Hướng Dẫn Hoàn Chỉnh Về Molds Ô Tô

 Chương 1: Định Nghĩa và Phân Loại Molds Ô Tô

 

 1. Định Nghĩa của Molds

 

Một khuôn là sản phẩm công nghiệp được thiết kế với cấu trúc cụ thể để định hình vật liệu thông qua một phương pháp nhất định. Nó cũng hoạt động như một công cụ sản xuất để tạo ra các linh kiện kim loại ô tô theo từng mẻ, đảm bảo rằng các bộ phận này đáp ứng các yêu cầu chính xác về hình dạng và kích thước.

 

Từ các bộ phận lớn như cửa xe, nắp capo và nắp cốp đến các bộ phận nhỏ hơn như giảm chấn khung gầm, giá đỡ động cơ, khung phụ sau và ống giảm xóc, tất cả các linh kiện ô tô này đều dựa vào khuôn dập để tạo hình.

 

Các linh kiện kim loại được sản xuất bằng khuôn có độ chính xác, sự nhất quán và hiệu quả sản xuất mà không phương pháp chế biến nào khác có thể sánh được. Khuôn đóng vai trò quan trọng trong việc quyết định chất lượng sản phẩm, tính kinh tế và khả năng phát triển sản phẩm mới. Đây là lý do tại sao khuôn được tự hào gọi là "Mẹ của ngành công nghiệp."

Phần 2: Đặc điểm thành hình của khuôn dập ô tô

 

 1. Định nghĩa của Đánh dấu ô tô

 

Mold dập ô tô đề cập đến các khuôn được sử dụng để sản xuất các bộ phận ô tô thông qua quá trình dập. Trong quy trình này, các tấm kim loại (thép hoặc hợp kim nhôm) hoặc vật liệu không phải kim loại (chẳng hạn như tấm sợi thủy tinh hoặc sợi carbon) được đặt vào khoang khuôn. Sau đó, máy ép áp lực lên vật liệu thông qua các khuôn. Điều này khiến vật liệu tách ra hoặc biến dạng dẻo, tạo ra các bộ phận có hình dạng và kích thước mong muốn. Các khuôn sản xuất này được gọi là mold dập ô tô.

 

 2. Đặc điểm thành hình của các loại mold dập khác nhau

 

Một loại khuôn dập phổ biến được sử dụng cho các thao tác kéo sâu. Khuôn này biến kim loại tấm phẳng thành các bộ phận có độ sâu đáng kể, chẳng hạn như đáy chậu dầu hoặc tấm cửa bên trong. Quá trình này bao gồm việc đặt một miếng kim loại tấm phẳng vào khuôn và sau đó kéo nó thành hình dạng ba chiều bằng cách sử dụng máy ép. Ví dụ, một tấm thép phẳng có thể được kéo thành hình dạng giống như bát hoặc hộp. Loại khuôn này được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp ô tô để sản xuất các bộ phận có hình dạng phức tạp và yêu cầu về độ sâu.

 

Khuôn cắt: Khuôn cắt được sử dụng để loại bỏ vật liệu thừa từ các phần đã định hình, dẫn đến bề ngoài sạch sẽ và gọn gàng hơn. Chúng thường được sử dụng sau các thao tác kéo hoặc định hình để đảm bảo kích thước chính xác.

 

Khuôn đục lỗ: Khuôn đục lỗ tạo ra các lỗ trên vật liệu, tương tự như việc sử dụng một cái lỗ giấy nhưng trên kim loại tấm để tạo ra các lỗ tròn, vuông và các hình dạng khác. Chúng được sử dụng rộng rãi cho các bộ phận như khung và kẹp.

 

Khuôn đục lỗ: Khuôn đục lỗ tạo ra các lỗ trên vật liệu, tương tự như việc sử dụng một cái lỗ giấy nhưng trên kim loại tấm để tạo ra các lỗ tròn, vuông và các hình dạng khác. Chúng được sử dụng rộng rãi cho các bộ phận như khung và kẹp.

 

Dụng cụ uốn mép: Dụng cụ uốn mép tạo các viền nổi xung quanh lỗ thông qua quá trình kéo căng. Quá trình này thường được sử dụng để tăng cường độ mạnh hoặc hỗ trợ hàn hoặc liên kết sau đó. Dụng cụ uốn mép thường được sử dụng trong các bộ phận khung xe màu trắng để cải thiện khả năng hàn hoặc tăng cường độ chắc của mép thành phần.

 

Dụng cụ hiệu chỉnh lại: Dụng cụ hiệu chỉnh lại thực hiện một "sửa chữa thứ cấp" trên các phần đã định hình để đạt được độ chính xác về hình dạng cao hơn. Ví dụ, nếu bạn gấp một hộp giấy nhưng các cạnh không đủ sắc nét, một khuôn hiệu chỉnh có thể "ép" nó thêm để làm cho nó vuông vắn và mượt mà hơn. Các loại khuôn này chủ yếu được sử dụng để cải thiện ngoại hình và độ chính xác kích thước của các thành phần, đặc biệt là các phần nhìn thấy được.

Phần 3: Cấu trúc của khuôn dập

Theo chức năng và yêu cầu của mỗi bộ phận, khuôn dập chủ yếu bao gồm hai loại: các bộ phận quy trình và các bộ phận cấu trúc.

• Bộ phận quy trình

1. Các bộ phận đấm và khuôn: Các bộ phận tiếp xúc trực tiếp với vật liệu trong quá trình dập, chẳng hạn như các bộ phận đấm (đầu đấm, v.v.) và các bộ phận khuôn (khuôn lõm, v.v.), cũng như các giá đỡ đấm và khuôn (giá đấm, giá khuôn, v.v.) và các bộ giữ đấm và khuôn (các bộ giữ đấm, bộ giữ khuôn, v.v.).

 

• Các bộ phận cấu trúc

Các bộ phận phục vụ để lắp ráp, khớp nối và dẫn hướng trong khuôn, chẳng hạn như các giá khuôn trên và dưới (giá khuôn trên, giá khuôn dưới, v.v.), các thanh cách khuôn (lót khuôn, v.v.), các bộ phận dẫn hướng (than pin dẫn hướng, ống lót, v.v.) và các bộ phận định vị (các chốt định vị, v.v.).

 

Nói chung, các thành phần cấu trúc chính của khuôn ô tô bao gồm những điều sau đây:

 

 Giá khuôn trên, giá khuôn dưới, đầu đấm, khuôn, khuôn lõm, giá giữ khuôn, chốt định vị, cơ chế đẩy ra, thiết bị giới hạn, các tấm trên và dưới, tấm cố định đấm và khuôn, than pin dẫn hướng, ống lót, cột dẫn hướng, v.v., cũng như các thiết bị an toàn, lỗ làm mát và các cấu trúc đặc biệt khác.

 

 

Chương 2: Kiến thức sản xuất về khuôn ô tô

 

Phần 1: Đặc điểm của việc sản xuất khuôn ô tô

 

1. Yêu cầu chất lượng sản xuất cao

 

Việc sản xuất khuôn không chỉ yêu cầu độ chính xác gia công cao mà còn cần có chất lượng bề mặt gia công tốt. Thông thường, sai số chế tạo của các bộ phận làm việc của khuôn phải được kiểm soát trong phạm vi ±0.01 mm, một số thậm chí yêu cầu ở mức độ micromet. Bề mặt của khuôn sau khi gia công không được có bất kỳ khuyết tật nào, và độ nhám bề mặt Ra của các bộ phận làm việc phải nhỏ hơn 0.4 μm.

2. Hình dạng phức tạp

Các bộ phận làm việc của khuôn thường là các bề mặt cong hai chiều hoặc ba chiều phức tạp, thay vì các hình dạng hình học đơn giản được sử dụng trong gia công cơ khí thông thường.

3. Độ cứng vật liệu cao

Khuôn dập thực chất là một loại công cụ gia công cơ khí có yêu cầu độ cứng cao. Chúng thường được làm từ các vật liệu như thép công cụ đã được tôi qu火. Các phương pháp gia công cơ khí truyền thống thường rất khó áp dụng cho các loại vật liệu này.

4. Sản xuất đơn chiếc

Thông thường, việc sản xuất một số lượng nhỏ chi tiết dập cần 3 đến 5 khuôn. Việc chế tạo khuôn thường là sản xuất đơn chiếc. Việc chế tạo mỗi khuôn phải bắt đầu từ thiết kế và có thể mất hơn một tháng, thậm chí vài tháng để hoàn thành. Cả chu kỳ thiết kế và chế tạo đều tương đối dài.

Chương 2: Quy Trình Sản Xuất Mould Ô Tô

 Phân Tích Quy Trình Ép Và Ước Lượng Mould

 

Khi nhận nhiệm vụ sản xuất mould, trước tiên cần tiến hành phân tích quy trình ép dựa trên bản vẽ chi tiết sản phẩm hoặc mẫu vật. Xác định số lượng mould, cấu trúc của chúng và các phương pháp gia công chính. Sau đó thực hiện ước lượng mould.

 

 1. Phân Tích Quy Trình Ép

 

Ép là một phương pháp gia công sử dụng mould để tác động lực lên phôi, gây ra biến dạng dẻo hoặc tách rời để thu được chi tiết có kích thước, hình dạng và đặc tính cụ thể. Ứng dụng của quy trình ép rất rộng rãi, vì nó có thể gia công kim loại tấm và thanh cũng như nhiều loại vật liệu phi kim khác nhau. Do quá trình gia công thường được thực hiện ở nhiệt độ phòng, nó còn được gọi là ép lạnh. Phân tích quy trình ép được thực hiện để xác định toàn diện quy trình ép tối ưu dựa trên các thông số khác nhau.

 

Chất lượng của quá trình dập chi tiết直接影响 đến chất lượng và chi phí sản phẩm. Một chi tiết dập có quy trình tốt cần có chuỗi hoạt động đơn giản, dễ dàng chế tạo, có thể tiết kiệm nguyên liệu, kéo dài tuổi thọ khuôn và đảm bảo chất lượng sản phẩm ổn định.

 

Trong điều kiện sản xuất theo lô nhất định, có thể sản xuất ra các chi tiết chất lượng cao, chi phí thấp để đạt được hiệu suất sản xuất tốt. Khi xem xét quy trình dập chi tiết, thường tuân theo các nguyên tắc sau:

 

(1)  Giản hóa quy trình sản xuất càng nhiều càng tốt, sử dụng ít nhất và đơn giản nhất các hoạt động dập để hoàn thành toàn bộ quá trình chế tạo chi tiết và nâng cao năng suất lao động.

(2) Đảm bảo sự ổn định của chất lượng sản phẩm và giảm tỷ lệ phế phẩm.

(3) Giản hóa cấu trúc khuôn dập càng nhiều càng tốt và kéo dài tuổi thọ khuôn.

(4) Nâng cao tỷ lệ sử dụng vật liệu kim loại và cố gắng giảm thiểu số lượng và chủng loại vật liệu được sử dụng.

(5) Đảm bảo tính đa dụng và khả năng hoán đổi của sản phẩm.

(6) Thiết kế chi tiết nên thuận tiện cho việc thực hiện các thao tác dập và hỗ trợ cơ giới hóa, tự động hóa trong sản xuất.

2. Đánh giá Mô hình:

 

(1) Chi phí Mô hình

Điều này đề cập đến chi phí vật liệu, chi phí linh kiện mua ngoài, chi phí thiết kế, chi phí gia công, chi phí lắp ráp và kiểm tra, v.v. Khi cần thiết, nó cũng liên quan đến việc ước tính chi phí của các công cụ và phương pháp gia công được sử dụng trong các quy trình sản xuất khác nhau, cuối cùng xác định chi phí sản xuất khuôn.

thời gian giao hàng

Điều này liên quan đến việc ước tính thời gian cần thiết để hoàn thành mỗi nhiệm vụ và xác định lịch trình giao hàng.

tuổi thọ tổng cộng của khuôn

Điều này đề cập đến việc ước tính tuổi thọ sử dụng một lần của khuôn và tuổi thọ tổng thể sau nhiều lần sửa chữa nhỏ (tức là tuổi thọ tự nhiên của khuôn trong trường hợp không có tai nạn).

(4) Vật Liệu Sản Phẩm

Điều này đề cập đến hiệu suất, kích thước, mức tiêu thụ và tỷ lệ sử dụng của các vật liệu được chỉ định cho sản phẩm.

(5) Thiết Bị Được Ứng Dụng

Biết về hiệu suất, thông số kỹ thuật và thiết bị phụ trợ của thiết bị được áp dụng cho khuôn.

II. Thiết Kế Khuôn

 

Khi tiến hành thiết kế khuôn, cần thu thập càng nhiều thông tin càng tốt, nghiên cứu kỹ lưỡng và sau đó mới bắt đầu vào thiết kế. Nếu không làm như vậy, ngay cả khi khuôn được thiết kế có chức năng tuyệt vời và độ chính xác cao, nó có thể vẫn không đáp ứng được yêu cầu và thiết kế hoàn thành có thể không tối ưu. Thông tin cần thu thập bao gồm:

 

1. Thông tin từ khía cạnh kinh doanh là quan trọng nhất, bao gồm:

①Khối lượng sản xuất (sản xuất hàng tháng và tổng sản lượng, v.v.);

②Giá đơn vị của sản phẩm;

③Giá khuôn và thời gian giao hàng;

④Tính chất của vật liệu cần gia công và phương pháp cung cấp, v.v.;

⑤Biến động thị trường trong tương lai, v.v.;

 

2. Yêu cầu về chất lượng, mục đích của sản phẩm cần gia công và khả năng sửa đổi thiết kế, thay đổi hình dạng và độ tolerance;

 

3. Thông tin từ bộ phận sản xuất, bao gồm hiệu suất thiết bị, thông số kỹ thuật, phương pháp vận hành và điều kiện kỹ thuật để sử dụng khuôn;

 

4. Thông tin từ bộ phận chế tạo khuôn, bao gồm thiết bị gia công và trình độ kỹ thuật, v.v.;

 

• Điều kiện cung cấp của các chi tiết tiêu chuẩn và các thành phần mua khác, v.v.

III. Bản vẽ khuôn

 

(1) Bản vẽ lắp ráp

 

Sau khi thiết kế và cấu trúc khuôn được hoàn thiện, có thể tạo ra bản vẽ lắp ráp. Có ba phương pháp để vẽ bản vẽ lắp ráp:

 

① Mặt trước được vẽ để hiển thị khuôn trên và dưới ở trạng thái đóng (tại điểm chết dưới), và mặt trên chỉ hiển thị khuôn dưới.

 

② Mặt trước cho thấy sự kết hợp của khuôn trên và dưới, trong khi mặt trên chỉ hiển thị một nửa của mỗi phần.

 

③ Sau khi vẽ mặt trước kết hợp, các mặt trên riêng biệt của khuôn trên và dưới được tạo ra. Chọn phương pháp phù hợp nhất với cấu trúc của khuôn.

 

(2) Bản vẽ chi tiết

 

Bản vẽ chi tiết, dựa trên bản vẽ lắp ráp, phải đáp ứng tất cả các mối quan hệ ghép nối và bao gồm độ sai lệch kích thước cũng như độ nhám bề mặt. Một số có thể cần điều kiện kỹ thuật. Các chi tiết tiêu chuẩn không cần bản vẽ chi tiết.

IV. Quy hoạch quy trình và yêu cầu đối với việc sản xuất khuôn

 

(1) Xem xét khuôn và các bộ phận của nó:  bao gồm tên, bản vẽ, số bản vẽ hoặc mã sản phẩm công ty, điều kiện kỹ thuật và yêu cầu.

 

(2) Chọn và xác định phôi cho tất cả các bộ phận khuôn:  bao gồm loại phôi, vật liệu, điều kiện cung cấp, kích thước và yêu cầu kỹ thuật.

 

(3) Thiết lập tham chiếu quy trình cho việc sản xuất khuôn, nhằm thống nhất chúng với tham chiếu thiết kế.

 

(4) Thiết kế và lập kế hoạch quy trình sản xuất cho các bộ phận tạo hình:

 

① Phân tích các yếu tố cấu trúc và khả năng gia công của các bộ phận tạo hình;

 

② Xác định phương pháp và thứ tự gia công;

 

③ Chọn máy móc và kẹp giữ.

 

(5) Thiết kế và lập kế hoạch quy trình lắp ráp và thử khuôn:

 

① Xác định tham chiếu lắp ráp;

 

② Xác định phương pháp và trình tự lắp ráp;

 

③ Kiểm tra các chi tiết tiêu chuẩn và thực hiện gia công bổ sung nếu cần thiết;

 

④ Thực hiện lắp ráp và thử khuôn;

 

⑤ Tiến hành kiểm tra và nghiệm thu.

 

(6) Xác định phần dư gia công: E thực hiện từng quy trình dựa trên yêu cầu kỹ thuật và các yếu tố liên quan, sử dụng bảng tra cứu với các điều chỉnh hoặc ước lượng dựa trên kinh nghiệm.

 

(7) Tính toán và đặt kích thước quy trình cùng sai số cho phép: (sai lệch trên và dưới) cho các bộ phận tạo hình khuôn bằng cách tính toán, tra bảng, hoặc phương pháp dựa trên kinh nghiệm.

 

(8) Chọn máy móc và kẹp giữ cho các quy trình.

 

(9) Tính toán và thiết lập các thông số cắt:  (tốc độ trục chính, tốc độ cắt, tốc độ tiến dao, độ sâu của đường cắt và số lần cắt) để đảm bảo chất lượng gia công, nâng cao hiệu suất và giảm mòn dụng cụ.

 

• Tính toán và thiết lập định mức giờ công để xác định chu kỳ sản xuất khuôn và thời gian cho mỗi quy trình:  Điều này rất quan trọng để tăng động lực cho nhân viên, nâng cao kỹ năng kỹ thuật và đáp ứng hạn chót hợp đồng.

V. Lập trình NC, CNC

 

Các bước lập trình:

 

(1) Thiết kế chi tiết công việc

 

Tận dụng mức độ tự động hóa cao của máy CNC để giảm thiểu can thiệp thủ công. Đảm bảo việc loại bỏ phoi đều trong quá trình gia công để giảm rung động máy và kéo dài tuổi thọ của máy.

 

(2) Xác định phương pháp gia công

 

Các kỹ sư của Shaoyi phân tích hình học, khả năng gia công, đặc tính vật liệu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Sau đó, họ xác định lộ trình quy trình tối ưu, lựa chọn máy móc và các bước gia công.

 

(3) Lựa chọn công cụ

 

Chọn các công cụ hiệu quả về chi phí, tiết kiệm thời gian dựa trên kích thước chi tiết, kích thước bộ phận, đặc tính vật liệu, yêu cầu chất lượng và kho công cụ. Nhập các thông số công cụ vào chương trình UG để tính toán và ghi chú công cụ trên bảng chương trình.

 

(4) Phân chia bước làm việc

 

Phân tích kế hoạch quy trình thành các bước làm việc cụ thể và xác định nhiệm vụ của từng bước.

 

(5) Xác định đường đi gia công

 

Xác định phạm vi và trình tự gia công để xác định đường đi gia công.

 

(6) Thiết kế độ tolerance kích thước

 

Thiết kế độ tolerance kích thước dựa trên yêu cầu chất lượng của chi tiết.

 

(7) Lựa chọn tham số cắt gọt

 

Thiết kế hoặc chọn kẹp và dụng cụ. Xác định đặc điểm gia công (ví dụ, điểm đặt dao, đường đi của dao, tốc độ, độ sâu, bước qua, tốc độ trục chính). Chọn dung dịch làm mát.

 

(8) Tiêu chuẩn định vị và lựa chọn kẹp chặt

 

Đối với các chi tiết có nhu cầu định vị đặc biệt, thiết kế tiêu chuẩn định vị và tùy chỉnh kẹp chặt.

 

(9) Tạo thông tin

 

Tạo chương trình đường đi công cụ CNC, bao gồm chuẩn bị dữ liệu, tạo chương trình và gỡ lỗi. Ghi lại thông tin xử lý theo phương tiện truyền dẫn.

 

(10) Cắt thử

 

Thực hiện gia công thử và kiểm tra các chi tiết thử. Chỉnh sửa chương trình và điều chỉnh thông số khi cần thiết cho đến khi đáp ứng yêu cầu.

 

(11) Gia công sản xuất

 

Chính thức gia công các chi tiết sản xuất bằng chương trình thử đã được phê duyệt.

VI. Gia công chi tiết

 

(1) Xưởng gia công chế tạo các chi tiết lớn theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật.

 

(2) Xưởng lắp ráp gia công các chi tiết nhỏ theo bản vẽ và yêu cầu quy trình.

 

(3) Xưởng lắp ráp đánh dấu, khoan và lắp các chốt vào tấm nền (giá kẹp) theo bản vẽ và yêu cầu quy trình, sau đó cố định và gửi chúng đến xưởng gia công.

 

(4) Xưởng gia công thực hiện gia công thô (hoặc bán hoàn thiện) các đặc điểm của chi tiết như hình dáng, đường viền, lỗ và cạnh theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật.

 

(5) Xưởng lắp ghép và hiệu chỉnh cắt gọt, tháo rời, đánh dấu và khoan các chi tiết theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu.

 

(6) Xưởng lắp ráp gia công lại các chi tiết nhỏ (như chi tiết rỗng và chi tiết cắt phía sau) theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật.

 

(7) Xưởng gia công hoàn thiện các đặc điểm của chi tiết như hình dạng và đường viền (chỉ cho khuôn dập) theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật.

 

(8) Sau khi gia công lại, xưởng lắp ráp và điều chỉnh kiểm tra các khu vực chưa được gia công hoặc không đạt yêu cầu. Nếu các chi tiết đã được gia công đầy đủ và đạt tiêu chuẩn, chúng sẽ được gửi đi xử lý nhiệt.

 

(9) Xử lý nhiệt

 

Theo yêu cầu quy trình, các chi tiết trải qua xử lý nhiệt tổng thể hoặc bề mặt (bao gồm tôi cứng, ủ, chuẩn hóa, tempering, làm đen, làm xanh, carburizing, nitriding, tắm muối, lão hóa và cứng bằng ngọn lửa). Điều này đạt được giá trị HRC cần thiết cho khuôn.

 

(10) Xưởng lắp ráp và điều chỉnh gửi các chi tiết đã xử lý nhiệt kèm bản vẽ đến xưởng lắp ráp để gia công hoàn thiện.

 

(11) Xưởng lắp ráp hoàn thiện các chi tiết máy (qua mài bề mặt, mài trụ hoặc gia công phóng điện) theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật.

 

(12) Xưởng lắp ghép và điều chỉnh tái lắp các chèn vào tấm nền (khung cố định), cố định chúng và gửi đến xưởng gia công theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật.

 

(13) Xưởng gia công hoàn thiện các chi tiết máy (dạng, lỗ, cạnh, v.v.) theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật, sau đó gửi chúng đến xưởng lắp ghép và điều chỉnh.

 

(14) Xưởng lắp ghép và điều chỉnh cắt bavia các đặc điểm và lắp phụ kiện theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật cho đến khi các chi tiết đạt tiêu chuẩn bản vẽ, hoàn thành việc lắp ráp khuôn.

 

(15) Xưởng lắp ghép và điều chỉnh làm sạch khuôn, bôi dầu chống gỉ và sơn, gắn bảng tên theo bản vẽ, quy trình và yêu cầu kỹ thuật, hoàn thành tất cả các nhiệm vụ trước khi xuất hàng và hoàn thiện khuôn.

 

(16) Lắp ráp là việc kết hợp các chi tiết gia công thành một khuôn hoàn chỉnh. Ngoài việc siết chặt các bộ phận hoặc chèn pin định vị, thường xảy ra việc cắt gọt tay nhỏ hoặc gia công trong quá trình điều chỉnh lắp ráp.

 

(17) Xưởng lắp ráp và điều chỉnh kiểm tra và cắt gọt khuôn cho đến khi có được các chi tiết quy trình đạt tiêu chuẩn. Điều này bao gồm việc chấp nhận trước, sửa đổi khuôn và phê duyệt cuối cùng từ khách hàng.

 

• Xưởng lắp ráp và điều chỉnh hoàn thành việc làm sạch cuối cùng, xử lý chống gỉ, sơn và gắn bảng tên, hoàn thành tất cả các nhiệm vụ hoàn thiện trước khi vận chuyển và hoàn thiện khuôn.

VII. Điều chỉnh Khuôn

 

Sau khi sản xuất khuôn dập, việc xác minh độ chính xác động thông qua dập thử trên máy ép là rất quan trọng. Việc kiểm tra dập thử này của các chi tiết quy trình đánh giá chất lượng sản xuất khuôn, phát hiện vấn đề, loại bỏ khuyết điểm và đảm bảo tuân thủ các tiêu chuẩn chất lượng của chi tiết. Quy trình này, được gọi là điều chỉnh sản xuất, thường được thực hiện bởi đơn vị sản xuất sử dụng thiết bị dập thử của họ.

 

Khi khuôn đã được bàn giao cho đơn vị sử dụng, máy ép trên dây chuyền sản xuất thường khác với máy của đơn vị sản xuất, cũng như môi trường và điều kiện. Do đó, sau khi chuyển giao khuôn, phải thực hiện thử đột dập để kiểm tra. Trong quá trình này, khuôn sẽ được kiểm tra lại dưới điều kiện thử đột dập để phát hiện và giải quyết các vấn đề liên quan đến sản xuất, đảm bảo việc sản xuất ra các sản phẩm đột dập đạt tiêu chuẩn. Quá trình này được gọi là điều chỉnh vận hành.

 

Điều chỉnh sản xuất và điều chỉnh vận hành là hai khía cạnh quan trọng của quá trình thử đột dập khuôn, cùng được gọi là điều chỉnh khuôn đột dập. Quá trình này giúp phát hiện các vấn đề trong khả năng sản xuất chi tiết đột dập, thiết kế quy trình đột dập, thiết kế khuôn đột dập và sản xuất khuôn đột dập. Nó còn giúp tích lũy số liệu thô phong phú và kinh nghiệm thực tiễn quý báu.

Chương 3 Các vấn đề phổ biến trong sản xuất và sử dụng khuôn

 

1. Tác động của chất lượng bề mặt khuôn lên hiệu suất hoạt động

 

(1) Các giá trị Ra cao trên bề mặt làm việc của đấm và khuôn tăng mòn lỗ khuôn ban đầu và mở rộng khe hở giữa đấm và khuôn.

 

(2) Giá trị Ra tăng trên bề mặt ống dẫn hướng làm gián đoạn lớp dầu, gây ma sát, trong khi các giá trị Ra quá thấp có thể dẫn đến hiện tượng “dính”, làm tăng tốc độ hư hại bề mặt.

 

(3) Giá trị Ra cao làm giảm độ bền mỏi. Ví dụ, bề mặt đấm với giá trị Ra cao dễ bị tập trung ứng suất và hình thành vết nứt dưới tải trọng thay đổi, gây ra hư hại do mỏi.

 

(4) Giá trị Ra cao làm giảm khả năng kháng ăn mòn. Các chất ăn mòn tích tụ trong các thung lũng bề mặt, gây ăn mòn hóa học, trong khi các đỉnh dễ bị ăn mòn điện hóa.

 

2. Nguyên nhân gây nứt khuôn

 

(1) Chất lượng vật liệu khuôn kém khiến nó dễ bị vỡ trong quá trình gia công.

 

(2) Rót và tempering không đúng cách có thể gây biến dạng.

 

(3) Độ phẳng mài khuôn không đủ dẫn đến biến dạng uốn.

 

(4) Độ bền khuôn không đủ, khoảng cách giữa các cạnh cắt hẹp và cấu trúc không hợp lý (ví dụ: thiếu tấm cách) là những vấn đề liên quan đến thiết kế.

 

(5) Chế tạo dây EDM không được thực hiện đúng cách.

 

(6) Việc chọn máy ép không phù hợp với lực tấn và lực cắt không đủ, hoặc khuôn được đặt quá sâu.

 

(7) Loại bỏ vật liệu không hiệu quả do không khử từ trước khi sản xuất hoặc tắc nghẽn từ các kim hoặc lò xo bị gãy trong quá trình sản xuất.

 

3. Các yếu tố ảnh hưởng đến tuổi thọ của khuôn.

 

(1) Thiết bị dập.

 

(2) Thiết kế khuôn.

 

(3) Quy trình dập.

 

(4) Vật liệu khuôn.

 

(5) Quy trình làm việc nóng.

 

(6) Chất lượng bề mặt được gia công.

 

(7) Xử lý tăng cường bề mặt.

 

• Sử dụng và bảo trì đúng cách.

Chương 4 Sản xuất phần dập cho khuôn ô tô

 

phụ tùng dập ô tô  khuôn cơ bản được chia thành hai loại: quá trình tách rời và tạo hình, điều này phụ thuộc vào hình dạng, kích thước, độ chính xác, vật liệu và khối lượng sản xuất của chi tiết.

 

1. Quá trình tách rời

 

Các quy trình này liên quan đến việc áp dụng lực căng lên tấm kim loại vượt quá giới hạn sức mạnh của vật liệu để gây ra sự gãy và tách rời. Chúng chủ yếu bao gồm:

① Cắt phôi:  Sử dụng khuôn để cắt dọc theo đường cong khép kín để tách các phần từ phôi, với phần được cắt ra là sản phẩm mong muốn.

② Đục lỗ: Sử dụng khuôn để cắt dọc theo đường cong khép kín để tách các phần từ phôi, trong đó phần được cắt ra là vật liệu phế thải và phần còn lại là sản phẩm mong muốn.

③ Cắt bằng dao: Sử dụng dao cắt hoặc khuôn để cắt các phần theo đường cong viền mở; hoặc cắt một phần chi tiết mà không tách hoàn toàn.

④ Cắt bo: Cắt bo các cạnh của chi tiết đã thành hình để làm chúng gọn gàng hoặc tạo hình như yêu cầu.

 

2. Quy trình thành hình

 

Các quy trình này liên quan đến việc áp dụng lực căng lên tấm kim loại vượt quá giới hạn chịu tải của vật liệu để gây ra biến dạng plastic và tạo hình dạng mong muốn. Chúng chủ yếu bao gồm:

① Uốn: Sử dụng khuôn để uốn phôi thành hình dạng cần thiết.

② Ép dãn:  Tạo các chi tiết rỗng từ phôi phẳng, có thể là ép dãn độ dày không đổi hoặc ép mỏng.

③ Làm mép lỗ:  Tạo một mép xung quanh viền lỗ hoặc tấm để tăng cường độ bền hoặc giúp việc lắp ráp dễ dàng hơn.

④ Làm phình:  Sử dụng áp lực để làm giãn phần rỗng có đường kính nhỏ, ống hoặc tấm thành hình dạng cong có đường kính lớn hơn từ bên trong ra ngoài.

⑤ Nở rộng và thu hẹp:  Các phương pháp tạo hình để tăng hoặc giảm kích thước bán kính của một phôi rỗng hoặc ống trong một khu vực cụ thể.

⑥ Head die:  Quy trình tạo hình phụ trợ để sửa chữa các khuyết tật hình học trên các chi tiết kim loại tấm sau các quy trình tạo hình khác nhau hoặc biến dạng từ xử lý nhiệt, đảm bảo chi tiết đáp ứng yêu cầu thiết kế về độ chính xác hình dáng và kích thước.

Chương 3: Kiến thức cơ bản về điều chỉnh khuôn ô tô

 

Phần 1: Phạm vi công việc của người điều chỉnh khuôn

 

Việc điều chỉnh khuôn bao gồm sử dụng các công cụ cầm tay, máy khoan và thiết bị chuyên dụng làm khuôn. Qua các quy trình kỹ thuật, nó hoàn thành những nhiệm vụ mà gia công cơ khí không thể xử lý. Nó cũng lắp ráp và hiệu chỉnh các chi tiết đã gia công thành sản phẩm khuôn đạt chuẩn theo bản vẽ lắp ráp khuôn.

 

Để sản xuất các khuôn có chất lượng cao, người điều chỉnh khuôn phải:

 

(1) Phải nắm rõ cấu trúc và nguyên lý của khuôn;

(2) Hiểu được yêu cầu kỹ thuật và quy trình sản xuất của các chi tiết khuôn và linh kiện tiêu chuẩn;

(3) Nắm vững phương pháp gia công và lắp ráp cho các chi tiết khuôn;

(4) Có kiến thức về việc sử dụng máy ép và lắp đặt khuôn;

(5) Biết cách điều试 khuôn;

(6) Giỏi trong việc bảo trì, chăm sóc và sửa chữa khuôn.

Phần 2: Quy trình điều chỉnh khuôn

Phần 3: Kỹ năng cần thiết cho người điều chỉnh khuôn

 

1. Khả năng Đọc Bản Vẽ

Việc đọc bản vẽ là cơ bản cho thợ lắp khuôn. Nó chủ yếu liên quan đến việc hiểu bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp ráp. Bản vẽ chi tiết chủ yếu phản ánh kích thước của các bề mặt được gia công, vị trí tương đối, sai số hình học và độ chính xác gia công. Bản vẽ lắp ráp chủ yếu hiển thị vị trí tương đối và sai số lắp ghép giữa các chi tiết. Việc lắp ráp khuôn trong thực tế khác biệt đáng kể so với việc lắp ráp thông thường theo bản vẽ lắp ráp.

 

2. Xử lý Khoan

Việc khoan là cần thiết để cố định hoặc định vị các bộ phận tiêu chuẩn của khuôn, chèn, thanh揳, v.v. Các khía cạnh quan trọng của việc khoan bao gồm:

Sử dụng đúng máy khoan.

Mài đầu khoan và tác động của các góc cạnh cắt đến quá trình gia công.

Kẹp chặt vật liệu đúng cách.

Ảnh hưởng của các loại vật liệu khác nhau đến tốc độ trục chính, tốc độ tiến dao, các góc cạnh cắt và lựa chọn chất làm mát.

Lựa chọn đường kính lỗ ren tiêu chuẩn và sử dụng đũa vít đúng cách.

Bảo dưỡng và các biện pháp an toàn khi sử dụng máy khoan.

 

3. Chế biến mài

Sử dụng các công cụ khí nén hoặc điện để mài các bề mặt khuôn.

 

4. Công cụ đo lường

Các công cụ đo lường được sử dụng để đo kích thước thực tế của vật thể hoặc giữa các vật thể. Các công cụ phổ biến bao gồm thước cuộn, thước thép, thước khe hở, calip vernier, micrômet, đồng hồ đo đường kính trong, và thước R. Các con số trong dấu ngoặc đơn biểu thị độ chính xác của các công cụ đo lường.

 

5. Lắp ráp

Việc lắp ráp là một phần quan trọng trong việc điều chỉnh khuôn. Lắp ráp khuôn khác với việc lắp ráp thông thường. Việc lắp ráp thông thường thường là tĩnh, theo bản vẽ lắp ráp. Ngược lại, việc lắp ráp khuôn chủ yếu là động, xem xét điều kiện làm việc của máy ép và biến dạng sau khi xử lý nhiệt. Các loại phổ biến bao gồm:

     Lắp đặt các tấm dẫn hướng của khuôn cơ sở: Đảm bảo tiếp xúc chặt chẽ của các tấm dẫn hướng với bề mặt tham chiếu, tìm vị trí tương đối, đánh dấu tâm lỗ, khoan và tạo ren. Kiểm tra tỷ lệ phù hợp giữa các tấm dẫn hướng và bề mặt lắp đặt. Sau khi lắp đặt, kiểm tra khe hở giữa các tấm dẫn hướng của khuôn cơ sở trên và dưới (≤10 µm cho các hướng dẫn bên ngoài, ≤8 µm cho các hướng dẫn bên trong).

    Lắp đặt các bộ nâng và cuneiform: Chia thành ba phần: khe cắm, phần trượt và ghế lái. Khe cắm là tham chiếu. Phần trượt dựa trên khe cắm, và ghế lái dựa trên phần trượt. Đối với định vị đục trong khuôn đột dập có thanh nâng (wedges), sử dụng CNC để định vị sơ bộ và điều chỉnh khe hở bên trên máy ép.

    Tiếp xúc hiệu quả giữa các tấm dẫn hướng và bề mặt lắp đặt nên vượt quá 80%. Khe hở bên của tấm dẫn hướng:  ≤3 µm (dưới 500), ≤5 µm (trên 500). Khe hở của tấm dẫn hướng phía trên: ≤2 µm (dưới 500), ≤3 µm (trên 500). Đảm bảo chuyển động mượt mà.

    Lắp đặt chèn khuôn cắt: Lắp ráp và gia công thô sau khi cứng hóa. Điều chỉnh hình dạng và khoang, bao gồm cả hình dạng và khe hở. Sử dụng bề mặt tham chiếu hoặc vị trí chéo cho việc định vị. Gia công hoàn thiện sau khi điều chỉnh.

   Vị trí của đục lỗ và khuôn trong khuôn đục lỗ: Do khe hở bên nhỏ (chỉ 3 µm), thường cần điều chỉnh bằng tay trên máy ép. Đối với đục hình trụ, xác định một điểm trên CNC; đối với đục không hình trụ, xác định hai điểm để định vị sơ bộ. Để định vị chính xác, bôi dầu sáp lên đục và bột đỏ lên khuôn, sau đó sử dụng chốt sau khi thử máy ép.

Lắp ráp dao cắt phế liệu: Tương tự như lắp ráp đục. Vì dao cắt phế liệu có thể thay đổi đáng kể sau khi điều chỉnh dạng khuôn và khoang, việc điều chỉnh bằng tay là phổ biến. Đặt mould trên máy ép, căn chỉnh dao cắt phế liệu với khoang, đánh dấu để tìm vị trí, khoan, bắt ren và hoàn tất việc định vị. Các mục (4) và (5) sử dụng độ dư 1.5 µm giữa vít và lỗ.

 

6. Điều chỉnh

Việc điều chỉnh là một quy trình quan trọng để đảm bảo rằng các khuôn sản xuất ra các chi tiết đạt tiêu chuẩn, tăng cường hiệu suất và tuổi thọ, cũng như cung cấp các thông số chính xác cho việc gỡ lỗi. Nó thường trùng lặp với quá trình lắp ráp. Trước khi điều chỉnh, cần hiểu rõ loại khuôn, cấu trúc, hình dạng chi tiết và các tiêu chuẩn tham chiếu. Điều chỉnh bao gồm điều chỉnh tĩnh (tỷ lệ khớp, độ nhám bề mặt) và điều chỉnh động (khoảng trống của các thanh dẫn hướng, ống lót, tấm; tỷ lệ khớp của các thanh dẫn hướng, chốt với các bề mặt lắp đặt và tham chiếu; khoảng trống giữa các khoang khuôn cắt và vòng áp lực; khoảng trống giữa các phần chèn; hành trình của tất cả các bộ phận chuyển động; áp lực ép; điều chỉnh các phần chèn, dao cắt phế liệu; bo tròn các bề mặt chuyển tiếp của khuôn dập; và lực giữ phôi). Các yếu tố ảnh hưởng đến khuôn bao gồm:

A、 Tỷ lệ khớp: Khớp không tốt trong khuôn dập hoặc tạo hình gây ra độ dày không đều của chi tiết, rách, nhăn hoặc kích thước không chính xác. Khớp không tốt trong khuôn cắt, tạo hình hoặc đục lỗ dẫn đến sai lệch chi tiết, xước hoặc rách.

B 、Độ nhám bề mặt: Gây xước bề mặt chi tiết. Độ nhám cao ở khuôn dập tăng sức kháng cự khi dập, gây xước hoặc rách chi tiết. Độ nhám bề mặt của các chèn khuôn dập, gân dập và góc chuyển tiếp nên đạt 0.8 hoặc cao hơn.

C 、Khoảng cách giữa các chi tiết tiêu chuẩn: Khoảng cách quá lớn gây xước bề mặt; khoảng cách không đủ dẫn đến sai lệch và giảm tuổi thọ khuôn.

S 、Áp lực khuôn dập: Áp lực quá lớn gây rách hoặc mỏng chi tiết; áp lực không đủ gây nhăn. Đối với máy ép hai hành trình, áp lực ngoài quá lớn có thể ngăn hoạt động. Nhiều yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng chi tiết; nguyên nhân cần được phân tích toàn diện và loại trừ từng cái dựa trên kinh nghiệm. Khi điều chỉnh tỷ lệ lắp ghép, sử dụng đục làm chuẩn. Chỉ làm sạch mép và cải thiện độ nhám bề mặt; không mài hoặc thay đổi hình dạng.

 

7. Cách sử dụng máy ép

Mô đun sử dụng máy ép thủy lực hoặc cơ khí. Máy ép thủy lực thường dùng cho khuôn dập; máy ép cơ khí dùng cho các loại khuôn khác. Khi đặt mô đun lên máy ép, lưu ý chuyển động của vòng áp suất. Tránh điều chỉnh hạ quá mức để tránh làm hỏng khuôn. Đối với máy ép cơ khí, sử dụng khối định vị và bùn dầu để định vị và kiểm tra. Đối với khuôn dập, đặt áp suất ban đầu theo thiết kế, sau đó điều chỉnh dần dần. Trước khi đặt mô đun lên máy ép, kiểm tra độ sạch của khuôn, độ siết chặt của ốc vít, sự hoàn chỉnh của các bộ phận cần gỡ lỗi và chức năng hoạt động đúng đắn của máy ép.

 

8. Các biện pháp an toàn

Lắp đặt là một nghề đặc biệt với nhiều nguy cơ về an toàn. Tuân thủ nguyên tắc "an toàn trước hết, phòng ngừa là chính". Các mối nguy bao gồm máy khoan, cần cẩu, máy mài, máy ép, tiếng ồn và sàn trơn trượt. Tránh gây hại cho người khác, bị hại hoặc tự gây hại cho bản thân. Giữ tinh thần cảnh giác và nâng cao ý thức cũng như kỹ năng an toàn.

 

9. Những khuyết tật phổ biến của chi tiết

Các khuyết điểm chính bao gồm rách, nhăn, xước, mỏng cục bộ, biến dạng và bavia. Nguyên nhân có nhiều, chẳng hạn như tính hợp lý của thiết kế, sự phù hợp của quy trình, độ mạnh của vật liệu, độ nhám bề mặt khuôn, bán kính bo góc, tỷ lệ lắp ghép, độ phẳng và độ chính xác của các khe hở di chuyển.