الدليل الكامل لصناعة القوالب السيارات

 الجزء الأول: تعريف وتصنيف القوالب السيارات

 

 1. تعريف القوالب

 

القالب هو منتج صناعي مصمم بهيكل معين لتشكيل المواد من خلال طريقة معينة. كما يُستخدم كأداة إنتاج لتصنيع المكونات المعدنية للسيارات بالدُفعات، مما يضمن أن هذه الأجزاء تلبي متطلبات الشكل والبعد بدقة.

 

من المكونات الكبيرة مثل أبواب السيارات، أغطية المحركات وغطاء الصندوق الخلفي إلى المكونات الأصغر مثل مثبطات اهتزاز الهيكل، وأقواس المحرك، والإطارات الفرعية الخلفية، وغلاف ممتص الصدمات، فإن جميع هذه الأجزاء تعتمد على قوالب التشكيل لتكون لها شكلها النهائي.

 

تتميز المكونات المعدنية المصنوعة باستخدام القوالب بدقتها واتساقها وكفاءتها الإنتاجية التي لا يمكن تحقيقها من خلال طرق المعالجة الأخرى. تلعب القوالب دورًا حاسمًا في تحديد جودة المنتج، والكفاءة الاقتصادية، وقدرة تطوير منتجات جديدة. ولذلك تُعرف القوالب فخراً باسم "أم الصناعة".

الجزء 2: خصائص تشكيل قوالب الطوابع المستخدمة في صناعة السيارات

 

 1. تعريف طلاء طلاء السيارات

 

تشير مقاطع الطوابع المستخدمة في صناعة السيارات إلى القوالب المستخدمة لتصنيع أجزاء السيارات من خلال عمليات الطابعة. في هذه العملية، يتم وضع ألواح معدنية (فولاذ أو سبائك الألمنيوم) أو مواد غير معدنية (مثل ألواح الزجاج المقوى أو ألياف الكربون) داخل تجويف القالب. بعد ذلك، تقوم ماكينة الضغط بتطبيق ضغط على المادة من خلال القوالب. يؤدي هذا إلى فصل المادة أو تشوهها بشكل بلاستيكي، مما ينتج عنه أجزاء ذات الشكل والحجم المطلوبين. تُسمى هذه القوالب الإنتاجية بمقاطع الطوابع المستخدمة في السيارات.

 

 2. خصائص تشكيل أنواع مختلفة من مقاطع الطوابع

 

نوع شائع من مات Dies يستخدم لعمليات السحب العميق. هذا المات يحول المعادن الورقية المستوية إلى مكونات ذات عمق كبير، مثل قيعان أواني الزيت أو الألواح الداخلية للأبواب. يتضمن العملية وضع لوحة معدنية مستوية في المات ثم سحبها إلى شكل ثلاثي الأبعاد باستخدام الصحافة. على سبيل المثال، يمكن سحب ورقة فولاذية مستوية إلى شكل كوب أو صندوق. هذا النوع من المات يستخدم بشكل واسع في صناعة السيارات لإنتاج أجزاء ذات أشكال معقدة ومتطلبات عمق.

 

مات القص: تُستخدم مات القص لإزالة المواد الزائدة من الأجزاء المكونة، مما يؤدي إلى مظهر أكثر نظافة وأناقة. يتم استخدامها عادةً بعد عمليات السحب أو التشكيل للتأكد من الأبعاد الدقيقة.

 

مات الثقب: تُنشئ مات الثقب ثقوب في المواد، مشابهة لاستخدام ثاقب الورق ولكن على ألواح المعدن لإنتاج ثقوب دائرية ومربعة وغيرها من الأشكال. وهي تُستخدم على نطاق واسع لأجزاء مثل الإطارات والدعامات.

 

مات الثقب: تُنشئ مات الثقب ثقوب في المواد، مشابهة لاستخدام ثاقب الورق ولكن على ألواح المعدن لإنتاج ثقوب دائرية ومربعة وغيرها من الأشكال. وهي تُستخدم على نطاق واسع لأجزاء مثل الإطارات والدعامات.

 

مقصات التشكيل: تُستخدم مقصات التشكيل لتشكيل حواف مرتفعة حول الثقوب من خلال عملية تمدد. تُستخدم هذه العملية عادةً لزيادة القوة أو تسهيل اللحام أو الربط اللاحق. تُستخدم مقصات التشكيل بشكل شائع في هيكل السيارة الأبيض لتحسين قابلية اللحام أو لتقوية حواف المكونات.

 

مقصات إعادة الضرب: تقوم مقصات إعادة الضرب بتصحيح "ثانوي" على الأجزاء المكونة للحصول على دقة أكبر في الشكل. على سبيل المثال، إذا قمت بطي صندوق ورق ولكن الحواف ليست حادة بما فيه الكفاية، يمكن لمقص إعادة التشكيل "ضغط"ه أكثر ليصبح أكثر مربعية وسلاسة. تُستخدم هذه المقصات بشكل أساسي لتحسين مظهر المكونات ودقتها البعدية، خاصة للأجزاء المرئية.

الجزء الثالث: بنية مقاطع الطوابع

وفقًا للوظيفة والمتطلبات كل جزء، تتكون مقاطع الطوابع بشكل رئيسي من فئتين: أجزاء العملية وأجزاء البنية.

• أجزاء العملية

1. أجزاء المطرقة والقالب: الأجزاء التي تدخل في الاتصال المباشر مع المواد أثناء عمليات التصفيح، مثل أجزاء المطرقة (المطارق، إلخ) وأجزاء القالب (القالب المحدب، إلخ)، بالإضافة إلى مقاعد المطرقة والقالب (مقاعد المطرقة، مقاعد القالب، إلخ)، وحملة المطرقة والقالب (حامل المطرقة، حامل القالب، إلخ).

 

• الأجزاء الهيكلية

الأجزاء التي تعمل على تركيب، ضبط، وإرشاد في القوالب، مثل مقاعد القالب العلوية والسفلية (مقاعد القالب العلوية، مقاعد القالب السفلية، إلخ)، مسافات القالب (الوسادات، إلخ)، الأجزاء الإرشادية (أعمدة الإرشاد، الجوارب، إلخ)، والأجزاء الموضعية (أعمدة التثبيت، إلخ).

 

بشكل عام، تتضمن المكونات الهيكلية الرئيسية لقوالب السيارات ما يلي:

 

 مقعد القالب العلوي، مقعد القالب السفلي، المطرقة، القالب، القالب المحدب، حامل القالب، وقف التموضع، آلية الإخراج، جهاز الحدود، القوالب العلوية والسفلية، لوحة تثبيت المطرقة والقالب، عودة الإرشاد، الجوارب، عمود الإرشاد، وغيرها من الأجهزة الخاصة مثل أجهزة السلامة وفتحات التبريد.

 

 

الفصل 2: معرفة تصنيع قوالب السيارات

 

الجزء 1: خصائص تصنيع قوالب السيارات

 

1. متطلبات جودة التصنيع العالية

 

يتطلب تصنيع القوالب ليس فقط دقة عالية في التشغيل ولكن أيضًا جودة سطحية جيدة للتشغيل. عادةً يجب أن تكون تحملات التصنيع لأجزاء العمل من القوالب تحت السيطرة ضمن ±0.01 مم، وبعضها يتطلب نطاقات على مستوى الميكرومتر. يجب أن يكون سطح القالب بعد التشغيل خاليًا من أي عيوب، وخشونة السطح Ra لأجزاء العمل يجب أن تكون أقل من 0.4 ميكرومتر.

2. أشكال معقدة

أجزاء العمل في القوالب تكون عادةً أسطح منحنية ثنائية أو ثلاثية الأبعاد معقدة، بدلاً من الأشكال الهندسية البسيطة المستخدمة في المعالجة الميكانيكية العامة.

3. صلابة مادة عالية

القوالب هي في الأساس نوع من أدوات المعالجة الميكانيكية التي تتطلب مستوى عالٍ من الصلابة. يتم تصنيعها عادةً من مواد مثل الفولاذ الأداتي المشبع. غالباً ما يكون من الصعب جدًا استخدام طرق المعالجة الميكانيكية التقليدية لهذه المواد.

4. إنتاج قطعة واحدة

عادةً، يتطلب إنتاج عدد صغير من القطع المعدنية 3 إلى 5 قوالب. يتم تصنيع القوالب بشكل عام كإنتاج لقطعة واحدة. يجب أن يبدأ تصنيع كل قالب من التصميم وقد يستغرق أكثر من شهر، وحتى عدة أشهر لإكماله. تكون دورة التصميم والتصنيع طويلة نسبيًا.

القسم 2: عملية تصنيع قوالب السيارات

 تحليل عملية الطوابع وإنتاج القوالب

 

عند قبول مهمة تصنيع القالب، يتم أولاً إجراء تحليل لعملية الطوابع بناءً على رسومات الأجزاء أو العينات الفعلية. تحديد عدد القوالب، هيكلها والطرق الرئيسية للتصنيع. ثم يتم تقدير القالب.

 

 1. تحليل عملية الطوابع

 

الطابعة هي طريقة تصنيع تستخدم فيها القوالب لتطبيق قوة خارجية على السبائك، مما يؤدي إلى تشوه بلاستيكي أو فصل للحصول على قطع ذات أبعاد وأشكال وخصائص محددة. تطبيق عمليات الطوابع واسع جدًا، حيث يمكن معالجة ألواح المعادن والقضبان المعدنية وكذلك مجموعة متنوعة من المواد غير المعدنية. بما أن المعالجة عادة ما تتم عند درجة حرارة الغرفة، فهي تُعرف أيضًا بالطابع البارد. يتم إجراء تحليل لعملية الطوابع لتحديد العملية الأمثل للطابع بناءً على مجموعة من المعايير.

 

تؤثر جودة عملية تشكيل القطعة المعدنية بشكل مباشر على جودة المنتج وتكاليفه. تتطلب قطعة معدنية ذات عملية جيدة تسلسلًا بسيطًا للعمليات، وسهولة في المعالجة، ويمكنها توفير المواد الخام، تمديد عمر القالب، وضمان استقرار جودة المنتج.

 

تحت ظروف دفعات الإنتاج المحددة، يمكن تصنيع قطع عالية الجودة وبتكلفة منخفضة لتحقيق كفاءة إنتاجية جيدة. عند النظر إلى عملية تشكيل القطع المعدنية، يتم عادةً اتباع المبادئ التالية:

 

(1)  تبسيط الإجراءات الإنتاجية قدر الإمكان باستخدام أقل وأبسط عمليات التصنيع الممكنة لإكمال معالجة القطعة بالكامل وتحسين إنتاجية العمل.

(2) ضمان استقرار جودة المنتج وتقليل معدل الهدر.

(3) تبسيط بنية القالب قدر الإمكان وتمديد عمر القالب.

(4) تحسين معدل استخدام المواد المعدنية ومحاولة تقليل تنوع أنواع ومواصفات المواد المستخدمة.

(5) ضمان توافق المنتج واستبداله بسهولة.

(6) يجب أن يسهل تصميم القطعة عمليات التشكيل بالطوابع ويدعم تلقائيّة وإجراءات الإنتاج الميكانيكية.

2. تقدير模具:

 

(1) تكلفة模具

يشار إلى هذا بالتكاليف المادية، تكاليف الأجزاء المشتراة، تكاليف التصميم، تكاليف المعالجة، تكاليف التجميع والاختبار، وما إلى ذلك. عند الضرورة، يتضمن أيضًا تقدير تكلفة الأدوات وطرق المعالجة المستخدمة في مختلف عمليات التصنيع، مما يؤدي في النهاية إلى تحديد تكلفة تصنيع القالب.

وقت التسليم

يتضمن هذا تقدير الوقت اللازم لإكمال كل مهمة وتحديد جدول التسليم.

العمر الإجمالي للقالب

يشير هذا إلى تقدير عمر الاستخدام الواحد للقالب وعمره الخدمي الإجمالي بعد إصلاحات طفيفة متعددة (أي العمر الطبيعي للقالب في غياب الحوادث).

(4) مادة المنتج

يشير هذا إلى الأداء، الحجم، الاستهلاك، ونسبة استخدام المواد المحددة للمنتج.

(5) المعدات المستخدمة

تعرف على الأداء، المواصفات والمعدات المساعدة للمعدات المستخدمة في القالب.

II. تصميم القالب

 

عند إجراء تصميم القالب، من الضروري جمع أكبر قدر ممكن من المعلومات، دراستها بعناية، ثم المضي قدمًا في التصميم. الفشل في القيام بذلك يعني أنه حتى لو كان القالب المصمم يتمتع بوظائف ممتازة ودقة عالية، فقد لا يلبي المتطلبات وقد لا يكون التصميم النهائي مثاليًا. المعلومات التي يجب جمعها تشمل:

 

1. المعلومات من الجانب التجاري هي الأكثر أهمية، بما في ذلك:

① الكمية المنتجة (شهرياً والإجمالية وما إلى ذلك);

② سعر الوحدة للمنتج;

③ سعر القالب ووقت التسليم;

④خصائص المادة المراد معالجتها وطرق التوريد وما إلى ذلك؛

⑤التغيرات المستقبلية في السوق وما إلى ذلك؛

 

2. المتطلبات الجودة، والغرض من المنتج المراد معالجته، وإمكانية تعديل التصميم، والتغييرات في الشكل والدقة؛

 

3. المعلومات من قسم الإنتاج، بما في ذلك أداء المعدات، والمواصفات، وطرق التشغيل، والشروط الفنية لاستخدام القالب؛

 

4. المعلومات من قسم تصنيع القوالب، بما في ذلك معدات المعالجة والمستويات الفنية وما إلى ذلك؛

 

• شروط توريد الأجزاء القياسية والمكونات المشتراة الأخرى، إلخ.

III. رسم قالب

 

(1) رسم التجميع

 

بمجرد تحديد تصميم القالب وبنائه، يمكن إنشاء رسم التجميع. هناك ثلاث طرق لرسم رسومات التجميع:

 

① يتم رسم العرض الأمامي لإظهار القوالب العلوية والسفلية في حالة الإغلاق (في النقطة الميتة السفلى)، ويظهر العرض الأعلى فقط القالب السفلي.

 

② يظهر العرض الأمامي الجمع بين القالبين العلوي والسُفلي، بينما يُظهر العرض العلوي نصف كل منهما.

 

③ بعد رسم العرض الأمامي المدمج، يتم إنشاء عروض علوية منفصلة للقالبين العلوي والسُفلي. اختر الطريقة التي تناسب بنية القالب بشكل أفضل.

 

(2) الرسومات التفصيلية

 

تُعد الرسومات التفصيلية، بناءً على رسم التجميع، لتلبية جميع العلاقات المرتبطة بالتركيب وتشمل تحمل الأبعاد وخشونة السطح. قد تحتاج بعضها إلى شروط تقنية. لا تحتاج القطع القياسية إلى رسومات تفصيلية.

IV. تخطيط العملية والمتطلبات لتصنيع القوالب

 

(1) مراجعة القالب ومكوناته:  تشمل الأسماء، الرسومات، أرقام الرسومات أو أكواد منتجات الشركة، الشروط الفنية والمتطلبات.

 

(2) اختيار وتقرير الخامات لجميع مكونات القالب:  تشمل نوع الخام، المادة، حالة التوريد، الأبعاد والمتطلبات الفنية.

 

(3) إنشاء مراجع عملية لإنتاج القالب، بهدف توحيدها مع مراجع التصميم.

 

(4) تصميم وتخطيط عملية التصنيع لتشكيل المكونات:

 

① تحليل العناصر الهيكلية وقابلية التصنيع للمكونات المتكونة;

 

② تحديد طرق التصنيع والتسلسل;

 

③ اختيار الأدوات والфикساتورات;

 

(5) تصميم وتخطيط عمليات التجميع واختبار القالب:

 

① حدد مرجع التجميع;

 

② حدد طرق وترتيب التجميع;

 

③ قم بفحص الأجزاء القياسية وقم بالتصنيع الإضافي إذا لزم;

 

④ قم بالتجميع والتجربة;

 

⑤ قم بالفحص والقبول.

 

(6) تحديد هامش التصنيع: إي كل عملية بناءً على المتطلبات الفنية والعوامل ذات الصلة، باستخدام البحث في الجداول مع التعديلات أو التقدير المستند إلى الخبرة.

 

(7) حساب وإعداد أبعاد العملية وتحمّل الأخطاء: الانحرافات العلوية والسفلية) للمكونات المكونة للقالب باستخدام الحساب، أو البحث في الجداول، أو الأساليب المستندة إلى الخبرة.

 

(8) اختيار أدوات الآلات والمرابط للعمليات.

 

(9) احسب وحدد معلمات القطع:  (سرعة المغزل، سرعة القطع، معدل التغذية، عمق القطع، ومرات التغذية) لضمان جودة التشغيل، تحسين الكفاءة، وتقليل احتكاك الأدوات.

 

• احسب وحدد الحصص الزمنية للعمالة لتحديد دورة تصنيع القالب والوقت لكل عملية:  هذا أمر حاسم لتعزيز حافز الموظفين، تطوير المهارات الفنية، والتزام مواعيد العقود.

V. برمجة NC، CNC

 

خطوات البرمجة:

 

تصميم peace العمل

 

استغلال درجة التلقائية العالية في آلات CNC لتقليل التدخل اليدوي. يجب ضمان إزالة الرقائق بشكل موحد أثناء التشغيل لخفض اهتزاز الآلة وزيادة عمرها الافتراضي.

 

تحديد طرق التشغيل

 

يقوم المهندسون في شاوي بتحليل الهندسة، قابلية التشغيل، خصائص المادة، والمتطلبات التقنية للجزء. ثم يقومون بتحديد أفضل مسار عملية، واختيار الجهاز وخطوات التشغيل.

 

(3) اختيار الأداة

 

اختر أدوات فعالة من حيث التكلفة والكفاءة بناءً على حجم قطعة العمل، أبعاد الجزء، خصائص المادة، متطلبات الجودة ومخزون الأدوات. أدخل معلمات الأداة في برنامج UG للحساب وقم بتدوين الأدوات في نموذج البرنامج.

 

(4) تقسيم الخطوة العملية

 

قسّم خطة العملية إلى خطوات عمل محددة وحدد مهام كل منها.

 

(5) تحديد مسار التشغيل

 

حدد نطاق وترتيب التشغيل لتحديد مسار التشغيل.

 

(6) تصميم التسامح البعدية

 

تصميم التسامح البعدية بناءً على متطلبات جودة القطعة.

 

(7) اختيار معلمات القطع

 

صمم أو اختر الأدوات والمقابس. حدد الخصائص التشغيلية (على سبيل المثال، نقطة ضبط الأداة، مسار الأداة، السرعة، العمق، الخطوة، سرعة المغزل). اختر مواد التبريد.

 

(8) تحديد نقطة الموضع واختيار الأدوات الثابتة

 

للمكونات ذات احتياجات تثبيت خاصة، قم بتصميم نقطة مرجعية للتثبيت وتخصيص الأدوات الثابتة.

 

(9) إنشاء المعلومات

 

إنشاء برامج مسار الأدوات CNC، بما في ذلك إعداد البيانات، إنشاء البرنامج، وتصحيح الأخطاء. سجل معلومات المعالجة حسب وسيلة النقل.

 

(10) التجربة الأولية للقطع

 

قم بإجراء التجربة الأولية للتصنيع وتحقق من القطع التجريبية. قم بتعديل البرامج وضبط المعلمات حسب الحاجة حتى يتم الوفاء بالمتطلبات.

 

(11) التصنيع الإنتاجي

 

قم بتصنيع القطع الإنتاجية رسميًا باستخدام البرنامج التجريبي المعتمد.

VI. تصنيع القطع

 

(1) تُعالج ورشة التصنيع الأجزاء الكبيرة وفقًا للرسومات، والعمليات، والمتطلبات الفنية.

 

(2) تقوم ورشة التجميع بتصنيع الأجزاء الصغيرة وفقًا للرسومات والمتطلبات العملية.

 

(3) تضع ورشة التجميع العلامات، وتثقب، وتقوم بتجميع المثبتات على لوحة الأساس (الجهاز الحامل) وفقًا للرسومات والمتطلبات العملية، ثم تثبتها وترسلها إلى ورشة التشغيل.

 

(4) تقوم ورشة التشغيل بالتصنيع الأولي (أو التشغيل شبه النهائي) لخصائص الأجزاء مثل الشكل، والمحيط، والفتحات والأطراف وفقًا للرسومات، والعمليات، والمتطلبات الفنية.

 

(5) تقوم ورشة التركيب والضبط بتقليم الأجزاء، فكها، وضع العلامات، وثقبها وفقًا للرسومات، والعمليات، والمتطلبات.

 

(6) تقوم ورشة التجميع بإعادة تصنيع الأجزاء الصغيرة (مثل الأجزاء المجوفة والأجزاء المقطوعة من الخلف) وفقًا للرسومات، والعمليات، والمتطلبات الفنية.

 

(7) ورشة التصنيع تنهي عمليات التشغيل للعناصر مثل الشكل والملمس (للقوالب السحب فقط) وفقًا للرسومات، والعمليات، والمتطلبات الفنية.

 

(8) بعد إعادة التشغيل، تتحقق ورشة التركيب والتعديل من المناطق غير المعالجة أو غير المطابقة. إذا كانت الأجزاء مصنعة بالكامل ومطابقة، يتم إرسالها لمعالجة الحرارة.

 

(9) معالجة الحرارة

 

وفقًا لمتطلبات العملية، تخضع الأجزاء لمعالجة حرارية شاملة أو سطحية (تشمل التعشيق، التنر، التطبيع، التزجيج، التسوياد، التلوين، الكربنة، النيتروجين، حمام الملح، التقدم في العمر، وتصلب اللهب). هذا لتحقيق قيمة HRC المطلوبة للمولد.

 

(10) ترسل ورشة التركيب والتعديل الأجزاء التي تم معالجتها حراريًا مع الرسومات إلى ورشة التجميع لإجراء التشغيل النهائي.

 

(11) ورشة التجميع تنهي تصنيع أجزاء الآلات (من خلال الطحن السطحي، أو الطحن الأسطواني، أو معالجة الكهرباء المفرغة) وفقًا للرسومات والعمليات والمتطلبات الفنية.

 

(12) تعيد ورشة التركيب والضبط تركيب الإدراج على لوحة الأساس (الجهاز الثابت)، وتثبتها ثم ترسلها إلى ورشة التصنيع وفقًا للرسومات والعمليات والمتطلبات الفنية.

 

(13) تنهي ورشة التصنيع تصنيع الأجزاء (الشكل، الثقوب، الحواف، إلخ) وفقًا للرسومات والعمليات والمتطلبات الفنية، ثم ترسلها إلى ورشة التركيب والضبط.

 

(14) تقوم ورشة التركيب والضبط بتعديل الخصائص وتثبيت الملحقات وفقًا للرسومات والعمليات والمتطلبات الفنية حتى تلتقي الأجزاء بمعايير الرسومات، مما يكمل عملية تجميع القالب.

 

(15) تقوم ورشة التركيب والضبط بتنظيف القوالب، وتطبيق زيت مضاد للصدأ والطلاء، وتركيب لوحات الأسماء وفقًا للرسومات والعمليات والمتطلبات الفنية، لإكمال جميع المهام قبل الشحن وتحسين القوالب.

 

(16) التجميع هو دمج الأجزاء المصنعة في قالب كامل. بالإضافة إلى تشديد الأجزاء أو إدراج الدبابيس، عادةً ما تحدث عمليات تقليم يدوي أو تصنيع طفيف أثناء تعديل التجميع.

 

(17) ورشة التركيب والتعديل تقوم بضبط وتقليم القوالب حتى يتم الحصول على أجزاء عملية مؤهلة. وهذا يتضمن القبول المسبق، تعديل القالب، والموافقة النهائية من العميل.

 

• تقوم ورشة التركيب والتعديل بإكمال التنظيف النهائي، ومعالجة مقاومة الصدأ، والطلاء، وإرفاق اللوحة التعريفية، لإنهاء جميع مهام الكمال قبل الشحن.

VII. تعديل القالب

 

بعد تصنيع قالب الطوابع، فإن التحقق من الدقة الديناميكية عبر تجربة الطوابع على الصحن ضروري. هذه الفحص لتجربة الطوابع لتقييم جودة تصنيع القالب، وتحديد المشاكل، والتخلص من العيوب، وضمان الامتثال للمعايير الجودة للأجزاء. يُعرف هذا العملية باسم تعديل التصنيع، ويتم تنفيذه عادة بواسطة وحدة التصنيع باستخدام معدات التجربة الخاصة بها.

 

عند تسليم القالب للوحدة المستخدمة، غالباً ما يختلف الضغط على خط الإنتاج عن وحدة التصنيع، وكذلك البيئة والظروف. لذلك، بعد نقل القالب، يجب إجراء قبول الطوابع التجريبية. خلال هذا العملية، يتم فحص القالب مرة أخرى تحت ظروف الطوابع التجريبية لاكتشاف وحل أي مشاكل تتعلق بالتصنيع، لضمان إنتاج منتجات مطبوعة مؤهلة. تُعرف هذه العملية باسم التعديل التشغيلي.

 

التعديلات في التصنيع والتشغيل هي جزءان أساسيان من تعديلات الطوابع التجريبية للقالب المعدني، ويُطلق عليهما بشكل عام تعديل القالب المعدني. تساعد هذه العملية في تحديد المشاكل المتعلقة بقابلية تصنيع الأجزاء المعدنية، تصميم عملية الطوابع، تصميم القالب المعدني، وتصنيع القالب المعدني. كما تمكّن من جمع كمية كبيرة من البيانات الخام والخبرة العملية القيمة.

الفصل 3 المشاكل الشائعة في تصنيع واستخدام القوالب

 

1. تأثير جودة سطح القالب على الأداء الخدمي

 

(1) قيم Ra العالية على أسطح العمل للقاطع والقالب تزيد من ارتداء فتحة القالب في البداية وتضخم الفجوات بين القاطع والقالب.

 

(2) زيادة قيم Ra على أسطح الأكمام الإرشادية تزعزع طبقات الزيت، مما يسبب الاحتكاك، بينما قد تؤدي القيم المنخفضة جدًا لـ Ra إلى "الالتصاق"، مما يسرع من تلف السطح.

 

(3) قيم Ra العالية تقلل من مقاومة التعب. على سبيل المثال، تكون أسطح القواطع ذات القيم العالية لـ Ra عرضة لتركيز الإجهاد وتكوين الشقوق تحت الأحمال المتغيرة، مما يؤدي إلى تلف التعب.

 

(4) قيم Ra العالية تقلل من مقاومة التآكل. تتراكم المواد المؤثرة للتآكل في الحفر الموجودة على السطح، مما يسبب التآكل الكيميائي، بينما تكون القمم عرضة للتآكل الكهروكيميائي.

 

2. أسباب تشقق القالب

 

(1) ضعف جودة مادة القالب يجعله عرضة للكسر أثناء المعالجة.

 

(2) التبريد والتنشيف غير المناسبين يمكن أن يسببان التشوه.

 

(3) نقص مستوى استواء طحن القالب يؤدي إلى تشوه انحنائي.

 

(4) نقص قوة القالب، وضيق فاصل الحواف المقطوعة، والهيكل غير المنطقي (على سبيل المثال، عدم وجود ألواح فاصلة) هي مشاكل مرتبطة بالتصميم.

 

(5) تم تنفيذ عملية تشكيل السلك الكهربائي بشكل غير صحيح.

 

(6) اختيار المكبس غير مناسب مع نقص في الطن والقوة القاطعة، أو تم ضبط القالب بعمق زائد.

 

(7) إزالة المادة غير الفعالة بسبب عدم إزالة التمغناطيسية قبل الإنتاج أو حدوث انسداد بسبب إبر أو مرواح مكسورة أثناء الإنتاج.

 

3. العوامل المؤثرة على عمر القالب

 

(1) معدات الطوابع.

 

(2) تصميم القالب.

 

(3) عملية الطبع.

 

(4) مادة القالب.

 

(5) عملية العمل الساخن.

 

(6) جودة السطح المصنوع.

 

(7) معالجة تقوية السطح.

 

• استخدام وصيانة صحيحين.

الجزء 4 إنتاج أجزاء الطوابع لمolds السيارات

 

قطع الطوابع السيارات  تُقسم molds بشكل أساسي إلى فئتين: عمليات الفصل والتشكيل، والتي تعتمد على شكل الجزء، وحجمه، ودقته، ومادته، وكمية الإنتاج.

 

1. عمليات الفصل

 

تتضمن هذه العمليات تطبيق ضغط على ألواح المعدن يتجاوز قوة تحمل المادة مما يؤدي إلى كسر وانفصال بال cis. وتتضمن principalmente:

① التقطيع:  استخدام القالب لقطع منحنى مغلق لفصل الأجزاء من الخام، مع كون الجزء المقطوع هو القطعة المرغوبة.

② الحفر: استخدام القالب لقطع منحنى مغلق لفصل الأجزاء من الخام، حيث يكون الجزء المقطوع مادة نفاية والباقي هو القطعة المرغوبة.

③ التقطيع: استخدام المقص أو القالب لقطع الأجزاء على طول منحنى محيطي مفتوح؛ أو قطع القطعة الجزئي دون فصل كامل.

④ تقليم الحواف: تقليم حافات الأجزاء المكونة لجعلها مرتبة أو تشكيلها وفقًا للطلب.

 

2. عمليات التشكيل

 

تتضمن هذه العمليات تطبيق ضغط على ألواح المعدن فوق حد التحمل الخاص بالمادة لتعويذة تشوه بلاستيكي وتشكيل الشكل المطلوب. وتتضمن بشكل أساسي:

① ثني: استخدام القالب لثني النموذج إلى الشكل المطلوب.

② سحب:  تشكيل النماذج المستوية إلى أجزاء مجوفة مختلفة، والتي يمكن أن تكون إما سحب بسماكة ثابتة أو سحب رفيع.

③ تشكيل الأطراف:  تشكيل طرف حول حافة فتحة أو ورقة لتعزيز القوة أو تسهيل التجميع.

④ الانتفاخ:  استخدام الضغط لتوسيع جزء مجوف صغير القطر، أنبوب، أو ورقة إلى شكل منحني أكبر قطرًا من الداخل إلى الخارج.

⑤ التوسع والتضييق:  طرق التشكيل لزيادة أو تقليل الحجم الشعاعي للقطعة الفارغة أو الأنبوبية في منطقة معينة.

⑥ الت headل:  عملية تشكيل مساعدة لتصحيح العيوب الهندسية في أجزاء المعادن بعد مختلف عمليات التشكيل أو التشوه الناتج عن معالجة الحرارة، مما يضمن أن الجزء يلبي متطلبات التصميم من حيث الدقة الشكلية والحجمية.

الفصل الثالث: المعرفة الأساسية لضبط قوالب السيارات

 

الجزء الأول: نطاق عمل ضابطي القوالب

 

تتعلق عملية تعديل القالب باستخدام الأدوات اليدوية، وأجهزة الحفر، والمعدات المتخصصة لصنع القوالب. من خلال العمليات الفنية، تكمل المهام التي لا يمكن للمعالجة الميكانيكية التعامل معها. كما تقوم أيضًا بتجميع وضبط الأجزاء المصنعة إلى منتجات قالب مؤهلة وفقًا لرسم تجميع القالب.

 

لتصنيع قوالب ذات جودة عالية، يجب على مُعدِّلي القوالب:

 

(1) أن يكونوا ملمين ببنية القالب ومبدئياته؛

(2) فهم المتطلبات الفنية وعمليات التصنيع الخاصة بقطع القالب والمكونات القياسية؛

(3) إتقان طرق المعالجة والتجميع لقطع القالب؛

(4) كن على دراية باستخدام ماكينات التشكيل وتركيب القوالب;

(5) اعرف كيفية تصحيح أخطاء القوالب;

(6) امتلك مهارة في صيانة القوالب والعناية بها وإصلاحها.

الجزء الثاني: عملية تعديل القالب

الجزء الثالث: المهارات المطلوبة لمُعَدِّلي القوالب

 

1. قدرة قراءة الرسومات

قراءة الرسومات هي الأساس لمصممي القوالب. وتشمل بشكل أساسي فهم الرسومات الجزئية والرسومات التجميعية. تركز الرسومات الجزئية بشكل رئيسي على أبعاد الأسطح المصنعة، والمواقع النسبية، والتسامح في الشكل، ودقة التصنيع. أما الرسومات التجميعية فتظهر بشكل أساسي المواقع النسبية والتسامح في التركيب بين الأجزاء. يختلف تركيب القوالب عمليًا عن التجميع العام وفقًا للرسومات التجميعية.

 

2. معالجة الحفر

تحتاج عملية الحفر إلى تثبيت أو تحديد مواقع أجزاء القوالب القياسية، والإدراجات، والedges وغيرها. الجوانب الرئيسية للحفر تشمل:

استخدام صحيح لآلات الحفر.

طحن قطع الحفر والتاثير زوايا حافة القطع على التشغيل.

التصويب الصحيح لقطعة العمل.

تأثير المواد المختلفة على سرعة المغزل، معدل التغذية، وزوايا حافة القطع، واختيار سوائل القطع.

اختيار أقطار الفتحات المثاقب القياسية واستخدام المثقاب بشكل صحيح.

الصيانة والاحتياطات الأمنية لأجهزة الحفر.

 

3. معالجة الطحن

استخدام الأدوات الهوائية أو الكهربائية لطحن أسطح القوالب.

 

4. أدوات القياس

تُستخدم أدوات القياس لقياس الأبعاد الفعلية للأشياء أو بين الأشياء. تشمل الأدوات الشائعة مقاييس الشريط، المعايير الفولاذية، معايير السماكة، الم Vernier calipers، الميكرومترات، مؤشرات القطر الداخلي ذات المؤشر، ومعاير R. الأرقام داخل الأقواس تمثل دقة أدوات القياس.

 

التجميع 5.

التجميع هو جزء حاسم من تعديل القالب. يختلف تجميع القوالب عن التجميع العام للقطع المطابقة. التجميع العام للقطع المطابقة عادة ما يكون ثابتًا ويتبع الرسومات التجميعية. في المقابل، فإن تجميع القوالب غالبًا ما يكون ديناميكيًا، حيث يأخذ بعين الاعتبار ظروف عمل الصحافة والتشوه بعد المعالجة الحرارية. أنواع شائعة تشمل:

     تثبيت ألواح دليل القالب: تأكد من الاتصال المحكم لألواح الدليل مع السطح المرجعي، ابحث عن المواقع النسبية، عيّن مراكز الثقوب، احفُر وقم بعملية التفريز. تحقق من معدل الملاءمة بين ألواح الدليل والسطوح المثبتة. بعد التركيب، تحقق من الفجوة بين ألواح دليل قاعدة القالب العلوية والسفلية (≤ 10 ميكرون للأدلة الخارجية، ≤ 8 ميكرون للأدلة الداخلية).

    تثبيت الرافعات والedges: مقسم إلى ثلاثة أجزاء: فتحة التركيب، الجزء المنزلق، ومقعد التشغيل. تعتبر فتحة التركيب هي المرجع. يعتمد الجزء المنزلق على فتحة التركيب، ويعتمد مقعد التشغيل على الجزء المنزلق. بالنسبة لتحديد موقع الضربة في قوالب الضربة والمصفوفة ذات الرافعات (الأطراف)، استخدم CNC للتحديد الأولي وقم بضبط الفجوات الجانبية على الصحافة.

    يجب أن يكون الاتصال الفعال بين ألواح الدليل والسطوح المثبتة أكثر من 80٪. فجوة الجانب لألواح الدليل:  ≤3 µm (تحت 500)، ≤5 µm (فوق 500). فجوة لوحة الدليل العلوية: ≤2 µm (تحت 500)، ≤3 µm (فوق 500). التأكد من الحركة السلسة.

    تركيب مكونات قوالب القطع: التجميع والتصنيع الأولي بعد التصلب. ضبط الشكل والتجويف، بما في ذلك الشكل والفجوة. استخدام الأسطح المرجعية أو المواقع القطرية للتوضع. تصنيع النهائي بعد التعديل.

   توضع الطابور والقالب في قوالب الثقب: بسبب الفجوات الجانبية الصغيرة (فقط 3 µm)، غالبًا ما يكون التوضع اليدوي على الصحافة ضروريًا. بالنسبة للطواحين الأسطوانية، إيجاد نقطة واحدة على CNC؛ أما بالنسبة للطواحين غير الأسطوانية، إيجاد نقطتين للتوضع الأولي. وللتوضع الدقيق، تطبيق طين الزيت على الطابور وطلاء القالب بالرصاص الأحمر، ثم استخدام المسامير الدائرية بعد اختبار الصحافة.

تجميع سكاكين الفضلات: مشابه لتجميع القوالب. نظرًا لأن سكاكين الفضلات قد تتغير بشكل كبير بعد تعديل شكل قالب القطع وتجويفه، فإن التوضع اليدوي هو الشائع. ضع القالب على المكبس، وAlign السكين مع التجويف، واستخدم خطوط النقش للعثور على الموضع، ثم احفر، ثبّت البراغي وأتمم التوضع. العناصر (4) و(5) تستخدم هامش 1.5 ميكرون بين البراغي والثقوب.

 

6. التعديل

التعديل هو عملية أساسية لضمان أن تنتج القوالب أجزاءً مؤهلة، وتُحسّن الأداء والحياة، وتوفر معلمات دقيقة للتصحيح. غالبًا ما يتقاطع مع التجميع. قبل التعديل، من الضروري فهم نوع القالب، والهيكل، وشكل الجزء، والمراجع القياسية. يتضمن التعديل تعديلات ساكنة (معدل المطابقة، وخشونة السطح) وتعديلات ديناميكية (الفجوات في الدواخل، الأكمام، والألواح؛ معدلات المطابقة للأدلة،edges مع الأسطح المثبتة وأسطح المرجع؛ الفجوات بين كهوف قص القطع والحلقات الضاغطة؛ الفجوات بين الإدراج؛ حركة جميع الأجزاء المتحركة؛ ضغط الصحافة؛ تعديلات الإدراج، سكاكين النفايات؛ الزوايا المستديرة لأسطح انتقال القوالب؛ وقوة إمساك المعدن الخام). العوامل التي تؤثر على القوالب تشمل:

أ، معدل المطابقة: سوء المطابقة في القوالب المستخدمة للسحب أو التشكيل يؤدي إلى سمك غير متساوٍ للأجزاء، أو تمزق، أو تعرج، أو أحجام غير دقيقة. أما سوء المطابقة في القوالب المستخدمة للقص، التشكيل، أو الثقب يؤدي إلى اختلال مواقع الأجزاء، أو خدوش، أو تمزقات.

ب 、خشونة السطح : يسبب خدوش على سطح القطعة. الخشونة العالية في مقاطع السحب تزيد من مقاومة السحب، مما يؤدي إلى حدوث خدوش أو تمزقات في القطعة. يجب أن تصل خشونة سطح إدراج مقاطع السحب والجوانب الانتقالية إلى 0.8 أو أعلى.

ج 、الفجوات بين الأجزاء القياسية: الفجوة الزائدة تسبب خدوش السطح؛ الفجوة غير الكافية تؤدي إلى عدم التحديد وتقلل من عمر القالب.

D 、ضغط مقطع السحب: الضغط الزائد يسبب تمزيق أو ترقق القطعة؛ الضغط غير الكافي يؤدي إلى التجعد. بالنسبة للمكابس ذات الإجراء المزدوج، قد يؤدي الضغط الخارجي الزائد إلى تعطيل التشغيل. العديد من العوامل تؤثر على جودة القطعة؛ يجب تحليل الأسباب شمولياً واستبعادها فردياً بالاعتماد على الخبرة. عند ضبط نسب المناسب، استخدم القالب كمرجع. قم فقط بإزالة الشوائب وتحسين الخشونة السطحية؛ لا يُسمح بالطحن أو التغييرات في الشكل.

 

7. استخدام الصحون

تستخدم القوالب صناديق هيدروليكية أو ميكانيكية. تُستخدم الصناديق الهيدروليكية عادةً للقالب السحب؛ أما الصناديق الميكانيكية فتستخدم للأغراض الأخرى. عند وضع القالب على الصح، لاحظ حركة حلقة الضغط. تجنب التحريك الزائد إلى الأسفل لمنع تلف القالب. بالنسبة للصناديق الميكانيكية، استخدم الكتل الموضعية وطين الزيت للتحديد والفحص. بالنسبة للقوالب السحب، قم بضبط ضغط البداية حسب التصميم، ثم اضبط بشكل تدريجي. قبل وضع القالب على الصح، تحقق من نظافة القالب، شد البراغي، اكتمال الأجزاء التي سيتم تصحيحها، وعمل الصح بشكل صحيح.

 

8. إجراءات السلامة

المطابقة هي مهنة خاصة تحتوي على مخاطر أمان مختلفة. التزم بمبدأ "الأمان أولاً، الوقاية قبل كل شيء". تشمل المخاطر آلات الحفر، الرافعات، الطواحين، المكابس، الضوضاء وأرضيات زلقة. تجنب إيذاء الآخرين أو التعرض للأذى أو إيذاء النفس. بقَ الوعي وتحسين مستوى الوعي والمهارات المتعلقة بالسلامة.

 

9. العيوب الشائعة في الأجزاء

تشمل العيوب الرئيسية تمزيق، تجعد، احتكاك، ترقق محلي، تشوه وأشواك. الأسباب عديدة، مثل منطق التصميم، ملاءمة العملية، قوة المادة، خشونة سطح القالب، ن radii الزاوية، معدل الملاءمة، الاتساق والدقة فجوات الحركة.