Die shtampovka nuqsonlarini hal etish bo'yicha amaliy qo'lyonitma

Qisqacha

Suyuq quyishdagi nuqsonlarni bartaraf etish uchun porozlik, g‘iyratlar, oqim belgilari va yorug‘lik kabi odatdagi nuqsonlarni aniqlash va hal etish bo‘yicha tizimli yondashuv talab etiladi. Bu muammolar odatda metall harorati, injeksiya bosimi, matritsa holati yoki material sifati bilan bog'liq noto'g'ri parametrlardan kelib chiqadi. Samarali hal etish kaliti maxsus nuqsonni tizimli ravishda tashxislash va metall oqimini optimallashtirish, matritsani to'g'ri ventilyatsiya qilish yoki mexanizm sozlamalarini sozlash orqali uning ildiz sababini hal etishdir.

Muammolarni Hal Qilish Bo'yicha Tizimli Yondashuv

Die shtamplovka etkazmalarini muvaffaqiyatli hal etish katta o'zgarishlardan boshlanmaydi, balki mantiqiy tartibda narsalarni istisno qilish jarayonidan boshlanadi. Shablon bilan murakkab muammo borligini taxmin qilishdan oldin, avvalo eng oddiy va eng keng tarqalgan o'zgaruvchilarga e'tibor beradigan tizimli ketma-ketlikni amalga oshirish juda muhim. "Avval oson narsalar" tamoyili vaqt tejashga, xarajatlarni kamaytirishga va qimmatbaho jihozlarga asosiz o'zgartirishlar kiritishdan saqlashga yordam beradi. Bu tartibli yondashuv operatordan murakkab yechim izlayotganda oddiy yechimni e'tibordan chetda qoldirmaslikka kafolat beradi.

Tavsiya etilgan muammolarni hal etish ierarxiyasi eng oson yoki erishish mumkin bo'lgan elementlardan boshlanadi. Avvalo tozalikka e'tibor qarating. Bunga shablonning ajratiladigan sirtlari, o'yiq va ejektor tirnagining qoldiqlar, birikmalar yoki avvalgi tsikllardagi foydalanilgan qoldiqlardan tozalanganligini ta'minlash kiradi. Mayda metall bo'lakchasi yoki qoldiq shablonni to'liq yopilishiga to'sqinlik qilishi mumkin va bu esa parda kabi nuqsonlarga olib keladi. Bu dastlabki bosqich tez va oson tekshirish uchun mo'ljallangan bo'lib, ko'pincha muammoni darhol hal etadi.

Keyingi bosqichda, ehtiyot qismlarni baholang. Bu shakl chiqaruvchi vositani sifatini va qo'llanilishini tekshirishni o'z ichiga oladi. U bir xil tarzda purkantilayotganmi? Undan ortiqcha yoki kam foydalanilayotganmi? Tekis emas yoki ortiqcha qo'llash gazli porozlik, oqim belgilari yoki payvandlanish kabi muammolarga olib kelishi mumkin. Ehtiyot qismlardan keyin e'tibor mashina parametrlariga qaratiladi. Operatorlar mahsulot va qotishma uchun belgilangan chegaralar doirasida bo'lishi kerak bo'lgan maxkamlovchi kuchi, quyish tezligi, bosimi hamda metall/shakl haroratlari kabi sozlamalarning to'g'riligini tekshirishi kerak. Bu parametrlar ko'pincha bosim va oqim bilan bog'liq nuqsonlarning asosiy sababchisi bo'ladi.

Faqat ushbu bosqichlardan so'nggina murakkabroq omillarni ko'rib chiqishingiz kerak. Xom ashyoning sifatini baholang; gazli porozlik yoki troshchinalar kabi muammolarni oldini olish uchun ingotlarning tozaligini, qurutilganligini va tarkibining to'g'riligini ta'minlang. Nihoyat, barcha boshqa o'zgaruvchilarni istisno qilganingizdan so'ng, shpritskalash va ventilyatsiya tizimlaridagi eskirish, shikastlanish yoki dizayn xatolarini aniqlash maqsadida matritsani o'zini tekshirish vaqti keldi. Masalan, flenetsni bartaraf etishda operator avval ajratish chizig'ini tozalashi, keyin mahkamlash kuchini oshirishi va so'ngra quyish tezligini sozlashi kerak. Agar faqat flenets saqlansa, ularga mutaxassislarning manbalarida batafsil bayon etilganidek, ta'mirlash uchun matritsani yuborishni o'ylash kerak bo'ladi Dolin Casting .

Metall oqimi va qotishidan kelib chiqadigan nuqsonlar

Shikastlanish shakliga sovib qotayotgan suyuq metallni to'ldirish va keyingi sovish jarayonidagi muammolar tufayli poydevor sovishining keng tarqalgan nuqsonlarining katta guruhini tashkil qiladi. Bu nuqsonlar bevosita issiqlikni boshqarish, oqim tezligi va bosimga bog'liq. Oqim belgilari, sovuq yopilishlar, troshinalar va qotish paytida hosil bo'ladigan porozlik kabi eng keng tarqalgan ko'rinadigan nuqsonlarni aniqlash va ularning oldini olish uchun ushbu omillarning o'zaro ta'sirini tushunish juda muhim. Ushbu har bir nuqson quyish siklining qaysi bosqichida nimaga sabab bo'lganligi haqida ma'lumot beradi.

Oqish belgilari va sovuq ulanishlar — metall oqmasi yoki harorat yetishmasligi tufayli vujudga keladigan bir-biriga yaqin nuqsonlardir. Oqish belgilari suyuq metall yo'lini aks ettiruvchi quyilma sirtida paydo bo'ladigan jilvalar yoki naqshlar ko'rinishida namoyon bo'ladi. Sovuq ulanishlar esa ikki tomondan kelgan suyuq metall frontlari butunlay birlashmagan chiziqli chiziqalarga ega bo'lgan yanada jiddiyroq shaklidir. Bunday noaniq birlashish kuchlanish ostida osongina troshchinalarga aylanadigan zaif joy hosil qiladi. Ikkala nuqson ham metall to'la to'ldirilmaguncha va bosim ostiga olinmaguncha juda tez sovib qolganligini anglatadi.

Boshqa tomondan, treshiklar va qotish paytida yuzaga chiqadigan porozliklar odatda shakl to'ldirilgandan keyingi sovish va qotish bosqichiga bog'liq. Treshiklar xususan noaniq devor qalinligiga ega bo'lgan qismlarda noaniq sovishdan kelib chiqadigan issiqlik kuchlanishi yoki chiqarish jarayonida ortiqcha kuch ta'sirida hosil bo'lishi mumkin. Qotish paytida hajmning kamayishini kompensatsiya qilish uchun etarli suyuq metall bo'lmasa, jamlanma ichida bo'shliqlar yoki sirt chuqurlashishi (botish belgilari) paydo bo'ladi. Bu atrofdagi qismlarga qaraganda sekinroq sovuvchi qismning qalinroq qatlamlarida tez-tez muammo sifatida yuzaga chiqadi.

Ushbu muammolarni hal etish uchun dizayn, material va jarayonni sozlashning birgalikdagi choralari zarur. Detal geometriyasini bir xil devor qalinligi uchun optimallashtirish, matritsaning tekis isitilishini ta'minlash hamda quyish parametrlarini sozlash — bular barcha oqim va qotish nuqsonlarini bartaraf etish uchun muhim qadamlardir. Quyidagi jadval ushbu oqim va qotish nuqsonlari uchun keng tarqalgan yechimlarni umumlashtiradi.

Gaz, bosim va ifloslanish tufayli vujudga kelgan nuqsonlar

Yana bir muhim qotirishdagi defektlar guruhi bevosita ko'rinmaydigan omillar tufayli vujudga keladi: gazning ushlab qolinishi, noto'g'ri bosim qo'llanilishi va suyuq qotishmadagi betaraf materiallar. Gaz porozonligi, pufakchalar, sochiq va aralashmalar kabi defektlar odatda quyilgan mahsulotning konstruktiv mustahkamligi va sirtini yopish sifatiga jiddiy ta'sir qiladi. Bu muammolar ko'pincha metall tayyorlash, matritsaning holati yoki kuchli bosim ostida o'yiqni to'ldirish jarayonidagi fizikaviy hodisalardan kelib chiqadi.

Gazli porozlik — bu metall ichiga qirg'in tushgan kichik bo'shliqlar yoki pufakchalar bilan tavsiflanadigan, eng tarqoq nuqsonlardan biridir. Bu bo'shliqlar detalni susaytiradi va bosim ostida zich bo'lishi kerak bo'lgan komponentlarda jiddiy muammo hisoblanadi. Gaz bir nechta manbalardan kelib chiqishi mumkin. Bunga o'ziga xos suyuq holdagi alyuminiy quyidagi gazlar kiradi: gidrogen ajralib chiqish, to'kish jarayonidagi tirbudan tufayli metallga qirg'in tushgan havo yoki issiq metall bilan aloqa qilganda shakllanuvchi aralashmadan hosil bo'lgan gazlar. Pufakchalar — bu sirtning pastki qavatida ushlab qolinayotgan gaz sirtga yaqin joyda kengayib, quyilmaning sirtida ko'tarilgan nuqtani hosil qilishining tashqi namoyonidir.

Flash — bu bosim va matritsa butunligi bilan bog'liq nuqsondir. U matritsaning ikkita yarmi uchrashgan joydagi quyilma chetida noxohish metall varaqasi sifatida namoyon bo'ladi. Flash, suyuq metall kavitetdan yuqori bosim ostida chiqib ketganda vujudga keladi. Bu bir nechta sabablarga ko'ra sodir bo'lishi mumkin: mashinaning mahkamlash kuchi matritsani yopish uchun yetarlicha kuchli emas, injektsiya bosimi juda yuqori, matritsa sirtlari eskirgan yoki shikastlangan yoki matritsa mukammal yopilishiga to'sqinlik qilayotgan axlat mavjud.

Yakuniy jihatda, aralashmalar — bu quyilmaga tushib qolgan barcha chetlatuvchi materiallardir. Ular quyilayotgan metall, pechdan kelib chiqqan axlat yoki qayta ishlangan materialdagi aralashmalar kabi metall yoki metallmas zarralardan iborat bo'lishi mumkin. Aralashmalar quyilmada erta ishdan chiqishga olib keladigan kuchlanish nuqtalarini yaratadi. Ularni oldini olish uchun suyuqlantirish va quyish jarayonining barcha bosqichlarida diqqatli tozalik va ishlov berish protseduralarini saqlash talab etiladi.

Gazli poroznost va pufakchalarni bartaraf etish

• Keng tarqalgan sabablar: Suvli ingot yoki asboblar; sovunotda eritilgan vodorod; quyish paytida turbulentsiya; ortiqcha yoki noto'g'ri shakldagi matritsa ajratuvchi vosita.
• Samaliy echimlar:
  1. Quyishdan oldin eritilgan vodorodni olib tashlash uchun metallni gazdan tozalash usullarini qo'llang.
  2. Foydalanishdan oldin barcha metall ingotlari va asboblar to'liq toza va quruq bo'lishini ta'minlang.
  3. Matritsaga metallning silliq, turbulentsiyasiz oqishini ta'minlash uchun tarkib va quvur tizimini optimallashtiring.
  4. Shakldagi havo chiqish teshiklarining tozalangan va to'g'ri o'lchamda ekanligini ta'minlang, shunda ushlab qolgan havo chiqib ketishi mumkin.
  5. Yuqori sifatli matritsa moyidan foydalaning va uni kamroq hamda tekis tarqating.

Lochalarni bartaraf etish

• Keng tarqalgan sabablar: Mexanizmning mahkamlash kuchi yetarli emas; juda yuqori injeksiya bosimi; matritsaning bo'linish chiziqlari eskirgan yoki shikastlangan; matritsa sirtida axlat.
• Samaliy echimlar:
  1. Detal sirt maydoni uchun etarli ekanligini ta'minlash uchun mexanizmning mahkamlash kuchini tekshiring va oshiring.
  2. Har bir tsikldan oldin matritsaning bo'linish sirtini tozalang.
  3. In'eksiya bosimini eng past samarali darajaga tushiring.
  4. Bo'linish chizig'ida yuzaga kelgan iste'mol yoki shikastlanishlarni tuzatish uchun muntazam ravishda matritsa texnik xavfsizligini o'tkazing.

Matritsa va Mexanizm O'zaro Ta'siridan Kelib Chiqadigan Kamchiliklar

Suvoytmetall, po'lat matritsa hamda quyish mexanizmi o'rtasidagi fizikaviy va issiqlik o'zaro ta'siri kamchiliklarning keng tarqalgan manbai hisoblanadi. Qoplamalar, siljishlar, issiqlikdan kelib chiqqan troshinlar hamda mos kelmaydigan qismlar kabi muammolar faqatgina metall tufayli emas, balki ishlab chiqarish uskunalari holati va tekisliligi tufayli vujudga keladi. Bu kabi kamchiliklar ko'pincha yaxshiroq texnik xavfsizlik, jihozlarni sozlash yoki matritsa hamda mexanizmni sozlash va boshqarish usullarini o'zgartirish zarurati haqida dalolat beradi.

Poydevor bo'shlig'ining sirtiga suyuq qotishma kimyoviy birikmasi yoki ulanishi paytida paydo bo'ladi. Bu quyishda nuqsonlarga olib keladi va chiqarish paytida matritsaga shikast yetkazish ehtimoli bor. Asosiy sabablari yuqori harorat tufayli matritsa materialining yeyilishi yoki metall oqimining to'g'ridan-to'g'ri ta'siri, aluminiy qotishmasidagi temir miqdorining noto'g'riligi yoki metallning o'tirmoqqa ancha joy beradigan g'ijimli matritsa bo'shlig'i sirti.

Surg'itishlar va xiralashtirishlar - quyish sirtida chizilishlar yoki chuqur chiziqlar bo'lib, ular doim chiqarish yo'nalishiga parallel bo'ladi. Bu nuqson buyumni matritsadagi muammolar haqida aniq dalolat beradi. Odatda bu xavf-хatarlar natijasida yuzaga keladi: buyum loyihasidagi meylik burchagi etarli darajada katta emas, qismga yopishib qoladigan g'ijimli yoki shikastlangan bo'shliq sirti yoki qismni tekis chiqarmaydigan noto'g'ri joylashtirilgan ejection tiplari.

Issiq chiqish, shuningdek, issiqlik charchashi sifatida ham tanilgan, matritsa sirtida ingichka treshinlar tarmogʻi sifatida namoyon boʻladi va bu esa quyilgan mahsulotga mos keladigan ko'tarilgan naqshni o'tkazadi. Bu matritsaning doimiy tez isishi va sovish tsikllaridan kelib chiqadigan uzoq muddatli kiyish muammosidir. Mos kelmaydigan qismlar — matritsaning ikki yarmi mutlaqo tekislashmaganida vujudga keladigan yana bir mexanik muammo bo'lib, qismning ajratish chizig'ida ko'rinadigan pog'onaga yoki siljishga olib keladi. Bu odatda matritsadagi yoki mashinadagi haddan tashqari ishlatilgan yoki noto'g'ri tekislash pinlaridan kelib chiqadi.

Bu nuqsonlarni oldini olish uchun asboblar sifati va ehtiyotkorlik bilan ta'mirlashga e'tibor qaratish talab etiladi. Tanqidiy dasturlar uchun yuqori darajadagi metall komponentlarga ixtisoslashgan yetkazib beruvchilar bilan hamkorlik qilish boshidan boshlab aniqlikning ahamiyatini ta'kidlайди. Yechimlar odatda oldini olish choralari hamda tuzatuvchi harakatlarni o'z ichiga oladi.

• Lehimlash: Payvandlanishni oldini olish uchun muammoli sohalarda matritsaning sovutilishini yaxshilash, matritsa o'ynobini silliq qilish va quyiladigan qotishmaning temir miqdorining tavsiya etilgan oraliqda ekanligini tekshirish (odatda 0,8% dan 1,1% gacha) zarur. Sifatli, to'g'ri qo'llanilgan matritsa ajratuvchi vosita ham muhim himoya qatlamini beradi.
• Ortga tortishlar: Ortga tortishlarni bartaraf etish uchun detal va matritsa dizayni tahlil qilinishi kerak. Bu og'ish burchaklarini oshirish, o'ynob devorlarini polirovka qilish hamda chiqaruvchi tizim muvozanatli ishlayotganligi va to'g'ri ekanligiga ishonch hosil qilishni o'z ichiga olishi mumkin.
• Issiqlik tekshiruvi: Uzoq ishlab chiqarish jarayonida issiqlik tekshiruvi noyob bo'lmasa ham, matritsani ishga tushirishdan oldin to'g'ri isitish, haroratdagi keskin o'zgarishlardan saqlanish hamda sifatli asbob po'latidan foydalanish orqali uning boshlanishi kechiktirilishi mumkin.
• Mos kelmaydigan qismlar: Buning uchun matritsa va mashinaning mexanik tekshiruvi talab etiladi. Yechim odatda die-kasting mashinasini nosozliklarni bartaraf etish, eskirgan yoki noto'g'ri konusli va tekislash pinlarini almashtirish orqali to'g'ri tekislashni tiklashdan iborat.

Xavfli quyishlarsiz ishlab chiqarish bo'yicha faol strategiyalar

Matritsali qotirishdagi nuqsonlarni bartaraf etish alohida muammolarga reaksiya bilan emas, balki faol sifat nazorati strategiyasini yaratish bilan ko'proq bog'liq. Harorat, bosim, ifloslanish yoki mexanik eskirish bilan bog'liq bo'lgan aksariyat nuqsonlarning ildiz sabablari o'zaro bog'langan. Sovuq yopilish kabi muammoni hal etish uchun quyish tezligini oshirish kabi o'zgartirish boshqa muammo — masalan, quyma hosil bo'lishiga olib kelishi mumkin. Shu sababli, barqaror muvaffaqiyat uchun butunlikdagi va tizimli yondashuv zarur.

Ushbu strategiyaning asosi sifatli jarayonni boshqarish va muntazam texnik xizmat ko'rsatishdan iborat. Bu shakllarni ehtimoli tozalash, kontaminatsiyani oldini olish uchun xom ashyoni ehtiyotkorlik bilan ishlatish hamda mashina va uskunalar eskirish belgilarini muntazam tekshirishni o'z ichiga oladi. Operatorlar eng oddiy o'zgaruvchilardan boshlanadigan mantiqiy muammolarni hal etish ketma-ketligiga amal qilish orqali muammolarni samaraliroq hal etishlari va xarajatli, keraksiz aralashuvlarni oldini olishlari mumkin. Yakuniy natijada, yuqori sifatli, nuqsonlarsiz shaklda quyilgan buyumlarni ishlab chiqarish mustahkam qism dizayni, yuqori sifatli shablonlar hamda jarayon parametrlarini chuqur tushunishni uyg'unlashtirish oqibatidir.

Koʻpincha soʻraladigan savollar

1. Die casting (shaklda quyish) nuqsonlari qanday?

Keng tarqalgan die casting (shaklda quyish) nuqsonlarini guruhlarga ajratish mumkin. Bunga quyilish va so'rish bilan bog'liq muammolar (quyilish izlari, sovuq uloqtirish, troshinlar, qisqarish), gaz va bosim bilan bog'liq muammolar (gazli porozlik, pufaklar, ortiqcha sochiq), kontaminatsiya muammolari (qoshimchalar) hamda matritsa/mashina o'zaro ta'siri natijasidagi nuqsonlar (payvandlanish, tortilish, issiqlikka bog'liq troshish, mos kelmaydigan qismlar) kiradi.

2. Qotishmada nuqsonlarni qanday tekshirish mumkin?

Qotishmadagi nuqsonlarni tekshirishning asosiy usuli vizual tekshiruvdir, bu yorug'lik, chiziq, oqim belgilari va botish belgilaridagi singari sirt nuqsonlarini aniqlash imkonini beradi. Gaz yoki qotib qolish porozligi kabi ichki nuqsonlarni tekshirish uchun X-nur yoki vujudga kiruvchi sinov kabi ilg'or usullar talab etilishi mumkin.

3. Matritsali qotishdagi parda nuqsoni nima?

Parda — matritsaning ikkita yarmi uchrashadigan bo'linish chizig'ida qotib turgan metall suyuqligi yuqori bosim ostida bo'shliqqa kirganda, odatda etarli mahkamlash kuchi bo'lmasa, matritsa eskirgan bo'lsa yoki matritsa sirtida axlat bo'lsa, hosil bo'ladigan qotishma chegarasida paydo bo'ladigan ingichka ortiqcha metall qavatining xosil bo'lishi bilan bog'liq tarqoq nuqsondir.

4. Yetti xil qotishmali nuqsonlar qaysilar?

So'tishdagi nuqsonlar ko'plab turlarga ega bo'lsada, eng keng tarqoqlarining yettitasi gaz porozligi, qotish paytida porozlik, troshinlar, burmalanish, sovuq yopilish, oqim belgilari va qotishdir. Bu nuqsonlar metall harorati va gaz miqdori muammolaridan tortib, siquv bosimi va matritsa holatidagi muammolargacha bo'lgan turli sabablarni qamrab oladi.