La Guida Completa sui Morbidi per l'Automobile

 Sezione 1: Definizione e Classificazione dei Morsetti Automobilistici

 

 1. Definizione di Morsetto

 

Un morsetto è un prodotto industriale progettato con una struttura specifica per plasmare materiali attraverso un determinato metodo. Funziona inoltre come strumento di produzione per la fabbricazione di componenti metallici automobilistici in serie, garantendo che queste parti rispettino requisiti precisi di forma e dimensioni.

 

Da componenti grandi come porte auto, cofani e coperture del bagagliaio a quelli più piccoli come ammortizzatori del telaio, supporti del motore, sottocornici posteriori e maniche degli ammortizzatori, tutti questi componenti automobilistici dipendono dai morsetti di stampaggio per la loro formazione.

 

I componenti metallici prodotti utilizzando i morsetti hanno un livello di precisione, coerenza ed efficienza di produzione che non può essere eguagliato da altri metodi di lavorazione. I morsetti rivestono un ruolo fondamentale nella determinazione della qualità del prodotto, dell'efficienza costi e della capacità di sviluppare nuovi prodotti. Per questo motivo, i morsetti vengono fiera mente definiti la "Madre dell'Industria".

Sezione 2: Le Caratteristiche di Formazione dei Morbidi per Stamping dell'Automobile

 

 1. Definizione di Matrici per stampaggio per autoveicoli

 

I morbidi per stampaggio automobilistico si riferiscono ai modelli utilizzati per produrre componenti automobilistici attraverso processi di stampaggio. In questo processo, lastre metalliche (acciaio o leghe di alluminio) o materiali non metallici (come fogli di vetroresina o fibre di carbonio) vengono posizionati nella cavità del morbid. Successivamente, una macchina a pressa applica pressione al materiale attraverso i morbidi. Ciò provoca la separazione o la deformazione plastica del materiale, ottenendo parti con la forma e le dimensioni desiderate. Questi modelli di produzione sono chiamati morbidi per stampaggio automobilistico.

 

 2. Le Caratteristiche di Formazione di Diversi Tipi di Morbidi per Stamping

 

Un tipo comune di stampo per il conio è utilizzato per operazioni di trazione profonda. Questo stampo trasforma metalli foggiati in componenti con una notevole profondità, come i fondi dei pannelli degli olio o le parti interne delle porte. Il processo prevede la posizione di un disco di metallo foggiato nella matrice e successivamente la sua estrusione in una forma tridimensionale utilizzando la pressa. Ad esempio, una lamiera d'acciaio piatta può essere estrusa in una forma a ciotola o simile a una scatola. Questo tipo di stampo viene ampiamente utilizzato nell'industria automobilistica per la produzione di componenti con forme complesse e requisiti di profondità.

 

Matrici per taglio: Le matrici per taglio vengono utilizzate per rimuovere materiale in eccesso dalle parti formate, risultando in un aspetto più pulito e ordinato. Vengono generalmente impiegate dopo le operazioni di trazione o formatura per garantire dimensioni precise.

 

Matrici per perforazione: Le matrici per perforazione creano fori nei materiali, simili all'uso di un punteruolo per carta ma su lamiera metallica per produrre fori rotondi, quadrati e di altre forme. Vengono ampiamente utilizzate per componenti come cornici e staffe.

 

Matrici per perforazione: Le matrici per perforazione creano fori nei materiali, simili all'uso di un punteruolo per carta ma su lamiera metallica per produrre fori rotondi, quadrati e di altre forme. Vengono ampiamente utilizzate per componenti come cornici e staffe.

 

Matrici per Flanging: Le matrici per flanging formano bordi rialzati intorno ai fori attraverso un processo di allungamento. Questo processo viene generalmente utilizzato per aumentare la resistenza o facilitare il successivo saldatura o collegamento. Le matrici per flanging vengono comunemente utilizzate nelle assemblee body in white per migliorare la saldabilità o per rinforzare i bordi dei componenti.

 

Matrici per Restriking: Le matrici per restriking eseguono una "correzione secondaria" sui pezzi formati per ottenere una maggiore precisione della forma. Ad esempio, se si piega una scatola di carta ma i bordi non sono abbastanza netti, una matrice di riforma può ulteriormente "premere" per renderla più quadrata e liscia. Queste matrici vengono utilizzate principalmente per migliorare l'aspetto e la precisione dimensionale dei componenti, specialmente per le parti visibili.

Sezione 3: La Struttura delle Matrici per Stamping

In base alla funzione e ai requisiti di ciascuna parte, le matrici per stampaggio sono composte principalmente da due categorie: parti del processo e parti strutturali.

• Parti del Processo

1. Parti di punzone e matrice: Parti che entrano in contatto diretto con i materiali durante i processi di stampaggio, come parti di punzone (punzoni, ecc.) e parti di matrice (matrici concave, ecc.), nonché sedi di punzone e matrice (sedi di punzone, sedi di matrice, ecc.) e supporti di punzone e matrice (supporti di punzone, supporti di matrice, ecc.).

 

• Parti strutturali

Parti utilizzate per assemblare, adattare e guidare nei moldi, come sedi di matrice superiore e inferiore (sedi di matrice superiore, sedi di matrice inferiore, ecc.), spaziatori di matrice (pad di matrice, ecc.), parti guida (pin di guida, bushing, ecc.) e parti di posizionamento (pin di posizionamento, ecc.).

 

In generale, i principali componenti strutturali dei moldi automobilistici includono i seguenti:

 

 Sede di matrice superiore, sede di matrice inferiore, punzone, matrice, matrice concava, supporto della matrice, fermatore di posizionamento, meccanismo di espulsione, dispositivo di limite, template superiore e inferiore, piastre fisse per punzone e matrice, pin di guida, bushing, colonna guida, ecc., nonché dispositivi di sicurezza, fori per raffreddamento e altre strutture speciali.

 

 

Capitolo 2: Conoscenza della produzione di stampi per automobili

 

Sezione 1: Caratteristiche della produzione di stampi per automobili

 

1. Elevati requisiti di qualità nella produzione

 

La produzione di stampi richiede non solo una precisione di lavorazione elevata, ma anche una buona qualità della superficie lavorata. Generalmente, i tolleranze di produzione delle parti operative degli stampi devono essere controllate entro ±0,01 mm, con alcune che richiedono addirittura intervalli a livello micrometrico. La superficie dello stampo dopo la lavorazione non deve presentare alcun difetto e la roughness superficiale Ra delle parti operative deve essere inferiore a 0,4 μm.

2. Forme complesse

Le parti operative dei modelli sono generalmente superfici curve bidimensionali o tridimensionali complesse, piuttosto che semplici forme geometriche utilizzate nel trattamento meccanico generale.

3. Alta durezza del materiale

I modelli sono fondamentalmente un tipo di strumento di lavorazione meccanica con requisiti di alta durezza. Sono generalmente realizzati in materiali come l'acciaio per utensili temprato. I metodi tradizionali di lavorazione meccanica sono spesso molto difficili da utilizzare per tali materiali.

4. Produzione a pezzi singoli

Di solito, la produzione di un piccolo numero di parti per stampaggio richiede 3-5 modelli. La fabbricazione dei modelli è generalmente una produzione a pezzi singoli. La produzione di ciascun modello deve partire dalla fase di progettazione e può richiedere più di un mese o anche diversi mesi per essere completata. Sia i cicli di progettazione che di produzione sono relativamente lunghi.

Sezione 2: Processo di Produzione dei Modelli per Automobili

 Analisi del Processo di Stamping e Stima della Produzione degli Insiemi Strumentali

 

Quando si accetta un incarico di produzione di insiemi strumentali, prima effettuare un'analisi del processo di stamping in base ai disegni delle parti prodotte o alle campioni fisiche. Determinare il numero di insiemi strumentali, la loro struttura e i principali metodi di lavorazione. Successivamente, eseguire una stima dell'insieme strumentale.

 

 1. Analisi del Processo di Stamping

 

Lo stamping è un metodo di lavorazione che utilizza insiemi strumentali per applicare una forza esterna alle lamierine, causando deformazione plastica o separazione per ottenere pezzi con dimensioni, forme e proprietà specifiche. L'applicazione dei processi di stamping è molto ampia, poiché è possibile lavorare fogli e barre metalliche nonché vari materiali non metallici. Poiché la lavorazione viene generalmente eseguita a temperatura ambiente, è anche nota come stampaggio freddo. L'analisi del processo di stampaggio viene eseguita per determinare in modo completo il miglior processo di stampaggio in base a vari parametri.

 

La qualità del processo di stampaggio delle parti influisce direttamente sulla qualità e sul costo del prodotto. Una parte di stampaggio con un buon processo richiede una sequenza semplice di operazioni, è facile da processare, può risparmiare materie prime, prolungare la vita dell'ugola e garantire una qualità del prodotto stabile.

 

In determinate condizioni di produzione a lotto, si possono realizzare componenti di alta qualità e basso costo per ottenere una buona efficienza produttiva. Quando si considera il processo di stampaggio delle parti, vengono generalmente seguiti i seguenti principi:

 

(1)  Semplificare al massimo le procedure di produzione, utilizzando il minor numero possibile e le operazioni di stampaggio più semplici per completare l'intero processo di lavorazione della parte e migliorare la produttività del lavoro.

(2) Garantire la stabilità della qualità del prodotto e ridurre il tasso di scarto.

(3) Semplificare al massimo la struttura dell'ugola e prolungarne la durata.

(4) Migliorare il tasso di utilizzo dei materiali metallici e cercare di ridurre la varietà e le specifiche dei materiali utilizzati.

(5) Garantire la versatilità e l'intercambiabilità del prodotto.

(6) La progettazione delle parti deve facilitare le operazioni di stampaggio e supportare la meccanizzazione e l'automazione della produzione.

2. Stima del Mould:

 

(1) Costo del Mould

Si riferisce ai costi dei materiali, costi delle parti acquistate, costi di progettazione, costi di lavorazione, costi di assemblaggio e testing, ecc. Dove necessario, include anche la stima dei costi degli strumenti e dei metodi di lavorazione utilizzati nei vari processi di produzione, determinando infine il costo di fabbricazione del stampo.

tempo di consegna

Includa la stima del tempo necessario per completare ciascun compito e la determinazione della pianificazione delle consegne.

durata totale dello stampo

Si riferisce alla stima della durata singola dello stampo e della sua durata totale dopo più riparazioni minori (cioè, la durata naturale dello stampo in assenza di incidenti).

(4) Materiale del Prodotto

Si riferisce alle prestazioni, dimensioni, consumo e tasso di utilizzo dei materiali specificati per il prodotto.

(5) Attrezzatura Applicata

Conoscere le prestazioni, le specifiche e l'attrezzatura ausiliaria dell'attrezzatura applicata per il mould.

II. Progettazione del Mould

 

Durante la progettazione del stampo, è fondamentale raccogliere il maggior numero possibile di informazioni, studiarle attentamente e poi procedere con la progettazione. Non farlo significa che, anche se lo stampo progettato ha un'eccellente funzionalità e alta precisione, potrebbe non soddisfare i requisiti e la progettazione completata potrebbe non essere ottimale. Le informazioni da raccogliere includono:

 

1. Le informazioni dal punto di vista commerciale sono le più cruciali, inclusi:

① Volume di produzione (produzione mensile e totale, ecc.);

② Prezzo unitario del prodotto;

③ Prezzo dello stampo e tempo di consegna;

④Proprietà del materiale da lavorare e metodi di fornitura, ecc.;

⑤Cambiamenti futuri del mercato, ecc.;

 

2. Requisiti di qualità, scopo del prodotto da lavorare e la possibilità di modifiche al design, cambiamenti di forma e tolleranze;

 

3. Informazioni dal reparto di produzione, incluse prestazioni degli equipaggiamenti, specifiche, metodi di operazione e condizioni tecniche per l'uso del stampo;

 

4. Informazioni dal reparto di produzione dello stampo, incluse attrezzature di lavorazione e livelli tecnici, ecc.;

 

• Condizioni di fornitura di componenti standard e altri componenti acquistati, ecc.

III. Disegno dello stampo

 

(1) Disegno dell'assemblaggio

 

Una volta che lo design e la struttura dello stampo sono stati definitivi, è possibile creare un disegno dell'assemblaggio. Esistono tre metodi per disegnare gli schizzi dell'assemblaggio:

 

① La vista frontale viene disegnata per mostrare gli stampi superiore e inferiore in uno stato chiuso (nel punto morto inferiore), e la vista superiore mostra solo lo stampo inferiore.

 

② La vista frontale mostra i moldi superiore e inferiore combinati, con la vista superiore che mostra metà di ciascuno.

 

③ Dopo aver disegnato la vista frontale combinata, vengono create vedute separate superiori dei moldi superiore e inferiore. Scegli il metodo che si adatta meglio alla struttura del modulo.

 

(2) Disegni dettagliati

 

I disegni dettagliati, basati sul disegno di assemblaggio, devono soddisfare tutte le relazioni di accoppiamento e includere tolleranze dimensionali e ruvidezza superficiale. Alcuni potrebbero richiedere condizioni tecniche. Le parti standard non hanno bisogno di disegni dettagliati.

IV. Pianificazione del processo e requisiti per la produzione di stampi

 

(1) Esaminare il stampo e i suoi componenti:  inclusi i nomi, i disegni, i numeri dei disegni o i codici prodotto dell'azienda, le condizioni tecniche e i requisiti.

 

(2) Selezionare e determinare i semi-finiti per tutti i componenti dello stampo:  incluso il tipo di semilavorato, il materiale, la condizione di fornitura, le dimensioni e i requisiti tecnici.

 

(3) Stabilire i riferimenti di processo per la produzione dello stampo, mirando a unificarli con i riferimenti di progettazione.

 

(4) Progettare e pianificare il processo di produzione per i componenti di formatura della stampo:

 

① Analizzare gli elementi strutturali e la lavorabilità dei componenti di formatura;

 

② Determinare i metodi di lavorazione e la sequenza;

 

③ Selezionare le macchine utensili e i dispositivi di fissaggio.

 

(5) Progettare e pianificare i processi di assemblaggio e prova della stampo:

 

① Determina il riferimento di assemblaggio;

 

② Determina i metodi e la sequenza di assemblaggio;

 

③ Ispeziona le parti standard e effettua ulteriore lavorazione se necessario;

 

④ Esegui l'assemblaggio e il collaudo della stampo;

 

⑤ Effettua l'ispezione e l'accettazione.

 

(6) Determinare le tolleranze di lavorazione: E definire ogni processo in base ai requisiti tecnici e ai fattori rilevanti, utilizzando tabelle con correzioni o stime basate sull'esperienza.

 

(7) Calcolare e impostare le dimensioni e le tolleranze dei processi: (deviazioni superiori e inferiori) per i componenti di formatura degli stampi utilizzando calcoli, tabelle o metodi basati sull'esperienza.

 

(8) Selezionare macchine utensili e attrezzature per i processi.

 

(9) Calcolare e impostare i parametri di taglio:  (velocità della freccia, velocità di taglio, avanzamento, profondità di taglio e passate di avanzamento) per garantire la qualità della lavorazione, migliorare l'efficienza e ridurre l'usura degli strumenti.

 

• Calcolare e impostare le quote orarie per specificare il ciclo di produzione dei modelli e il tempo per ogni processo:  Questo è fondamentale per aumentare la motivazione del personale, migliorare le competenze tecniche e rispettare le scadenze contrattuali.

V. Programmazione NC, CNC

 

Passi di programmazione:

 

(1) Progettazione del pezzo da lavorare

 

Sfruttare l'alta automazione delle macchine CNC per minimizzare l'intervento manuale. Assicurarsi che la rimozione delle scaglie sia uniforme durante il processo di lavorazione per ridurre le vibrazioni della macchina e prolungarne la durata.

 

(2) Determinazione dei metodi di lavorazione

 

Gli ingegneri di Shaoyi analizzano la geometria, la lavorabilità, le proprietà del materiale e i requisiti tecnici della componente. Definiscono quindi il percorso di processo ottimale, la selezione della macchina e i passaggi di lavorazione.

 

(3) Selezione Strumenti

 

Scegliere strumenti efficaci e efficienti in base alla dimensione del pezzo da lavorare, alle dimensioni delle parti, alle proprietà del materiale, ai requisiti di qualità e all'inventario degli strumenti. Inserire i parametri degli strumenti nel programma UG per il calcolo e annotare gli strumenti sulla scheda programma.

 

(4) Divisione dei Passaggi di Lavorazione

 

Dividere il piano di processo in passaggi specifici e definire i compiti di ciascuno.

 

(5) Determinazione del Percorso di Lavorazione

 

Definisci l'ambito e la sequenza di lavorazione per determinare il percorso di lavorazione.

 

(6) Progettazione della Tolleranza Dimensionale

 

Progetta le tolleranze dimensionali in base ai requisiti di qualità della componente.

 

(7) Selezione dei Parametri di Taglio

 

Progetta o seleziona i dispositivi di fissaggio e gli utensili. Definisci le caratteristiche di lavorazione (ad esempio, punto di impostazione dell'utensile, percorso dell'utensile, velocità, profondità, passo, velocità del mandrino). Seleziona i raffreddanti.

 

(8) Definizione del Punto di Posizionamento e Selezione degli Attrezzi

 

Per componenti con esigenze di posizionamento speciali, progettare un punto di posizionamento e personalizzare gli attrezzi.

 

(9) Generazione delle Informazioni

 

Generare programmi di percorso degli utensili CNC, inclusa la preparazione dei dati, la creazione del programma e il debug. Registrare le informazioni di lavorazione in base al mezzo di trasmissione.

 

(10) Taglio Sperimentale

 

Esegui la prova di fresatura e verifica le parti di prova. Modifica i programmi e regola i parametri se necessario fino a quando non vengono soddisfatti i requisiti.

 

(11) Fresatura di Produzione

 

Fresatura ufficiale delle parti di produzione utilizzando il programma di prova approvato.

VI. Fresatura delle Parti

 

(1) L'officina di fresatura lavora le grandi parti in base ai disegni, ai processi e ai requisiti tecnici.

 

(2) L'officina di assemblaggio lavora piccole parti in base ai disegni e ai requisiti del processo.

 

(3) L'officina di assemblaggio segna, fora e assembla gli inserti sulla piastra di base (fixture) in conformità con i disegni e i requisiti del processo, poi li fissura e li invia all'officina di lavorazione.

 

(4) L'officina di lavorazione esegue il lavorazione grezza (o semilavorata) delle caratteristiche delle parti, come forma, contorno, fori e bordi, in base ai disegni, processi e requisiti tecnici.

 

(5) L'officina di montaggio e regolazione ritaglia, smonta, segna e fora le parti in base ai disegni, processi e requisiti.

 

(6) L'officina di assemblaggio ri-lavora piccole parti (come parti cavo e con taglio posteriore) in base ai disegni, processi e requisiti tecnici.

 

(7) Il laboratorio di lavorazione finisce le caratteristiche delle parti, come forma e contorno (solo per i morsetti di stampaggio), in conformità con i disegni, i processi e i requisiti tecnici.

 

(8) Dopo la ri-lavorazione, il laboratorio di montaggio e regolazione verifica le aree non elaborate o non conformi. Se le parti sono completamente lavorate e conformi, vengono inviate per il trattamento termico.

 

(9) Trattamento Termico

 

In base ai requisiti del processo, le parti subiscono un trattamento termico generale o superficiale (compreso tempraggio, normalizzazione, ritempratura, annerimento, bluatura, carbonizzazione, nitridazione, bagno salino, invecchiamento e indurimento a fiamma). Questo raggiunge il valore HRC richiesto per il modulo.

 

(10) Il laboratorio di montaggio e regolazione invia le parti trattate termicamente con i disegni al laboratorio di assemblaggio per la lavorazione finale.

 

(11) Il laboratorio di assemblaggio finisce i componenti delle macchine (tramite lucidatura superficiale, cilindrica o lavorazione per scarica elettrica) in conformità con i disegni, i processi e i requisiti tecnici.

 

(12) Il laboratorio di montaggio e regolazione rimonta gli inserti sulla piastra base (fissaggio), li blocca e li invia al laboratorio di lavorazione in conformità con i disegni, i processi e i requisiti tecnici.

 

(13) Il laboratorio di lavorazione finisce i componenti (forma, fori, bordi, ecc.) in conformità con i disegni, i processi e i requisiti tecnici, dopodiché li invia al laboratorio di montaggio e regolazione.

 

(14) Il laboratorio di montaggio e regolazione ritaglia le caratteristiche e installa accessori in conformità con i disegni, i processi e i requisiti tecnici fino a quando i componenti non rispettano gli standard dei disegni, completando l'assemblaggio del stampo.

 

(15) Il laboratorio di montaggio e regolazione pulisce i modelli, applica olio antiruggine e vernice e attacca targhette in conformità con i disegni, i processi e i requisiti tecnici, completando tutte le attività pre-speditura e di perfezionamento del modello.

 

(16) L'assemblaggio consiste nel combinare parti lavorate in un stampo completo. Oltre al semplice stringimento delle parti o all'inserimento di pin, di solito si verificano piccole operazioni di ritocco manuale o lavorazione durante l'aggiustamento dell'assemblaggio.

 

(17) Il laboratorio di adattamento e aggiustamento verifica e ritocca i stampi fino all'emergere di parti processuali qualificate. Ciò include la pre accettazione, la modifica dello stampo e l'approvazione finale da parte del cliente.

 

• Il laboratorio di adattamento e aggiustamento completa la pulizia finale, il trattamento antiruggine, la verniciatura e l'attacco della targhetta identificativa, completando tutte le mansioni di perfezionamento prima della spedizione.

VII. Regolazione dello Stampo

 

Dopo la produzione dello stampo per coniazione, è essenziale verificare la precisione dinamica attraverso una prova di coniazione su una pressa. Questa ispezione di prova valuta la qualità della produzione dello stampo, identifica i problemi, elimina i difetti e garantisce il rispetto dei standard di qualità delle parti. Questo processo, noto come regolazione della produzione, viene generalmente eseguito dall'unità produttiva utilizzando il proprio equipaggiamento per le prove di coniazione.

 

Una volta che il stampo viene consegnato all'unità operativa, spesso la stampatrice sulla linea di produzione differisce da quella dell'unità produttrice, così come l'ambiente e le condizioni. Pertanto, dopo la consegna del stampo, deve essere effettuata una prova di stoccaggio per l'accettazione. Durante questo processo, lo stampo viene ispezionato nuovamente in condizioni di prova per identificare e risolvere eventuali problemi legati alla produzione, garantendo la produzione di componenti stampati qualificati. Questo processo è noto come regolazione operativa.

 

Gli aggiustamenti di produzione e operativi sono due aspetti chiave degli aggiustamenti di prova dello stampo per la lavorazione a freddo, conosciuti insieme come regolazione dello stampo per la lavorazione a freddo. Questo processo aiuta a identificare i problemi nella realizzabilità dei pezzi stampati, nella progettazione del processo di stampaggio, nella progettazione dello stampo per la lavorazione a freddo e nella produzione dello stampo per la lavorazione a freddo. Consente inoltre l'accumulo di dati grezzi estesi e preziosa esperienza pratica.

Sezione 3 Problemi comuni nella fabbricazione e nell'utilizzo degli stampi

 

1. Impatto della qualità della superficie dello stampo sulle prestazioni di servizio

 

(1) Valori Ra elevati sulle superfici operative del punzone e della matrice aumentano l'usura iniziale del foro della matrice e allargano i gap tra punzone e matrice.

 

(2) Valori Ra elevati sulle superfici delle maniche guida disturbano i film oleosi, causando attrito, mentre valori Ra troppo bassi possono portare a 'seizure', accelerando i danni alla superficie.

 

(3) Valori Ra elevati riducono la resistenza alla fatica. Ad esempio, le superfici dei punzoni con valori Ra alti sono inclini alla concentrazione di stress e alla formazione di crepe sotto carichi alternati, causando danni da fatica.

 

(4) Valori Ra elevati riducono la resistenza alla corrosione. I mezzi corrosivi si accumulano nelle valli della superficie, causando corrosione chimica, mentre i picchi sono suscettibili a corrosione elettrochimica.

 

2. Cause dello spaccatura del mould

 

(1) La scarsa qualità del materiale del mould lo rende predisposto alla frammentazione durante l'elaborazione.

 

(2) Un trattamento termico improprio può causare deformazioni.

 

(3) Una insufficiente piattezza della lavorazione del mould causa deformazione flessionale.

 

(4) Scarsa resistenza del mould, spaziatura insufficiente tra i bordi taglienti e una struttura irrazionale (ad esempio, mancanza di piastre divisorie) sono problemi legati al design.

 

(5) La lavorazione con filo EDM è stata eseguita in modo improprio.

 

(6) La scelta della stampatrice non è adeguata, con tonnellate e forza di taglio insufficienti o il morsetto era impostato troppo in profondità.

 

(7) Rimozione inefficiente del materiale a causa della mancanza di demagnetizzazione prima della produzione o intasamenti causati da aghi o molle rotte durante la produzione.

 

3. Fattori che influiscono sulla durata del stampo

 

(1) Attrezzatura per il conio.

 

(2) Progettazione del stampo.

 

(3) Processo di stampaggio.

 

(4) Materiale dello stampo.

 

(5) Processo di lavorazione a caldo.

 

(6) Qualità della superficie lavorata.

 

(7) Trattamento di rinforzo della superficie.

 

• Utilizzo e manutenzione corretti.

Sezione 4 Produzione di parti per timbri per moulds automobilistici

 

componenti automobilistici per stampaggio  i moulds vengono suddivisi in pratica in due categorie: processi di separazione e di formatura, che dipendono dalla forma, dimensione, precisione, materiale della parte e dal volume di produzione.

 

1. Processi di separazione

 

Questi processi prevedono l'applicazione di uno sforzo alle lastre metalliche al di là del limite di resistenza del materiale per causare frattura e separazione per taglio. Includono principalmente:

① Taglio a contorno chiuso:  Uso di un punzone per tagliare lungo una curva a contorno chiuso per separare parti dalla lamiera, con la parte tagliata essendo il pezzo desiderato.

② Foratura: Uso di un punzone per tagliare lungo una curva a contorno chiuso per separare parti dalla lamiera, dove la parte tagliata è materiale di scarto e ciò che rimane è il pezzo desiderato.

③ Taglio: Utilizzo di forbici o un punzone per tagliare parti lungo una curva di contorno aperto; oppure taglio parziale del pezzo senza separazione completa.

④ Ritaglio: Ritagliare i bordi delle parti formate per renderli ordinati o dar loro la forma richiesta.

 

2. Processi di Formatura

 

Questi processi prevedono l'applicazione di uno stress alle lastre metalliche al di là del limite di cedimento del materiale per causare una deformazione plastica e formare la forma desiderata. Includono principalmente:

① Piega: Utilizzo di un stampo per piegare il disco nella forma richiesta.

② Tiro:  Formatura di dischi piatti in varie parti cavo, che possono essere sia con spessore costante sia con sottile trazione.

③ Flanging:  Formare un bordo attorno al bordo di un foro o di una lamiera per aumentare la resistenza o facilitare l'assemblaggio.

④ Bulging:  Utilizzare la pressione per espandere una parte cava, un tubo o una lamiera di piccolo diametro in una forma curva di diametro maggiore dall'interno verso l'esterno.

⑤ Expansion and Necking:  Metodi di deformazione per aumentare o diminuire il diametro radiale di un'anima cava o tubolare in una determinata area.

⑥ Calibrazione:  Un processo ausiliario di deformazione per correggere difetti geometrici nelle parti in lamiera dopo vari processi di deformazione o distorsione causata dal trattamento termico, garantendo che la parte soddisfi i requisiti di progettazione per precisione di forma e dimensioni.

Capitolo 3: Conoscenze di Base sul Regolaggio degli Stampi per Veicoli

 

Sezione 1: Ambito di Lavoro degli Addetti al Regolaggio degli Stampi

 

L'aggiustamento dei modelli prevede l'uso di attrezzi manuali, macchine per il trapano e attrezzature specializzate per la fabbricazione di modelli. Attraverso processi tecnici, completa compiti che la lavorazione meccanica non può gestire. Assembla e debugga inoltre le parti lavorate in prodotti di stampo qualificati secondo il disegno di assemblaggio del modello.

 

Per produrre modelli di alta qualità, gli aggiustatori di modelli devono:

 

(1) Essere familiarizzati con la struttura e i principi dei modelli;

(2) Comprendere i requisiti tecnici e i processi di produzione delle parti dei modelli e dei componenti standard;

(3) Padroneggiare i metodi di lavorazione e assemblaggio delle parti dei modelli;

(4) Essere esperti nell'uso delle macchine per la formatura e dell'installazione dei modelli;

(5) Sapere come debuggere i modelli;

(6) Essere abili nella manutenzione, cura e riparazione dei modelli.

Sezione 2: Processo di Regolazione dei Modelli

Sezione 3: Competenze Richieste per gli Operatori di Modelli

 

1. Capacità di Lettura dei Disegni

La lettura dei disegni è fondamentale per i montatori di stampi. Include principalmente la comprensione dei disegni delle parti e degli assemblaggi. I disegni delle parti riflettono principalmente le dimensioni delle superfici lavorate, le posizioni relative, le tolleranze di forma e la precisione di lavorazione. I disegni di assemblaggio mostrano principalmente le posizioni relative e le tolleranze di accoppiamento tra le parti. L'assemblaggio degli stampi, nella pratica reale, differisce significativamente dall'assemblaggio generale secondo i disegni di assemblaggio.

 

2. Elaborazione del Foratura

Il foratura è necessaria per fissare o posizionare parti standard degli stampi, inserti, paraurti, ecc. Gli aspetti chiave del foratura includono:

Utilizzo corretto delle macchine per il foratura.

Affilatura della punta di foratura e l'effetto degli angoli del bordo tagliente sulla lavorazione.

Chiusura corretta del pezzo da lavorare.

Influenza di materiali diversi sulla velocità della mandrino, sul passo di avanzamento e sugli angoli del bordo tagliente, e scelta dei fluidi taglienti.

Selezione dei diametri standard per fore a filo e uso corretto delle matrici.

Manutenzione e precauzioni di sicurezza per le macchine perforatrici.

 

3. Processo di Grinding

Utilizzo di strumenti pneumatici o elettrici per levigare le superfici dei modelli.

 

4. Strumenti di Misura

Gli strumenti di misura vengono utilizzati per misurare le dimensioni reali degli oggetti o tra gli oggetti. Gli strumenti comuni includono righelli, regoli in acciaio, filtri spessori, calibri vernier, micrometri, indicatori a quadrante per diametro interno e R gauge. Le cifre tra parentesi rappresentano l'accuratezza degli strumenti di misura.

 

5. Assemblaggio

L'assemblaggio è una parte cruciale dell'aggiustamento del modello. L'assemblaggio dei modelli differisce dall'assemblaggio generale dei componenti. L'assemblaggio generale è tipicamente statico, seguendo i disegni di assemblaggio. In contrasto, l'assemblaggio dei modelli è principalmente dinamico, considerando le condizioni di lavoro della stampa e la deformazione dopo il trattamento termico. I tipi comuni includono:

     Installazione delle piastre guida della base del modulo: Assicurarsi che le piastre guida siano in contatto stretto con la superficie di riferimento, trovare le posizioni relative, marcare i centri dei fori, forare e filettare. Verificare il tasso di adattabilità tra le piastre guida e le superfici di installazione. Dopo l'installazione, verificare lo spazio tra le piastre guida della base superiore e inferiore del modulo (≤10 µm per le guide esterne, ≤8 µm per le guide interne).

    Installazione degli elevatori e delle pigne: Divisa in tre parti: fessura di installazione, parte scorrevole e sede motrice. La fessura di installazione è il riferimento. La parte scorrevole si basa sulla fessura di installazione, e la sede motrice si basa sulla parte scorrevole. Per il posizionamento dei punzoni nei moduli con elevatori (pigne), utilizzare la CNC per il posizionamento preliminare e regolare gli spazi laterali sulla stampatrice.

    Il contatto effettivo tra le piastre guida e le superfici di installazione dovrebbe essere superiore al 80%. Spazio laterale delle piastre guida:  ≤3 µm (sotto 500), ≤5 µm (sopra 500). Tolleranza della lastra guida superiore: ≤2 µm (sotto 500), ≤3 µm (sopra 500). Assicurare un movimento fluido.

    Installazione degli inserti per il taglio: Assemblare e lavorare in modo grezzo dopo l'indurimento. Regolare forma e cavità, inclusa la forma e la tolleranza. Usare superfici di riferimento o posizioni diagonali per la posizionatura. Lavorare con precisione dopo l'aggiustamento.

   Posizionamento del punzone e della matrice nei morsetti di perforazione: A causa delle piccole tolleranze laterali (solo 3 µm), spesso è necessario un posizionamento manuale sulla stampatrice. Per i puntoni cilindrici, individuare un punto su CNC; per i puntoni non cilindrici, individuare due punti per il posizionamento preliminare. Per un posizionamento preciso, applicare argilla oleosa al punzone e minio rosso alla matrice, quindi utilizzare i chiodi doppi dopo il collaudo sulla stampatrice.

Assemblaggio dei coltelli di taglio: Simile all'assemblaggio del punzone. Poiché i coltelli di taglio possono cambiare significativamente dopo l'aggiustamento della forma e della cavità del morsetto, è comune la posizionatura manuale. Posizionare la matrice sulla stampa, allineare il coltello di taglio con la cavità, tracciare per trovare la posizione, forare, filettare e completare la posizionatura. Gli elementi (4) e (5) utilizzano una tolleranza di 1,5 µm tra viti e buchi.

 

6. Regolazione

L'aggiustamento è un processo chiave per garantire che i modelli producano parti qualificate, migliorino le prestazioni e la durata, e forniscono parametri precisi per il debug. Spesso si sovrappone all'assemblaggio. Prima dell'aggiustamento, è necessario comprendere il tipo di modello, la struttura, la forma delle parti e i punti di riferimento. L'aggiustamento include aggiustamenti statici (tasso di adattamento, ruvidezza della superficie) e dinamici (gioco delle guide, maniche, piastre; tasso di adattamento delle guide, aste con superfici di installazione e di riferimento; gioco tra le cavità del modello di taglio e gli anelli di pressione; gioco tra gli inserti; corsa di tutte le parti mobili; pressione della stampatrice; aggiustamenti degli inserti, coltelli di scarto; filetti delle superfici di transizione del modello di estrusione; e forza di tenuta del foglio grezzo). I fattori che influenzano i modelli includono:

A、 Tasso di adattamento: Un cattivo adattamento nei modelli di estrusione o formatura causa uno spessore irregolare delle parti, lacerazioni, grinze o dimensioni imprecise. Un cattivo adattamento nei modelli di taglio, formatura o perforazione porta a un'allineamento errato delle parti, sfregamenti o lacerazioni.

B 、Roughness superficiale: Causa graffi sulla superficie della parte. Una roughness elevata nei morsetti di trazione aumenta la resistenza al traino, causando sfregamenti o lacerazioni della parte. La roughness superficiale degli inserti dei morsetti di trazione, delle coste di trazione e degli angoli di transizione dovrebbe raggiungere 0.8 o superiore.

C 、Tolleranze tra parti standard: Una tolleranza eccessiva causa sfregamenti superficiali; una tolleranza insufficiente porta a squilibri e riduce la durata dell'imbuto.

P 、Pressione del morsetto di trazione: Una pressione eccessiva causa lacerazioni o sottileggio della parte; una pressione insufficiente causa pieghe. Per le stampanti ad azione doppia, una pressione esterna eccessiva potrebbe impedire il funzionamento. Molti fattori influenzano la qualità delle parti; le cause devono essere analizzate in modo complessivo ed escluse singolarmente, facendo affidamento sull'esperienza. Quando si regolano i tassi di adattamento, usare lo stampo come riferimento. Eseguire solo smussature e migliorare la roughness superficiale; non è consentito alcun tipo di abrasione o modifica della forma.

 

7. Utilizzo della Pressa

Gli stampi utilizzano pressi idrauliche o meccaniche. Le pressi idrauliche sono generalmente per matrici di trazione; le pressi meccaniche per altre matrici. Quando si posiziona uno stampo su una pressa, notare il movimento dell'anello di pressione. Evitare un aggiustamento eccessivo verso il basso per prevenire danni allo stampo. Per le pressi meccaniche, usare blocchi di posizionamento e argilla oleosa per il posizionamento e i controlli. Per le matrici di trazione, impostare la pressione iniziale secondo il progetto, poi aggiustarla gradualmente. Prima di posizionare lo stampo sulla pressa, controllare la pulizia dello stampo, la stretta dei bulloni, la completezza delle parti da debuggare e il corretto funzionamento della pressa.

 

8. Precauzioni di Sicurezza

L'installazione è un'occupazione speciale con vari rischi per la sicurezza. Segui il principio di "sicurezza prima, prevenzione innanzitutto". I pericoli includono macchine perforatrici, gru, tritatecce, stampi, rumore e pavimenti scivolosi. Evita di fare del male ad altri, di farti male tu stesso o di autolesionarti. Resta all'erta e migliora la consapevolezza e le competenze in materia di sicurezza.

 

9. Diffetti Comuni delle Parti

I principali difetti includono strappi, grinze, scorticature, sottile localizzato, deformazione e bordi taglienti. Le cause sono numerose, come la razionalità del design, l'adeguatezza del processo, la resistenza del materiale, la ruvidezza della superficie dell' stampo, i raggi degli smussi, il tasso di adattamento, la pianeggiante e la precisione dei giunti mobili.