<h2>TL;DR</h2><p>Štampanje kućišta baterija za električna vozila evoluiralo je od jednostavnog oblikovanja metala u visoko preciznu znanost koja je ključna za domet i sigurnost vozila. Od 2025. godine industrija se mijenja prema <strong>jednosadnim dubokim dizajne</strong> i <strong>Tailor-Welded Blanks (TWB) </strong> kako bi se eliminirali putovi curenja i smanjila težina. Dok aluminij trenutno dominira otprilike 80% tržišta zbog svoje lagane težine, napredni čelik visoke čvrstoće (AHSS) ponovno se pojavljuje s inovativnim praznim dizajnima "hashtag" koji nude vrhunsku zaštitu od udara ispod tijela po nižim troškovima. Za inženjere, glavni izazov leži u uravnoteženju ovih svojstava materijala s zahtjevima za strogim tolerancijama (često ± 1,5 mm za ravnost flange) kako bi se osigurala IP67 zapečaćivanje i toplinska ograničenja. Osnovni načini pečatanja kućišta baterija za EV-ove. Stampiranje tih komponenti zahtijeva prelazak izvan tradicionalne proizvodnje ploča u napredne metode dubokog crtanja i progresivnih metoda crtanja. Ovaj proces uključuje povlačenje metalne prazne u šupljinu za crtanje kako bi se stvorio bezsjevni, kutijski oblik s dubinom. Glavna prednost je u tome što se uklanjaju zavariveni šavovi uz uglove, koji su poznati kao točke za propadanje vlažnosti. Proizvođači poput Hudson Technologies i Magna koriste duboke mogućnosti za povlačenje kako bi postigli gotovo pravougaone uglove i maksimizirali unutarnju zapreminu za baterijske ćelije. Naprimjer, Magna-in proces OptiForm navodno povećava upotrebni prostor baterije za 10% u usporedbi s tradicional U tom procesu metalna kotulja prolazi kroz niz stanica koje slijedeće režu, saviju i oblikuju dio. Ova metoda osigurava iznimnu ponovljivost za dijelove koji zahtijevaju milijune jedinica godišnje.</p><h3>Skalabilnost i odabir partnera</h3><p>Prenos od prototipa na masovnu proizvodnju kritična je faza u razvoju programa EV-a. OEM proizvođači zahtijevaju partnere koji mogu potvrditi geometriju pomoću mekih alata prije ulaganja u tvrde proizvodne obloge. Dobavljači poput Shaoyi Metal Technology nadmašuju ovu prazninu nudeći precizno pecanje s IATF 16949 sertifikatom s kapacitetom tiskanja do 600 tona, omogućavajući proizvodnju svega od brzih prototipova do velikih kontrolnih ruku i podokvira koji ispunjavaju stroge svjetske standarde. Izbor između Njegova glavna prednost je gustoća aluminij je otprilike trećina težine čelika, što se izravno prevodi u produžen domet vozila. Legure serije 6000 obično se koriste zbog svog povoljnog omjera snage i težine i visoke toplinske provodljivosti, što pomaže u rasipanju toplote koju stvaraju moduli baterija. Međutim, aluminijumski kućišta često zahtijevaju debljine mjerila za zaštitu od udara čelika, a materijal je znatno skuplji po kilogramu. Ovi materijali nude ultra-visoku čvrstoću na vladanje, omogućujući tanje mjerilo koje se može nadmetati s aluminijem u težini, a istovremeno pružaju superiornu zaštitu od udaraca ispod tijela (npr. Udaranje u polar ili otpad na cesti). Sredstva za proizvodnju i proizvodnju gume 1370 °C naspram 660 °C za aluminij), pružajući bolju inherentnu ograničenost tijekom toplinskog događaja. U skladu s člankom 3. stavkom 1. stavkom 2. točkom (a) Uredbe (EU) br. 1025/2012 Europskog parlamenta i Vijeća od 25. travnja 2012. o uvođenju mjera za zaštitu od eksploatacije s pomoću sustava za zaštitu od eksploatacije s pomoću sustava za zaštitu od eksploatacije s pomoću sustava za zašt U jednom od primjera istraživanja koje su proveli Cleveland-Cliffs i AutoForm, otkriven je novi pristup pečatiranju trake s jednom dijelom baterije pomoću praznog dizajna u obliku oznake (#). Ovaj središnji panel je laserski zavariven na perimetar blažeg, više oblikljivog čelika. Mračniji čelik formira bočne zidove i uglovna područja koja podliježu ozbiljnom deformaciji tijekom procesa dubokog povlačenja. Ovaj pristup hibridnim materijalima rješava dva kritična problema: Mekančki čelični perimetar apsorbira formiranje napona, stabilizirajući dio.</li><li><strong>Efikasnost procesa:</strong> Omogućuje proces istog udarca koji eliminira potrebu za odvojenim štitovima ispod tijela, smanjujući broj dijelova i složenost montaže.</li></ul U slučaju da se ne primjenjuje primjena ovog članka, za svaki proizvod koji je pod uvjetom da je proizvedeno u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ovog članka, potrebno je utvrditi da je proizvod koji se upotrebljava za proizvodnju električne energije u skladu s člankom 6. stavkom 1. točkom (a) ovog članka Ako je to potrebno, u slučaju da je pakovanje pod vodom, pakovanje se može koristiti za ispitivanje. U skladu s člankom 3. stavkom 1. ovog Pravilnika, za proizvodnju proizvoda iz kategorije II. Za postizanje ovog cilja potreban je napredni softver za simulaciju koji predviđa i nadoknađuje povrat metala tijekom faze projektiranja. Organizacije poput UL Solutions su uvedle testove poput UL 2596, koji procjenjuje materijale za kućište u uvjetima toplinske eksplozije. Dok čelik prirodno izdržava visoke temperature, aluminijumski omotači često zahtijevaju dodatne toplinske pokrivače ili listove slika kako bi se spriječilo izgaranje. Zanimljivo je da se termoplastični kompozitni materijali pojavljuju kao konkurent ovdje, s nekim materijalima koji formiraju zaštitni sloj ugljena (intumescence) koji djeluje kao toplinski štit tijekom požara. U ispitivanjima udarca s bočnim stupovima, spremnik za baterije mora preneti opterećenje kroz pečatirane križane članke i rebra kako bi se spriječilo upad u module ćelija. Duboko uzimanje pečatanja omogućuje inženjerima da integriraju ove karakteristike učvršćivanja izravno u geometriju pladnje, smanjujući potrebu za zavarivima ojačanjima i smanjujući ukupnu težinu. Bez obzira na to je li potrebno upotrijebiti duboko povučen aluminijum za maksimalan domet ili zaštitno zavariv čelični materijal, cilj ostaje isti: lak, otporan na curenje i otporan na udare. Kako proizvođači automobila nastoje povećati količine i smanjiti troškove do 2025. godine, mogućnost štampiranja složenih, jednodjelnih pločaka s hibridnim materijalima definirat će sljedeću generaciju arhitekture električnih vozila. Kako se razlikuju duboko uzimanje i progresivno pecanje za dijelove električnih vozila?</h3><p>Duboko uzimanje pecanje koristi se za velike, bezšivne komponente s značajnom dubinom, kao što je glavni pladnjak baterije ili "kupa", jer eliminira zavarivene uglove i puteve Progresivno pecanje bolje se pogoduje za proizvodnju manjih, složenih dijelova poput spojeva, šipki i nosača, gdje se traka metala formira u slijednim koracima za maksimalnu brzinu i učinkovitost. Koji je materijal bolji za kućište baterije: aluminij ili čelik?</h3><p>To ovisi o prioritetima vozila. U skladu s člankom 3. stavkom 1. točkom (a) Uredbe (EU) br. 528/2012 Komisija je odlučila o uvođenju mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđivanje mjera za utvrđ Čelični materijali (posebno AHSS) poželjni su za vozila za masovno tržište gdje su smanjenje troškova i superiorna zaštita od udara ispod tijela primarni ciljevi. Čelično je prirodno otpornije na požar tijekom toplinskih događaja. Zašto je ravnost flange tako važna u pečatiranim pločama s baterijama? Ako se flans razlikuje za više od dopuštene tolerancije (obično ± 1,5 mm), tesak se možda ne zapečaća ispravno, što dovodi do ulaza vode ili prašine (ne ispunjava standarde IP67), što može uzrokovati katastrofalne kratke spojeve ili kvar baterije.