды жұқа металл парақтардың қалыңдық кестесі , сіз гауз өлшемдерінің кері бағытта болатынын білесіз. Төмен гауз нөмірі нақты жұмыс істейтін материалдың қалыңдауын білдіреді. Анықтама үшін, 14 гауз болат қалыңдығы 0,0747 дюйм (1,897 мм), ал 11 гауз болат қалыңдығы 0,1196 дюйм (3,038 мм) құрайды. Бұл өлшемдер маңызды, өйткені әрбір кесу әдісінің ең жақсы жұмыс істеуіне арналған оптималды қалыңдық диапазоны бар.

Бұл тағы қиындайтын не? Гауз өлшемдері материалдар арасында әртүрлі болады. Саланың стандартты гауз өлшемі кестесіне сәйкес, 14 гауз алюминий парағының қалыңдығы тек 0,06408 дюйм — бұл 14 гауз болатқа қарағанда айтарлықтай жұқа. Есіктен сыртқа шығарылатын болаттан жасалған парақ металды тапсырыс бергенде, 14 гауз 0,07812 дюймге тең. Әртүрлі металдарда гауз эквиваленттігін болжамдамай, әрқашан нақты қалыңдықты тексеріңіз.

Кесу әдісі	Оптималды қалыңдық диапазоны	Гауз диапазоны (болат)	Максималды мүмкіндік	Сапаның ең жақсы аймағы
Лазерлік кесу	0,5 мм – 12 мм	28 гауз – 7 гауз	25 мм-ге дейін (көміртегі болаты)	Ең жақсы шет сапасы үшін 6 мм-ден төмен
Плазмалық кесу	3 мм – 38 мм	11 калибр – жұқа табақ	50 мм+ жоғары қуатты жүйелермен	6 мм – 25 мм, оптималды жылдамдық/сапа үшін
Су жеткізушісі арқылы қияу	Кез келген қалыңдықта	Барлық калибрлер	300 мм-ге дейін (12 дюймдік алюминий)	Айнымалы – кез келген қалыңдықта жылулық деформация жоқ
CNC фрезерлеу	0,5 мм – 6 мм	26 калибр – 10 калибр	~10 мм (тек қана жұмсақ металдар үшін)	Таза кесуге арналған 3 мм-ден төмен

Қызықты нәрсе байқадыңыз ба? Су жеткізушісі арқылы қияу әлі де ең кең қалыңдық диапазонын өңдейді — 12 дюймдік жұқа қорғасын мен 9 дюймге дейінгі эмаль болатты кеседі. Бұл кесу процесі материалды жылу арқылы емес, суық кесу әдісі арқылы өткізу салдарынан туындайды.

Материал қалыңдығына байланысты әдістерді ауыстыру уақыты

Кесу жылдамдығы, материал қалыңдығы және сапа нәтижелері арасындағы байланыс сызықты емес. Кез келген кесу әдісін оның оптималды диапазонынан тысқа шығарып жіберсеңіз, сапа тез нашарлайды немесе жылдамдық практикалық тұрғыдан мүмкін емес деңгейге дейін төмендейді.

Лазерлік кесу жұқа материалдарда өте жоғары жылдамдық пен дәлдікті қамтамасыз етеді. 18-22 калибрлі қорғасын парағы зергерлік шеттермен жуық шамамен лездік кесіледі. Дегенмен, қалыңдық 7-8 калибр деңгейіне жақындаған сайын кесу жылдамдығы қатты төмендейді, жылу әсерінен пайда болатын аймақтар кеңейеді және шетінде сәл еңістеу байқалуы мүмкін.

Плазмалық кесу материал жұқа болған кезде жылу енгізу аса көп бүлдіру мен тегіс емес шеттер тудырады. 11 дюймдік болат қалыңдығына және одан әрі жеткен кезде плазма материалды лазерлік жүйелерге қарағанда әлдеқайда баяу кесетін орындарда тез кесуге мүмкіндік береді.

Су жеткізушісі арқылы қияу жылулық искажение болмағандықтан, қалыңдықтан қатты қатысыз тұрақты шет сапасын сақтайды. Алайда? Жылдамдық қалыңдық артуымен әлдеқайда төмендейді 1 дюймдік алюминий тақтайша тығыз материалда минутына 2-3 дюйм жылдамдықпен кесілуі мүмкін, ал жұқа материалда минутына 20 немесе одан да көп дюйм болуы мүмкін.

CNC фрезерлеу жұқа, жұмсақ материалдар үшін ғана таңдауыңыз болуы керек. Қалың хромды болатты фрезерлеуге тырысу құрал-жабдықтарды тез бүлдіреді және қабылданбайтын нәтиже береді.

Тәжірибелік шешім қабылдау негізі:

• 3 мм астында (11 дюймнен жұқа): Лазерлік кесу әдетте жылдамдық пен сапа бойынша жеңеді
• 3 мм-ден 12 мм-ге дейін (11 дюймнен 7 дюймге дейін): Дәлдік талаптарына қарай лазерлік немесе плазмалық кесу
• 12 мм-ден 25 мм-ге дейін: Жылдамдық үшін плазма, дәлдік немесе жылуға сезімтал материалдар үшін су ұшқышы
• 25 мм астам: Плазма немесе су ұшқышы — лазер тиімсіз болып табылады

Негізгі түсінік? Бар болса да, кесу әдісін оның ыңғайлы диапазонынан тыс қолданбаңыз. Қандай уақытта технологияларды ауыстыру керектігін немесе өзгеше мүмкіндіктері бар цехқа жұмысты шығару керектігін білу жобаңыздың сәттілігін немесе тиімсіз нәтижелерге байланысты шығындарға әкелуі мүмкін.

Дәл кесуге арналған қондырғыларды бекіту әдістері

Сіз дұрыс кесу әдісін таңдадыңыз және материалдың қалыңдығын тексердіңіз — бірақ көптеген жобалар осы жерде бұзылады. Дұрыс емес бекіту дәл қондырғыларды қымбат қоқыс шығаратын құрылғыға айналдырады. Кесу кезінде ең аз да болса қозғалатын металл парақ өлшемдік қателері бар, шиыршық шеттері мен қоқысқа айналған материал шығарады.

Жұқа материалдарды деформациялаусыз бекіту

Жұқа материалдар шешілмейтін парадоксты туғызады: олар жеңіл және икемді — дәл осы қасиеттер оларды берік ұстауды қиындатады. Сырғанау бетіне тым көп қысу күшін түсірсеңіз, кесуді бастамас бұрын өнімнің пішіні бұзылады. Тым аз күш түсірсеңіз, тербеліс шетінің сапасын жауып жібереді.

Вакуумдық үстелдер жұқа ыдыс металы үшін ойынның ережесін өзгертетін шешім ретінде пайда болды. DATRON инженерлік зерттеулеріне сәйкес, заманауи вакуумдық үстелдердің конструкциясы өткізгіш негіз жүйелері арқылы дәстүрлі шектеулерден арылады. Бұл орнатқыштар вакуумды біркелкі тарататын арнайы өткізгіш материалмен жабылған кішкентай тесіктердің тығыз торын қолданады — бұл сізге дәстүрлі вакуумдық жүйелер үшін тым кішкентай бөлшектерді ұстауға мүмкіндік береді.

Бұл тәсілдің ерекше бағалылығы неде? Сіз қауіпсіз ұстауды сақтай отырып, ашық аймақтың 40%-на дейін жетуге қол жеткізе аласыз. Бұл орамдар мен контурлық операциялар вакуумның жоғалуына әкелмейді — бұйымдарды парақтан шығару үшін табаларды, бұрандаларды немесе екінші операцияларды қолданудың қажетін жояды.

Тез тозитын негізгі материалдар екі мақсатқа арналған: олар кесу кезінде жұмыс үстеліңіздің бетіне зиян келтіруді болдырмаумен қатар жұқа жұмыс беттеріне қосымша қолдау көрсетеді. Лазерлік және плазмалық өңдеу үшін алюминий немесе болат негізгі пластиналар артық энергияны сіңіреді. ЧПУ фрезерлеу үшін құралдың толық өтуіне мүмкіндік беретін және станокқа зақым келтірмейтін МДФ немесе фенолды негіз ыңғайлы.

Жұмыс беттері мүлдем жазық болмаған кезде — бұл жиі кездесетін құбылыс, әсіресе жұқа алюминий саңылаулар үшін, — қалыңдау, өткізгіш негізгі материалдар жеңіл бүгілулерге бейімделе алады. Сіз негізгі материалға дайын бөлшектерді орналастыру немесе шығыңқы элементтері бар материалдармен жұмыс істеу үшін арнайы ұялар немесе контурлар фрезерлеуіңізге болады.

Әртүрлі кесу әдістері үшін жұмыс бекіту стратегиялары

Әрбір кесу технологиясы өзіне тән күштер мен қиындықтар туғызады. Жұмыс бекіту тәсіліңізді кесу әдісіңізге сәйкестендіру дәлдікті бұзатын тербелісті, қозғалысты және деформацияны болдырмауға көмектеседі.

Лазерлік кесуде жұмыс бекіту бұл процесс механикалық күш туғызбайтындықтан, минималды контактілік әдістерден пайда көреді. Мұнда вакуумдық үстелдер өте жақсы жұмыс істейді. Негізгі мәселе - локальды қыздыру кезінде жұқа материалдардың кесу кезінде көтерілуі немесе иілуіне жол бермеу үшін жылулық қозғалысты болдырмау.

Плазмалық кесудің бекіту жүйесі жылу енгізудің үлкен шамасын және электр доғасының магниттік әсерлерін ескеруге тиіс. Кесу жолынан алыс орналасқан мықты бекіткіштер қозғалысты болдырмаумен қатар жылулық ұлғаюға мүмкіндік береді. Доғаның тұрақтылығына әсер етуі мүмкін ферромагниттік бекіту құрылғыларынан аулақ болу керек.

Су қысымымен кесудің бекіту жүйесі жоғары қысымды ағыннан туындайтын жанама күштерге қарсы бөлшектерді бекітуді талап етеді. Жиі пайдаланылатын шешім - стратегиялық түрде орнатылған бекіткіштері бар сақиналы үстелдер. Кіші бөлшектер үшін клейлік табалар немесе арнайы бекіту құрылғылары кесіп алынғаннан кейін бөлшектердің жинағыш ыдысқа түсуін болдырмау үшін қолданылады.

CNC фрезерлеуінің бекіту жүйесі бүйірлік кесу күштерінің мөлшері зор болғандықтан, ең мықты тәсілді талап етеді. Жұқа материалдар үшін сорғыш лента мен вакуумды пайдалануға болады, ал ауыр жұмыстар үшін рычагты бекіту құрылғылары арнайы приспособлениялармен орындалады.

Алюминий саңылауының жақсы тәжірибелері:

• Жұқа қабаттар үшін өткізгіш жабысқақ негізі бар вакуумдық үстелдерді қолданыңыз
• Кернеу іздерін жасамас үшін артық бекіту қысымынан аулақ болыңыз
• Жылулық кесу әдістерін қолданған кезде жылулық ұлғаю үшін орын қалдырыңыз
• Тастамалар кезінде бетінің сызылуын болдырмау үшін қорғау пленкасын қарастырыңыз

Болат емес болат саңылауы үшін жақсы тәжірибе:

• Жеңіл болатқа қарағанда серпімділіктің жоғары болуын ескеріңіз
• Жұмыс қатайту сипаттамаларына сай келетін приспособленияларды қолданыңыз
• Қалдық кернеуді туғызбай, қозғалысты болдырмау үшін бекітулерді орналастырыңыз
• Артқы материалдардың кесу күштерін ұстай алатынына көз жеткізіңіз

Цинкпен капталған қаңыл үшін ең жақсы тәжірибе:

• Қысқыш зақымданудан цинкпен капталуын сақтау үшін жұмсақ жақ инертілерін пайдаланыңыз
• Жылу әдістерін қолданған кезде түтінді шығару талаптарын ескеріңіз
• Кесілген жиектен тыс цинкпен капталуының зақымдануына әкелетін артық жылуды болдырмаңыз
• Капталуының ластануын болдырмау үшін тиісті артқы қабатты пайдаланыңыз

Егер бөлшектеріңіз кесуден кейін иілуі керек болса, орнату шешімдері одан да маңызды болады. Дұрыс емес қысудың нәтижесінде пайда болатын қалдық кернеулер бөлшектер cnc қаңыл иілу машинасына түскен кезде күтпеген серпімділікке немесе деформацияға әкелуі мүмкін. Smart Sheet Metal-дің дайындау нұсқаулығы бойынша, тиімсіз құрал-жабдық, дұрыс емес қысу және жеткіліксіз тірек жүйелері екінші ретті операциялар кезінде бұрмалауға әкелетін механикалық кернеуді күшейтеді.

Жұмысты бекітудегі кемшіліктердің салдары тек кесу операциясының өзінен тысқары да орын алады — өлшемдік дәлсіздік, конструкциялық әлсіздік және эстетикалық ақаулардың бәрі металдық парақты бастапқы кезде қаншалықты берік ұстағаныңызға байланысты. Дұрыс жұмысты бекітуге уақыт жұмсау бүкіл жасау процесіне пайда әкеледі.

CNC кесудің кең тараған мәселелерін шешу

Дұрыс кесу әдісі мен жақсы бекіту болса да, кейде нәрселер дұрыс жүрмейді. Таза болуы керек қабырғаларда шеткерілер пайда болады. Жазық парақтар картоп чипстеріне ұқсап бүріледі. Бөлшектер күйген немесе тұрақты қалдықтармен жабылған сияқты шығады. Бұл мәселелер тек сыртқы түрге ғана әсер етпейді — олар жинау сәтсіздіктеріне, бөлшектердің қабылданбауына және бюджеттің жойылуына әкеледі.

Frigate-тің өндірістік зерттеулері бойынша өңделген бөлшектердің 30%-на сапа мәселелеріне байланысты түзетулер қажет болады. Осы ақаулардың себептерін және оларды қалай болдырмау керектігін түсіну қайта жұмыс істеуге батып кеткен цехтардан тиімді өндірістерді ажыратады.

CNC кесудегі шетінің сапасына байланысты мәселелерді шешу

Сізге қарама-қарсы тұрған сол тегіс емес, тісті шет? Бұл кесу кезінде бірдеңе дұрыс емес өткенін көрсетеді. Шетінің сапасына байланысты мәселелер әдетте үш топқа бөлінеді: шеткерілер, шлак түзілуі және бетінің біркелкі болмауы.

Қиыршықтар кесу кезінде материал таза бөлінбегенде пайда болатын көтеріңкі металл шеттері. Олар екінші реттік шеткері алу операцияларын талап ететіндіктен және материалмен жұмыс істеу кезінде жарақаттарға әкелуі мүмкіндігіне байланысты әсіресе қиналдырады.

Шеткерілердің негізгі себептері:

• Лазерлік жүйелердегі тозған сақина немесе линза
• Материалдың қалыңдығына қатысты тым жоғары орнатылған кесу жылдамдығы
• Сәулелердің бағытталмауы немесе фокустық арақашықтықтың дұрыс болмауы
• Көмекші газ қысымының жеткіліксіздігі

Шеткерілерді жою бойынша ақауларды жою қадамдары:

• Лазерлік кесу қондырғыңызды немесе CNC құралының траекториясын қайта калибрлеңіз
• Линза мен шүмектің жағдайын тексеріңіз — тозу белгілері байқалса, ауыстырыңыз
• Беріліс жылдамдығын төмендетіңіз немесе көмекші газ параметрлерін реттеңіз
• Фокустық арақашықтық материалдың қалыңдығына сәйкес келетінін тексеріңіз

Дросс дегеніміз не? Дросс түсінігін нақты анықтайық: бұл кесу қиырларының астыңғы жағына жабысып қалатын қайтадан қатаяйып қалған балқыған металл, ол бөлшектердің дәл келуіне және сыртқы түріне кедергі жасайтын тегіс емес шығыңқыларды тудырады. Толық бөлінбеу салдарынан пайда болатын ширақтардан өзгеше, дросс термиялық кесу процестері кезінде балқыған материалдың жеткілікті түрде шығарылмауынан пайда болады.

Әртүрлі кесу әдістері кезіндегі дросты азайту:

• Лазер жылыту: Көмекші газ қысымын көтеріңіз және шүмектің қашықтығын тексеріңіз
• Плазмалық кесу: Дростың таза түсіп қалуы үшін көтеріңкі кесу тіреулерін (сұқпалар немесе торлар) қолданыңыз
• Су құйғыш арқылы кесу: Бұл процесс материалды балқытпайды, сондықтан дросс жиі кездеспейді

Сәйкес JLC CNC-нің ақауларды жою бойынша нұсқаулығы , кесу басының қашықтығын реттеу және көмекші газ қысымын арттыру көбінесе шлак түзілу мәселелерін шешеді. Егер шлак сақталса, материал қарапайым шамадан тыс қалың болуы мүмкін, бұл сіздің ағымдағы параметрлеріңізге сай емес.

Бетіндегі жолақтар мен қатты финиш кесу шетінен тыс мәселелерді көрсетеді:

• Лазерлік жүйелердегі оптикалық компоненттерді (линза, айна, колллиматор) таза ұстау
• Механикалық тербелісті азайту үшін дэмперлер немесе салмақты столдарды пайдалану
• Сіздің материал түріңізге және қалыңдығына нақты сәйкес келетін кесу параметрлерін реттеу
• Тұрақсыздық туғызатын гантридегі босаңсықты немесе механикалық тозуды тексеру

Жылулық деформация мен бүрісулерді болдырмау

Лазерлік столдан жаңадан кесілген бөлшекті алып, оны құрғаған жапырақ сияқты иілетінін елестетіңіз. Жылулық деформация жазық парақты пайдалануға болмайтын қалдыққа айналдырады — және бұл көбінесе өндірушілер мойындайтынынан гөрі жиірек болады.

Жылулық кесу әдістері (лазерлік және плазмалық) кесу жолы бойынша қатты жылу жинақтайды. Бұл жергілікті қыздыру кесу аймағында материалдың ұлғаюына әкеледі, ал қоршаған аймақтар суық күйінде қалады. Нәтижесінде пайда болатыны: иілу, доғалау немесе жиектердің жоғары қарай иілу түріндегі ішкі кернеулер.

Иілудің қаупін арттыратын факторлар:

• Жұқа материалдар (жылу әсеріне төтенше сезімтал)
• Жоғары кесу қуатының баптаулары
• Жылудың таралуына мүмкіндік беретін баяу кесу жылдамдықтары
• Жылуды шағын аймақтарда шоғырландыратын сүйір бұрыштар
• Кесу кезінде материалдың жеткіліксіз тіреуі

Алдын алу стратегиялары:

• Үздіксіз жылу енгізуін азайту үшін импульсті лазерлік кесуді қолданыңыз
• Қирату сапасы рұқсат ететін жағдайда кесу жылдамдығын арттырыңыз
• Қосымша тіреу мен жылу шашырату үшін әрекетсіз артқы пластиналарды қолданыңыз
• Жылуға сезімтал қолданбаларда жылудың болмауын талап ететін жиектерді кесу үшін су қыспағын қолдануды қарастырыңыз
• Жылуды жапсырманың бір жеріне шоғырландыру орнына, бүкіл жапсырма бойына тарата алатындай кесу тізбегін жобалаңыз

Жылу әсерінен зардап шеккен аймақтар (HAZ) көрінетін бұрмаланудан тыс қосымша мәселелер туғызады. Өндіріс сапасы бойынша зерттеулерге сәйкес, жылу әсерлері материал қаттылығын өзгерте алады, микросызаттар пайда етеді және бөлшектің қызмет ету мерзімін қысқартатын қалдық кернеулерді туғызады. Жоғары жылу тұрақтылығын талап ететін әуежай және медициналық қолданбалар үшін бұл жасырын әсерлер көрінетін бұрмаланумен бірдей маңызды.

Егер жылулық бұрмалануға рұқсат берілмесе:

• Су қыспағына ауысыңыз — бұл суық кесу процесі жылу әсерлерін толығымен жояды
• Тотығуды және жылу берілуді азайту үшін оттегінің орнына азот немесе аргон көмекші газын қолданыңыз
• Жылулық жағдайларға негізделе отырып параметрлерді реттейтін температураға төзімді өңдеуді енгізіңіз

Қосымша өңдеу қажет болған кезде

Кейде қолыңыздан келген барын жасағаныңызға қарамастан, тек кесу ғана қолданылуыңыз үшін қажетті сапаны қамтамасыз ете алмайды. Тиімділікті кесуге оптимизациялаудың орнына пост-өңдеуге уақытылы инвестиция салу — уақыт пен ақшаңызды үнемдейді.

Дебурлау қиық сапасына қойылатын талаптар кесу параметрлерімен қамтамасыз етілетін деңгейден асқан кезде пост-өңдеу қажет болады. Кіші сериялар үшін қолмен ченкалау жұмысы жасалса, өндірістік көлемдерге дәрекептер немесе вибрациялық өңдеу тиімді қолданылады.

Андодилеу алюминий бөлшектер үшін екі мақсатқа ие: коррозияға төзімді қатты бет жасау және түсін баптау мүмкіндігін беру. Анодтауға арналған бөлшектер кесу кезінде шамалы қаттырақ қиық қалдыру арқылы пайда көреді, себебі анодтау процесінің өзі біркелкі бет береді. Алайда, артық дросс немесе терең сызықтар анодталған беттен көрінетін болады.

Ұнтақтық бояу болат және мырыш бөлшектері үшін ұқсас беттік жақсарту мүмкіндігін ұсынады. Анодтау сияқты, ұнтақтық бояу қолданыстары шеткері беттік кемшіліктерді жасыруы мүмкін, бірақ маңызды шеттік ақауларды жасыра алмайды. Негізгі түйін? Бөлшектер талаптарға сай келмесе, соңынан ойланбастан, жобалау кезеңінде өңдеуден кейінгі талаптарыңызды жоспарлаңыз.

Өңдеуден кейінгі қажеттіліктерге әсер ететін кесу параметрлері:

• Тезілік: Жылдам кесу жиі аяқтауды қажет ететін қаттырақ шеттерді қалдырады
• Қуат: Артық қуат үлкен жылу әсерінен зоналар мен артық қалдықтар тудырады
• Газ қысымы: Жеткіліксіз көмекші газ тазалауды қажет ететін артық қалдық қалдырады
• Фокустау орны: Дұрыс емес фокус барлық параметрлер бойынша шет сапасын нашарлатады

Мақсат — барлық өңдеуден кейінгі операцияларды жою емес, бұл жиі практикалық емес және қымбатқа түседі. Оның орнына, нақты сапа талаптарыңызға сай келу үшін екінші реттік операцияларды минимизациялау үшін кесу параметрлеріңізді оптимизациялаңыз. Қорап ішінде жасырын орналасқан құрылымдық доңғалақтың шет сапасы көрінетін безендіру панеліне қарағанда басқаша болуы керек.

CNC қаңылтыр металды кесудің құнын талдау

Мұнда-ақ көптеген жасаушылар қымбатқа түсетін қателіктер жібереді: олар нақты жобаның құнын анықтайтын факторларды елемей, әр кесім бойынша бағаға ғана назар аударады. Материалдардың шығынына, қосымша өңдеуге және қабылданбаған бөлшектерге назар аудармай, арзан кесу әдісі тартымды болып көрінуі мүмкін. Шынайы құнды түсіну пайдалы операциялар мен әрбір тапсырыстың ақшасын жоғалтатын цехтардың арасындағы айырмашылықты анықтайды.

Әр кесімге бағадан тыс шынайы құн факторлары

Сіз «менің маңымдағы металдан жасалған бұйымдар» деген сұрақты беріп, бағаларды сұраған кезде, сізге келетін сандар толық ақпаратты сирек береді. Ақылды құн талдау өндіріс жүрісі бойынша күрделенетін бірнеше өзара байланысқан факторларды зерттеуді талап етеді.

Жабдық уақыты тек қана бастапқы нүктені білдіреді. Оған сәйкес StarLab CNC-нің сала бойынша талдауы жоғары қуатты плазмалық жүйе минутына 100 дюймнен астам жылдамдықпен 1/2" жеңіл болатты кеседі — бұл минутына 5-20 дюйм жылдамдықпен жұмыс істейтін су қысымылық жүйелерге қарағанда едәуір тезірек. Бұл жылдамдық айырмашылығы тікелей машина сағаттары мен еңбекақы шығындарына аударылады.

Құрылыс қалдықтары бірінші рет сатып алушыларды жиі таң қалдырады. Кесу ені айырмашылықтарын еске алыңыз ба? Плазмалық кесу әрбір кесілісте 3,8 мм немесе одан да көбін алып тастайды, ал лазер тек 0,2-0,4 мм ғана алады. Ондаған бөлшектері бар парақта осы миллиметрлер материалдың қосымша жоғалуына әкеледі. OSHCut және оған ұқсас онлайн платформалар жиі осы қалдықтарды минимизациялау үшін оптимизацияланған орналастыру ұсынады — бірақ негізгі физикалық заңдылықтар сақталады.

Қосымша өңдеу қажеттілігі бастапқы кесу құнын жиі екі немесе үш есе арттырады:

• Плазмалық кесілген шеттері әдетте шеттерді тазарту немесе қайшылау талап етеді
• Дәл қолданбалар үшін жылу әсерінен туындаған аймақтарда кернеуді босату қажет болуы мүмкін
• Әрбір жылулық кесілген бөлшекке капельдерді алу еңбек уақытын қосады
• Бетін өңдеу талаптары кесу әдісінің сапасына қарай өзгереді

Дәлдік талаптары базалық кесу құнына қарамастан әдісті таңдауды анықтайды. Егер сіздің қолданбаңыз ±0,1 мм дәлдікті талап етсе, плазмалық кесудің ±0,5 мм мүмкіндігі жұмыс істемейді — бағасы қаншалықты тартымды болса да.

Құн факторы	Лазерлік кесу	Плазмалық кесу	Су жеткізушісі арқылы қияу
Бастапқы машинаға инвестиция	Жоғары (~90 000 доллардан жоғары)	Төмен (ең арзан)	Жоғары (~195 000 доллардан жоғары)
Сағатына пайдалану құны	Төменгі-Орташа	Төмен	Жоғары (абразивтің шығыны)
Кесу жылдамдығы (жұқа материал)	Ең тез	Жылдам	Ең баяу
Кесу жылдамдығы (қалың материал)	Орташа	Ең тез	Артықсыз
Материалдардың жоғалуы (Керфтік)	Минималды	Маңызды	Орташа
Екінші реттік өңдеу қажеттілігі	Минималды	Жиі талап етіледі	Минималды
Ұсақ сериялы өндірістің құны тиімділігі	Жақсы	Керемет	Нашар (орнату құны)
Техникалық өндірістің құны тиімділігі	Керемет	Жақсы	Орташа

Жоғары сапалы кесу әдістері өздерін қалай төлейтін кезде

Қарама-қайшы естіледі, бірақ кейде ең қымбат кесу әдісі жалпы алғанда ең төменгі жоба құнын береді. Жоғары сапалы әдістердің қашан тиімді болатынын түсіну артық шығындар мен келешекте проблемалар туғызатын жеткіліксіз шығындарды болдырмауға көмектеседі.

Лазерлік кесу жоғары жабдық бағасын былай болғанда оправданиялайды:

• Шетінің сапасы екінші деңгейлі әрі қарай жылтырату операцияларын болдырмауы мүмкін
• Дәл шектеулер жинақтау мәселелерін және бөлшектердің қабылданбауын болдырмауы мүмкін
• Жоғары өндіріс көлемдері жабдық бағасын мыңдаған бөлшектер арқылы таратуы мүмкін
• Күрделі геометриялар альтернативті әдістермен қымбат құрал-жабдықтарды талап етер еді

Су қысымымен кесу былай болғанда экономикалық тиімділік береді:

• Жылулық деформация стресс жоюды немесе бөлшектердің қабылданбауын талап етер еді
• Материал қасиеттері сертификатталу талаптары үшін өзгеріссіз қалуы тиіс
• Әртүрлі материалдарды кесу бірнеше машиналарды баптауды болдырады
• Жуандығы үлкен материалдар лазерлік мүмкіндіктерін иелеп кетер еді

Плазмалық кесу мында ең жақсы нәтиже береді:

• Материалдың қалыңдығы 6 мм асып, дәлдік талаптары ±0,5 мм мүмкіндік беретін болса
• Құрылымдық қолданыстар үшін шетінің тегістігінен гөрі жылдамдық маңыздырақ
• Қаржылық шектеулер жабдыққа инвестицияны шектейді
• Бөлшектерге пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдаланылатын пайдалан......

Сәйкес Metal Pro Buildings бағасының талдауы , көбінесе өндіріс көлемі аз немесе орташа болған кезде, шығындарды үнемдеу үшін сырттай жұмыс беру басым көпшілік кәсіпорындар үшін тиімдірек. Өзіндік жасау үшін машиналарға, білікті қызметкерлерге, техникалық қызмет көрсетуге және цех кеңістігіне үлкен инвестициялар қажет. Сырттай жұмыс беру сізді тек қажет бөлшектер үшін ғана төлейтін етіп, сондай-ақ сатушының мамандығы мен масштабтық үнемдеуден пайда алуға мүмкіндік береді.

Маған жақын орналасқан жасау цехтарын іздеу үшін практикалық шешім қабылдау негізі:

• Жылына 100 бөлшектен аз: Арнайы болат жасау қызметтеріне жұмыс беріңіз
• жылына 100-1000 бөлшек: Жұмысты сырттай орындату мен бастапқы деңгейдегі жабдықтарды салыстыру
• жылына 1000+ бөлшек: Ішкі жабдықтар жиі инвестицияны оправдайды
• Аралас талаптар: Жиі кездесетін жұмыстар үшін ішкі ресурстарды пайдаланып, арнайы кесуді сырттай орындату керек

Шығындардың қайтарым нүктесі есебі нақты жағдайыңызға байланысты, бірақ есте сақтаңыз: ішкі ресурстар тек өндіріс көлемі жоғары және тұрақты болып, тұрақты шығындарды мыңдаған бөлшектерге тарату мүмкіндігі болғанда ғана тиімді болады. Көптеген цехтар үшін барлық операцияларды өз күшімен жасауға тырысуға қарағанда, арнайы дайындау қызметтерімен серіктестік жасау жалпы шығындарды төмендетіп, нәтижелерді жақсартады.

Дизайннан бастап дайын бөлшектерге дейінгі толық жұмыс үрдісі

Көптеген нұсқаулар кесуге тоқтайды — будақ бөлшектер машиналардан шыққан сәтте түзетулерсіз ғана дайын компоненттерге айналатындай. Шындықта, кесу операциясы дизайн шешімдерімен басталып, соңғы өңдеу, тексеру және жинау арқылы жалғасатын үрдістің тек бір қадамы ғана. Үрдістің кез-келген бір қадамында қате жіберу келесі сатыларда проблемаларға әкеледі.

Жұқа металл үшін Технологиялықтық үшін Конструирование

Сіздің бөлшегіңіз кесу машинасына тиіспес бұрын CAD-та қабылданған маңызды шешімдер өндірістің тегіс өтуіне немесе қымбатқа шығатын кошмараға айналуына шешуші әсер етеді. Five Flute-тің DFM басшылықтарына сәйкес механикалық инженерлер жапырақ металдан өндірілетін конструкциялардың негізгі принциптерімен жабдықталуы керек — бірақ көбінесе осы дағдылар оқу орнында емес, жұмыс орнында меңгеріледі.

Бағдарламалық қамтамасыз ету талаптары күрделілік деңгейіне байланысты өзгереді. Қарапайым 2D профильдер Inkscape сияқты тегін құралдарда жасалуы мүмкін, ал күрделі жинақтар мықты CAD платформаларын талап етеді:

• Fusion 360: Бұлттық негізде жұмыс істейді, нақты уақыт режимінде бірлесіп жұмыс істеуге, жапырақ металл үшін дайын құралдарға және кесу қызметтеріне тікелей экспорттауға мүмкіндік береді
• SolidWorks: Жапырақ металл үшін толық функциялар жиынтығы мен симуляциялау мүмкіндіктері бар саланың стандарты
• Adobe Illustrator: Оны игеру қажет болса да, айына $20.99 бағасымен қарапайым безендіру кесілістері үшін сәйкес келеді
• Inkscape: Тегін және платформаларға тәуелсіз — негізгі профильдер мен қолөнершілер үшін идеалды

Файл пішімдері dXF (Drawing Interchange Format) векторлық жолдарды сақтайтындықтан, оларды машиналар кесу нұсқаулықтары ретінде түсінеді, сондықтан CNC кесуге қатысты барлық дизайнерлердің ойлағанынан хабары жоқ. Xometry-дің техникалық құжаттамасына сәйкес DXF файлдары ашық кодты және лазерлік кесуге арналған әдете барлық бағдарламалармен сәйкес келеді, ал шығармашылық DWG файлдарын конвертациялау керек болуы мүмкін.

CNC кесуге арналған маңызды дизайн ережелері:

• Тесіктердің өлшемі: Материал қалыңдығынан кіші диаметрлі тесіктерден аулақ болыңыз — олар таза кесілмейді немесе тесілмейді
• Шеттерден арақашықтық: Тесіктерді шеттерден материал қалыңдығының кем дегенде 1,5 есе, ал бір-бірінен 2 есе қалыңдығы аралығында орналастырыңыз
• Иілу жақындығы: Иілу сызықтарынан материал қалыңдығының 2,5 есесіне бір иілу радиусын қосқанға дейінгі қашықтықта орындау тесіктерін орналастырыңыз
• Талшық бағыты: Мүмкіндігінше иілу сызықтарын материалдағы дән бағытына перпендикуляр бағытта орналастырыңыз — бұл 6061-T6 сияқты аз пластикалық металдарда трещинаның пайда болуына әкеледі
• Орналасу тиімділігі: Бөлшектерді стандарттық жапырақ өлшемдерінде тиімді орналастыру үшін жобалаңыз, қалдықтар мен материал құнын азайтыңыз

Тесік сипаттамалары үшін бұрғы кестесіне қараған кезде, CNC кесудің стандарттық бұрғы өлшемдерін қажет етпейтінін есте сақтаңыз — сіз кесу әдісі қолдаған кез-келген диаметрді көрсетуіңізге болады. Дегенмен, бөлшектерге соңғы операциялар кезінде тісті тесіктер немесе құралдарды енгізу жасалатын болса, стандарттық өлшемдерге сәйкес жобалау кейінгі өңдеуді жеңілдетеді.

CAD Файлдан Дайын Бөлшекке дейін

Цифрлық жобадан физикалық бөлшекке дейінгі толық өту жолын түсіну сізді қымбатқа түсетін қателерден алдын ала болжауға көмектеседі. Кәсіби өңдеушілер қадамдап қолданатын жұмыс үрдісі осындай:

1. Жобаңызды CAD-та жасаңыз сәйкес созу құралдарын қолдана отырып. Таңдалған материалға байланысты материалдың қалыңдығын, иілу радиусын және K-факторды баптаңыз. Көптеген CAD платформалары өндіру қызметтеріне арналған кестелерді жүктеп алу мүмкіндігін қамтамасыз етеді.
2. DFM тексерулерін қолдану жасалымдылықты тексеру үшін. Ең аз элемент өлшемдерін, тесік пен шет арасындағы қашықтықты және иілу босаңсуының талаптарын тексеріңіз. По SendCutSend-тің дизайн нұсқауына элементтер бір-біріне тым жақын орналасқан болса, қорғағыштың қызып кетуіне ұқсас қызу пайда болады — жылу немесе құрал қысымы элементтердің арасындағы материалды бүлдіреді.
3. Иілген бөлшектер үшін жазық үлгілерді генерациялау аяқталған бөлшектердің берілген өлшемдерге сәйкес келуі үшін САП бағдарламасы иілу үстемесін және иілуден алуын есептейді. Дұрыс емес иілу үстемелері иілуден өтетін элементтердің дәлдік шегін бұзады.
4. DXF пішімінде қию файлдарын экспорттау барлық геометрия дұрыс экспортталатынына көз жеткізіңіз — кейде күрделі қисықтар немесе мәтіндер экспортталмас бұрын жолдарға түрлендірілуі талап етіледі. Файлда қию геометриясы ғана барын, өлшем сызықтары мен түсініктемелер жоқтығын тексеріңіз.
5. Цитаталар мен DFM-ті тексеру үшін жіберіңіз сіздің өңдеу қызметіңіз арқылы. Кәсіби қызметтер кесуді бастамас бұрын потенциалды мәселелерді белгілейді — бүктелулерге тым жақын орындар, деформациялануы мүмкін элементтер немесе машина мүмкіндіктерінен асып түсетін геометрия.
6. Соңғы спецификацияларды қарап шығып, растаңыз материалдың таңдалуын, кесу әдісін және қосымша операцияларды қоса алғанда. Бұл металл кесілмеден бұрын қателерді түзетуге мүмкіндік беретін соңғы мүмкіндік.
7. Кесу операциясы цифрлық файлыңызды нақты бөлшектерге айналдырады. Машина операторлары материал спецификациялары мен сіздің дәлдік талаптарыңызға сәйкес жылдамдықты, қуатты және газ қысымын орнатады.
8. Екінші операциялар өңдеу процесін аяқтайды. Оған сіздің талаптарыңызға байланысты бүктеу, құрамдастыру элементтерін енгізу, пластикалық тесік жасау, шеттерін тегістеу немесе бетін өңдеу кіруі мүмкін.
9. Ақырындағы тексеру өлшемдік дәлдікті және бет сапасын тексереді. Маңызды қолданулар үшін бұл сіздің бастапқы спецификацияларыңызға сәйкес дәлдікті тексеруді қамтиды.

Кесу әдісімен жетуге болатын дәлдік:

Кесу әдісі	Типтік қабылдамалылық	Ең жақсы жағдайдағы дәлдік	Техникалық сипаттамалар
Лазерлік кесу	±0.1мм	±0.05мм	Сыртқы өлшемдердің айтарлықтай маңызы бар элементтері үшін ғана тұтас өлшемдерді көрсетіңіз
Плазмалық кесу	±0.5мм	±0,25мм	Дәлме-дәл жинауға қолайсыз
Су жеткізушісі арқылы қияу	±0.1мм	±0.05мм	Қалыңдық диапазоны бойынша біркелкі
CNC Соққылау	±0.1мм	±0.05мм	Тұтас өлшемдерге жақынырақ соққы/матрица сәйкестігі қажет

Сызбаларыңыздағы өлшемдерді көрсетерде, барлық элементтерге жалпы өлшемдерді қолдану орнына, маңызды өлшемдерді нақты көрсетіңіз. Five Flute-тың нұсқаулықтарына сәйкес, шығындарды азайту үшін мүмкіндігінше өлшемдерді ең үлкен мәнде ұстау керек — тұтас өлшемдерге қымбат құрал-жабдықтар мен баяу өңдеу қажет болады.

Пісіру дайындығына қатысты ескертпелер

Егер сіздің бөлшектеріңіз пісіру арқылы біріктірілетін болса, кесу шешімдері пісіру сапасы мен құрылымдық беріктікке әсер етеді. TIG және MIG пісірудің айырмашылықтарын түсіну сізге кесу кезеңінде қажетті жиекті дайындауды көрсетуге көмектеседі.

Тіг қысымдау (Токтың инертті газы) жұқа материалдар мен көрінетін бұйымдар үшін дәл және таза пісірулерді қамтамасыз етеді. Бұл процесс оттегіден таза шеттерді талап етеді — яғни, ыстық әсер ету аймағын көп қалдыратын әдістермен кесілген бөлшектерге қосымша дайындық қажет болуы мүмкін. Алюминийді пісіру үшін TIG-тің дәл бақылауы мен төменгі жылу берілуі ерекше пайдалы.

MIG дәнекерлеу (Металл инертті газы) қалың материалдар мен жоғары өнімділікті өндірісте қолданылады. Пісіру процесі толтырғыш материалды көбірек қосатындықтан, шеттердің сапасына қойылатын талаптар жеңілірек. MIG пісіруге арналған бөлшектер көбінесе TIG үшін міндетті болатын ченкалау сатысынан өте алмайды.

Пісіруге арналған шеттерді дайындау:

• Лазермен кесілген шеттер: Жалпы жағдайда аз дайындықпен пісіруге дайын; кішкентай HAZ пісіру сапасына сирек әсер етеді
• Плазмамен кесілген шеттер: Пісіруден бұрын тоттану мен қожды алып тастау үшін қажалу қажет болуы мүмкін
• Су қысымымен кесілген шеттер: Пісіру үшін өте жақсы — жылу әсері жоқ, тоттану жоқ, беті таза
• Фаскалы шеттер: Толық пайдалану дәнекерлері талап етілетін жуан материалдарды кесу кезінде көрсетіңіз

Дәнекерленген бұйымдардың созылу беріктігі әлдеқайда негізгі материалдың күйіне байланысты. Жылулық кесуден пайда болған жылу әсерінің аймақтары дәнекердің жанындағы материал қасиеттерін өзгертуі мүмкін — соның салдарынан соңғы бұйымда әлсіз нүктелер пайда болуы мүмкін. Бұйымның беріктігі маңызды болып табылатын құрылымдық қолданыстар үшін су қысымымен кесу осы мәселені толығымен жояды.

Бастапқы CAD-жобадан бастап соңғы жинақталуға дейін кесуді бастамас бұрын толық жұмыс үрдісің жоспарлау жобаларды бұзып, бюджетті арттыратын қымбатқа түсетін кенеттен туындайтын жағдайлардан сақтандырады. Әрбір шешім алға қарай таспаланады, сондықтан соңғы сәттілікке жету үшін бастапқы шешімдер маңызды болып табылады.

Өз қолыңызбен жасау мен кәсіби жасау арасынан таңдау

Сіз техникалық білімді меңгердіңіз — кесу әдістері, материалдардың техникалық сипаттамалары, жұмыс үрдістерін оптимизациялау. Енді жобаңыздың қаржылық табысты болуын анықтайтын шешім қабылдау кезі келді: ішкі ресурстармен кесу немесе маған жақын кәсіпқой металл өңдеушілерге жұмысты тапсыру? Бұл таңдау капиталдық талаптардан бастап, сапаның тұрақтылығы мен жеткізу мерзімдеріне дейін барлығына әсер етеді.

Ішкі ресурстармен орындау немесе сыртқа жұмыс беру кезі

Өзің жасау мен кәсіпқой өңдеуді таңдау мүмкіндікке ғана байланысты емес — бұл негізінен экономикалық есептеу болып табылады, ал көптеген цехтар оны дұрыс түсінбейді. ReNEW Manufacturing Solutions , ішкі ресурстармен немесе сыртқа жұмыс беру арасындағы CNC кесуді таңдау жай ғана жұмыс басына келетін шығындарды салыстыруға негізделеді, бірақ бұл шешімді жобаның ортасында қабылдау экономикалық тұрғыдан стратегияны өзгерту мүмкіндігін болдырмайды.

Келесі жағдайларда ішкі ресурстармен CNC кесуді қарастырыңыз:

• Жылдық өндіріс көлемі 1000-нан астам бірдей бөлшектерді құрайды
• Сізде қажетті жабдықтар мен дайындалған операторлар бар
• Тез қайталану талаптары күні бойы жауап беруді талап етеді
• Мамандандырылған дизайндар қатаң сенімділік бойынша бақылау талап етеді
• Сіздің материалдарыңыз бен қалыңдық талаптарыңыз бар уақыттағы мүмкіндіктерге сәйкес келеді

Төмендегі жағдайларда сырттай жұмыс беру мағыналы болып табылады:

• Жабдыққа капитал салымы көлеммен бағалауға болмайды
• Жобалар сіздің иемденбеген кесу технологияларын талап етеді
• Жұмысшылар мамандандырылған бағдарламалау мен жұмыс істеу дағдыларынан айырылған
• Бір реттік немесе аз көлемді жобалар жабдық сатып алу үшін негіз бола алмайды
• Қысыңқы мерзімдер сіздің ішкі мүмкіндігіңізден тыс қуаттылықты талап етеді

Көптеген бұйымдар жасаушылардың назарынан тыс қалатын нәрсе: өз істеріңізді өз ішіңізде орындаудың жасырын шығындары жабдық сатып алу шығындарынан едәуір асып түседі. Metal Works of High Point дерек бойынша, CNC жабдығына инвестиция салу уақыт өте күрделеніп отыратын тұрақты техникалық қызмет көрсету шығындарымен қоса үлкен бастапқы капитал салымын талап етеді. Сіз операторды оқыту, бағдарламалық жасақтама лицензиялары, шығындалатын материалдар, цех ауданы және мамандандырылған жабдыққа капитал салу арқылы пайда болатын мүмкіндік шығындарын да ескеруіңіз керек.

"менің маңымдағы саңылаулы металл" нұсқаларын іздестіргенде, сырттай жұмыс беру толығымен жабдықтың техникалық қызмет көрсету мәселелерін жоятынын байқайсыз. Кәсіби болат өңдеушілер бұл шығындарды жүздеген клиент арасына таратады — бір дүкенде барлығын ішкі түрде орындауға тырысқан жағдайда жүгіретін тұрақты шығындарды таратады.

Технологиялық айырмашылық факторы: Жақсы жабдықталған дүкендердің өзі де сырттай жұмыс берудің мағынасы бар жағдайларымен кездеседі. Егер жобаға су қойынтышы кесу қажет болса, ал сізде тек лазерлік жабдықтар бар болса, альтернативаларды қолдану уақытты босқа шығарып, сапаны нашарлатады. Кәсіби металл өңдеу қызметтері әртүрлі жұмыстар әртүрлі мүмкіндіктерді талап ететіндіктен, нақты сол үшін әртүрлі кесу технологияларын ұстап тұрады.

Кәсіби саңылаулы металл қызметтерін бағалау

Барлық өңдеу қызметтері бірдей сапа көрсетпейді. Сізге құрылымдық бөлшектер немесе әсемдік бейне бойынша тиесілі металдан жасалған тақталар қажет болсын, болашақ серіктерді белгілі критерийлерге сәйкес бағалау қымбатқа түсетін күтпеген жағдайларды болдырмауға көмектеседі.

Өңдеу қызметтерін бағалау үшін маңызды критерийлер:

• Сапа сертификаттары: ISO 9001:2015 стандарты құжаттандырылған сапа басқару жүйелерін көрсетеді. Автокөлік қолданбалары үшін IATF 16949 сертификаты процестің бақылауынан бастап, шығу тегін анықтауға дейінгі өнеркәсіптің нақты талаптарына сай келетінін көрсетеді
• DFM қолдау: Өндіруге ыңғайлы құрастыру көмегі кесуді бастамас бұрын мәселелерді анықтайды — қайта жөндеу шығындары мен өндірістің кешігуінен аулақ болады
• Прототиптеу мүмкіндіктері: Тез үлгілеу қызметтері өндіріс көлемдеріне кіріспес бұрын құрастыруды растауға мүмкіндік береді
• Жеткізу уақыты: Ұсыныс бойынша жауап жылдамдығы операциялық тиімділікті көрсетеді — 12 сағат ішінде ұсыныс беретін серіктестер үдерістерді жетілдіргенін көрсетеді
• Жабдықтар портфелі: Жинаушының сіздің материалдарыңыз бен дәлдік талаптарыңызға сәйкес келетін кесу технологияларын ұстап отыратынын тексеріңіз
• Қаптау қызметтері: Кәсіпорындағы ұнтақтық бояу қызметтері, анодтау немесе басқа да әшекейлеу мүмкіндіктері келісім-шарттың күрделілігін азайтады
• Жұмыс күшінің біліктілігі: Саланың нұсқауына сәйкес, жұмысшылары аз компаниялар көлеміңізге сәйкес келетін мүмкіндігі бар серіктесті тексеру арқылы уақытылы жобаларды аяқтауға қиналуы мүмкін

Ең жоғары сапа стандарттарын талап ететін автомобиль және құрылымдық қолданбалар үшін шасси, ілмегі және құрылымдық бөлшектер үшін IATF 16949 сертификатымен бекітілген толық қабілеттілік көрсететін серіктестерді іздеңіз. Shaoyi (Ningbo) Metal Technology кәсіби серіктес іздеуде не іздеп табу керектігін көрсетеді: 5 күнде жедел прототиптеу, автоматтандырылған массалық өндіріс мүмкіндіктері, толық DFM қолдау және шасси, ілмек және құрылымдық компоненттер үшін IATF 16949 сертификациясымен қамтамасыз етілген 12 сағат ішінде баға беру.

Потенциалды өңдеу серіктестеріңізге қойылатын сұрақтар:

• Сізде қандай сертификаттар бар және олардың жаңартылған құжаттамасын ұсына аласыз ба?
• Баға беру процесінің бөлігі ретінде DFM-ті тексеруді ұсынасыз ба?
• Прототиптер мен өндірістік сериялар үшін сіздің әдеттегі уақытша кезеңіңіз қандай?
• Сіз қандай кесу технологияларын пайдаланасыз және олардың дәлдік мүмкіндіктері қандай?
• Сіз иіру, пісіру және өңдеу сияқты екінші ретті операцияларды өңдей аласыз ба?
• Өлшемді дәлдікті тексеру үшін қандай сапа тексеру процестері қолданылады?
• Жобаның ортасында болатын конструкциялық өзгерістер мен инженерлік түзетулерді қалай өңдейсіз?

CNC кесу әдісі ең жақсы таңдау болмауы мүмкін уақыттар

Бұл — басқа кесу нұсқаулары сирек айтатын шындық: ішкі немесе сыртқа жинақтау сұрасына қарамастан, кейде CNC кесу ең тиімді шешім болмайды.

Келесі жағдайларда альтернативті әдістерді қарастырыңыз:

• Үлкен тираждағы қарапайым пішіндер: 10 000 бірліктен асатын сериялар үшін штамповка мен прогрессивті матрицалар бөлшектерді тезірек және арзандау өндіреді
• Тек түзу кесулер: Түзу сызықты кесуді CNC әдістерінен гөрі шерингілеу экономикалық тиімдірек орындайды
• Қайталанатын тесік үлгілері: Көптеген ұқсас тесіктері бар бөлшектер үшін СЧПУ соққысы лазерлік кесуге қарағанда жақсырақ
• Өте жуан пластина: Плазма немесе су құйғышқа қарағанда оттегімен кесу өте жуан болатты экономикалық тұрғыдан тиімдірек өңдей алады

Ең күрделі сияқты әдіс әрқашан ең тиімді бола бермейді. Кәсіби металл өңдеуші сіздің нақты қолдануыңызға сәйкес келетін тиісті технологияны ұсынады — ол сіздің шығындарыңызды азайтатын қарапайым әдістерді ұсынуы да мүмкін

Өзіңіз жасау мен кәсіби өндіріс арасында дұрыс шешім қабылдау сіздің мүмкіндіктеріңізге, көлемдерге және экономикалық шектеулерге түбінен баға беруді талап етеді. Келесі бөлім сіздің жағдайыңызды жүйелі түрде бағалауға көмектесетін шешім қабылдау тізбесін ұсынады

Сіздің CNC қаңылды кесу шешіміңіз

Сіз көптеген техникалық ақпаратты меңгердіңіз — кесу әдістері, қалыңдық бойынша нұсқаулар, жұмыс ұстау стратегиялары, ақауларды жою тәсілдері және құнын талдау негіздері. Енді осы білімді іс-әрекетке айналдыру уақыты келді. Тиімді жобаның сәтсіз тәжірибеден айырмашылығы — ресурстарды бөлудің алдында нақты талаптарыңызды жүйелі түрде бағалауға байланысты.

CNC кесу шешімінің тексеру тізімі

Кез келген CNC созымтал металдан кесу жобасын бастамас бұрын осы шешім пункттерін қарастырыңыз. Әрбір фактор бір-біріне негізделеді — біреуін өткізіп жіберсеңіз, кейінгі сатыда проблемалар туындауы мүмкін таңдау жасау қаупіңіз бар.

Материал мен қалыңдықты бағалау:

• Қолданылуыңыз үшін дәл қалыңдық пен материал түрін растадыңыз ба?
• Таңдалған кесу әдісі қажет қалыңдықта ең жақсы нәтиже көрсетеді ме?
• Жылу әсерінен болатын аймақтар материал қасиеттерін нашарлатып немесе қабылданбайтын деформация тудырып жатпа?
• Кесу енін конструкция өлшемдеріңізге ескердіңіз бе?

Дәлдік пен сапа талаптары:

• Сіздің қолданбаңызға шынымен қандай дәлдік керек — тілектеу емес, функционалды тұрғыдан қажеттісі?
• Таңдалған әдістің шеті сапалық жинау мен эстетикалық стандарттарға сай келе ме?
• Жалпы дәлдіктен басқа маңызды өлшемдерді жеке көрсеттіңіз бе?
• Бөлшектеріңізге сертификаттар немесе бақылау құжаттары қажет пе?

Құны мен көлемге қарастырылатын мәселелер:

• Екінші операциялар мен әрлеуді қоса алғанда, жобаның жалпы құнын есептедіңіз бе?
• Өндіріс көлеміңіз құрал-жабдықты өзіңізде ұстауды немесе сырттай орындауды қамтитындай ма?
• Бірнеше өңдеу қызметтерінің баға сұраныстарын салыстырдыңыз ба?
• Тиімді орналастыру арқылы материалдың тиімді пайдаланылуын оптимизациялайсыз ба?

Жұмыс үрдісі мен уақыт кестесін жоспарлау:

• Сіз дизайндарды ресми түрде бекітпес бұрын DFM тексеруін аяқтадыңыз ба?
• Сіздің CAD файлдарыңыз геометриясы таза, дұрыс пішімделген (DXF) болып келеді ме?
• Өндірістің өндірілген мөлшеріне кіріспес бұрын прототиптеуді жоспарладыңыз ба?
• Сіздің уақыт кестеңіз бүгуді немесе әшекейлеуді қоса алғандағы екінші деңгейлі операцияларды ескереді ме?

Жобаңызбен келесі қадамға жол табу

CNC метал кесу қашан сіздің қажеттіліктеріңізге жауап беретінін және қашан жауап бермейтінін білу — ақшаңызды тиімсіз әдістерге жұмсайтындардан стратегиялық шешім қабылдаушыларды ажыратады.

CNC кесу мына жағдайларда мағыналы болады:

• Сіздің бөлшектеріңіз штамптау матрицалары шығара алмайтын күрделі геометрияны талап етеді
• Өндіріс көлемі прототип пен жоғары көлемді массалық өндірістің арасында орналасқан
• Дизайнды өзгертулер құрал-жабдықтарға инвестиция салмай-ақ икемділікті талап етеді
• Нақтылық талаптары қол әдістерінің тұрақты түрде жеткізе алатын деңгейінен асып түседі

Келесі жағдайларда альтернативті әдістерді қарастырыңыз:

• Көлемдер 10 000 бірліктен асады: Біртіндеп матрицалық штамптау кең көлемде бөлшектерді тезірек және арзандау өндіреді. саланың талдауы металл кесу жоғары көлемді өндіріс жағдайларында, әсіресе түзу кесілулер болған кезде, тез және қолжетімді әдіс болып табылады
• Негізінен қарапайым түзу кесілулер: Түзу сызықты кесуді CNC машиналарының кез келген сәбіздік метал әдісінен гөрі арзандау орындайды
• Қайталанатын тесік үлгілері: Көптеген бірдей тесіктері бар металл пластиналық бөлшектер үшін CNC соққылау лазерлік кесуге қарағанда жақсырақ нәтиже береді
• Қаражат шектеулері өте қатаң: Қол әдістері жылдам емес болса да, дәлдік талаптары орташа болған кезде хобби немесе прототип жұмыстары үшін қолайлы болуы мүмкін

IATF 16949-бен сәйкес нақтылық талап етілетін автомобиль шассилерінің компоненттері, ілмектер мен құрылымдық жинақтармен жұмыс істейтін оқырмандар үшін кәсіби серіктестік маңызды болып табылады. Shaoyi (Ningbo) Metal Technology жедел прототиптеу, өндірістік бекітуден бұрын дизайндарды тексеру үшін 5 күн ішінде жасалады; ерте сатыда өндірістің мүмкіндігін бақылайтын толық DFM қолдау; жобаларды қозғалыста ұстайтын 12 сағат ішінде баға беру. Автоматтандырылған массалық өндіру мүмкіндіктері прототип пен толық масштабты өндіріс арасындағы саңылауды жауып береді.

Сіздің шешім қадамдарыңыз:

• Жазбаша түрде минималды қабылданатын дәлдік және қыр сапасы талаптарыңызды анықтаңыз
• Тек кесу ғана емес, сонымен қоса барлық екінші ретті операцияларды қоса есептегендегі жалпы жоба құнын есептеңіз
• Бағаларды салыстыру мақсатында кем дегенде үш әртүрлі жасау қызметінен баға сұраңыз
• Спецификацияларды растамас бұрын дизайндарды DFM тексеруге тапсырыңыз
• Өндіріске кірісуден бұрын сәйкестікті және функцияларды тексеру үшін прототиптерді тапсырыңыз

Қазір шығындық метаттан басқару туралы қабылдайтын шешімдеріңіз жобаңыздың құндылық әкелуіне немесе ресурстарды шығындауына әсер етеді. Бұл нұсқаулықтағы біліммен — әдісті материал талаптарына сәйкестендіру, шығындарды нақты талдау, дұрыс жұмыс үрдісін жоспарлау — сіз сәтті болатын шешімдер қабылдауға дайынсыз. Ішкі цехта кесу, жергілікті өндірушілерге жұмысты тапсыру немесе дәлме-дәл жинақтар үшін сертификатталған өндірушілермен серіктестік орнату — қолданылатын негізгі қағида бірдей: әдісіңізді нақты талаптарыңызға сай келтіріңіз, шығындарды толық тексеріңіз және кесуді бастамас бұрын толық жұмыс үрдісіңізді жоспарлаңыз.

Жаппа металды СЧПУ-мен кесуге қойылатын жиі қойылатын сұрақтар

1. СЧПУ станогы жаппа металлды кесе ала ма?

Иә, CNC машиналары лазерлі кесу, плазмалық кесу, су қыспағымен кесу және CNC маршрутизация сияқты бірнеше әдістерді қолдана отырып, жапырақ тәрізді металлды кесуде үздік нәтиже көрсетеді. Күрделі дизайндар үшін ерекше танымал болып табылатын лазерлі кесу ±0,1 мм дәлдікті қамтамасыз етеді. Плазма қалың өткізгіштік металдарды тиімді түрде өңдейді, ал су қыспағымен кесу жылулық деформацияны мүлдем жояды. Әрбір әдіс материал түрлеріне, қалыңдығына және дәлдік талаптарына сәйкес келеді. IATF 16949 сертификатталған дәлдікті қажет ететін автомобиль және құрылымдық қолданбалар үшін Shaoyi Metal Technology сияқты кәсіби өндірушілер DFM қолдауымен 5 күн ішінде тез прототиптеу мүмкіндігін ұсынады.

2. CNC кесудің құны әдетте қанша тұрады?

CNC кесу құны әдісіне, материалға, күрделілік дәрежесіне және көлемге байланысты едәуір өзгереді. Әдетте аз тираждағы қарапайым бөлшектердің құны бөлшекке $10-$50 құрайды, ал дәлме-дәл жасалған компоненттердің құны бөлшек сайын $160-тан асуы мүмкін. Кесудің әрбір циклының құнынан тыс жобаның жалпы құнына материалдардың шығындалуы (керф айырмашылықтары), ластанған беттерді тазарту сияқты қосымша өңдеу және дәлдік талаптары енгізілуі тиіс. Лазерлік кесуге құрылғылар үшін құн жоғары болса да, пайдалану шығындары төмен болады, ал плазмалық кесу құрылғыларға инвестициясы арзан болып келеді және қалың материалдарды тез кесуге мүмкіндік береді. Төменгі немесе орташа көлемдегі тапсырыстар үшін сырттай жинақтау жиі құрылғыларға инвестиция және техникалық қызмет көрсету шығындарын болдырмау арқасында тиімдірек болып табылады.

3. CNC кесу қымбат па?

CNC кесу қымбат болуы мүмкін, бірақ оның маңызы қолмен жасалатын әдістерге қолжетімсіз дәлдік пен қайталану сапасында. Жоғары баға күрделі жабдықтардан, арнайы бағдарламалаудан және қатаң допусстардан туындайды. Алайда, қолдануыңызға сәйкес тиімді әдісті таңдау шығындарды бақылауға мүмкіндік береді — мысалы, ±0,5 мм допуспен қабылданатын қалың конструкциялық бөлшектер үшін плазмалық кесу лазерлік кесуден арзан болады. Ыстықтан деформацияланбауы қажет болған жағдайларда су қыспағы сияқты жоғары сапалы әдістер жоғары бағаны оправдандырады. Негізгі мәселе қажет етпейтін мүмкіндіктерді асыра көрсету емес, әдісті нақты талаптарға сай келтіру.

4. CNC-пен өңдеуге болмайтын материалдар қандай?

Кейбір материалдар CNC кесуге қиындықтар тудырады: каучук және икемді полимерлер құрал қысымы астында деформацияланады, көміртегі талшықты композиттер қауіпті шаң және жылдам құрал тозуын тудырады, керамика мен шыны сынғыш болып келеді, ал қорғасын сияқты өте жұмсақ металдар құралдарды басып жабады. Көпіршікті материалдар жұмысты берік ұстау үшін қаттылыққа ие емес. Жаппа металл үшін нақтырақ айтқанда, болат, алюминий, нержавейка, мыс, мырыш — осындай ортақ материалдардың көбісі тиісті әдістермен сәтті кесіледі. Шектеу, әдетте, материал қасиеттеріне сәйкес келмейтін абсолютті үйлесімсіздік емес, кесу технологиясын дәл материал қасиеттеріне лайықтау болып табылады.

5. Жұқа жаппа металл үшін ең жақсы CNC кесу әдісі қандай?

Лазерлік кесу әдетте 3 мм-ден жұқа (11 калибрден жұқа) созылмалы металл үшін ең жақсы нәтижелерді береді. Ол ±0,1 мм дәлдікті, 0,2-0,4 мм аз кесу енін, өте жақсы қабырға сапасын және қосымша өңдеуді аз қажет ететін ерекше жылдамдықты ұсынады. Жылуға сезімтал қолданбалар немесе жылу әсерлерін көтере алмайтын материалдар үшін су қыспағының кесуі жылу әсерінен болатын аймақтардың мүлдем болмауын қамтамасыз етеді. CNC фрезерлеу жұқа алюминий және композит тақталар үшін жақсы жұмыс істейді. Плазмалық кесу жылдам болса да, жұқа материалдарда артық жылу мен қатты қабырғалар жасайды, сондықтан ол 6 мм-ден жуан материалдарға жақсырақ сәйкес келеді.