ҚЫСҚАША

Созу матрицаларындағы сызаттар негізінен артық кернеу, материал қателіктері, жұмыс жасау қателіктері және нашар құрал-жабдық жобасымен байланысты өндірістегі аса маңызды ақаулар болып табылады. Негізгі себептерге деформациялық қатайтуды тудыратын жергілікті сығылу кернеуі, материалдың ішкі кернеулерінің босаюы және матрица немесе өңделетін бөлшек материалдарындағы металлургиялық ақаулар жатады. Жеткіліксіз майлау, дұрыс емес жабдық орналасуы және дұрыс емес радиустар немесе саңылаулар сияқты матрица геометриясындағы ақаулар да матрицаның уақытынан бұрын шығындалуына үлкен үлес қосады.

Сызат пен жарықшақ арасындағы маңызды айырмашылықты түсіну

Ақауды анықтауға дейін олардың негізгі себептері мен шешімдері түбегейлі түрде өзгеше болғандықтан, сызат пен жарықшақтың арасын ажырату өте маңызды. Ақау түрін дұрыс анықтамау жиі дұрыс емес және нәтижесіз түзету шараларына әкеледі. Екеуі де бөлшектің қабылданбауына әкелгенімен, олар қарама-қарсы кернеу күйлерінен туындайды.

Бөліну созылу кезінде морт сынғыштық түрі. Бұл металл өзінің максималды созылу қабілетінен асып кеткенде болады. Бұл процесс көбінесе материалдың көрінетін жұқаруы — «тарапшалау» деп аталатын құбылыспен алдын ала басталады. Ортасында жұқарып, ақырында жарылып кеткенше тафти сияқты затты тартқандай елестетіңіз. Созу процесінде жарылу әдетте матрицаның радиусына жақын горизонтальды жарықшақ ретінде пайда болады, себебі материал тым жұқа созылған. Кең таралған шешімдерге матрица радиусын ұлғайту, майлауды жақсарту немесе созылу қасиеттері жақсырақ материал қолдану жатады.

Жыбату , керісінше, сығылу кезіндегі сынғыштық түрі. Бұл материалдың белгілі бір аймағында тым көп жергілікті сығылу нәтижесінде оның сол жерінде тым көп қатайып, морт болуынан туындайды. Талдауда көрсетілгендей Шеберхана бұл ақаулық режимі сынған жердегі металл бастапқы күйіне қарағанда қалыңдау болуымен аяқталады. Трещинкалар жиі тік бағытта пайда болады және жоғары беріктікте болаттар мен гильоз болаттарда барған сайын жиі кездеседі. Сызатты жарықшақтың шешімімен шешуге тырысу проблеманы тағы да күшейтеді.

Дұрыс диагностика жасау үшін осы негізгі айырмашылықтарды ескеріңіз:

Материалмен байланысты себептер және тән кемшіліктер

Деталь мен матрицаның өзінің физикалық және химиялық қасиеттері жиі трещинаның пайда болуына әкеледі. Материалдан туындайтын істен шығулар елеусіз болуы мүмкін, бірақ өндірістік шығым мен құралдың қызмет ету мерзіміне айтарлықтай әсерін тигізеді. Бұл мәселелер созылатын шикізаттағы мәселелерге және матрица құрылымының материалындағы ақауларға жатқызылуы мүмкін.

Деталь үшін нашар шикізат таңдау негізгі себеп болып табылады. Пластикалығы төмен немесе аустенитті коррозияға төзімді болат сияқты суықтан қатаяю көрсеткіші жоғары материалдар ерекше сезімтал. Деформация кезінде бұл материалдар фазалық түрленуге ұшырап, сынғыш мартенситтік құрылым тудырады, ол трещина пайда болуға бейімділік береді, бұны Kanou Mould сарапшылары түсіндіреді Kanou Mould . Сонымен қатар, матрицаға материалдың тегіс енуіне бөгеу болатын, сызаттар немесе босаңсу сияқты жартылай дайындаманың бетіндегі ақаулар сынудың пайда болуына әкеледі, бұл мәселе Дәлме-дәл пішіндеу .

Құрал-жабдық жағынан алғанда, матрица материалының сапасы ең маңызды орын алады. Мысалы, төменгі сапалы карбидтен жасалған матрица ірі аварияға әкелуі мүмкін. Жүргізілген тереңдетілген талдау The Fabricator's Tube & Pipe Journal тотықсыздану кезінде туындайтын тозаңдылық сияқты металлографиялық ақаулардың матрицаның құрылымдық беріктігі мен созылу кернеуін шыдай алмауына негізгі себеп болатынын көрсетеді. Карбид ұнтағы дұрыс тотықсызданбаған кезде вольфрам мен кобальт компоненттері дұрыс байланыспайды, бұл матрицаның құрылымдық тұтастығын және созылу кернеулерін шыдай алу қабілетін төмендетеді. Нәтижесінде трещиналар жеңіл пайда болып, тарап кетуі мүмкін аймақтар пайда болады.

Осы сияқты материалдарға байланысты ақауларды болдырмау үшін бірнеше тиімді стратегиялар бар:

• Материалды таңдау: Берілген қолдануға сәйкес жақсы пластикалық және пішіндеуге бейім материалдарды таңдаңыз. Елеулі дәрежеде жұмыс-жартылай қатайитын материалдар үшін пластиктілікті қалпына келтіру үшін аралық шыдамдылық процесін жоспарлаңыз.
• Сапасын басқару: Беткі ақаулар немесе қалыңдықтағы біркелкісіздіктер бар-жоғын тексеру үшін түскен шикізатты қатаң тексеруді енгізіңіз.
• Қалып Материалының Сипаттамасы: Сенімді тасымалдаушылардан жоғары сапалы, дұрыс спек шойын немесе басқа да сәйкес құрал болаттарын талап етіңіз. Қалып материалының белгілі бір өнім материалдарын созу кезіндегі кернеуге сай болатынына көз жеткізіңіз.

Жұмыс істеу ақаулары: Процестік кернеулер, майлау және туралау

Материалдар мен қалып дизайндары идеалды болса да, созу процесіндегі қателіктер - трещинаның негізгі себептерінің бірі болып табылады. Бұл операциялық ақаулар жиі кернеу, үйкеліс және механикалық орнатудың күрделі өзара әрекеттесуінен туындайды. Оларды шешу өндірістік ортаны мұқият бақылау мен бақылауды талап етеді.

Ең негізгі себептердің бірі - ішкі кернеудің босауы бірнеше салалық дереккөздердің айтуынша, ішкі кернеу металды өндіру кезінде болатын заңды қосымша өнім. Созу процесі кезінде бұл жинақталған кернеулер босап шығады, ол трещиндер түрінде көрінуі мүмкін, кейде пішіндеуден кейін дереу немесе тіпті сақтау кезеңінен кейін пайда болуы мүмкін. Бұл ерекше қатаю индексі жоғары материалдар үшін дұрыс.

Жеткіліксіз майлау тағы бір маңызды жұмыс істеуінің бұзылуы болып табылады. Майлағыш заттар матрица мен өңделетін бөлшек арасында қорғаныштық пленка құрады, үйкелісті және жылуды азайтады. Бұл пленка бұзылған кезде металл-металмен байланыс орын алады, ол нәтижесінде цараптар, созу күштерінің артуы және соңында сынғыштық туындайды. Майлағыш затты таңдау өте маңызды; мысалы, гильзиялық болат сияқты қиын материалдар үшін PVDF пленкалары сияқты арнайы майлағыш заттар тиімді кедергі сақтау үшін қажет болуы мүмкін.

Соңында, механикалық орналасудың дұрыс болмауы диеде ерте бұзылуға әкелетін теңсіз кернеулер пайда болуы мүмкін. Мысалы, диеге дұрыс емес бұрышпен сым беретін тозған шкив тұрақсыз тозу үлгісін жасайды. Бұл диенің ішіндегі нақты нүктелерге кернеуді шоғырландырады, осылайша жергілікті тозу мен сызаттар пайда болады. Бір зерттеу мысалы көрсеткендей, проблема дие емес, жолдағы шарықтаған шкивтен туындап, бағыттасуын бұзған.

Операторлар қолданбалық тұрғыдан бұзылуларды анықтау және алдын алу үшін төмендегі тізімді пайдалана алады:

• Майлау тексеруі: Материал мен процеске сәйкес сұйық майлау жүйесі дұрыс жұмыс істеп тұрғанын және тиісті майлау заты қолданылып жатқанын тексеріңіз.
• Бағыттасуын тексеру: Диеге өңделетін бөлшектің дұрыс туралауын қамтамасыз ету үшін созу станогының барлық компоненттерін, соның ішінде шкивтер мен бағыттаушыларды тозу тұрғысынан регулярлы тексеріңіз.
• Параметрлерді басқару: Өңделіп жатқан материал үшін ұсынылған шектерде созу жылдамдықтары мен кеміту қатынастары сақталатынына көз жеткізіңіз.
• Кернеуді басқару: Кешігіп жарылуға бейім материалдар үшін пішіндеуден кейін мүмкіндігінше тезірек кернеуді босату мақсатында жылумен өңдеуді қарастыру керек.

Қате матрица дизайны мен төмен сапалы құрылыс

Созу матрицасының сапасы мен құрылымы оның жұмыс істеуі мен қызмет ету мерзімінің негізі болып табылады. Осы аймақтардың бірінде болатын ақаулар материал сапасына немесе жұмыс дәлдігіне қарамастан тікелей жарылуға әкелетін кернеу концентрацияларын және материал ағыны мәселелерін туғызуы мүмкін. Жақсы жобаланған матрица материалдың тегіс ағуына ықпал етеді, ал нашар жобаланған матрица оған қарсы күреседі.

Жиі кездесетін жобалау ақауларына геометрияның дұрыс еместігі жатады. Мысалы, егер пуансон мен матрица радиустары өте кішкентай (тіпті өткір) болса, материалдың матрица қуысына енуіне кедергі жасап, созылу кернеуін арттырып, сынғыштыққа әкелуі мүмкін. Керісінше, егер радиус тым үлкен болса, бұл бүгілулерге әкелуі мүмкін. Қытайлық штамповка бойынша CNstamping , матрица мен өшіргіштің арасындағы дұрыс емес саңылау трескінің басқа да жиі себебі болып табылады. Дәл сондай, жақындау бұрышының ұзындығының жеткіліксіздігі созу қысымын тым аз аймаққа шоғырландырады, бұл сұйықтықты ығыстырып шығарады және царапталу мен істен шығуға әкеледі.

Төменгі сапалы құрылыс тіпті мүлтіксіз конструкцияның тиімділігін де төмендетуі мүмкін. Карбид ұяшығы мен болат қорапшаның арасындағы дәл келуі механикалық тірек пен жылу шашырату үшін маңызды. Егер ұяшық толық қолдау алмаса — мысалы, қорапшаның ішкі диаметрі конус тәрізді болғандықтан — ол созу күшіне шыдамай, сынады. Ұяшықты қорапшаға дұрыс жылулық кірістіру қажеттігі олардың арасындағы ең үлкен бетін қамтамасыз етеді, бұл қорапшаның жылу абсорбері ретінде жұмыс істеуіне және ұяшықтың қайта қызып кетуін болдырмауына мүмкіндік береді.

Осындай мәселелерден аулақ болу үшін білікті және тәжірибелі матрица шығаратын компаниямен ынтымақтастық орнату өте маңызды. Маман материал қасиеттерін, көлбеулікті және жұмыс істеу кезіндегі кернеуді ескере отырып, нақты қолдану саласына сәйкес құралды дұрыс жобалауға және жасауға кепілдік береді. Мысалы, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. автомобиль саласындағы қиын талаптарды қажет ететін ұзынша өзектер сияқты қолданбалар үшін жоғары сапалы, сенімді құрал-жабдықтарды жеткізу үшін матрицаның жобасын тиімдестендіру үшін алдыңғы қатарлы CAE-моделдеуді пайдаланады және жоба басқаруының терең тәжірибесін пайдаланады.

Матрица жобалау мен құрылысының негізгі ескеретін мәселелері:

• Тиімді геометрия: Радиустар, саңылаулар және кіру бұрыштары нақты материал мен бөлшектің геометриясына сәйкес келуі тиіс.
• Қоспалардың дұрыс қолдауы: Центрденсіз жону қоспаларын пайдаланыңыз және жылу берілуін және механикалық беріктікті максималдандыру үшін қорапшада толық қолдау алғанына көз жеткізіңіз.
• Материал ағыны: Тік бұрышты емес құю үшін матрицаның жазық беттеріне сүйір бұрыштардың қазып кетуін болдырмау үшін коникалық бұрыштары бар ойық жобаларды қарастырыңыз.
• Маманның ынтымақтастығы: Құрал-жабдық жеткізушілерімен тығыз байланыста жұмыс істеп, конструкцияларды растау және сапалы құрылыс әдістерінің сақталуын қамтамасыз ету.

Жиі қойылатын сұрақтар

1. Пішіндеу процесі кезінде матрицалық блоктың сынған себебі неде?

Матрицалық блок бірнеше себептерге байланысты сынуы мүмкін, негізінен кернеуге және материал беріктігіне қатысты. Негізгі себептерге қате матрица конструкциясы немесе дұрыс тураланбау салдарынан пайда болатын кернеудің шоғырлануы жатады, бұл өте кішкентай аймаққа үлкен күшті түсіреді. Келесі маңызды фактор — құрал-жынындағы карбидтердің теңсіз таралуы, ол әлсіз нүктелерді жасайды. Соңында, жұмыс істеу кезіндегі жоғары температура материалдың сынбауға қарсы төзімділігін төмендетуі мүмкін, әсіресе матрица дұрыс суытылмаса.

2. Металлдағы сынудың себебі неде?

Металлдағы сызаттар, ережеге сай, материал беріктігінен асатын кернеудің салдарынан пайда болады. Бұл әртүрлі тәсілдермен орын алуы мүмкін: құйма процесіндегідей қолданылатын күштерден механикалық асқын жүктеу, тез қыздыру немесе суыту салдарынан пайда болатын термиялық кернеу, алдыңғы өндірістік кезеңдердегі қалдықты ішкі кернеулер және уақыт өте кемелтендіргіш заттардың әсері сияқты экологиялық факторлар. Сызаттардың пайда болуына пористік немесе қоспалар сияқты материал қорқыныштары да ықпал етеді.

3. Жұқа металл бетінде пайда болатын сызаттардың негізгі себебі не?

Жұқа металл бетін формалау кезінде көбінесе шектелген деформация артықшылығынан сызаттар пайда болады. Бұл, әдетте, матрица мен пуансон арасындағы саңылау тым аз болған кезде, яғни металл қиылып немесе сынбауы үшін мәжбүр етілгенде болады. Дұрыс емес туралау да теңсіз кернеуді туғызып, бұзылуға әкеледі. Тағы бір жиі кездесетін себеп — жеткіліксіз материалдық қолдау немесе бекіту, бұл жұқа металл бетінің теңсіз созылуына және созылу шегінен асып кетуіне, нәтижесінде жарылуларға немесе сызаттарға әкеледі.