Aniqroq ishlash: Multi-Slide Die Shtamplash Texnologiyasi Qanday Ishlaydi

Qisqacha

Ko'p sirpanishli sovun otish texnologiyasi — odatda to'rtta yoki undan ortiq harakatlanuvchi sirpanishlarga ega bo'lmaga ega bo'lib, mayda, murakkab va yuqori aniqlikdagi metall qismlarni ishlab chiqarish uchun foydalaniladigan taraqqiy etgan ishlab chiqarish jarayonidir. Issiq kameradagi jarayonning rivojlanishi sifatida u tez-tez qo'shimcha mashinalashni o'z ichiga olmaydigan to'liq shakldagi komponentlarni yuqori tezlikda yaratishda a'lo bajariladi. Bu usul aniq va barqarorligi muhim bo'lgan nozik, yuqori hajmdagi ishlab chiqarish uchun juda arzon hisoblanadi.

Ko'p sirpanishli sovun otish nima?

Ko'p tomonlama o'tkazish — metallni shakllantirishda kichik, nozik tushuntirilgan komponentlarni ajoyib aniqlikda ishlab chiqarish uchun maxsus ishlab chiqilgan issiq kamerada o'tkazishning ixtisoslashtirilgan turi sifatida muhim yutuqdir. U oddiy ikki qismli matritsadan foydalanadigan an'anaviy usullardan farqli o'laroq, ko'p tomonlama jarayon to'rtta, ba'zan oltigacha bo'lgan alohida slaydlarga ega murakkabroq asbobdan foydalanadi. Bu slaydlar bir-biriga tik harakatlanib, butun va zich parda hosil qiladi.

Mexanizmning ajoyib tomoni bir nechta yo'nalishlardan murakkab geometriyani yaratish qobiliyatida. Asbobdagi har bir silindrdagi bo'shliq yoki yadroning bir qismi joylashgan. Mashina tsikliga tushganda, ushbu silindr katta kuch bilan birlashib, yakuniy detalning aniq manfiy shaklin hosil qiladi. So'ngra, suyuq metall — odatda rux yoki magniy qotishmasi — suyuq vanna ichiga botirilgan 'gooseneck' mexanizmi orqali yuqori bosim ostida ushbu bo'shliqqa kiritiladi, bu issiq xonali jarayonning ajralmas xususiyatidir. Mutaxassislarning fikricha, Sunrise Metal , bu yondashuv an'anaviy issiq xonali quyishning yangi versiyasi bo'lib, asosan mayda rux qotishmasi detallari uchun ishlatiladi.

Ushbu texnologiya maqsadi to'r shaklidagi yoki deyarli to'r shaklidagi detallarni ishlab chiqarishdir. Bu tushuncha shuni anglatadiki, komponent oxirgi yakuniy shaklida shakldan chiqadi va keyingi qo'shimcha mashinalashtirish yoki yakuniy ishlash operatsiyalarini deyarli yoki umuman talab qilmaydi. Sanoat yetakchisining ta'kidlashicha Dynacast , bu imkoniyat quyish siklining o'zida ichki va tashqi rez'balarni yaratish kabi funksiyalarni amalga oshirishga imkon beradi, aks holda qo'shimcha qimmatbaho bosqichlarga ehtiyoj tug'iladi. Bu samaradorlik muhandislar va dizaynerlarning murakkab hamda iqtisodiy jihatdan qulay komponentlarni masshtabda ishlab chiqarish uchun oddiygina ikki qismli matritsalardan ko'ra multi-slайд die quyish texnologiyasiga murojaat etishining asosiy sabablaridan biridir.

Multi-slайд Texnologiyasining Asosiy Afzalliklari

Multi-slайд die quyish texnologiyasi an'anaviy usullarga nisbatan alohida to'plam afzalliklarga ega bo'lib, xususan kichik, murakkab tuzilgan komponentlarni ishlab chiqarish uchun yuqori darajadagi tanlovdir. Ushbu afzalliklar aniq miqdor, xarajatlarni tejash, tezlik va dizayn erkinligi atrofida jamlangan. Aynan maxsus uskunalar konstruksiyasi ushbu yaxshilanishlarning poydevori hisoblanadi va standart ikki qismli kalipflar bilan erishish qiyin bo'lgan ishlab chiqarish mukammalligini ta'minlaydi.

Eng muhim afzalliklardan biri detalning foydalanish muddati davomida ishlab chiqarish xarajatlarining jiddiy kamayishi hisoblanadi. Ushbu arzonlik bir nechta omillarga bog'liq. Birinchidan, jarayon minimal qo'shimcha material bilan yonmaydigan quyilma hosil qiladi va shu tariqa materiallarning boy berilishini sezilarli darajada kamaytiradi. Ikkinchidan, to'liq shakldagi detallarni ishlab chiqarish teshish, payvandlash yoki frezerlash kabi qo'shimcha operatsiyalarga bo'lgan ehtiyojni minimallashtiradi yoki umuman o'chirib tashlaydi. Shu texnologiya yetakchi ishlab chiqaruvchisi bo'lgan Techmire ga ko'ra, bu materiallar, energiya va mehnat resurslarida katta tejash imkonini beradi. Tornalar va murakkab pastki qismlarni shablon ichiga bevosita integratsiya qilish imkoniyati ishlab chiqarish bosqichlarini birlashtiradi va yetkazib berish muddatini qisqartiradi.

Bu texnologiya shuningdek, ajoyib aniqlik va detal boshidan detalgacha takrorlanish imkonini beradi. Quvvatli, ko'p tomonlama vosita dizayni har bir qismining oldingi nusxaning deyarli mukammal nusxasi bo'lishini ta'minlaydi va yuqori hajmli ishlab chiqarish jarayonida ham tor tushishlarni saqlab turadi. Bu kabi barqarorlik tibbiyot asboblari va iste'molchi elektronikasi kabi nozik sohalarda foydalaniladigan komponentlar uchun juda muhim. Shunihamda, protsess juda tez amalga oshiriladi, tezkor tsikl tezligi uni massali ishlab chiqarish uchun ideal qiladi. Matritsadagi dastgohdan avtomatik ravishda ajratish va drenaj tizimidan foydalanish ish oqimini yanada soddalashtirishi mumkin.

Dizaynerlar va muhandislarning eng katta afzalligi — dizayn qilishda osonlik. Turli yo'nalishlarda harakatlanadigan bir nechta silindrlardan foydalanish imkoniyati dizaynerlarni oddiy ochiladigan-yopiladigan matritsa cheklovidan xalos qiladi. Bu an'anaviy usullar bilan bitta bo'lak sifatida quyib olishning iloji bo'lmagan juda murakkab geometriyalarni yaratish imkonini beradi. Bu qobiliyat yangiliklarga ega bo'lishni ta'minlaydi, kichikroq, yengilroq va funktsionalroq komponentlarni ishlab chiqish imkonini beradi.

• Yaxshilangan Dizayn Mosligi: Ikki qismli matritsalar bilan amalga oshirib bo'lmaydigan chuqur teshiklar va kesishma teshiklar kabi murakkab geometriyalarni ishlab chiqarish imkonini beradi.
• Yuqori Aniqlik & Doimiylik: Mustahkam jihozlar yuqori hajmli buyurtmalar uchun hal etuvchi ahamiyatga ega bo'lgan ajoyib detallar mosligi va takrorlanuvchanligini ta'minlaydi.
• Katta Xarajatlarni Tejash: Xom ashyo chiqindilarini kamaytiradi va ikkinchi darajali amaliyotlarning deyarli hammasini bekor qiladi, natijada umumiy detal narxini pasaytiradi.
• Tezlik va effektivlik: Tezkor tsikl tezligi hamda shaklda dastgohdan tashqari avtomatlashtirilgan jarayonlarni o'z ichiga oladi.
• Eng yuqori sifat: Sirtning yaxshilangan so'zilishiga va porozitni kamaytirishga ega bo'lmagan quyilmalar ishlab chiqaradi.

Ko'p tomonlama vs. Oddiy o'tkir quyish: To'g'ridan-to'g'ri taqqoslash

Ko'p tomonlama va oddiy o'tkir quyish o'rtasidagi asosiy farq uskunalar konstruksiyasi va ishlashida namoyon bo'ladi. Bu asosiy farq har bir jarayonning kuchli tomonlari, kamchiliklari hamda eng yaxshi qo'llaniladigan sohalarni belgilaydi. Ikkalasi ham yuqori bosim ostida o'tkir quyish shakllariga kirsa-da, ular turlicha ishlab chiqarish muammolarini hal etish uchun mo'ljallangan. Komponent uchun eng samarali hamda iqtisodiy usulni tanlash uchun bu farqlarni tushunish juda muhim.

Oddiy o'tkir quyish o'tkir quyish uchun ikki qismdan iborat vosita — doimiy o'tkir quyish yarmini va otiluvchi o'tkir quyish yarmini ishlatadi. Bu sodda, mustahkam dizayn geometrik murakkabligi kamroq bo'lgan kattaroq qismlarni ishlab chiqarish uchun mos keladi. Boshqacha tarzda, ko'p tomonlama o'tkir quyish shaklni hosil qilish uchun birlashadigan kamida to'rtta perpendikulyar silindrlardan foydalanadi. Quyidagi taqqoslashda batafsil ko'rsatilganidek Dynacast , bu ko'p yo'nalishli yondashuv odatda 400 g dan kam bo'lgan, murakkab tuzilmaga ega kichik qismlar uchun tabiiy ravishda yaxshiroqdir. Ko'proq kayarlar ishlatilishi shu kabi murakkab dizaynlarda o'zgarishlarni kamaytiradi va aniqlikni oshiradi.

Ushbu uskunalar farqi keyingi ishlash jarayonlari uchun katta ahamiyatga ega. Oddiy quyish odatda partilyor chizig'ida ortiqcha material (sochiq) hosil qiladigan detallarni ishlab chiqaradi va rez'ba yoki kesma teshiklar kabi elementlarni qo'shish uchun qo'shimcha operatsiyalarga ehtiyoj seziladi. Biroq, ko'p kayarli texnologiya shaklda to'liq tugallangan, sochiqsiz, bevosita kalipdan chiqqan paytdan boshlab foydalaniladigan detalni ishlab chiqarish uchun mo'ljallangan. Qo'shimcha ishlash bosqichlarini bartaraf etish nafaqat vaqt va pul tejash imkonini beradi, balki detalning bir xilligini ham oshiradi.

Aniqroq umumiy ma'lumot berish uchun, quyidagi jadval asosiy farqlarni umumlashtiradi:

Ko'p tomonlama o'tkazmali quyish jarayoni va qo'llanilishi

Ko'p tomonlama o'tkazmali quyish jarayoni tezlik va aniqlik uchun mo'ljallangan yuqori darajadagi avtomatlashtirilgan ketma-ketlikdir. Issiq kamerada amalga oshiriluvchi usul sifatida, in'eksiya mexanizmi suyuq holatdagi metall vannasiga botirilgan bo'lib, juda tez tsikl vaqtini ta'minlaydi. Jarayon minglab bir xil qismlarni uzluksiz takrorlanib ishlab chiqarish uchun ajratilgan alohida bosqichlarga bo'linadi.

Faoliyat tsikli samaradorlik namunasidir:

1. Shikast yopiladi: Asbobning to'rtta oltita tik siljish elementi ichkariga to'g'ri harakatlanadi va germetik, butun tamom etilgan matritsa bo'shlig'ini hosil qiladi. Ular kuchli taygak mexanizmi bilan bir-biriga mahkamlanadi.
2. In'ektsiya: Suv ostidagi «sindirilgan bo'ron» ichidagi porshen oldindan o'lchanagan miqdordagi suyuq metall (rux, magniy yoki qo'tirg'ich) ni nozldan o'tkazib, tezkor bosim ostida matritsa bo'shlig'iga uradi.
3. Qotish: Suv sovutiladigan matritsada suyuq metall soniyalarning bir qismida soviydi va qotib, bo'shliq shaklini aniq takrorlaydi.
4. Chiqarish: Siljish qismlari orqaga chiqadi va qattiq holatga o'tgan detal — endi mustahkam quyilma — shakldan havo portlashi yordamida tashqariga chiqariladi. Ko'plab tizimlarda detal avtomatik ravishda yo'nalish tizimidan ajratiladi.
5. Aylanish takrorlanadi: Mashina darhol keyingi aylanishni boshlaydi, uzluksiz, yuqori tezlikdagi ishlab chiqarish imkonini beradi.

Ushbu jarayon ilg'or boshqaruv tizimlari bilan yanada takomillashtirilgan. Zamonaviy mashinalarda ko'pincha Jarayon Parametrlari va O'tish Monitoring Tizimlari (PPCS) hamda Yopiq Tsiklli Boshqaruv mavjud bo'lib, har bir alohida qism qat'iy sifat standartlariga javob berishini ta'minlash uchun real vaqtda sozlanish imkonini beradi. Bu tizimlar quyish tezligi, to'ldirish vaqtini va bosim kabi o'zgaruvchilarni nazorat qiladi hamda hech qanday og'ish yuz berganda avtomatik tarzda tuzatadi.

O'ziga xos imkoniyatlari tufayli ko'p tomonlama matritsali quyish turli sohalarda me'yoriy komponentlar uchun keng qo'llaniladi. Kichik, murakkab va chidamli detallarni ishlab chiqarish qobiliyati zamonaviy ishlab chiqarishda uni beqiyos qiladi.

Keng tarqalgan qo'llanilish sohalari quyidagilardan iborat:

• Avtomobilsozlik: Kichik uzatmalar, sensor korpuslari, ulagichlar va ichki komponentlar.
• Xarakteristika elektronik: Optik tolalar uchun ulagichlar, mobil telefon komponentlari va issiqlik ajratgichlar.
• Tibbiy qurilmalar: Jarrohlik asboblari, diagnostika uskunalari va dorilar yetkazib berish tizimlari uchun aniq komponentlar.
• Furnitura: Turli mexanik qurilmalar uchun murakkab qulflar, birlashtiruvchi elementlar va uzatmalar.

Koʻpincha soʻraladigan savollar

1. Ko'p tomonlama matritsali quyish uchun qaysi materiallar eng mos?

Ko'p siljishli sovun otish — bu issiq kameradagi jarayon bo'lib, uning yordamida erish harorati past bo'lgan va sovunning injeksiya qismlarini emasuvchi metallardan foydalanish maqsadga muvofiq. Eng ko'p uchraydigan material sifatida ajoyib suyuqlanuvchanlik, mustahkamlik va quyilish xususiyatiga ega bo'lgan rux qotishmalari ishlatiladi. Shuningdek, magniy va qo'rg'oshin qotishmalari ham tez-tez ishlatiladi. Alyuminiy esa kamroq tarqoq bo'lsa ham, ko'p siljishli sovun otishda foydalanish mumkin.

2. Ko'p siljishli sovun otish jarayoni qimmatmi?

Ko'p siljishli sovun otish uchun dastlabki jihozlarning tuzilishi ancha murakkab bo'lishi mumkin va shu sababli oddiy jihozlarga qaraganda qimmatroq bo'ladi. Biroq, to'g'ri dasturlar uchun — ya'ni maydona, murakkab qismlarni yuqori hajmda ishlab chiqarishda — bu juda arzon usuldir. Tejamkorlik ikkilamchi operatsiyalarni olib tashlash, materiallarning kamroq ketishiga va juda yuqori ishlab chiqarish tezligi tufayli butun ishlab chiqarish davrida bitta qismning umumiy narxini sezilarli darajada pasaytirish orqali erishiladi.

3. Ushbu texnologiya bilan ishlab chiqariladigan qismlarning odatdagi o'lchami qanday?

Ko'p slaydli texnologiya kichik va miniatür qismlarni ishlab chiqarish uchun maxsus optimallashtirilgan. Umumjahon standart bo'lmasa-da, qismlar odatda 400 grammdan kamroq (taxminan 0,9 funt). Bu usulni qo'llash katta hajmda yoki boshqa usullar bilan ishlab chiqarish qiyin yoki imkonsiz bo'lgan nozik devorli, murakkab detallar va qattiq chidamli qismlarni yaratishda juda yaxshi ishlatiladi.