Teshuvchi va Matritsa Orasidagi Bo'shliq Jadvallari: Taxmin qilishni to'xtating, sof kesishni boshlang

Teshuvchi va Matritsa Orasidagi Bo'shliq Asoslari

Ba'zi bosilgan detallar nima uchun mukammal toza chetlarga ega bo'lishini, boshqalari esa yirtiq-shtamp etilgandek ko'rinishini o'ylab ko'rdingizmi? Sir ko'pincha butunlay e'tiborsiz qoldirishingiz mumkin bo'lgan o'lchovda yashiringan. Biz aynan teshuvchi va matritsa orasidagi bo'shliq haqida so'zlayapmiz — bu kasbiy darajadagi metall ishlash bilan bezovta qiluvchi sinov-xatoliklar orasidagi farqni aniqlaydigan muhim me'yorida.

Teshuvchi va Matritsa Orasidagi Bo'shliqning Haqiqiy Ma'nosi

Oddiy qilib aytganda, teshuvchi va matritsa orasidagi bo'shliq kesuvchi teshuvchi bilan mos keladigan matritsa o'qi orasidagi bo'shliqni anglatadi. Siz bo'shliq matritsasi yoki boshqa bosish jarayonlari bilan ishlaganingizda, bu bo'shliq teshuvchining atrofidagi barcha tomonlarda mavjud. Odatda, bu o'lchov material qalinligining har bir tomoni uchun foizda ifodalanadi — umumiy bo'shliq emas, balki alohida har bir tomondagi masofa.

Teshuvchi va matritsa orasiga varaq simobini joylashtirganingizni tasavvur qiling. Teshuvchi material orqali o'tayotganda, sozlash teshuvchi atrofida qancha "nafas oladigan joy" mavjudligini belgilaydi. Juda tor bo'lsa, metallni istalmagan tomonga majbur qilasiz. Juda keng bo'lsa, material ajralishini boshqarishni yo'qotasiz.

Masalan, agar siz tomonidan 10% sozlash bilan 0,060 dyuymli yumshoq po'latni teshmoqchi bo'lsangiz, umumiy matritsa ochilishi teshuvchining diametridan 0,012 dyuym kattaroq bo'ladi (har bir tomonda 0,006 dyuym). Bu raqamlar ahamiyatsiz ko'rinib yurishi mumkin, lekin silliq ishlash hamda texnik xizmat ko'rsatishdagi muammolar o'rtasidagi farq shular bilan aniqlanadi.

Metall bosishda O'n mingdan birlar Nima uchun Muhim?

Siz shunday o'ylashingiz mumkin: "Bu bir necha ming inchi qalinlikdagi farq. Haqiqatan ham bu qanchalik muhim bo'lishi mumkin?" Javob — hamma narsa. Matritsa to'qnashuvchi varaq metallga kirganda, u deformatsiya va pishirishning murakkab ketma-ketligini boshlaydi. To'g'ri sozlash punch yon tomonidan ham, matritsa yon tomonidan ham kelib chiqadigan pishirish chiziqlari materialning markazida tozasharo uchrashishini ta'minlaydi.

Sozlash to'g'ri ko'rsatilganda, punch va matritsadagi pishirish chiziqlari bir-biriga tomon tarqaladi va toza uchrashadi, natijada silliq, barqaror chegaralar hosil bo'ladi va burrlarning hosil bo'lishi minimal darajada bo'ladi.

Pishirish zonalarning bu toza uchrashuvi bevosita ishlab chiqarishning uchta asosiy omiliga ta'sir qiladi:

• Detal sifati: To'g'ri sozlash nazoratlangan kesish zonalari bilan chegaralarni hosil qiladi va burrlarni minimal darajaga tushiradi, ikkinchi tozalash operatsiyalarini kamaytiradi yoki butunlay olib tashlaydi.
• Asbob xizmat muddati: Metall punchlar va matritsalar optimal sozlash oralig'ida ishlaganda, iste'mol tekis taqsimlanadi va xizmat muddati sezilarli darajada uzayadi.
• Ishlab chiqarish effektivligi: Boshidan to'g'ri sozlashni o'rnatish natijasida qayta ishlanadigan qismlarning kamayishi, asbobni almashtirish uchun vaqtning qisqarishi hamda operatorning aralashuv ehtiyojining pasayishi kuzatiladi.

Ushbu qo'llanmada material turi, qalinligi jihatidan batafsil ma'lumot jadvallari hamda ish maydonida darhol qo'llash mumkin bo'lgan muammolarni hal etish jadvallari keltirilgan. Yangi parda matritsasini sozlayotganingizda yoki mavjud jarayonda kesma sifatiga oid muammolarni hal etayotganingizda, bu manba sizga taxmin qilishni emas, balki toza kesishni boshlash uchun kerakli ma'lumotlar va uslubni taqdim etadi.

To'g'ri matritsa sozlanishining ilmiy asoslari

Nega sozlama muhimligini tushunish oddiy o'lchovlardan ham oshib ketadi — bu teshish jarayonida metall ichida nima sodir bo'layotganini ko'rib chiqishni talab qiladi. Metall matritsa varaqali materialga kirganda, mikroskopik darajada mexanik hodisalar ketma-ketligi boshlanadi. Bu fan asoslarini tushunish natijalarni oldindan aytishga yordam beradi hamda doim toza natija beradigan sozlamalarni tanlash imkonini beradi.

Teshilgan qirg'iqning uchta zonasi

Yoyilish ostida istalgan teshilgan qirg'oqqa diqqat bilan qarang va uni tekis emasligini ko'rasiz. Qirg'oq profili urish jarayonining turli bosqichlarida vujudga kelgan uchta alohida zonani aniqlaydi. Ushbu zonalarni tanib olish muammolarni aniqlashga va hozirgi sozlamalaringiz nima uchun ma'lum natijalarga olib kelishini tushunishga yordam beradi.

• Og'ish zonasi (Yaltiroq radiusi): Bu materialga urish boshlanganda urish moslamasining yuqori qismidagi yumaloq qismdir. Urish pastga tushishni boshlaganda, kesish boshlanishidan oldin materialni pastga tortadi. Bu zona odatda umumiy material qalinligining 5-10% ni tashkil qiladi va silliq, biroz egilgan sirt sifatida namoyon bo'ladi.
• Kesish zonasi (Yaltiroq lenta): Aylanish zonasining to'g'ri pastki qismida siz poyka metallni haqiqatda kesib o'tgan yerga to'g'ri keladigan silliq, yaltiroq lenta - kesish zonasini topasiz. Ushbu zona to'g'ri sozlangan bo'shliqda odatda material qalinligining 25-50% ni tashkil etuvchi haqiqiy kesish harakatini ifodalaydi. Ushbu zona qadar silliq va keng bo'lsa, kesishingiz shunchalik toza bo'ladi.
• Silliq bo'lmagan kesilish (uzilish): Qirragi qolgan qismi material kesilmay, balki singan joyda qattiqroq, kristallik ko'rinishga ega. Bu zona odatda material qalinligining 40-60% ni tashkil qiladi. Bo'shliq to'g'ri sozlanganda, poyka chetidan hamda matritsadan hosil bo'lgan sinish chiziqlari toza uchrashadi va barqaror uzilish burchagini yaratadi.

Ushbu zonalar nisbiy miqdori sizning sozlamalaringiz to'g'riligini ko'rsatadi. Optimal sozlama bilan matritsada teshish operatsiyasi har xil zonalarning aniq o'tishlariga ega bo'lgan muvozanatli qirrali profil hosil qiladi. Agar siz notekisliklarni — kengaytirilgan yuvarlanish, minimal kesish zonasi yoki tirqishli sinish zonalari — kuzatsangiz, bu hal etilishi kerak bo'lgan sozlash muammolariga ishora beradi.

Teshish Jarayonida Metall Qanday Sinadi

Bu erda metallurgiya amaliy chiqindi ishlash bilan uchrashadi. Plitali metall bir xil qattiq jism emas — u polikristall panjara tuzilishiga ega bo'lib, kichik kristall donalardan tashkil topgan. Sizning puchingiz kuch ta'sir qilganda, ushbu donalar sozlash parametrlariga qat'iy bog'liq ravishda bashorat qilinadigan tarzda reaksiya beradi.

Dastlabki to'qnay tushayotgan payt, to'qna chetining ostida va matritsa chetining yuqorisida materialda siqilish kuchlanishi hosil bo'ladi. To'g'ri sozlash bilan ushbu kuchlanish markazlari birlashish burchagida nazorat ostida bir-biriga yaqinlashuvchi sinish boshlanish nuqtalarini yaratadi. Sinishlar material qalinligining o'rtasida uchrashadi va ajralish tozalik bilan tugaydi.

Agar sozlash juda tor bo'lsa, muammolar tezda namoyon bo'ladi. To'qna va matritsa chetlari shunchalik yaqin joylashtiriladiki, tabiiy sinish tarqalishi uziladi. Sinishlarning toza uchrashishiga o'rniga, material ikkilamchi kesishga uchraydi — asosan ikki marta kesiladi. Bu uskunalar chetlaridagi kuchlanishni ikki baravar oshiradi va ishlash tezligini jiddiy darajada oshiradi. Siz urish kuchi talablarining oshganligini sezib, to'qnalar chetlarida mikro-chiplar yoki erta yumaloqlashishning borligini ko'rasiz.

Bo'sh joy bo'shlig'i aksincha muammo yaratadi. Teshuvchi va matritsa orasidagi bo'shliq optimal chegaralardan oshib ketganda, sinish chiziqlari to'g'ri mos kelmaydi. Material toza kesilishiga qaramay, bukilib va yirtiladi, ishlov berilayotgan sirtning matritsa tomonida katta burrlar hosil bo'ladi. Bu burrlar faqatgina estetik muammo emas — ular tashlab ketilgan materialni, shuningdek, jarohatlanish xavfini ham anglatadi va har bir detalga qo'shimcha qiymat qo'shadigan ikkinchi burrlarni olib tashlash operatsiyalarini talab qiladi.

Sinmaguncha maksimal teshuvchi kirish chuqurligi ham bo'shliqqa bog'liq. To'g'ri sozlamalar bilan teshuvchi odatda sinish ajralishni tugatishdan oldin material qalinligining 30-50% gacha kiradi. Juda tor bo'shliq chuqurroq kirish va kuchliroq kuchlarga olib keladi. Juda keng bo'shliq ajralish sodir bo'lishidan oldin materialning ortiqcha deformatsiyasiga yo'l beradi.

Bu fan haqida tushunchaga ega bo'lish o'tishni taxmin qilishdan bashorat qilishga imkon beradigan muhandislikka aylantiradi. Siz faqat jadvalga amal qilmayapsiz—siz ilova talab qilayotgan qirralar sifatini erishish uchun metalllarning sindirish fizikasini boshqaryapsiz.

Materiallar bo'yicha to'liq o'tish foizi referens jadvali

Metallning teshish paytida qanday sindirilishining orqasidagi fanni tushunganingizdan so'ng, ushbu bilimlarni amalda qo'llash vaqti keldi. Quyidagi teshuvchi matritsa uchun tavsiya etiladigan o'tish miqdorlari ish maydonida duch keladigan deyarli barcha materiallar uchun ishonchli boshlang'ich nuqtalarni beradi. Ushbu foizlarni mustahkam poydevor sifatida, kerak bo'lganda moslashtirish mumkin bo'ladigan moslashuvchan asos sifatida qarang.

Materiallar bo'yicha standart o'tish foizlari

Har bir material o'ziga xos donlik tuzilishi, qattikligi va plastikligiga qarab kesish kuchlariga turlicha javob beradi. Quyidagi jadval eng ko'p uchraydigan plitali metallni bosib chiqarish hamda matritsalar qo'llanilishidagi tomonlama bo'shliq foizini guruhlaydi. E'tibor bering, ushbu qiymatlar umumiy emas, balki urish tirovlagi har bir tomonidagi bo'shliqni anglatadi.

Siz shunday xulosaga kelishingiz mumkinki, yumshoqroq va moslashuvchanroq materiallarni kesishda ancha tor soxta bo'shliq talab qilinadi, qattiroq materiallarda esa to'g'ri singan holda tarqalishi uchun ko'proq joy kerak. Bu namuna metall tikuvchi teshiklar hamda matritsalar sohasida deyarli barcha hollarda o'rinli, garchi alohida alloy tarkibiy qismlari ushbu tavsiyalarni o'zgartirishi mumkin.

Yuqori mustahkamlikdagi po'latlar uchun maxsus hisob-kitoblar

Aynan bu yerda ko'plab operatorlar muammoga duch keladi. Avtomobilsozlik hamda kosmik sohalarda ilg'or yuqori mustahkamlikdagi po'latlar (AHSS) hamda noyob qotishmalar tobora keng tarqala bormoqda, lekin aynan shu materiallar uchun bo'shliqni belgilash bo'yicha yo'riqnoma kam uchraydi. Cleveland Tool and Die kabi korxonalardagi tajribali asbobsozlar bugungi kunda qo'llanayotgan qiyin materiallarni teshishda standart jadvallar barcha hollarni qamrab olishini tan olganlar.

AHSS materiallari bilan ishlaganda, faqatgina material turi asosida sozlamalarni tanlash an'anaviy yondashuvi ko'pincha yetarli bo'lmay qoladi. Qattiqlikni sinovdan o'tkazish umumiy material toifalaridan ko'ra ko'proq amaliy yo'riqnoma beradi. Umumiy qoida sifatida, 30 dan yuqori har bir 10 HRC nuqta uchun baza sozlamangizni 1-2% ga oshiring. Bu sozlash yuqori qattilik darajasi bilan keladigan ortgan noziklik va singishga qarshilikni hisobga oladi.

Shakllantirish sharoitlari ham material turi o'z ichiga olmaydigan katta rol o'ynaydi. Isitilgan xiralmas po'lat plastinkasi bir xil qotishma sovuq ishlov berilgan holdagiga qaraganda keskin farq qiladi. Cleveland Tool and Die kabi korxonalar odatda bir xil asosiy materialning turli shakllantirish holatlari uchun alohida sozlamalarni saqlab turadi — agar siz muntazam ravishda turlicha sharoitdagi materiallar bilan ishlaysiz, ushbu amaliyotni qo'llash tavsiya etiladi.

Ushbu foizlar boshlang'ich nuqtalarni, mutlaq qoidalar emas, ifodalaydi. Sizning aniq so'rovingiz material qalinligiga nisbatan teshik hajmi, talab qilinadigan chegaraviy sifat me'yori, qabul qilinadigan burrlar balandligi hamda uskuna xavfsizlik muddati qanchalik kuchli bo'lishi mumkinligini ta'sir qiluvchi ishlab chiqarish hajmi hisobga olinadigan jihatlarga qarab sozlashni talab qilishi mumkin. Keyingi bo'lim material qalinligi o'zi optimal sozlamalar tanloziga qanday ta'sir qilishini va ushbu foizlarni haqiqiy matritsa ochilish o'lchamlariga aylantirish uchun kerak bo'ladigan hisob-kitoblarni ko'rib chiqadi.

Matritsa oraliqlarini hisoblash va qalinlik o'zgaruvchilari

Siz materialni tozalash foizlarini sozlab bo'ldingiz — lekin bu yerda muammo bor. Bu foizlar faqat hikoyaning bir qismini aytadi. Material qalinligi optimal tozalashingizni jiddiy darajada o'zgartirishi mumkin bo'lgan asosiy o'zgaruvchini kiritadi. Oddiy po'latning 0,060 dyuymli qatlami uchun mukammal ishlaydigan 10% tozalash, shu materialning 0,250 dyuymli plastinkasini urish paytida butunlay boshqa natijalarga olib kelishi mumkin. Qalinlik hisob-kitoblaringizga qanday ta'sir qilishini aniq tushuntiramiz va har safar yangi ishni sozlashingiz bilan foydalanadigan matematikani ko'rib chiqamiz.

Teshik ochilishini tiqilgich o'lchamidan hisoblash

Har bir tiqilgich kalkulyatori yoki matritsa kalkulyatori bir xil asosiy formuladan boshlanadi. Ushbu munosabatni tushunib olganingizdan keyin, tiqilgich o'lchami, material qalinligi va tozalash foizining istalgan kombinatsiyasi uchun matritsa ochilish o'lchamlarini olishingiz mumkin.

Asosiy formula soddaroq:

Matritsa ochilishi = Tiqilgich o'lchami + (2 × Tomoniga tozalash)

Nima uchun ikkiga ko'paytirish kerak? Chunki teshik atrofida ikkala tomonda ham bo'sh joy mavjud. Agar siz bortdagi har bir tomon uchun 10% bo'sh joyni belgilasangiz, bu bo'sh joy butun teshik atrofida paydo bo'ladi — shu sababli ham umumiy matritsa ochilishi tomonlama bo'sh joyni ikki marta oshiradi.

Bu formulani qo'llashning bosqichma-bosqich usuli quyidagicha:

1. Teshik diametrini yoki o'lchamini aniqlang. Ushbu misol uchun 0.500 dyuymli aylana teshikdan foydalanamiz.
2. Material qalinligini aniqlang. Biz 0.062 dyuymli yumshoq po'lat bilan ishlaymiz.
3. Ma'lumotnomangizdagi jadvaldan bo'sh joyni tanlang. Yumshoq po'lat uchun odatda 5-10% ishlatiladi. Bu o'rta qalinlikdagi material uchun 8% dan foydalanamiz.
4. Tomondagi bo'sh joyni dyuymlarda hisoblang. Qalinlikni foizga ko'paytiring: 0.062 × 0.08 = 0.00496 dyuym (0.005 dyuymgacha yaxlitlang).
5. Umumiy sochilishni hisoblang. Tomonlama sochilishni 2 ga ko'paytiring: 0.005 × 2 = 0.010 dyuym.
6. Teshik o'lchamiga umumiy sochilishni qo'shing. Matritsa teshigi = 0.500 + 0.010 = 0.510 dyuym.

Sizning matritsa o'lchamini hisoblovchi natijangiz: tomonlama 8% sochilish uchun 0.062 dyuymli yumshoq po'latda 0.500 dyuymli teshik uchun 0.510 dyuymli matritsa teshigi.

Kasr o'lchamlar bilan ishlashda xuddi shu mantiq qo'llaniladi — garchi aniqlik uchun o'nlik kasrlarga o'tishni xohlayotgan bo'lsangiz ham. 23/32 va 5/8 kabi taqqoslashlarni o'ylab ko'rayotganmisiz? Hisob-kitoblarni bajarishdan oldin ushbu kasrlarni (0.71875 va 0.625 dyuym) aylantirish xatoliklarni oldini oladi. Xuddi shunday, "15/32 5/8 bilan bir xilmi?" savoli do'konlarda tez-tez beriladi. Tezkor javob: yo'q — 15/32 0.46875 dyuymga, 5/8 esa 0.625 dyuymga teng. Matritsa teshigini hisoblashdan oldin har doim o'lchovlaringizni tekshiring.

Ingichka va qalin po'lat uchun qalinlik hisobga olinishi

Bu yerda tajriba yaxshi asbob ishlab chiquvchilarni ajoyib ishlab chiquvchilardan ajratib turadi. Standart jadvallardagi bo'shliq foizlari aksariyat materiallar uchun taxminan 0,040 dan 0,125 dyuymgacha bo'lgan o'rta qalinlikni nazarda tutadi. Shu oraliqdan tashqariga chiqsangiz, yondashuvlaringizni sozlash kerak bo'ladi.

Ingichka materiallar (1 mm / 0,040 dyuymdan kam): Ingichka materiallar noyob qiyinchiliklarni keltirib chiqaradi. Sinish zonasi nisbatan kichikroq bo'ladi va hatto ancha maydai bo'shliq farqlari ham chegaravi sifatidagi sezilarli farqlarni keltirib chiqaradi. Ko'p tajribali operatorlar ingichka materiallar bilan ishlashda standart bo'shliq foizini 1-3% ga kamaytiradi. Bu zichroq bo'shliq toza chetlarni hosil qiluvchi pichoq-sinish nisbatini saqlashga yordam beradi.

Qalin materiallar (0,125 dyuymdan ortiq): Qalinroq materiallar to'g'ri singan yorilish uchun ko'proq bo'sh joy talab qiladi. Material massasining oshishi uni kesishga qarshilik ko'rsatadi va tor bo'shliqlar teshiklovchi elementni qo'shimcha ishlashga majbur qiladi — bu esa tezroq eskirishga va zarur tonnaj miqdorining oshishiga olib keladi. Qalin materiallar uchun asosiy foiz miqdorini 1-3% ga oshirish vosita xizmat muddatini uzaytiradi va chegaraviy sifatni pasaytirmaydi.

Quyidagi jadval oddiy materiallar uchun qalinlik diapazonlari bo'yicha tavsiya etiladigan bo'shliqlarning qanday o'zgarishini ko'rsatadi:

Bunday namuna e'tibor bering? Qalinlik oshgan sari barcha material turlari bo'yicha optimal bo'shliq foizlari yuqoriga siljiydi. Bu ko'proq material massasini sinishni boshlash va tarqatish uchun talab qilinadigan energiyaning oshishini hisobga oladi.

Yana bir amaliy jihat: o'lchamli matritsa hisoblashlaringiz standart uskunalar orttirmasi orasidagi o'lchamlarga tushganda, eng yaqin mavjud o'lchamga yaxlitlang — lekin doim kamroq bo'sh joy emas, balki ko'proq bo'sh joy tomon yaxlitlang. Biroz bo'sh bo'sh joy boshqariladigan burrlarni hosil qiladi, ularni bartaraf etishingiz mumkin. Juda tor bo'sh joy esa ishlab chiqarishni to'xtatadigan asboblar shikastlanishiga olib keladi.

Hisoblashingiz tugagandan so'ng, keyingi muhim qadam nima uchun nosozlik sodir bo'layotganini aniqlashdir. Qirralarning nuqsonlari, noyob iste'mol namunalari va ishlab chiqarishdagi muammolar ko'pincha bevosita bo'shliq bilan bog'liq muammolarga borib taqaladi — va ushbu belgilarni qanday aniqlashni bilish sozlash uchun soatlarini tejash imkonini beradi.

Keng tarqalgan bo'shliq bilan bog'liq nuqsonlarni tuzatish

Siz hisob-kitoblarni bajardingiz, foizlarni tanladingiz va uskunangizni sozladiz — lekin pressdan chiquvotgan qismlar boshqacha hikoya aytadi. Qo'lungizdagi qo'lpachalarga tushadigan burrlar, kesilgani ko'rinmasdan yirtilgandek tuyuladigan qirralar, tezroq eskirayotgan to'ntarishlar. Tanishmi? Bu belgilarning har biri ixtiyoriy ishlab chiqarish muammilari emas. Bu sizning detallaringiz aniq nima noto'g'ri ekanligini aytmokda — bu bo'shliq sozlamalaringizda.

Bu nuqsonlarni o'qishni o'rganish esa bezovta etuvchi ishlab chiqarish muammolarini oddiy bartaraf etishga aylantiradi. Har bir qirralar sifati bilan bog'liq muammo, nozik eskirish namunalari metaldan to'ntarish paytida ajralish fizikasi bilan bog'liq. Har bir belgi nimani anglatishini tushunganingizdan so'ng, muammolarni soatlardan ko'ra daqiqalarda aniqlashingiz mumkin.

Detallarning nuqsonlaridan kelib chiqqan holda sozlanish muammolarini aniqlash

Teshilgan qismlarning nuqsonlarini uskunangizdan keluvchi diagnostik xabarlar sifatida tasavvur qiling. Har bir muammo turining o'ziga xos bo'shliq sharoitiga ishora qiladi — juda tor, juda keng yoki ba'zan to'pning profili bo'ylab tekis emas. Quyidagi jadval keng tarqalgan belgilarni ehtimoli sabablari va tavsiya etilgan tuzatish choralari bilan bevosita bog'laydi.

Tonaj talablarini baholash uchun teshish kuchi kalkulyatoridan foydalanganda, bo'sh joy faqat qirg'iq sifatiga emas, balki kvadrat dyuymiga kerakli teshish kuchiga ham ta'sir qilishini unutmang. Optimal sozlamalarga nisbatan tor bo'sh joy kerakli funt kuchini kvadrat dyuymiga 20-30% ga oshirishi mumkin. Agar sizning press hali ham oddiy ishlarda qiyinchilik cheksa, ko'pincha bo'sh joy aybi hisoblanadi.

Qirralar va notekis qirralar noto'g'ri bo'sh joyni anglatayotganda

Burr qirralar alohida e'tiborga sazovor, chunki ular eng keng tarqalgan bo'sh joy bilan bog'liq shikoyatdir — va eng yomon tushuniladiganidir. Barcha burrlar bir xil muammoni anglatmaydi va burlarning joylashuvi qaysi tomonga sozlash kerakligini aytib beradi.

Matritsa tomonidagi burrlar (buyumning pastki tomoni): Ular bo'sh joy juda keng bo'lganda hosil bo'ladi. Material sinmaguncha kattaroq matritsa ochig'iga egiladi va pastga qaragan ko'tarilgan qirralarni qoldiradi. Yechim sodda: bo'sh joyni foizini kamaytiring va burlarning balandligi pasayishini kuzating.

Teshgich tomonidagi burrlar (buyumning yuqori tomoni): Kam uchraydi, lekin yanada muammoli. Bu teskari burrlar kesish paytida sochilish darajasining juda tor ekanligini ko'rsatadi. Metall haqiqatan ham to'qnash paytida tepaga qarab oqib ketadi. Bunday hodisa sodir bo'lganda, tang tezroq ishdan chiqishini ham sezishingiz mumkin. Darhol sochilishni kengaytiring — bu holat tezda asboblar zararlanishiga olib keladi.

Yopishqoq yoki yirtilgan chetlar ko'pincha bo'shashuv bilan birga keladi, lekin ular tang atrofida tekis bo'lmagan sochilishni ham anglatishi mumkin. Umumiy sochilish foizini sozlashdan oldin, markazlashtirishni tekshiring. Markazdan 0.001 dyuym ga og'gan tang ikki tomonda jiddiy darajada har xil sochilish hosil qiladi va natijada bir tomonda yaxshi chetlar, boshqa tomonda esa yirtilgan chetlar hosil bo'ladi.

Quyida standart foizlardan maqsadli ravishda chetga chiqish kerak bo'ladigan hollar keltirilgan:

• Aniq teshik ilovalari: Teshikning joyi va diametri aniq talablarga javob beradigan hollarda, torroq sochilish (tavsiya etilgan diapazonning quyi qismi) barqaror natijalar beradi. O'lchamdagi aniqlik uchun biroz yuqori asbob eskirishini qabul qiling.
• Yolg'on blank operatsiyalari: Agar qirralarning sifati ishlab chiqarish tezligi va asbob-qirollarning umrining uchdan ikkisiga nisbatan ikkinchi darajali ahamiyatga ega bo'lsa, tozalash oralig'ini kengaytirish uchun tozalash diapazonlarining yuqori chegarasida ishlash maqsadga muvofiq. Agar detal keyingi to'g'ri sozlashga borsa, ortiqcha burrga ham ruxsat etiladi.
• Yuqori hajmli ishlab chiqarish: Dastlabki asbob umrini maksimal darajada oshirish uchun biroz bo'shashgan tozalash bilan boshlash, so'ngra qirralar eskirayotgan sari uni siqishni ko'rib chiqing. Bu yondashuv sozlash tsikllari orasida sifatni uzoqroq muddat qondiruvchi darajada saqlab turadi.
• Namuna yoki qisqa seriyalar: Agar siz eng yaxshi sifatdagi detallarga ehtiyoj sezayotganingizda va asbob umri kamroq muhim bo'lsa, tor tozalash maqsadga muvofiqdir. Miqdor ustuvor bo'lmasa, sifat uchun optimallashtiring.

Siz bugungi kunda kuzatayotgan nuqsonlaringiz erta hisobga olinadigan hamma ma'lumotlarni o'z ichiga oladi. Biroq, tashxis faqat joriy tozalash sozlamalaringizni aniq o'lchay olsangizgina ahamiyatli bo'ladi — bu esa zavod maydonida tekshirish uchun amaliy usullarga olib keladi.

Zavodingizda matritsa orasidagi tafovutni qanday o'lchash va tekshirish kerak

Detalning nuqsonlaridan kelib chiqadigan so'rish muammolarini tashxislash yo'nalish beradi, lekin haqiqiy so'rish qiymatlaringizni tasdiqlash uchun amaliy o'lchov talab qilinadi. Ajoyib bo'lmagan holda, deyarli hech qaysi do'kon die so'rishni tekshirish bo'yicha tizimli protseduralarga ega emas, garchi ushbu qadam barqaror ishlab chiqarishni doimiy taxminlashdan ajratib turadi. Yangi jihozlarni sozlayotganingizda, sifat muammolarini tekshirayotganingizda yoki eskirish belgilangan me'yoringiz o'zgarmaganligini tasdiqlayotganingizda, ushbu amaliy usullar so'rish sozlamalari uchun haqiqiy raqamlarni ta'minlaydi.

Mavjud matritsa so'rishini o'lchash usullari

Do'konda bir nechta o'lchash usullari mavjud bo'lib, har biri aniqlik talablaringiz va mavjud jihozlarga qarab alohida afzalliklarga ega. Tekshiruvlarni o'tkazayotgan joyingiz — maxsus sifat xonasi yoki to'g'ridan-to'g'ri pressda bo'lishi mumkin — uni o'lchash laboratoriyasi sifatida hisoblang.

Shimlovchi shtangenshtsit usuli: Tez tasdiqlash uchun eng qulay usul. Zarbali matritsa va teshik orasidagi bo'shliqni to'g'ridan-to'g'ri o'lchash uchun kalibrlangan sozlash plastinkalarini joylashtiring. Bu usul katta bo'shliqlar (0,003 dyuymdan yuqori) uchun eng yaxshi natija beradi va sozlash paytida darhol natijani ko'rsatadi.

Optik taqqoslagich usuli: Aniqlik muhim bo'lganda, optik taqqoslagich zarbali matritsa hamda profilni aniq o'lchash uchun kattalashtiradi. Bu usul nafaqat bo'shliq qiymatlarini, balki ko'zga ko'rinmas chet ishdan chiqish namunalarni ham aniqlaydi. Sifat auditlari hamda doimiy ravishda uchraydigan chet sifati muammolarini hal etish uchun idealdir.

Qog'oz/prokladka usuli: Ma'lum qalinlikdagi kalibrlangan prokladka materiali yoki qog'ozdan foydalangan holda amalga oshiriladigan amaliy usul. Qaysi qalinlikdagi prokladkalar bo'shliqqa mos kelishini sinab ko'rish orqali haqiqiy bo'shliqni tezda aniqlash mumkin. Boshqa usullarga qaraganda kamroq aniq, lekin maxsus o'lchov asboblari mavjud bo'lmagan paytlarda tezkor tekshiruvlar uchun qo'l keladi.

To'liq bo'shliqni tekshirish uchun talab etiladigan o'lchov vositalari:

• Zond to'plami (0.001 dan 0.025 dyuymgacha bo'lgan qadamlar)
• Turli qalinlikdagi kalibrlangan plastinkalar
• Tegishuvni tekshirish uchun magnitli podstakandal o'q ko'rsatkichi
• Aniq ishlar uchun optik taqqoslagich yoki asbobsoz mikroskopi
• Standart tiqish hajmingizga mos keladigan o'lchov tiqilari
• Matritsa ochilish o'lchamlari uchun ichki mikrometr

Sifatni ta'minlash bo'yicha tekshirish usullari

Sozlash davomida bir marta bo'shashishni o'lchash etarli emas. Istemol vaqt o'tishi bilan bo'shashishni o'zgartiradi va dastlabki optimal sozlamalar ogohlantirishsiz muammo zonasiga o'tishi mumkin. Tekshirish protseduralarini joriy etish sifatga ta'sir qilishidan oldin bu o'zgarishlarni aniqlaydi.

Qadamma-qadam tekshirish protsedurasi:

• Aniq o'lchash uchun tiqish va matritsani pressdan olib tashlang
• Barcha sirtlarni mukammal tozalang—chandq qoldiqlar noto'g'ri o'qishlarga sabab bo'ladi
• Teshuvchi diametrini bir nechta nuqtalarda o'lchang, bu eskirish yoki aylanma sharoitdan chetlashishni aniqlashga yordam beradi
• Matritsa ochilishini pinli uzunlik o'lchagichlar yoki ichki mikrometr bilan o'lchang
• Haqiqiy so'rishni hisoblang: (Matritsa ochilishi - Teshuvchi diametri) ÷ 2 = Tomoniga so'rish
• O'lchangan qiymatlarni hujjatlashtirilgan ixtisoslashtirilgan talablarga nisbatan solishtiring
• Barcha o'lchovlarni tendentsiya tahlili uchun sana va urishlar soni bilan yozib boring

Qanchalik tez-tez tekshirish kerak? Yorqin po'lat kabi abrasiv materiallarni ko'p miqdorda teshish jarayonida haftalik tekshiruvlar foydali bo'ladi. Oddiy yumshoq po'lat uchun odatda oylik tekshiruv talab etiladi. Agar kesma sifati sezilarli darajada o'zgarsa, darhol o'lchash so'rishning siljishini aniqlashga yordam beradi. Elektr ilovalar uchun izolyatsiya so'rish kalkulyatori yoki dvigatel ishlari uchun porshen ventil so'rish kalkulyatoridan farqli o'laroq, matritsa so'rishini tekshirishda hisob-kitob emas, balki jismoniy o'lchov talab etiladi—haqiqiy tekshiruv o'rnini bosmaydi.

Yopilish miqdorining o'zgarishini ko'rsatadigan belgilar orasida burruning balandligi asta-sekin oshishi, kesish sifatining vaqt o'tishi bilan pasayishi hamda tik uvish kuchi talablarining oshishi mavjud. Asbobdan material oqayotganda tik uchlari yumaloqlashadi va matritsa teshiklari kengayadi. 10 soxta teshik uchun hatto tikda 0,0005 dyuymlik iste'mol qilinish hamda matritsada 0,0005 dyuymlik kengayish tomonlama soxtaning sezilarli darajada o'zgarishiga olib keladi.

Soxtalik me'yoriy hujjatlaringizni batafsil tuzing. Dastlabki soxta qiymatlari, qayta ishlangan material, o'lchovlar orasidagi urinishlar soni hamda kuzatilgan iste'mol namunalari yozib olinishi ta'mirlash ehtiyojini bashorat qilish uchun baholab bo'lmaydigan ma'lumotlarni yaratadi. Siz 3/8 tik yoki boshqa standart o'lchamdagi tik bilan ishlayotganingizda, tarixiy yozuvlar sifat pasayishidan oldin qachon qayta qirqish yoki almashtirish zarur bo'lishini bashorat qilishingizga yordam beradi.

O'lchash va hujjatlashtirish tizimlarini joriy etganingiz bilan, doimiy, bashorat qilinadigan to'quv operatsiyalari uchun asos yaratdingiz. Keyingi qadam bu amaliyotlarni birma-bir nuqsonlarsiz ishlab chiqarishni ta'minlaydigan aniq uskunalar yaratish kabi kengroq maqsadga bog'laydi.

Aniq Uskunalar va Optimal Bo'shliq Muhandisligi

Siz bo'shliq foizlari, qalinlik hisoblashlari, nuqsonlarni tashxislash hamda o'lchash usullari kabi asosiy tamoyillarni mukammal egalladingiz. Endi esa yaxshi to'quv operatsiyalarini ajoyib operatsiyalardan ajratuvchi savol tug'iladi: barcha ushbu bilimlarni bosib chiqarish pressiga hech qachon tekkanida, birinchi zarbada mukammal ishlaydigan uskunaga qanday aylantirasiz? Javob har bir poyon va matritsani bosish presiga qo'yishdan avval optimal bo'shliqni joriy etuvchi aniq muhandislikda yashirin.

Yuqori Hajmdagi Ishlab Chiqarishda Aniq Bo'shliq

Siz minglab yoki millionlab qismlar bilan ishlayotganda, xatolik ehtimoli judda keskin kamayadi. Namuna sifatida ishlatilayotgan paytda qabul qilinadigan bo'lishi mumkin bo'lgan birozgina sozlanish xatosi, seriyali ishlab chiqarishda kichik og'ishlarning ko'payishiga olib keladi va muammolar tez tez ortib boradi.

Yuqori hajmli vaziyatlarda to'g'ri sozlash muhandisligi nimani ta'minlashini hisobga oling:

• Chiqindi me'yorida kamaytirish: Optimal sozlanish me'yori bilan aniq ishlangan urish va matritsa asboblari birinchi detalldan oxirgisigacha barqaror chegaraviy sifatni beradi. Siz operativ ravishda sozlashingiz yoki shubhali qismlarni saralishingiz shart emas.
• Ishlatish muddati uzaytirildi: Boshidan to'g'ri muhandislik orqali sozlangan bo'shliq kesish chetlarida tekis turlicha iste'molni ta'minlaydi. Matritsalar va urish asboblari noto'g'ri bo'shliqlar tufayli vujudga keladigan kuchlanish tarkiblari tufayli erta ishdan chiqmasdan, to'liq foydalanish muddatiga erishadi.
• Dastlabki tekshiruvda qabul qilish darajasining yaxshilanishi: Xususiyatlarga mos keladigan qismlar darhol qayta ishlash, ikkinchi darajali operatsiyalar va sifat to'xtatishlarini kamaytiradi. Birinchi marta tekshirishda har bir foizni yaxshilash bevosita foydaga aylanadi.
• Har bir qism uchun arzonroq xarajatlar: Chiqindilarni kamaytirish, asbob-moslamalarning xizmat muddatini uzaytirish hamda sifat chora-tadbirlarini kamaytirish sizning har bir dona mahsulotga bo'lgan xarajatingizni pasaytiradi — aynan raqobatbardosh ishlab chiqarish talab qilayotgan joyga to'g'ri keladi.

Muammo shundaki, ushbu darajadagi aniqlikka erishish jadvoldan to'g'ri foizni tanlashdan ko'ra ko'proq talab qiladi. Bu butun matritsa va teshgich profili bo'ylab shu xususiyatlarni barqaror saqlash uchun mo'ljallangan va ishlab chiqarilgan asbob-turdirishni talab qiladi.

Xatosiz presslash uchun muhandislik ajoyibligi

Bu yerda zamonaviy ishlab chiqarish texnologiyasi aniq sozlamalarni tanlashni taxmin qilishdan basharlangan prognoz qilinadigan muhandislikka aylantiradi. Zamonaviy simulyatsiya texnologiyalari — ayniqsa, Injenerlikda Kompyuter Yordam (CAE) — endi po'lat kesilishidan oldin materiallarning teshish paytida qanday xatti-harakat qilishini aks ettirish imkonini beradi.

CAE simulyatsiyasi singanish tarqalish yo'nalishlarini bashorat qiladi, kuchlanishning oshib ketish nuqtalarini aniqlaydi va maxsus material va qalinlik kombinatsiyalari uchun sozlash qiymatlarini optimallashtiradi. Matritsani yasash, sinovdan o'tkazish, muammolarni aniqlash va qayta ishlash o'rniga, simulyatsiya muammolarni raqamli ravishda aniqlaydi. Natija? Birinchi marta to'g'ri ishlaydigan jihozlar.

Bu birinchi navbatda simulyatsiyaga tayanuvchi yondashuv standart sozlash jadvallari faqat taxminiy ko'rsatmalar beradigan AHSS yoki g'ayritabiiy qotishmalar kabi qiyin materiallar bilan ishlaganda ayniqsa qimmatbaho bo'ladi. CAE modellari hech qanday statik jadval hal etolmaydigan materialga xos singanish xatti-harakati, ishqalanish tufayli qattiqlovchanlik xususiyatlari hamda qalinlikdagi o'zgarishlarni hisobga oladi.

IATF 16949 sertifikatiga ega bo'lgan ishlab chiqaruvchilar—avtomobil sanoatining sifat boshqaruvi standarti—talab qilinadigan OEM me'yoriy talablarga javob berish uchun barcha ushbu simulyatsiya imkoniyatlariga yanada ko'proq tayanmoqda. Masalan, Shaoyi ning aniq teshish matritsasi yechimlari fizik shablon ishlab chiqarish boshlanishidan oldin sozlash me'yoriy talablari samarali ravishda optimallashtirilishi uchun ilg'or CAE simulyatsiyasini qat'iy sifat tizimlari bilan birlashtiring. Ular ushbu yondashuv orqali birinchi marta tekshirishda 93% tasdiqlash darajasiga erishadi — bu muhandislik aniq tekshiruvi sinov va xatolikni tuzatish usulini almashtirganda nimalarga erishish mumkinligini ko'rsatadi.

Bu sizning faoliyatingiz uchun nima anglatadi? Poyon taxtasi etkazib beruvchilarni baholashda oddiy asbob-uskunalar imkoniyatlaridan tashqariga chiqing. Simulyatsiya va tahlil jarayonlari haqida so'rang. Sozlash me'yoriy talablari qanday aniqlanishini va tekshirilishini so'rab ko'ring. Umumiy qiymatlarga oddiygina ishlov berish o'rniga sozlashni muhandislik yo'li bilan amalga oshiradigan etkazib beruvchilar birinchi kundan boshlab ishlaydigan asbob-uskunalarni taqdim etadi.

Siz yangi matritsa va urish to'plamlarini xarid qilayotganingiz yoki mavjud uskunalarni yangilayotganingizda, CAE simulyatsiyasining integratsiyasi, sifatni sertifikatlash va ta'minlash sohasini optimallashtirish hozirgi zamonaviy darajani ifodalaydi. Tezkor prototiplash imkoniyatlari — ba'zida besh kun ichida funktsional uskunalar yetkazib beriladi — sizga to'liq ishlab chiqarish hajmiga o'tmasdan, tezda ishlash samaradorligini tekshirish imkonini beradi.

Xulosa: aniq muhandislik bo'yicha ishlangan, sozlanuvchan ta'minlash bilan jihozlangan uskunalar uzoq muddatda qimmatga tushmaydi. Ular kamroq xarajat talab qiladi — chiqindi hajmining kamayishi, foydalanish muddatining uzaytirilishi va birinchi bor sinovdan o'tganda mos keladigan detallar tufayli. Bu jadvallar va hisob-kitoblardan oshib ketishning to'g'ri muhandislik ajoyib natijasidir.

Ta'minlash bo'yicha bilimingizni preslov operatsiyalaringizga qo'llash

Siz metalllarning singanligi fanini o'rganib chiqdingiz, materialga xos bo'shliq foizlarini o'rgandingiz, hisoblash usullarini o'rgandingiz, nuqsonlarni tashxislashni egallab oldingiz va o'lchash usullarini ko'rib chiqdingiz. Endi yangi matritsali punch sozlash yoki muammolarga duch kelayotgan mavjud ishlov berish bilan shug'ullanayotganda barcha narsalarni birlashtirishingiz kerak bo'lgan ish jarayonini yaratishingiz kerak.

Sizning bo'shliq tanlovingiz ish jarayoni

Bo'shliq tanlovi haqida bir martalik qaror sifatida emas, balki tizimli jarayon sifatida o'ylang. Har bir qadam oldingisiga asoslanadi va bosib o'tilgan qadamlar ushbu qo'lanma maqsadi bo'lgan taxmin qilishga olib keladi. Quyida to'liq ish jarayoni keltirilgan:

1. Material turi va qattikligini aniqlang. Avvalo qanaqa materialga punch qilayotganingizni aniq tasdiqlang. Umumiy material nomlari etarli emas—maxsus qotishma tarkibini, holatini va imkon qadar uning qattiq bo'lish qiymatlarini bilishingiz kerak. Isitilgandan keyin sovutilgan 304 nerjyustavayushchi po'lat bir xil qotishmaning sovuq ishlov berilganidan juda farq qiladi. Shubha hosil bo'lganda, to'g'ridan-to'g'ri qattiqlikni o'lchang.
2. Material qalinligini aniqlang. Faktik jinsingizning qalinligini nominal me'yoriy o'lchamlarga tayanmasdan o'lchang. Plyanka metall tolarning me'yoriy og'ishlari optimal bo'shliqning o'zgarishiga olib kelishi mumkin. Muhim dasturlar uchun material partiyangizdan bir nechta namunalarni o'lchang.
3. Asosiy bo'shliq foizini tanlang. Materialni aniqlashingiz va avval taqdim etilgan ma'lumotnomaviy jadvallardan foydalangan holda, har bir tomon uchun boshlang'ich bo'shliq foizini belgilang. Qalinlikka moslashtirishni unutmang—yumshoq materiallar odatda torroq foizlarni, qalin materiallar esa biroz kengroq sozlamalardan foydalanishni talab qiladi.
4. Matritsa ochilishini hisoblang. Formula qo'llang: Matritsa ochilishi = Teshuvchi tayoqcha hajmi + (2 × Tomoniga bo'shliq). Bo'shliq foizini material qalinligiga ko'paytirish orqali asl dyuymga o'tkazing. Matematik hisoblaringizni qayta tekshiring—bu yerda xatolar butun operatsiyangiz bo'ylab tarqaladi.
5. Ilova-ga qaratilgan sozlamalarni hisobga oling. O'zingizga so'rang: Bu ilovada chet sifati yoki asbobning foydalanish muddati bormi? Aniq teshiklar tezroq iste'mol bo'lishiga qaramasdan, torroq bo'shliqni oqlashi mumkin. Yuqori hajmdagi g'isht ishlash operatsiyalari bo'shliq oralig'ining yuqori chegarasidan foyda olishishi mumkin. Bo'shliq strategiyangizni ishlab chiqarish ustuvorlaringizga moslashtiring.
6. Tasdiqlang va hujjatlashing. Hisoblashingiz bilan mos kelishini tekshirish uchun asboblaringizni o'lchang. Bo'shliq qiymatlari, qayta ishlangan material va sana haqida ma'lumotni asbob hujjatlaringizga yozing. Ushbu bazaviy ma'lumot ishdan chiqishni kuzatish va ta'mirlash rejasi tuzishda beqiyos ahamiyatga ega bo'ladi.

Barchasini birga qo'yish — ishlab chiqarish muvaffaqiyati uchun

Ushbu ish jarayonini kuzatish to'xtash tanlashni san'atdan ilm-fanga aylantiradi. Lekin haqiqat shundaki: hatto ideal boshlang'ich sozlamalar ham vaqt o'tishi bilan o'zgaradi. Matritsa va urish tishlari eskiradi. Materiallar sifati farq qiladi. Ishlab chiqarish talablari o'zgaradi. Ushbu ish jarayoni hujjatlashtirishda tugamaydi — asboblaringiz zarbalar soni ko'paygan sari u tekshirish orqali takrorlanib turadi.

Optimal to'xtash har doim detal sifati va asbobning xizmat muddati o'rtasidagi muvozanatdir. Tor to'xtash sofroq qirralar beradi, lekin eskirishni tezlashtiradi. Keng to'xtash asbob xizmat muddatini uzaytiradi, lekin burrlarning hosil bo'lishini oshiradi. Sizning vazifangiz ikkalasi ham qondiradigan 'o'rin'ni topishdir.

Muammolar paydo bo'lganda — va ular albatta bo'ladi — siz etakka tushib ketishingiz kerak bo'lgan nuqsonlarni aniqlash ko'nikmangizga qayting. Burr, g'ovtir qirralar, erta eskirish va poraxlarda muammolar barchasi to'xtash bilan bog'liq. Ushbu qo'llanmaning oldingi qismidagi muammo hal etish jadvali endi sizning diagnostika vositangizga aylanadi. Belgilarni sabablar bilan moslashtiring, tuzatishlarni qo'llang va natijalarni tekshiring.

Ushbu qo'lanma sizni istalgan tikish ilovasiga ishonch bilan yondashish uchun kerakli barcha narsalar bilan ta'minladi. Siz metallurgik darajada bo'sh joyning ahamiyatini tushunasiz. Oddiy qotishmalarni va yuqori mustahkamlikdagi ilg'or po'latlarni qamrab oluvchi materialga xos ma'lumotnomaviy jadvallarga ega bo'ldingiz. Matritsa oynalari hisoblash, muammolarni aniqlash va mavjud asbob-uskunalarni o'lchash usullarini bilasiz. Standart matritsa va to'p bilan yoki talabqil asboblar bilan ishlaysizmi — tamoyillar doim bir xil bo'ladi.

Taxmin qilishni to'xtating. Ilmiy yondashuvdan boshlang. Ish jarayonini kuzating. Natijalaringizni tekshiring. Shunday qilib, har safar sof kesishingiz mumkin.

To'p va matritsa orasidagi bo'sh joy haqida tez-tez beriladigan savollar

1. To'p va matritsa orasidagi bo'sh joyning ahamiyati nima?

Ziy oroli to'p va matritsa chetlari orasidagi metall ajralish paytida parda liniyalari qanday uchrashishini belgilaydi. To'g'ri ziy oroli bu sindirishlarning bir-biriga tomon tarqalishiga va minimal burrlar bilan silliq chetlarda tozalik bilan uchrashishiga kafolat beradi. Ziy oroli optimallashtirilganda siz uchta muhim natijaga erishasiz: nazorat qilinadigan kesish zonalari bilan yuqori sifatli detal, tekis iste'mol taqsimlanishi tufayli asbobning uzoq xizmat muddati va rad etilgan detallarning kamayishi tufayli ishlab chiqarish samaradorligining oshishi. Noto'g'ri ziy oroli ortiqcha burrlanishni (juda bo'sh) yoki asbobning erta eskirishini va ikkinchi darajali kesishni (juda tor) keltirib chiqaradi.

2. Teshuvchi va matritsa o'lchamlarini qanday hisoblash kerak?

Formula: Matritsa ochilishi = Teshuvchi tayoqcha o'lchami + (2 × Tomoniga to'g'ri keladigan bo'shliq). Avval teshuvchi tayoqcha diametrini aniqlang, so'ngra material qalinligini aniqlang va ma'lumotnomalardan mos keladigan bo'shliq foizini tanlang. Bo'shliqni tomoniga hisoblash uchun qalinlikni foiz bilan ko'paytiring. Masalan, 0.500 dyuymli tayoqcha 0.062 dyuymli yumshoq po'latni (8% bo'shliq) teshishda: 0.062 × 0.08 = tomonga 0.005 dyuym. Umumiy bo'shliq 0.010 dyuym, demak matritsa ochilishi 0.510 dyuymga teng. Shaoyi kabi IATF 16949 sertifikatlangan ishlab chiqaruvchilar uskunalar ishlab chiqarishdan oldin bu hisob-kitoblarni takomillashtirish uchun CAE simulyatsiyasidan foydalanadi.

3. Plastmassani teshish uchun matritsadagi bo'shliq qanday bo'lishi kerak?

Plastik materiallarni metallarga qaraganda ancha tor bo'shliq talab qiladi — odatda material qalinligining 10% dan oshmasligi kerak, ko'pincha undan ham kamroq. Material deformatsiyasini oldini olish uchun teshuvchi va matritsa juda o'tkir bo'lishi kerak. Bashorat qilinadigan zonalarda singan metallardan farqli o'laroq, plastik materiallar bo'sh joy haddan tashqari kengayganda deformatsiyalanadi va yirtiladi. Bo'shliqni standart metall tavsiyalardan pastroq qiling, uskunalar kesish chetlarini yangidan o'tkirlanganligiga ishonch hosil qiling va sozlamalarni aniqlashda noziklik yoki moslashuvchanlik kabi materialga xos xususiyatlarni hisobga oling.

4. Menga nikelotibdan tayyorlangan po'lat uchun qanday foizdagi bo'shliq kerak?

Ish qattiq bo'lish xususiyatlariga ko'ra, metallni ishlashda nержавеyka po'lat oddiy po'tgandan ko'ra yuqori sozlash foizini talab qiladi. 300-seriyali avstenitli poydevor (304, 316) uchun tomon boshiga 10-14% sozlash kerak. 400-seriyali ferritli va martensitli markalar uchun odatda 8-12% mos keladi. Qalinroq materiallar uchun yuqori chegaraga, aniq ishlash talablari uchun esa pastki chegaraga sozlang. Ish qattiq bo'lishi tufayli po'tgolarni maxsus uskunalarga ehtiyoj sezdiradi, shu sababli ham to'g'ri sozlangan zazor kesish sifati hamda teshik urish tirgaklari muddati uchun muhim ahamiyatga ega.

5. Qanday qilib detaldagi nuqsonlardan kelib chiqib, zazor muammolarini aniqlash mumkin?

Detallardagi nuqsonlar bevosita sozlash sharoitini ko'rsatadi. Matritsa tomonidagi (pastki) ortiqcha burrlar sozloving oshib ketganligini anglatadi — material sinishdan oldin bukiladi. Teshik teshgich tomonidagi teskari burrlar ikkilamchi kesishni keltirib chiqaradigan zich sozlarning mavjudligini anglatadi. Tuproq yoki yirtilgan qirralar sozloving oshib ketishi yoki tekis bo'lmasligini ko'rsatadi. Teshik teshgichning erta eskirishi va matritsaning chiplanishi juda zich sozlanganlikni anglatadi. Parçalarni tortish (parçalar teshik teshgichga yopishib qoladi) odatda zich sozlanish kompressiya moslamasini hosil qilishini anglatadi. Har bir belgini diagnostik jadvallar yordamida sababiga moslashtiring, so'ng sozlovlarni mos ravishda sozlang.