Chuqur chizish shabloni dizayni aniq ishlab chiqarish uchun haqiqatan ham nima anglatadi

Sizga uzunligi diametridan ancha katta bo'lgan aylanarang idishlar, kislorod rezervuarlari yoki avtomobil komponentlarini ishlab chiqarish topshirilganda, chuqur chizish shabloni dizayni sizning eng muhim omilingizga aylanadi. Oddiy to'plashda metall kesilishi yoki bukkanidek, chuqur chizish jarayoni tekis varaqsimob metalldan boshqariladigan plastik oqim orqali bo'sh uch o'lchamli shakllar hosil qiladi. Siz belgilagan matritsa geometriyasi material silliq tarzda shaklga kirishimi yoki ortiqcha kuchlanish ostida portlashimi hal qiladi.

Zamonaviy ishlab chiqarishda chuqur chizish shabloni dizaynini aniqlash

Aynan aytganda, chuqur chizish nima? Bu tikuv bosqichi bilan tushirilgan tekis plastinka shaklni hosil qilish uchun matritsa o'yig'iga uriladigan metall shakllantirish operatsiyasidir, natijada detal diametridan ortiq chuqurlik hosil bo'ladi. Quyidagiga muvofiq Ishlab chiqaruvchi , eng keng tarqalgan noto'g'ri tushunchalardan biri — metall shaklga cho'zilish orqali yetaklanadi. Haqiqatda, chuqur tortish operatsiyalari metallning minimal darajada cho'zilishini o'z ichiga oladi. Metall aslida buvosil kompressiv kuchlar materialni punch tomonga siljitganda plastik oqim orqali qalinaydi.

Bu farq sizning matritsa dizayn yondashuvingiz uchun muhim. Siz cho'zish emas, balki siqilish va oqishni boshqaruvchi moslamalarni ishlab chiqyapsiz. Har bir radius, soxta oraliq va sirtning tozaligi xususiyatlari metallni tekis bo'shliqdan maqsadli geometriyangizga qanday samarali o'tishini belgilaydi.

Matritsa Dizayni Nima Uchun Qism Sifatini Belgilaydi

Sizning matritsa geometriyangiz bevosita quyidagi uchta muhim natijani nazorat qiladi:

• Material oqim namunalari - Punch va matritsa radiuslari metall qayerda siqilishini yoki cho'zilishini aniqlaydi
• Qism geometriyasining aniqligi - Soxta oraliqlar va egilish burchaklari o'lchovlar doimiyligini belgilaydi
• Ishlab chiqarish samaradorligi - To'g'ri dizayn tortish bosqichlarini kamaytiradi hamda qimmatbaho qayta ishlashni bartaraf etadi

Tegirmon pozitsiyangiz va blank chegara orasidagi munosabat ayniqsa muhim. Siqilgan metall oqimiga qarshilik ko'rsatadi. Agar chizish uchi blank chegarasidan juda uzoqda bo'lsa, siqilish zonasi juda katta bo'lib qoladi, oqishga qarshilik cho'zilish chidamliligini oshirib ketadi va tegirmon burun yaqinida yorilish sodir bo'ladi.

Chizish nisbati — blank diametri va tegirmon diametri o'rtasidagi munosabat — chuqur chizish muvaffaqiyatini boshqaruvchi asosiy tamoyil hisoblanadi. Materialingizning cheklovchi chizish nisbatidan oshib ketsangiz, moylash vositasi miqdori yoki press kuchi sozlamalari nechigina bo'lmasin, buni muvaffaqiyatsizlikdan himoya qilmaydi.

Ushbu texnik ma'lumot sizga muvaffaqiyatli matritsa dizayni uchun kerak bo'lgan aniq parametrlar, formulalar va nosozliklarni hal etish usullarini taqdim etadi. Yangi mahsulot ishlab chiqarish uchun chuqur tortish g'oyalarini o'rganayotganingizda yoki mavjud jihozlarni takomillashtirayotganingizda, isbotlangan muhandislik tamoyillariga asoslangan amaliy ko'rsatmalar topasiz. Keyingi bo'limlarda material turi bo'yicha tortish nisbati chegaralari, bo'shliq hajmini hisoblash, radius me'yoriy qiymatlari, ko'p bosqichli rejalashtirish hamda nazariy tushunchalardan ishlab chiqarishga tayyor jihozgacha bo'lgan dizaynlarni aylantiruvchi nosozliklarni bartaraf etish strategiyalari qamrab olingan.

Material turi bo'yicha tortish nisbati chegaralari va kamaytirish foizlari

Chuqur tortish operatsiyalarida muvaffaqiyatning asosi sifatida tortish nisbati belgilanganligini aniqladingiz. Lekin po'latni chuqur tortish, aluminiyni chuqur tortish yoki nerjuyadchan po'latni chuqur tortish uchun qanday maxsus chegaralar mavjud? Aniq raqamli parametrlarsiz siz taxmin qilishga majbur bo'lasiz. Ushbu bo'lim bosqichli talablarni hisoblash va materiallarning ishdan chiqishini oldini olish uchun kerak bo'ladigan aniq qiymatlarni beradi.

Material Turi Bo'yicha Maksimal Chizish Nisbati

Cheklovli chizish nisbati (LDR) formulasini oddiy ko'rinishda ifodalash mumkin:

LDR = D / d, bu yerda D — blank diametri, d — tiqilgich diametriga (idish ichki diametri) teng

Bu nisbat ma'lum tiqilgich hajmi bilan qanchalik katta blank muvaffaqiyatli shakllantirish mumkinligini ko'rsatadi. Quyidagiga ko'ra Toledo Metal Spinning , ushbu formula nechta chizish operatsiyasi kerakligini aniqlash uchun boshlang'ich nuqta sifatida xizmat qiladi. Biroq, asosiy jihat shundaki, LDR qiymatlari turli materiallar uchun sezilarli darajada farq qiladi.

Varaq metallni bosib ishlash jarayonida ushbu chegaralarni oshirishga harakat qilinganda, atrof bo'ylab siqilish kuchlanishi material to'g'ri o'tkazolmaydigan darajaga yetadi. Shuningdek Macrodyne Press tushuntirishicha, chuqur chizish paytida kamayish materialning chegarasidan oshib ketadigan bo'lsa, blank tiqilgich buruniga yaqin joyda cho'ziladi yoki yirtiladi. Oqish qarshiligi oddiygina cho'zilish chidamliligini orttirib yuboradi.

Materialga xos parametrlar haqida bilishingiz kerak bo'lgan narsalar:

Material turi	Dastlabki chizish nisbati chegarasi	Keyingi chizishlarning kamaytirilishi %	Tavsiya etiladigan tavizlash chegari
Past karbonatli po'lat (chuqur chizish po'lat varrasi)	2.0 - 2.2	25% - 30%	40% ga yetgan o'tkazilgan kamaytirishdan keyin
Poydevorli po'lat (304/316)	1.8 - 2.0	20% - 25%	Yig'indisida 30% kamaytirilgandan keyin
Alyuminiy qotishmalari (1100, 3003)	1,9 - 2,1	20% - 25%	Yig'indisida 35% kamaytirilgandan keyin
Mis qotishmalari (C11000, C26000)	2,0 - 2,3	25% - 30%	Yig'indisida 45% kamaytirilgandan keyin

Belinga o'tkazishda po'latning eng qiyin parametrlari borligini his qiling. Uning qattiqlovchi xususiyatlari karbonatli po'lat yoki misga qaraganda birinchi marta cho'zish nisbati pastroq va erta ishqorlanish talab qilinishi ma'nosini anglatadi.

Ko'p bosqichli operatsiyalar uchun kamayish foizlarini hisoblash

Agar umumiy kamayish talabi bitta cho'zish bilan erishiladigan miqdordan oshib ketsa, sizga bir nechta bosqichlar kerak bo'ladi. Hisoblash jarayoni The Fabricator tomonidan yorilish, burmalanish hamda sirtdagi nuqsonlardan saqlanish uchun zarur deb ta'kidlansa, tizimli yondashuvni o'z ichiga oladi.

Qisqarish foizini quyidagicha aniqlashingiz mumkin:

Qisqarish % = (1 - Dc/Db) × 100

Bu yerda Dc — stakan diametri, Db — bo'sh diametr.

Siz 10,58 dyuymli bo'shdan 4 dyuymli stakan tayyorlayotganingizni tasavvur qiling. Hisoblashingiz umumiy qisqarish miqdori taxminan 62% ekanligini ko'rsatadi. Birinchi cho'zish chegaralari ko'pincha aksariyat materiallar uchun 50% bilan chegaralanganligi sababli, sizga bir nechta bosqichlar kerak bo'ladi.

Quyidagi amaliy misolni ko'rib chiqing Macrodyne Press :

1. Birinchi cho'zish - 50% qisqarish (LDR 2,0) qo'llang, 10,58 dyuymli bo'shni 5,29 dyuymli o'tish diametriga qadar kamaytiring
2. Ikkinchi cho'zish - Maksimal 30% qisqarish (LDR 1,5) qo'llang, 3,70 dyuymli diametrni oling
3. Uchinchi cho'zish - Lazim bo'lsa, final o'lchamlar uchun 20% kamaytirishni (LDR 1.25) zamon etirin

4 dyuym diametri maqsadi ikinci tirme qabiliyeti men blank o'lchami arasi keltigi uchun, ikinci etap detali ushul birab bajaradi

Material Qalynligi Bu Otnoshaslarga Kakvo Tazir

Qalyn materiallar umumiy yuqori tirme otnoshaslarini ruxsat etadi, chunki olar buklanishga effektiv tar resist etadi. Biraq, olar biraka blank derjasi kuchi men kuchli tar qalip kere. Ince qalip deep tirme stali listi opub LDR otnoshaslarini opub nashr etilgen diapazonni tomonin tuz etadi

Hatir etirilgen kritik printsip: final detali uchun kere bolgan butun poverxnost orenkligi birinci tirme da bar. The Fabricator terej etirgenidek, boshlangich tirme stansiyasidan keyin poverxnost orenkligi constant qaladi. Siz bar materialni qayta raspredelyat etasiz, sonraki operatsiyalarda yengi material yaratmasiz

Bu tirme otnoshaslarini limiti belgilangandan keyin, maqsadli geometriya uchun kifaya materialni esap etirish uchun daxi taraz blank orenkligi esap etirish kere

Bo'shliq o'lchamini hisoblash usullari va formulalari

Siz cho'zish nisbati chegarangizni bilasiz. Kamaytirish foizlarini tushunasiz. Lekin maqsadli stakan yoki qobiq ishlab chiqarish uchun kerak bo'lgan aniq bo'shliq diametrini qanday aniqlaysiz? Bo'shliqning o'lchamini kichikroq qilishingiz ham material yetishmasligiga olib keladi. Kattaroq qilsangiz, materialni boy berib, kesish jarayonini qiyinlashtiruvchi ortiqcha flans yaratishingiz hamda oqibatida xavf tug'dirasiz. Chuqur chizish jarayoni dastlabki qadamdan boshlab aynanlikni talab qiladi.

Bo'shliq o'lchamini hisoblashga asos bo'lgan asosiy tamoyil — hajm doimiylik tamoyilidir. SMLease Design tushuntirishicha, bo'shliq sirti maydoni yakuniy detal sirti maydoniga teng bo'lishi kerak. Material shakllantirish davomida yo'qolmaydi yoki paydo bo'lmaydi. U oddiygina tekis diskdan uch o'lchovli geometriyangizga tarqaladi.

Bo'shliq rivojlantirish uchun sirt maydoni usuli

Silindrik stakanlar uchun, eng keng tarqalgan chuqur chizish metall plastinkalar komponentlari, matematik yondashuv ajoyib. Siz aslida tekis doiraviy blank va tubi hamda devori bilan shakllangan stakanning ikki sirt maydonini tenglashtiryapsiz.

Oddiy silindrik stakanni, Rf radiusi va Hf balandligi bilan ko'rib chiqing. Blank radiusi Rb quyidagi asosiy tenglama yordamida hisoblanadi:

Rb = √[Rf × (Rf + 2Hf)]

Bu formula blank maydoni (πRb²) ni stakan maydoniga (πRf² + 2πRfHf) teng qilib o'rnatishdan kelib chiqadi. Rb uchun yechim topganingizda, yuqoridagi munosabatga ega bo'lasiz.

Keling amaliy misol orqali o'taylik. Diametri 50 mm va chuqurligi 60 mm bo'lgan stakan tayyorlash kerak deb tasavvur qiling. Chizish to'qimalash hisoblash jarayonini amalga oshiramiz:

• Stakan radiusi (Rf) = 25 mm
• Stakan balandligi (Hf) = 60 mm
• Blank radiusi = √[25 × (25 + 120)] = √[25 × 145] = √3625 = 60,2 mm
• Bo'shliq diametri = 60,2 × 2 = 120,4 mm

Bu hisoblash sizga nazariy jihatdan minimal bo'shliq o'lchamini beradi. Amalda esa kesish uchun qo'shimcha material hamda ingichkalashish ta'sirini kompensatsiya qilish kerak bo'ladi.

Kesish uchun ruxsatnomani va materialning ingichkalashuvini hisobga olish

Amaliy chuqur chizish tayyorlash jarayonining talablari nazariy minimumdan tashqariga chiqadi. Sizga toza kesish uchun muhandislik chetlari hamda shakllanish davomida devor qalinligi o'zgarishini kompensatsiya qilish ham kerak bo'ladi.

Ishlab chiqarishga tayyor bo'shliq o'lchamlari uchun quyidagi ketma-ket bosqichlarga amal qiling:

1. Tayyor buyum sirt maydonini hisoblang - Sizning maxsus shaklingiz uchun geometrik formulalardan foydalaning. Silindrlar uchun: πd²/4 + πdh. Murakkab geometriyalar uchun CAD dasturi aniq sirt maydonini o'lchash imkonini beradi.
2. Kesish ruxsati uchun qo'shing - Hisoblashdan oldin stakan balandligiga ikki marta metall qalinligini qo'shish sanoat amaliyoti tomonidan tavsiya etiladi. 0,010 dyuymli materialdan 4 dyuym balandlikdagi stakan shakllantirilganda, hisoblangan balandlik 4,020 dyuymga aylanadi.
3. Materialning ingichkalashishini hisobga oling - Stakan devorining tomondan 10-15% gacha ingichkalashishi odatda uchraydi. Ba'zi mutaxassislarning hisob-kitoblarida bo'sh maydonni 3-5% ga oshirish orqali ingichkalashish kompensatsiya omili qo'shiladi.
4. Yakuniy bo'sh diametrini aniqlang - O'zgartirilgan o'lchamlaringiz bilan sirt maydoni formulasini qo'llang, so'ngra amaliy kesish o'lchamiga qarab yaxlitlang.

Ga binoan Ishlab chiqaruvchi , shakllantirishdan keyin toza yakuniy o'lchamlarni ta'minlash maqsadida qo'shimcha sochish materiali sifatida ikki marta metall qalinligini qo'shish axborotli amaliyotdir.

Soddalashtirilgan formulalar yetarli bo'lmaganda

Yuqoridagi tenglamalar oddiy silindrsimon stakanlar uchun ajoyib ishlaydi. Lekin bosqichma-bosqich diametrlar, flantsli qismlar yoki noaniq ko'ndalang kesimlar uchun-chi? Murakkab geometriyalar boshqacha yondashuvlarni talab qiladi.

Quyidagilarda SAD asosidagi sirt maydoni hisoblash usuliga o'tishni xohlaysiz:

• Sizning qismingiz ko'p diametrli o'zgarishlarni yoki konus simon bo'linmalarni o'z ichiga oladi
• Burchak radiuslari sirt maydonini sezilarli darajada ta'sir qiladi (oddiy formula teshuvchi burun radiusini e'tiborsiz qoldiradi)
• O'qga nisbatan simmetrik bo'lmagan shakllar aylanma bo'shliqlarga qaraganda ishlab chiqilgan bo'shliq namunalari talab qiladi
• Tor to'g'ri kelishlar taxminiy sozlamalardan tashqari aniqlikni talab qiladi

To'rtburchak yoki muntazam bo'lmagan chuqur tortilgan qismlar uchun bo'shliq shakli doiralik bo'lmasligi mumkin. Bu kabi ishlangan bo'shliqlar boshlang'ich geometriyani aniqlash uchun CAD tahlili yoki cheklangan elementlar simulyatsiyasini talab qiladi. Val'ts yo'nalishidan kelib chiqadigan material anizotropiyasi ham aylanasimon bo'lmagan qismlar uchun bo'shliq shaklining optimallashtirilishini ta'sir qiladi.

Bo'shliq hajmingiz hisoblangan va material tanlanganidan so'ng, keyingi muhim loyihalash parametri metall shakllantirish paytida qanday silliq oqishini boshqaradigan teshuvchi va matritsa radiusi xususiyatlarini o'z ichiga oladi.

Material oqimini optimallashtirish uchun teshuvchi va matritsa radiusi xususiyatlari

Siz o'z bo'shliq hajmingizni hisobladingiz va chiqarish nisbatlaringizni bilasiz. Endi chuqur tortish turlarini metall so'rish jarayonida muvaffaqiyatli yoki muvaffaqiyatsiz tugashiga olib keladigan parametr keladi: uskunalar radiusi. Teshuvchi burun radiusi va matritsa kirish radiusi material qanday darajada keskin flanetsdan devorga o'tish paytida egilishini belgilaydi. Ushbu xususiyatlarni noto'g'ri belgilang va siz yoki juda katta kuchlanish tufayli yorilish, yoki materialni yetarlicha boshqara olmaslik tufayli buklanish bilan duch kelasiz.

Bu asosiy tamoyil: o'tkir burchaklar ustidan o'tayotgan metall mahalliy deformatsiyaga uchraydi, bu esa uning cho'ziluvchanlik chegarasidan oshib ketadi. Aksincha, juda katta radiuslar materialni to'g'ri yo'naltira olmaydi va siquvchilikka sabab bo'ladi. Sizning vazifangiz har bir material va qalinlik kombinatsiyasi uchun optimal nuqtani topishdir.

Turli Materiallar uchun Teshuvchi Burun Radiusi Bo'yicha Qo'llanma

Teshuvchi burchak radiusi olingan detalning eng nozik joyidagi kuchlanish taqsimotini belgilaydi. Quyidagicha Chuqur tortish uchun Wikipedia DFM tahlili , teshuvchi burchak varaq qalinligining 4-10 barobari bo'lishi kerak. Metall oqimi bu hududda sezilarli darajada kamaygani uchun, qalinlikning maksimal kamayishi teshuvchi burchak yaqinida sodir bo'ladi. Juda o'tkir burchak teshuvchi asosiga yaqin bo'ronlarning paydo bo'lishiga olib keladi.

Nima uchun aynan ushbu joy shunchalik muhim? Chizish jarayonida material bir vaqtning o'zida chizish burunidan cho'ziladi hamda aylanma bo'yicha siqiladi. Bu ikki o'qli kuchlanish holati radius o'tishida jamlanadi. Yetarlicha kichik radius teshilishni chizish tugamay turib boshlab yuboradigan kuchlanish pikini hosil qiladi.

Turli radius qiymatlarida nima sodir bo'lishini ko'rib chiqing:

• Juda kichik (4t dan kam) - Ish qattiqlashadigan materiallarda, masalan, rustsiz po'latda, kuchli deformatsiyalanish teshuvchi burunida portlashga olib keladi
• Optimal diapazon (4-10t) - Kuchlanish kengroq zonaga tarqaladi, bu esa boshqariladigan ingichkalashishga ruxsat beradi, lekin uzilishsiz
• Juda katta (10t dan yuqori) - Pastki qismda kupol yoki burmalanishga sabab bo'ladigan darajada cheklov yetarli emas, va devor tomoni aniq ifodalanmaydi

Yuqori mustahkamlikdagi materiallarni qo'llaydigan chuqur chizish metall dasturlari uchun ushbu oraliqning kattaroq tomoniga intiling. Alyuminiy va mis kabi yumshoqroq materiallar 4t ga yaqin radiuslarga bardosh berishi mumkin.

Matritsa kirish radiusi xususiyatlari va ularning ta'siri

Matritsa burchak radiusi gorizontal flanets sohasidan vertikal matritsa bo'shlig'iga o'tish jarayonini boshqaradi. Bu joyda siqilish flanets kuchlanishlari devor kuchlanishlariga o'tadi. Shunday ekan, Vikipediyaning chuqur chizishga oid maqolasi deganidek, matritsa burchak radiusi odatda varaq qalinligining 5-10 barobariga teng bo'lishi kerak. Agar bu radius juda kichik bo'lsa, flanets sohasida burmalanish aniqroq namoyon bo'ladi hamda metall oqimining keskin yo'nalish o'zgarishlari tufayli trosh paydo bo'ladi.

Matritsa radiusi punch radiusiga qaraganda boshqa qiyinchilikni keltirib chiqaradi. Bu yerda metall blank derazasi bosimi ostida tashqi burchak atrofida egiladi. Yetarli bo'lmagan radius quyidagilarga olib keladi:

• Ortiqcha ishqalanish va issiqlik hosil bo'lishi
• Yuzaning chizilishi va yopishishi
• Radius o'tish joyida mahalliy uzilish
• Chizish kuchi talablari oshdi

Shakl radiusi ortiqcha bo'lishi esa, bo'sh joyni ushlab turuvchi kontakt maydonini kamaytiradi va materialning flanets zonasidan tezroq chiqishiga sabab bo'ladi, bu esa burmalanishga olib keladi.

Material qalinligi bo'yicha radius me'yoriy qiymatlari

Quyidagi jadval oddiy material qalinligi oraliqlarida chuqur chizish operatsiyalari uchun maxsus tavsiyalar beradi:

Material qalinligi doirasi	Tavsiya etilgan tikuv radiusi	Tavsiya etilgan matritsa radiusi	Sozlash izohlari
0.010" - 0.030" (0.25-0.76mm)	qalinlikka nisbatan 6-10 ×	qalinlikka nisbatan 8-10 ×	Yoringdan o'tishni oldini olish uchun ingichka shkalalar kattaroq radiusli ko'paytmalarga ega bo'lishi kerak
0.030" - 0.060" (0.76-1.52mm)	5-8 × qalinlik	qalinlikka nisbatan 6-10 ×	Aksariyat dasturlar uchun standart diapazon
0.060" - 0.125" (1.52-3.18mm)	4-6 × qalinlik	5-8 × qalinlik	Qalinroq materiallar kichikroq ko'paytmalarga chidaydi
0.125" - 0.250" (3.18-6.35mm)	4-5 × qalinlik	5-6 × qalinlik	Qalin po'lat; chuqur qismlar uchun bir nechta chizishlarni ko'rib chiqing

Material turi ham ushbu xususiyatlarga ta'sir qiladi. Ish jarayonida qattiqlovchi xatti-harakatiga ega bo'lgan quyoshdan himoya po'lati odatda har bir diapazonning yuqori chegarasidagi radiuslarni talab qiladi. Yumshoqlyugurt va mis pastki chegaraga yaqin qiymatlardan foydalanishi mumkin.

Matritsa orasidagi bo'shliq va material qalinligi munosabati

Radiuslardan tashqari, tiqich va matritsa orasidagi bo'shliq material oqimiga juda muhim ta'sir qiladi. Vikipediyaning DFM ko'rsatmalariga ko'ra, metall oqimini matritsaning tepa qismida jamlanishidan saqlash uchun bo'shliq metaldan qalinroq bo'lishi kerak. Biroq, metall oqimi nazoratsiz bo'lib, devorlar burmalanishiga olib kelmasligi uchun bo'shliq juda katta bo'lmasligi kerak.

Chizish shakllantirish uchun amaliy ko'rsatma:

Bo'shliq = Material qalinligi + (Material qalinligining 10% dan 20% gacha)

0,040" material uchun bo'shliq 0,044" dan 0,048" gacha bo'ladi. Bu to'g'on devorning tabiiy ravishda qalinlashishiga yetarli joy beradi va bukkanishni oldini olish uchun etarli darajada cheklovni saqlab turadi.

Ba'zi operatsiyalar tomonidan maxsus ravishda bo'shliq kamaytiriladi, bu esa devor qalinligini tekislash va yuzani yaxshilash uchun "temir" effekti hosil qiladi. Hudson Technologies tushuntirishicha, asbob-uskunalar tabiiy moyillikdan tashqari devorlarni maxsus ravishda ingichka qilish yoki «temirlash» uchun mo'ljallangan bo'lishi mumkin, bu esa o'lchamdagi barqarorlikni oshiradi hamda ko'rinishi yaxshiroq korpus olish imkonini beradi.

Silindrsimon bo'lmagan qismlar uchun burchak radiusiga oid hisob-kitoblar

To'rtburchak va kvadrat shaklidagi chuqur tortilgan qismlar qo'shimcha murakkabliklarni keltirib chiqaradi. Ichki burchak radiuslari eng muhim dizayn parametriga aylanadi. Shuningdek, umumiy qoidaga ko'ra, material qalinligining ikki barobar miqdori erishish mumkin bo'lgan eng kichik burchak radiusiga teng bo'ladi. Kattaroq burchak radiuslari afzalroqdir va kerakli tortish amallari sonini kamaytirishi mumkin. Hudson Technologies , umumiy qoida sifatida material qalinligining ikki barobar miqdori erishish mumkin bo'lgan eng kichik burchak radiusiga teng bo'ladi. Kattaroq burchak radiuslari afzalroqdir va kerakli tortish amallari sonini kamaytirishi mumkin.

Burchak radiuslarini yanada kamaytirish maqsadida qo'shimcha tortish amallari orqali istisnolar ham qilinishi mumkin, lekin ehtimom bilan harakatlanish kerak. Burchak radiusi chegarasini keskin bosish natijasida materialning ortiqcha ingichkalashishi hamda unga qo'shni devorlarning egilishi kuzatilishi mumkin.

Yahlit bo'lmagan shakldagi qismlar uchun quyidagi yo'riqnoma elementlarini hisobga oling:

• Ichki burchak radiusi minimal = 2 × material qalinligi (absolyut minimum)
• Afzal ko'rilgan ichki burchak radiusi = 3-4 × material qalinligi (cho'zish bosqichlarini kamaytiradi)
• Pastki burchak radiusi = Teshuvchi element radiusi bo'yicha tavsiyalarga amal qiling (4-10 × qalinlik)

Keyingi cho'zish operatsiyalari uchun radiusni o'zgartirish

Agar sizning buyuringiz bir nechta cho'zish bosqichlarini talab qilsa, operatsiyalar orasida radius xususiyatlari o'zgaradi. Birinchi cho'zish uchun asbob-o'quvlar odatda ishqalanishni kamaytirish va material oqimining muvaffaqiyatli o'tishini ta'minlash maqsadida kengroq radiuslarni ishlatadi. Keyingi qayta cho'zishlarda buyum yakuniy o'lchamlariga yaqinlashganda asta-sekin torroq radiuslar qo'llanilishi mumkin.

Oddiy ketma-ketlik:

• Birinchi cho'zish - Matritsa radiusi 8-10 × qalinlik; teshuvchi element radiusi 6-8 × qalinlik
• Ikkinchi cho'zish 6-8 × qalinlikdagi matritsa radiusi; 5-6 × qalinlikdagi to'quvchi radiusi
• Yakuniy chizish 5-6 × qalinlikdagi matritsa radiusi; 4-5 × qalinlikdagi to'quvchi radiusi

Agar chizish jarayonlari orasida ishqalanish bo'lsa, ish qattiq holatdan ozod bo'lgani uchun yanada jadalroq radiuslarga qaytishingiz mumkin. Oraliq ishqalanishsiz har bir keyingi chizish qat'tiylik oshib borgan material ustida amalga oshiriladi va yorilishni oldini olish uchun batafsil radiuslardan foydalanish talab etiladi.

Sizning asboblarizning radiuslari va tarkibiy tuzilishi belgilanganidan so'ng, keyingi bosqich sifatida qancha chizish bosqichlariga ehtiyojingiz borligi hamda bu operatsiyalar doirasida kamayish foizlarini ketma-ket rejalarini ishlab chiqish muhimdir.

Ko'p bosqichli chizish operatsiyalarini rejalashtirish va kamayish ketma-ketligi

Siz tortish nisbatlarini aniqladingiz, bo'shliq hajmlarini hisobladingiz va asboblar radiuslarini belgiladingiz. Endi muvaffaqiyatli chuqur tortish taxlashtirish loyihalarini qimmatga tushadigan muvaffaqiyatsizliklardan ajratib turadigan savol kelib chiqdi: sizning detalga haqiqatan ham nechta tortish bosqichlari kerak? Kam baholab qo'ysangiz, materialni yirtib yuborasiz. Ortiqcha baholab qo'ysangiz, esa asbob-uskunalar sarmoyasini va tsikl vaqtini behuda sarflaysiz.

Javob tizimli kamaytirish rejalashtirishda yotadi. Ishlab chiqarish kutubxonasi tushuntirishicha, agar foizdagi kamayish 50% dan oshib ketsa, qayta tortish operatsiyalari uchun rejalashtirishingiz kerak bo'ladi. Lekin bu faqat boshlovchi nuqta. Material xususiyatlari, detal geometriyasi va ishlab chiqarish talablari barchasi bosqinchilik qilish qarorlaringizni ta'sir qiladi.

Talab qilinadigan tortish bosqichlarini hisoblash

Sizning chuqurligi diametrga nisbati bosqinchilik murakkabligining birinchi ko'rsatkichi hisoblanadi. 0,5 dan past nisbatdagi chuqursiz detallar odatda bitta tortish bilan shakllantiriladi. Lekin chuqur silindrik qobig'ingiz, batareya korpuslari yoki 2,0 dan oshgan chuqurligi diametrga nisbatga ega bo'lgan bosim idishlarini ishlab chiqarayotganda nima bo'ladi?

Sahnalash talablarini aniqlash uchun ushbu tizimli yondashuvni qo'llang:

1. Umumiy kamaytirish miqdorini aniqlang - Bo'sh diametrdan yakuniy detal diametrigacha bo'lgan foizdagi kamaytirishni quyidagi formula yordamida hisoblang: Kamaytirish % = (1 - Dp/Db) × 100. Masalan, 10 dyuymli bo'shliqdan 4 dyuymlik tub hosil qilish 60% umumiy kamaytirishni talab qiladi.
2. Bosqichiga mos materialga xos kamaytirish chegaralarini qo'llang - Materialingizning birinchi chizish chegarasiga murojaat qiling (odatda po'lat uchun 45-50%, nerjovka uchun 40-45%). Keyingi chizishlarda kamaytirish asta-sekin kamayadi: ikkinchi chizish uchun 25-30%, uchinchi chizish uchun 15-20%.
3. Kerak bo'lsa oraliq tavizni rejalashtiring - Yig'ilmagan kamaytirish materialning mustahkamlovchi porogidan oshib ketsa (qotishma turiga qarab 30-45%), plastiklikni tiklash uchun bosqichlar orasida stressni qisqartirish tavizini rejalashtiring.
4. Ketma-ket matritsa stansiyalarini loyihalang - Har bir kamaytirish bosqichini aniq matritsa stantsiyasiga moslashtiring, materialni boshqarish, smazka talablari hamda sifat tekshirish nuqtalarini hisobga oling.

Praktik terezi tizim misalini qarastir: sizga 0,040 dyuym qalınlikli nizk-karbonli stal'dan 6 dyuym glubok, 3 dyuym diametrli stakan kеrak. Sizni 2,0 diametr-glabina otnoshеniyasi, tеk tяgish imkaniyatini асып еtid. Soniy tizim kөlөmni 48%, 28% va 18% kеmiltirish kеlэshidir.

Progressiv Operatsiyalarda Sаyma Tizimi

Stadialar sаyni belgilagandan kеyin, sаymalarni duzgu еtirish kritik halat. Birinchi tяgish kөbinti yuzalarni kеlеshi kеrak (tipichni 45-50%). Qat'iy radiustar kөbinti kеmiltirish kеrak.

Terezi tizim kеlэshidir:

• Birinchi cho'zish - Barcha yuzalarni kеlэshidir. Maksimal sаyma kөbinti (tipichni 45-50%). Qat'iy radiustar kөbinti kеmiltirish kеrak.
• Ikkinchi tяgish (redraw) - Diametrni 25-30% ga kamaytiradi, chuqurlikni oshiradi. Material birinchi operatsiyada ishlab qattiq bo'lib qolganligi sababli, kuchlar kamayish foizlari kichik bo'lishiga qaramay oshadi.
• Uchinchi va keyingi chizishlar - Har bir bosqichda yana 15-20% gacha diametrni kamaytirish. Yig'ilgan deformatsiya asosida taviz qilish kerakligini baholang.

Ga binoan Ishlab chiqarish kutubxonasi , oraliq shakllarni loyihalashda, bo'shliq, oraliq qismlar va oxirgi chizish sirt maydonlarini teng qilishingiz kerak. Bu hajm doimiylik tamoyili mavjud materialni qayta taqsimlashni ta'minlaydi, yangi sirt maydoni yaratishga harakat qilmaslik uchun.

Agar Gildirish Jarayoniga Kirish Zarur Bo'lsa

Ba'zida chuqur chizish ishlab chiqarish talablari standart chizish natijasida hosil bo'ladigan devor qalinligidan yumshoqroq devor qalinligini talab qiladi. Aynan shu joyda gildirish jarayoni ishga tushadi. Standart chuqur chizish davrida material ichkariga siqilganda devorlar tabiiy ravishda biroz qalinlashadi. Gildirish esa tovon va matritsa orasidagi bo'shliqni maqsadli ravishda kamaytirish orqali devorlarni ingichkalashtiradi.

Quyidagilarda gildirishni joriy etishni ko'rib chiqing:

• Ilovaga qo'llaniladigan devor qalinligining tekisligi juda muhim
• Sizga dastlabki bo'shliq qalinligidan ingichka devorlar kerak
• Yuzalarni ishlash talablari polituraviy ta'sirni ta'minlaydigan temirlov jarayonini talab qiladi
• Ishlab chiqarish davrlari bo'ylab o'lchamlarning barqarorligi yuqori ustuvorlikka ega

Temirlov odatda oxirgi cho'zish bosqichida yoki alohida keyingi cho'zish operatsiyasi sifatida amalga oshiriladi. Bu jarayon o'lchamlarda barqarorlik qo'shadi hamda ko'zga ko'ra chiroyliroq sirt hosil qiladi, lekin qo'shimcha uskunalar sarmoyasini va e'tiborli kuch hisoblarini talab qiladi.

Ketma-ket matritsa va uzatish matritsasi konfiguratsiyalari

Sizning bosqichma-bosqich rejangingiz press konfiguratsiyangiz bilan mos kelishi kerak. Ko'p bosqichli chuqur chizish zarbasi uchun ikkita asosiy variant mavjud: ketma-ket matritsalar va uzatish matritsalari. Har biri detallar shakli va ishlab chiqarish hajmingizga qarab aniq afzalliklarga ega.

Die-Maticga ko'ra, progressiv matritsali chizish bir nechta stantsiyalardan ketma-ket o'tadigan metallning uzluksiz lentasidan foydalanadi, bu erda operatsiyalar bir vaqtda amalga oshiriladi. Bu yondashuv soddaroq geometriyaga ega bo'lgan katta hajmli ishlab chiqarish uchun ajoyib natija beradi. Lenta qismning joylashishini avtomatik ravishda saqlab turadi va buni boshqarish murakkabligini kamaytiradi.

Boshqa tomondan, uzatish matritsasi alohida blanklarni mexanik yoki gidravlik uzatish tizimlari yordamida stantsiyalar orasiga o'tkazadi. Die-Matic tushuntirishicha, bu usul bir nechta shakllantirish operatsiyalari yoki chuqur tortishni talab qiladigan murakkab qismlar uchun eng yaxshi hisoblanadi. Harakatni to'xtatib turish har bir stantsiyada material oqimini aniq boshqarish imkonini beradi.

Konfiguratsiya	Eng yaxshi	Cheklovlar	Oddiy qoʻllanmalar
Progressiv kalip	Yuqori hajmli, soddaroq geometriya, ingichka materiallar	Chuqur tortish cheklovlari, lenta kengligi cheklovlari	Elektron komponentlar, kichik korpuslar, tekis idishlar
Tashish matritsasi	Murakkab qismlar, chuqur tortish, tor tafovutlar	Sekinroq tsikl vaqtlari, yuqori darajadagi uskunalar murakkabligi	Avtomobil panellari, bosim idishlari, chuqur silindrik qobiqlar

Diametrga nisbati 1.0 dan oshadigan chuqur chizishlar uchun odatda transfer matritsa konfiguratsiyalari yaxshiroq natija beradi. Har bir stantsiyada bo'shliqni aniq qayta joylashtirish ko'p bosqichli operatsiyalarda material oqimini boshqarish uchun zarurdir. Agar birinchi chizish talab qilingan chuqurlikning aksariyatini amalga oshirsa, keyingi stantsiyalarda kesish, teshish yoki kichik shakllantirish ishlari bajariladigan holatlarda ketma-ket matritsalar yaxshi ishlaydi.

Sizning bosqichma-bosqich rejangiz va matritsa konfiguratsiyangiz aniqlanganidan so'ng, keyingi muhim omil bu burmalanishni oldini olish, lekin yirtishga olib keladigan ortiqcha ishqalanishni vujudga keltirmaslik uchun bo'shliq ushlagich kuchlarini hisoblashdir.

Bo'shliq Ushlagich Kuchlari Talablari va Bosimni Boshqarish

Siz o'z chizilish bosqichlaringizni rejalashtirdingiz va matritsa konfiguratsiyangizni tanladingiz. Endi aniq sozlash talab qilinadigan parametr keladi: bo'shliq ushlagich kuchi. Juda kam bosim qo'llang va siqilish kuchlari flanetsingizni burmalarga aylantiradi. Judda ko'p bosim qo'llang va ishqalanish material oqishini to'xtatadi, detalingiz punchning buruniga yaqin joyida yirtiladi. Muvozanat topish bajarilayotgan jarayondagi fizikani hamda nazorat qilishingiz mumkin bo'lgan o'zgaruvchilarni tushunishni talab qiladi.

Bo'shliq ushlagich asosan bitta vazifani bajaradi: die o'yig'iga nazorat ostida material oqishiga imkon berish uchun flanets sohasini ushlash. FACTON ning chuqur chizish xarajatlari modeli ga ko'ra, bo'shliq ushlagich maydoni bu burmalardan saqlanish uchun chuqur chizish davomida ushlab turiladigan materialni anglatadi. Ushbu maydonga qo'llaniladigan bosim ishqalanish bilan birlashib, metall sizning shakllantirish operatsiyangizga qanday kirishini nazorat qiluvchi qarshilikni yaratadi.

Bo'shliq Ushlagich Bosimi Formulalari va O'zgaruvchilari

Mos bo'shliq ushlagich kuchini hisoblash taxmin qilish ishi emas. Bosim, material xususiyatlari va geometriya o'rtasidagi munosabatlar mustahkam asoslarga amal qiladi. Bu erda asosiy yondashuv:

Bo'shliq Ushlagich Kuchi = Bo'shliq Ushlagich Maydoni × Bo'shliq Ushlagich Bosimi

Oddiy tuyuladimi? Murakkablik to'g'ri bosim qiymatini aniqlashda yotadi. Bir nechta omillar talab qilingan bo'shliq ushlagich bosimiga ta'sir qiladi:

• Materialning mustahkamligi - Yuqori cho'zilish chidamlilikka ega materiallarni oqishni boshqarish uchun kattaroq ushlash kuchini talab qiladi. FACTON aytishicha, cho'zilish chidamliligi bevosita bo'shliq ushlagich bosimi hisoblashga kiradi.
• Bo'shliq diametri - Kattaroq bo'shliqlar flans zonasida kattaroq siquvchi kuchlarni yaratadi va shu bilan birgalikda kuchaytirilgan cheklovni talab qiladi.
• Chizish chuqurligi - Chuqurroq chizish uzoqroq zarbada doimiy bosimni talab qiladi, bu kuchning miqdori hamda tizim dizayniga ta'sir qiladi.
• Ishqalanish koeffitsiyenti - Moysarlantirish sifati materialni ushlashga sarf bo'layotgan kuchning issiq hosil qilishga nisbati aniq ta'sir qiladi.
• Chizish nisbati - Yuqori nisbatlar flanetsdagi siquv kuchlanishni ko'proq jamlashga olib keladi, ushlab turish bosimini oshirishni talab qiladi.

Yumshoq po'lat uchun bo'shliq ushlab turgich bosimi uchun umumiy boshlang'ich formula 0.5 dan 1.5 MPagacha bo'ladi, bu sizning maxsus materialingiz va geometriyangizga qarab sozlanadi. Ish qattiqlovchi xususiyatlar tufayli nerjalyuksli po'lat odatda yuqori tomondagi bosimlarni talab qiladi. Alyuminiy va mis qotishmalari ko'pincha past bosimlarda yaxshi ishlaydi.

Bo'shliq ushlagich maydonini hisoblash o'zi bo'shliq hajmingiz va matritsa geometriyasiga bog'liq. Siz die ochilish va bo'shliq chet orasidagi halqasimon halqani hisoblaysiz. Chizish davom etgan sari, bu maydon kamayib boradi, shu sababli ham chuqur chizish uchun o'zgaruvchan bosim tizimlari afzallik beradi.

Qiyshayishni oldini olish bilan pishish xavfini muvozanatlash

E'lon qilingan tadqiqotlarga ko'ra, CIRP Annals , chuqur chizishda asosiy muvaffaqiyatsizlik shakllari — bu burmalanish va sindirish hisoblanadi va ko'p hollarda ushbu nuqsonlarni bo'shash kuchini mos ravishda boshqarish orqali bartaraf etish mumkin. Bu topilmaga binoan BHF kalibrlash juda muhim dizayn parametri ekanligini tushuntiradi.

Quyida amal qilayotgan fizik hodisa: metallni chuqur chizish jarayonida material radial yo'nalishda ichkariga oqayotganda, flanshda atrofbo'ylab siquvchi kuchlar hosil bo'ladi. Yetarli ushlab turuvchi kuch bo'lmasa, bu kuchlar flanshning yuqoriga tomon egilishiga olib keladi va natijada burmalanish vujudga keladi. Biroq, agar ushlab turuvchi kuch juda katta bo'lsa, material umuman oqmaydi va sovuqqa yaqin joylardagi cho'zilish kuchi materialning mustahkamligidan oshib ketadi, bu esa poroz yaratadi.

Ishxona devoridagi burmalanish xususiy qiyinchilikni tug'diradi, chunki bu sohada varaq asbob tomonidan qo'llab-quvvatlanmaydi. Ishxona devoridagi burmalanishlarni bo'shliq ushlagich kuchini boshqarish orqali oldini olish flans burmalanishlarini oldini olishdan qiyinroq. Bu sizning bosim sozlamalaringiz nuqsonlar qayerda paydo bo'lish ehtimoli yuqori bo'lgan joylarga mos kelishini anglatadi.

Bo'shliq ushlagich bosimi noto'g'ri bo'lganda qanday bilib olish mumkin? Quyidagi diagnostik ko'rsatkichlarga e'tibor bering:

• Burmalanish naqshlari - Flans zonasidagi aylana bo'ylab pufaklar yetarli bo'lmagan bosimni ko'rsatadi; devordagi burmalar material oqimini boshqarishdagi yanada murakkab muammolarni anglatadi
• Kant yırtılması - Bo'shliq chegarasidan boshlanadigan troshchinalar juda yuqori bosim tufayli hosil bo'ladigan ortiqcha ishqalanishni anglatadi
• Bərabersiz Sten Qalınlığı - Simmetriyasiz ingichkalashish namoyon bo'lishi bo'shliq ushlagich sirti bo'ylab bosim taqsimotining tekis emasligini ko'rsatadi
• Yuzasi chizilgan - Flansdagi chizilish izlari yetarli bo'lmagan mazutlash bilan birga ortiqcha bosimni anglatadi
• Punch Burunining yorilishi - Stakanin dno yaxinida treshchinkalar material kopmaq tensil napryajni relief etmek ushin azat akarliqiniň ýetersizdigine işaralar.

Eger jürler görseňiz, basyjy ýokary basyjyga goşmak bolyp başyňyz. Bu iştiňize karşy duruň. 10-15% aralygynda ýapygylykly düzeltmeler ýaramly basyjyga ýetmek üçin ýetmez, ýyrtgyç territoriýaga girizilmedik.

Değişken Boşaltıcı Tutucu Basyjy Sistemleri

Kompleks derin çekme metalyk bölekler üçin, stroke boyunca daýymaky basyjy ýalyklyk az bolyp çyky. The Fabricator aşgabat, elektron shimming sistemleri derin çekme operasiýalary üçin boşaltkych we metalyk akymy kontrol üçin iň esliklik berýär. Bu sistemler presin stroke herhangi wagtyna çekilen şekliň perimetriniň herhangi ýerine boşaltkych tutucy basyjynyň düzeltmelerini ýasamaga ýol aça.

Değişken basyjy neden maňytlı?

• Stroke başynda, dolan boşaltkych ýapygylygy jürlemegiň karşılygyna garajyklyk talap edilýär
• Material matrisa girizilende, flanş ýapygylygy ýapygylyklyk azalyr
• Kamayayotgan maydonga doimiy kuch ta'sir qilish samarali bosimning oshishini anglatadi
• Bu ortib borayotgan bosim materialning cho'zilish jarayonining me'yoriy oxirgi bosqichida oqishini to'xtatishi mumkin

O'zgaruvchan bosim tizimlari cho'zish davom etayotganda kuchni kamaytirish orqali yondashadi, optimal kuch emas, balki optimal bosimni saqlab turadi. The Fabricator ma'lumotlariga ko'ra, ushbu tizimlar shkalaning boshqichida metall qalinligidagi o'zgarishlarni ham kompensatsiya qilishi mumkin, blank ushlagichda ishlaydigan nuqtani olib tashlaydi.

Matritsa yumshatgich talablari va azotli prujinalar alternativlari

Sizning blank ushlagich kuchingiz biror joydan kelishi kerak. Uchta asosiy variant mavjud bo'lib, har biri chuqur cho'zilgan metall niqoblanish sohasidagi ilovalar uchun xos xususiyatlarga ega.

Press yumshatgichlari avtomashina kapotlari va tashqi eshik panellarini cho'zish uchun katta blank tutqich kuchlarini qo'llash zarur bo'lgan cho'zilish chizig'ining an'anaviy yondashuvini ifodalaydi. Bu tizimlar havo yoki to'nkacha pinlari orqali blank tutqich sirti bo'ylab bosimni tekis tarqatadi.

Biroq, press to'nkachalari doimiy ehtimollikni talab qiladi. The Fabricator havoli pinlar shikastlangan, bukilgan yoki notekis bo'lsa, matritsa yuzasi bilan blank tutqich o'rtasidagi noto'g'ri mos kelish metaldan nazoratni yo'qotishga olib keladigan tutqich og'ishiga olib kelishi mumkinligini ogohlantiradi. Shunga o'xshash, bukkan yoki iflos to'nkacha sirtlari pindan aniqlik darajasiga qaramay bosimning tekis taqsimlanishini buzadi.

Nitrogen springs shablon ichiga bevosita o'rnatiladigan, mustaqil alternativani taklif qiladi. Bu gaz bilan to'ldirilgan silindrlar urish davomiyligi bo'ylab barqaror kuch ta'minlaydi va tashqi bosim manbaidan foydalanishni talab qilmaydi. Metall shakllantirish, tangalarni zarb qadoqlash va boshqa aniq operatsiyalar uchun azotli prujinalar havo tizimlarining ba'zida yetolmaydigan takrorlanuvchanlikni ta'minlaydi.

Azotli prujinalarning afzalliklari quyidagilardan iborat:

• Shablon strukturasi doirasida kompakt o'rnatish
• Pres yastig'ining holatidan mustaqil ravishda barqaror kuch chiqishi
• Яналаш ва халқа чиқариш тез ва оson
• Ishlab chiqarish davri mobaynida bashorat qilinadigan ishlash

Almashinuv? Azot prujinalari o'zgarmas kuch xususiyatlarini ta'minlaydi. Siz silindrning urish jarayonida prujina xususiyatlarini o'zgartirmasdan bosimni sozlay olmaysiz. O'zgaruvchan blank derazali kuch profiliga ehtiyoj sezadigan detal uchun dasturiy boshqariladigan pres yastig'i tizimlari ko'proq moslashuvchanlik imkonini beradi.

Zavod lifter silindrlari ular ayniqsa progresiv matritsa qo'llaniladigan sohalarda boshqa variantni ifodalaydi. The Fabricator ma'lumotlariga ko'ra, ushbu o'rnatishga tayyor gaz prujinalari an'anaviy silindrlarga qaraganda ko'proq yon tomonga bo'rtish va shikastlanishga chidamli. Ular matritsani yig'ishni soddalashtiruvchi o'rnatish uchun oldindan payvandlangan teshiklarga ega.

Bosim tizimingizni tanlashda murakkablik darajasini talablaringizga moslashtiring. Oddiy azot prujinalari etarli bo'lganda, qimmat elektron shimlama tizimlariga sarmoya kiritmang. Aksincha, kuchli bosim va aniq boshqaruv talab qilinadigan qo'llanmalarda muvaffaqiyatli chizish uchun zarur kuch imkoniyati va aniq boshqaruvga ega bo'lmagan oddiy uretan bosim tizimlaridan murakkab geometriyani chizishni kutmang.

Blank derazasining kuchi to'g'ri sozlangandan keyin siz barqaror detallarni ishlab chiqarishga tayyormisiz. Lekin agar nuqsonlar hali ham paydo bo'lsa-chi? Keyingi bo'lim hatto mukammal loyihalangan jihozlarni ham qiyinchilikka duch keltiradigan burmulanish, yorilish va sirt sifatidagi muammolarni aniqlash va tuzatish uchun tizimli hal etish usullarini taqdim etadi.

Chuqur chizish xatosini bartaraf etish va asosiy sabablarni tahlil qilish

Siz blank tutgich kuchini sozladingiz, uskunalar radiuslarini belgilab, kamayish ketma-ketligini rejalashtirdingiz. Biroq hali ham buyumlaringizda nuqsonlar paydo bo'lmoqda. Nimaga bunday bo'lyapti? Javob tizimli tashhisda yashiringan. Har bir burmalanish, yorilish va sirtdagi har qanday nuqson jarayoningiz haqida ma'lum hikoyani aytadi. Ushbu muvaffaqiyatsizlik namunalarini o'qishni o'rganish esa bezovta qiluvchi chiqindilarni matritsa dizaynini yaxshilash uchun amaliy ahamiyatga ega bo'lgan axborotga aylantiradi.

Chuqur chizilgan bosib chiqarish xatolari bashorat qilinadigan toifalarga bo'linadi, ularning har biri alohida ko'rinish belgilari va asosiy sabablarga ega. Metal Stamping O ko'ra, chuqur chizish bosib chiqarishdagi muammolar aksar hollarda ishlov berish vositalari va dizayn muammolarining aralashmasidan kelib chiqadi. Yakuniy mahsulotni tekshirish orqali tajribali ko'z jarayon sifati haqida aniq hikoyani aytib bera oladi. Sizning vazifangiz shu tajribali ko'zni rivojlantirishdir.

Burmalanish va yorilish xatolarini tashxislash

Qiyshayish va yirtilish material oqimining qarama-qarshi tomonlarini ifodalaydi. Qiyshayish nazoratlanmagan siqilishni anglatadi. Yirtilish esa ortiqcha taranglikni ko'rsatadi. Mahsulotingizda har bir nuqson qayerda paydo bo'lishi, bevosita sababchi matritsa dizayn parametriga ishora qiladi.

Qiyshayish tashhisi: Mahsulotingizda qiyshayish qayerda hosil bo'ladi? Bo'shliqning chetida paydo bo'ladigan sochqa o'xshash qiyshayishlar odatda bo'shliq ushlagich bosimining etarli emasligini anglatadi. Metall presslash O ma'lumotlariga ko'ra, agar ushlagich muvozanatsiz, juda qattiq yoki bo'shliqning ushlab turuvchi qirrasida burr bo'lsa, metall to'g'ri oqmaydi va yuqori chetda xarakterli qiyshayishlar hosil bo'ladi. Bo'shliq ushlagichi bilan tiqish o'rtasidagi mustahkam bo'lmagan zonada sodir bo'ladigan devor qiyshayishi esa ortiqcha bo'shliq yoki yetarli bo'lmagan matritsa radiusini anglatadi.

Qiyshayish nuqsonlari uchun echimlar:

• Bo'shliq ushlagich bosimini asta-sekin oshiring (10-15% gacha sozlash)
• Bo'shliq ushlagichining paralleliligini tekshiring hamda og'ishlarni tuzating
• Bo'shliq qirralarini tekshiring, chunki bu ularni to'g'ri o'rnatilishiga to'sqinlik qiladigan burrlarga ega bo'lishi mumkin
• Kalıp tashqarini azaltish stenkaning levehir tayanchini iyilash
• Levehir tashqarining holovqar tashqarining barovqar bavobin uniform bosim tarqalishini tasdiqlash
• Materialni problemli zonalarda levehir tashqarini azaltish uchun draw beadsni karash

Tearing diagnosis: Tear location reveals the stress concentration source. Cracks near the punch nose indicate material cannot flow freely enough to relieve tensile stress. According to Breaking AC's sheet metal defect analysis , excessive metal-forming forces by punches result in over-deformation, tearing, and cracks in the stamped parts.

Edge tears originating from the blank periphery suggest different problems. Metal Stamping O notes that bottom cracks are mainly attributed to the status of the blank and blank holder. Nicking or galling of the surface can reduce the material flow into the die, resulting in cracks forming at the bottom of the cup.

Solutions for tearing defects:

• Reduce blank holder pressure to allow freer material flow
• Punch noseni radiusini kattalashtirib, zo'rlikni kengroq maydonga taqsimlang
• Material o'tish paytida ishqilinishni kamaytirish uchun matritsa kirish radiusini oshiring
• Tegirmoningizning qalinligi uchun punch-matritsa orasidagi bo'shliq juda tor emasligini tekshiring
• Cho'zilish zo'rlikini kamaytirish uchun smazkani yaxshilang
• Oldingi operatsiyalardan keyin plastiklik pasaygan bo'lsa, termik ishlashni (annealing) ko'rib chiqing
• Qo'shimcha cho'zish bosqichlarini qo'shib, cho'zish nisbatini kamaytiring

Earing va sirt sifati bilan bog'liq muammolarni hal etish

Barcha nuqsonlar halokatli uzilishni o'z ichiga olmaydi. Earing to'pning balandligining tekis emasligiga olib keladi va ortiqcha qirqish talab qilinadi. Sirtdagi nuqsonlar tashqi ko'rinishga zarar yetkazadi va detal funksiyasiga ta'sir qilishi mumkin. Ikkalasi ham nazorat qilinadigan jarayon o'zgaruvchilariga bog'liq.

Earing tushuntirilishi: Agar siz tortilgan to'pni ko'rib chiqayotganda aylana bo'ylab chegara balandligi o'zgarayotganini kuzatsangiz, bu earing hodisasini ko'ryapsiz. Breaking AC tushuntirishicha, earing nuqsoni — bu tortilgan detalning yuqori qismi atrofida notekis balandlikka ega bo'lishi. Asosiy sabab — ishlov berilayotgan material va matritsaning mosligiga e'tibor bermaslikdir.

Biroq, materialning anizotropiyasi asosiy rol o'ynaydi. G'ildiratish operatsiyalari natijasida olingan po'lat varaqlar yo'nalishga bog'liq xususiyatlarga ega. Donalar g'ildiratish yo'nalishida cho'ziladi va shu yo'nalishga nisbatan 0°, 45° va 90° burchaklarda turlicha mexanik xususiyatlarni hosil qiladi. Metallni chuqur tortish jarayonida material ba'zi yo'nalishlarda boshqalarga qaraganda osonroq oqadi, bashorat qilinadigan burchak pozitsiyalarida xos "quloqlar" ni vujudga keltiradi.

Quloqlanishni kamaytirish choralari:

• Tekislikdagi anizotropiya qiymatlari past bo'lgan (barcha yo'nalishlarda r-qiymati 1.0 ga yaqin) materiallarni tanlang
• Yo'nalish bo'yicha oqish farqlarini kompensatsiya qiluvchi ishchi plastinkalar shakllaridan foydalaning
• Kutilayotgan quloq balandligi o'zgarishiga moslashtirish uchun kesish chegarasini kengaytiring
• Muhim dasturlar uchun kesib g'ildiratilgan materiallarni ko'rib chiqing
• Oqish bir tekisliligini ta'sir qilish uchun plastinka ushlagich bosimini sozlang

Sirt sifatidagi muammolar: Xovonlar, yopishish, apelsin po'kak matosi va matritsa chiziqlari barchasi aniq jarayon muammolarini ko'rsatadi. Yopishish to'ldiruvchi va jihoz orasida metall-sirt aloqasi bo'lganda etarli smazka bo'lmasa sodir bo'ladi. Apelsin po'kak matosi sizning cho'zish chuqurligingiz uchun mos bo'lmagan don tuzilishiga ega material yoki ortiqcha isitish natijasida ortiqcha don o'sishini anglatadi.

Sirtdagi nuqsonlarni bartaraf etish usullari:

• Yalta-yaltiroq zonalarda ayniqsa ishqalanishni kamaytirish uchun smazka sifatini va qoplamasini yaxshilang
• Materialni yopishishini oldini olish va ishqalanishni kamaytirish uchun matritsa va punch sirtini polirovka qiling
• Materialingiz kombinatsiyasiga mos mos keladigan mos o'lchamdagi instrumental po'lat va sirt qoplamalarini tanlang
• Material don hajmining cho'zilish og'irligingizga mos kelishini tekshiring
• To'ldirgich ushlagich va matritsa sirtlaridagi axlat yoki ifloslanishni tekshiring
• Mukammal sirt qoplamasini talab qiladigan qismlar uchun himoya plonkalarini ko'rib chiqing

Batafsil nuqsonlar ma'lumotnomasi jadvali

Quyidagi jadval chuqur cho'zish po'lati, rustoy po'lat va boshqa keng tarqalgan materiallar uchun tezkor ma'lumotnomali formatda nuqsonlarni tashxislashni birlashtiradi:

Nuqson turi	Vizual Indikatorlar	Asosiy sabablar	Tarmoq hisob-kitoblari
Flantsa buruqalanishi	Bo'sh joyni chetida atrof-bo'ylab qisgichlar; to'lqinli flanets sirti	Bo'sh ushlagich bosimi yetarli emas; ushlagichni noto'g'ri tekislash; bo'sh joyni chetida burrlar	BHF ni oshiring; ushlagichning paralleliligini tekshiring; bo'sh joyni burrlaridan tozalang; tortish uchun tayanch sirtlari qo'shing
Stenka buruqalanishi	Flants va punch burun orasidagi idish devorlarida qisgichlar	Matritsa so'rg'isi ortiqcha katta; matritsa radiusi yetarli emas; material juda ingichka	So'rg'ini kamaytiring; matritsa radiusini oshiring; foydalanish operatsiyasini ko'rib chiqing
Punch Burunining yorilishi	Idish tubi radiusidan boshlanadigan troshchinalar	Punch radiusi juda mayda; tortish nisbati oshib ketgan; BHF ortiqcha; moylash yetarli emas	Punch radiusini oshiring; tortish bosqichini qo'shing; BHF ni kamaytiring; moylashni yaxshilang
Kant yırtılması	Blank periferiyasidan başlayan treshlar	BHF-ning excessive; blank kantindagi burrlar; blank derzholderdagi galling	BHF-ni azalt; blanklarni deburr; blank derzholderni polish; smyachka-ni yaxshilat
Earing	Cup rim hündürlügündeki bərabersizlik; tipik 45° intervallarda piklari	Material planar anizotropiyasi; blank derzholderning bərabersiz basimi	Izotropik materialni seç; developed blanklardan istifade et; trim allowance-ni arttir
Bərabersiz Sten Qalınlığı	Lokal qalın qalın yerler; asimmetrik qalınlık paylanma	Punch-die misalignment; BHF-nin bərabersizligi; materialdagi variasiya	Asbobni qayta sozlash; BHF tekisligini tekshirish; materialning bir xilligini tekshirish
Yopishish/chizilish	Chiziqli xiraliklar; asbobda material yig'ilib qolishi	Etarli bo'lmagan moylash; mos kelmaydigan asbob materiali; ortiqcha bosim	Moylovchi vositani yaxshilash; sirtga qoplamalar qo'llash; kontakt bosimini kamaytirish
Apelsin po'sti	Sitrus mevalaridagi teriga o'xshash noto'g'ri, matallik sirt	Ortiqcha don hajmi; ortiqcha tavizlash; jiddiy deformatsiyalash	Maydaroq donli materialni belgilash; tavizlash parametrlarini nazorat qilish
Qaytish	Detal o'lchamlari matritsa geometriyasidan farq qiladi; devorlar tashqi tomonga egilgan	Shakllantirishdan keyingi elastik tiklanish; yuqori mustahkamlikdagi materiallar	Kompensatsiya qilish uchun asbobni ortiqcha egish; tugunning pastki nuqtasida ushlab turish vaqtini oshirish

Tizimli tashxis usuli

Bog'lanishli po'lat yoki boshqa materiallarni chuqur chizish paytida nuqsonlar paydo bo'lganda, bir nechta bir vaqtdagi sozlamalarni qilish istagiga qarshilik ko'rsating. Buning o'rniga quyidagi metodik jarayonni amalga oshiring:

1. Nuqson joylashuvini aniq tekshiring - Qismning qayerida nuqson sodir bo'layotganini aniq hujjatga tushiring. Namuna namunasini ma'lumot sifatida surating.
2. Nosozlik namunasini tahlil qiling - U simmetrikmi yoki cheklangan? Burchakdagi bir xil pozitsiyalarda sodir emasmi? Bir xil zarba pozitsiyasida paydo emasmi?
3. Matritsa dizayn parametriga bog'lang - Yuqoridagi jadvaldan foydalanib, nuqson turiga va joylashuviga qarab ehtimoliy sabablarni aniqlang.
4. O'zgaruvchanlikni bitta o'zgartirish - Ta'sirni ajratish uchun faqat bitta parametrni o'zgartiring. Har bir sozlamani va natijani hujjatga tushiring.
5. To'g'rilash barqarorligini tekshiring - Faqat bir nechta namunada emas, balki butun ishlab chiqarish jarayonida muammo to'g'ri ishlashini ta'minlash uchun etarli miqdordagi detalni ishlashingiz kerak.

Ga binoan Metal Stamping O , chuqur chizish usuliga oid chuqur tushunchaga ega bo'lish hamda tayyor detallarni qanday tekshirish kerakligini bilish, shu jumladan dastlabki matritsa ishlab chiqarish davrida hamda keyingi ishlab chiqarish jarayonidagi nosozliklarni bartaraf etishda juda muhim ahamiyatga ega bo'lgan diagnostika imkoniyatini oshiradi.

Ba'zi nuqsonlarning o'zaro ta'sir qilishini unutmang. Burmalanishni oldini olish maqsadida blank derazasini mahkamlash kuchini oshirish jarayonni yirtilish tomonga surib chiqarishi mumkin. Maqsad — ikkala xavfli holatni ham oldini oladigan ishlovchi oynani topishdir. Murakkab geometriyalar uchun bu oyna tor bo'lishi mumkin va aniq boshqaruv tizimlari hamda barqaror material xususiyatlari talab qilinadi.

Muammolarni bartaraf etish asoslari belgilanganidan so'ng zamonaviy matritsa dizayni po'lat kesishdan oldin nuqsonlarni bashorat qilish va oldini olish uchun simulyatsiya vositalariga qo'shimcha ishonadi. Keyingi bo'limda CAE tahlili qanday qilib dizayn qarorlaringizni tasdiqlay olishi va ishlab chiqarishga tayyor jihozlarga ega bo'lish yo'lini tezlashtirishi muhokama qilinadi.

Zamonaviy matritsa dizaynini tekshirish uchun CAE simulyatsiyasini integratsiya qilish

Siz cho'zish nisbati, jihoz radiuslari va muammolarni hal etish bo'yicha mutaxassislaringizni egalladingiz. Lekin bitta guruhli po'latni kesishdan oldin har bir nuqsonni bashorat qilishingizni tasavvur qiling. Aynan shuni CAE simulyatsiyasi taqdim etadi. Zamonaviy po'lat varaqni bosib chiqish dizayni sinov va xato usulidan o'tib ketdi. Hozirda cheklangan elementlar tahlili sizning dizayn qarorlaringizni raqamli geometriya sifatida mavjud bo'lganda, burmalanish, yorilish va ingichkalashish kabi muammolarni aniqlab, virtual tarzda tekshirib beradi.

Bu sizning chuqur cho'zish loyihalaringiz uchun nega muhim? O'tgan tadqiqotlarga ko'ra, Xalqaro muhandislik tadqiqotlari & texnologiya jurnali , sinovlar sonining kamayishi bevosita rivojlanish uchun tsikl vaqtiga ta'sir qiladi. Aslida sinov o'tkazmasdan, sinov natijalarini bashorat qiluvchi dasturiy vositalardan to'g'ri foydalanish orqali qisqaroq tsikl muddati rejalashtirilishi mumkin. Presslash jarayonida taklif etilgan simulatsiya matritsa va tarkibiy qismlar dizayniga kiritiladigan o'zgarishlarni aniqlashda muhim ahamiyatga ega.

Dizaynni tasdiqlashda simulatsiyani birlashtirish

Cheklangan elementlar tahlili metall presslanish matrisasi dizayni ish jarayonini reaktivdan bashorat qiluvchiga aylantiradi. Uskunani yaratish, sinov o'tkazish, nuqsonlarni aniqlash, po'latni o'zgartirish va jarayonni takrorlash o'rniga, siz simulatsiya muvaffaqiyatni tasdiqlaguncha raqamli tarzda takrorlaysiz. Faqat shundan so'nggina jismoniy uskunaga o'tasiz.

Tegirmon dizayni simulyatsiyasining fizikasi sizning bo'sh varaqingizni minglab elementlarga ajratishni, har bir elementning virtual uruv davom etayotganda kuchlanish, deformatsiya va siljishini kuzatishni o'z ichiga oladi. Dasturiy ta'minot materialingizning mexanik xususiyatlari, ishqalanish koeffitsientlari va chegaraviy shartlarni qo'llab, har bir elementning bosqichda qanday deformatsiyaga uchrayotganini hisoblaydi.

Siz nima bo'ldan oldin simulyatsiya nimani bashorat qilishi mumkin?

• Material oqim namunalari - Metall flantsdan matritsa o'yig'iga qanday harakatlanishini aniq ko'rishingiz mumkin, ortiqcha siqilish yoki cho'zilish sohalarini aniqlashingiz mumkin
• Ingichkalashish taqsimoti - Butun buyum bo'ylab qalinlik o'zgarishlarini xaritaga olish orqali scrapga olib keladigan potentsial muvaffaqiyatsizlik zonalarini aniqlash
• Uzilish ehtimoli - Moslamalarni talab qiladigan flantslarda va qo'llab-quvvatlanmagan devor mintaqalarida siqilish natijasida vujudga keladigan bukkanishlarni aniqlash
• Qaytishni bashorat qilish - Shikastlanishdan keyingi elastik tiklanishni hisoblash orqali matritsa geometriyasiga kompensatsiyani loyihalash
• Bo'shliq ushlagich kuchini optimallashtirish - Yalang'ochlik va poroz yaratishni oldini oladigan ideal bosim profilini aniqlash
• Chiziq simlarining samaradorligi - Asbob o'zgarishlariga kirishdan avval cheklov konfiguratsiyalarini virtual tarzda sinab ko'rish

Tadqiqot ushbu yondashuvning ishlashini tasdiqlaydi. IJERT tadqiqoti ta'kidlashicha, simulyatsiya dasturiy ta'minoti yordamida matritsani virtual ravishda tekshirish loyihalash bosqichida berilgan muammolarni hal etishi kerak. Matritsa ishlab chiqarilganda, sinovlar va sinovlar tarkibiy qismlarning sifatini tekshirish maqsadida jismoniy asbobni sinab ko'rish bilan bog'liq bo'ladi.

Shakllantirish chegarasi diagrammalarini tushunish

Simulyatsiya natijalarining biri sifatida shakllantirish chegarasi diagrammasi sizning eng kuchli axloqiy bashorat vositangizdir. Tuzatishga ko'ra Press-rel'ef Simulyatsiyasi , shakllantirish simulyatsiyasining asosiy maqsadi to'plam asbobini yaratishdan oldin material qanday xatti-harakat qilishini tekshirishdir. Dastlab 1965-yilda magistrlik tadqiqot loyihasi sifatida boshlangan FLD varaq metallarni shakllantirishda joylashtirilgan bo'g'inlanish va yorilishni nima uyg'otishini hamda yorilishni oldindan bashorat qilish mumkinligini aniqlashni maqsad qilgan.

FLD tahlil qanday ishlashini quyidagicha tushuntirish mumkin: simulatsiya sizning shakllangan buyumingizdagi har bir element uchun ikki yo'nalishda (asosiy va yordamchi o'q) deformatsiyani hisoblaydi. Bu deformatsiya juftliklari grafikada nuqtalar sifatida aks etadi. Shakllantirish chegarasi egri chizig'i, sizning maxsus materialingiz va qalinligingizga xos bo'lib, xavfsiz zonani muvaffaqiyatsizlik zonasidan ajratadi.

FLD chuqur tortish presslaringiz sozlamasi haqida nima aytadi?

• Egri chiziq ostidagi nuqtalar - Yetarli chegaraga ega xavfsiz shakllantirish sharoitlari
• Egri chiziqqa yaqinlashayotgan nuqtalar - Dizaynga e'tibor qaratish talab qilinadigan xavf zonasi
• Egri chiziqdan yuqoridagi nuqtalar - Muqarrar muvaffaqiyatsizlik sodir bo'ladi; bu joylarda yorilish ro'y beradi
• Siqilish zonasidagi nuqtalar - Bo'shliq ushlagich bosimini oshirish talab qilinishi mumkin bo'lgan burmalanishga moyillik

Shikastlanishni simulatsiya qilish bo'yicha manbada aytilishicha, shikastlanish chegarasi egri chizig'i asosan berilgan materialning n-qiymati va qalinligi bilan belgilanadi. Natijalarda materialning oqish maydonlari, ingichka bo'lish darajalari hamda burmalanish va bukishlar hosil bo'lishi ehtimoli bo'lgan siqilish zonalari hisoblangan holda ko'rsatiladi. Ushbu ma'lumotlar asosida pochdevor tishining dizaynini pochdevor tishini yasashdan oldin sozlash choralarini ishlab chiqish mumkin.

CAE tahlilidan ishlab chiqarishga tayyor jihozgacha

Simulyatsiya jismoniy tekshirishni almashtirmaydi. U muvaffaqiyatli jismoniy tekshirishga erishish yo'lingizni tezlashtiradi. Ish jarayoni takrorlanuvchan optimallashtirish tsikliga amal qiladi:

1. Dastlabki matritsa dizaynini yaratish - Xisoblangan cho'zish nisbatlaringiz, radius xususiyatlaringiz hamda bo'sh joyni hajmi asosida geometriyani ishlab chiqish
2. Shakllantirish simulyatsiyasini bajarish - Material xususiyatlari, ishqalanish koeffitsientlari hamda jarayon parametrlarini qo'llash
3. Natijalarni tahlil qilish - FLD grafiklarini, qalinlik taqsimoti xaritalarini hamda burmalanish ko'rsatkichlarini ko'rib chiqish
4. Muammo mavjud bo'lgan sohalarni aniqlash - Bezopas huddudlarni me'yoriydan tashqari elementlarni yoki nasos bo'luv huddudlarga yakin elementlarni tashxis et
5. Dizayn parametrlarini tahrirla - Radiuslarni, tarkibni, blank derijasini, tashqi bosimli teshiklarni yoki draw bead konfiguratsiyasini tahrirla
6. Simulyatsiyani qayta boshla - Tahrirlar orqali problemalarni hal etilganini, lekin yengi problemalarni yaratmaganini tashxis et
7. Qabul etiladigan huddudga erishilguncha tahrirlar iteratsiyasini tekrarla - Barcha elementlar bezopas formochni huddudlari ichida qalguncha optimizatsiyani davom ettir
8. Instrumentatsiyani proizvodstvoga tashkil et - Fizik matritsaning konstruksiyasiga shu qarorli tashxis et

IJERT tadqigatiga saslan, matritsa fizik sinov komponentlarini defektlar наличiye va magnituda tashxis etilganda validatsiyaga uchraydi. Defektlarning tashxis etilma, pozitiv xarakteristikalarin konsistentsiyasi validatsiya osnovasini tashkil etadi. Simulyatsiya validatsiya milenyi taqsimiga erishish uchun lazim iteratsiyalarni dramatik azaltir.

Sizning dizayn jarayoningizdagi asosiy simulatsiya tekshiruv nuqtalari

Har bir dizayn qarori to'liq simulatsiya tahlilini talab qilmaydi. Biroq, ba'zi tekshiruv nuqtalari virtual tasdiqlashdan katta foyda ko'radi:

• Bo'sh joyni ishlab chiqishni tekshirish - Hisoblangan bo'sh joy hajmi ortiqcha chiqindi hosil qilmaydigan yetarli materialni ta'minlayotganligini tasdiqlang
• Dastlabki cho'zish amaliyoti - Dastlabki kamayish sizning material chegaralaringiz doirasida ekanligini tekshiring
• Ko'p bosqichli o'tish tahlili - Chizish bosqichlari orasida material holati shakllantiriladigan qoldig'ini tekshiring
• Burchak radiusini baholash - Silindr shaklda bo'lmagan qismlarning tor radiuslaridagi kuchlanishni tekshiring
• Qaytishni kompensatsiya qilish dizayni - Maqsadli o'lchamlarga erishish uchun kerak bo'lgan ortiqcha egilishni hisoblang
• Bo'shliq ushlagich kuchini optimallashtirish - Jarayon oynasini maksimal darajada kengaytiruvchi bosim profilini aniqlang
• Chizish tayoqchasi joylashuvi - Murakkab geometriyalar uchun cheklov konfiguratsiyalarini sinab ko'ring

Presshladdagi simulatsiya resursi virtual aylana tarmoq diagrammalarini haqiqiy aylana tarmoq tajribalari bilan solishtirish orqali simulatsiya aniqrog'ini aniqlash mumkinligini ta'kidlайди. Virtual va jismoniy natijalarning ushbu mos kelishi simulatsiyaga asoslangan dizayn qarorlariga ishonchni mustahkamlaydi.

Kasbiy simulatsiyaga integratsiyalangan xizmatlardan foydalanish

Simulatsiya dasturiy ta'minoti yanada arzon va oson bo'lib bormoqda, lekin undan maksimal foyda olish dasturiy vosita imkoniyatlari hamda chuqur chizish jarayonining asosiy tamoyillari sohasida mutaxassislikni talab qiladi. Chuqur chizish preslovchi kompaniyalar barcha yangiroq o'sish simulyatsiya sohasidagi malakasi orqali o'z farqlanishini yanada oshirmoqda.

Simulyatsiya bilan birlashtirilgan xizmatlarni taklif qiluvchi chuqur chizish metall bosib chiqarish ishlab chiqaruvchilari qanday bo'lishi kerak? Birinchi urinishda tasdiqlash darajasi aniq mezon bo'lib xizmat qiladi. Agar matritsa dizayni hamkor 93% birinchi urinishda tasdiqlashga erishsa, siz simulyatsiyaga asoslangan loyihalashning o'ziga xos natijasini ko'ryapsiz. Bu foiz bevosita ishlab chiqish muddatini qisqartirish, moslashuv narxlarini pasaytirish va ishlab chiqarish hajmini tezlashtirishni anglatadi.

Sifat sertifikatlari ham ahamiyatli. IATF 16949 sertifikati simulyatsiya tekshiruvi kengroq sifat boshqaruv tizimiga integratsiyalanganligini, shuningdek, hujjatlashtirilgan protseduralar mavjudligi va ularning doimiy amalga oshirilishini ta'minlaydi. Simulyatsiya faqat realistik parametrlar bilan to'g'ri bajarilganda foydali bo'ladi.

Avtomobil sohasidagi ilovalar va boshqa talabchan chuqur chizish loyihalarida po'lat kesishdan oldin simulyatsiyadan foydalangan holda professional matritsa dizayn xizmatlari strategik afzallik hosil qiladi. Shaoyining avtomobillar uchun aylanma bosish matritsalari yechimlari ushbu yondashuvni namoyish etish, ilg'or CAE simulyatsiya imkoniyatlarini besh kundan kamroq muddatda tezkor prototiplash bilan birlashtirish. Ular mexanik jamoasi OEM standartlariga mos keladigan, an'anaviy sinov va xato rivojlanishiga xos bo'lgan qimmatga tushadigan takrorlanishlarni kamaytiruvchi, simulyatsiya bilan tasdiqlangan shablonlarni yetkazib beradi.

IJERT tadqiqoti simulyatsiyaning oddiy va ishlab chiqaruvchi matritsani amalga oshirish uchun matritsa va komponentlarga kiritilishi kerak bo'lgan o'zgarishlarni tushunishda muhim ahamiyat kasb etishini xulosa qiladi. Odatda, shakllantiruvchi matritsa sinov bosqichidan silliq o'tishni ta'minlash uchun sozlangan dizayn parametrlarini talab qiladi. Simulyatsiya jismoniy shablon sotib olishdan oldin ushbu sozlangan parametrlarni taqdim etadi.

Simulyatsiya imkoniyatlarini matritsa dizayni ish jarayoniga integratsiya qilganingizda, rivojlanish kechikishlarining va xarajatlarning eng muhim manbasiga javob berganingiz. Bosh qotirmadagi oxirgi qism esa tasdiqlangan dizayningiz ishlab chiqarish hajmi bo'ylab barqaror ishlashini ta'minlovchi mos matritsa materiallari va sirt qoplamalarini tanlashdan iborat.

Shikast materialini tanlash va sirtini qayta ishlash bo'yicha ko'rsatmalar

Siz simulyatsiya orqali shikast dizaynini tekshirib chiqdingiz va barcha shakllantirish parametrlarini optimallashtirdingiz. Endi esa uskunangiz yuzlab taqdirlar uchun barqaror natijalarni beradimi yoki tezroq eskirib ketadimi, degan savolga javob topishingiz kerak: shikast materialini tanlash. Belgilangan tovar, matritsa hamda bo'shliq ushlagich materiallari ishdan chiqish tezligi, sirt sifati va oxir-oqibat har bir ishlangan detal uchun xarajatlaringizni bevosita belgilaydi.

Bo'yicha Metall ishlab chiqarish bo'yicha ASM Handbook , cho'zish matritsasi uchun material tanlash maqsadi eng kam vosita xarajatlari bilan istalgan sifatdagi va miqdordagi tayyormahsulotlar ishlab chiqarishdir. Bu tamoyil sizning barcha materiallarni tanlash qaroringizga rahbarlik qiladi. Eng ishdan chiqishga chidamli variant doim ham optimal bo'lavermaydi. Siz dastlabki xarajat, texnik xizmat ko'rsatish talablari hamda kutilayotgan ishlab chiqarish hajmini muvozanatga solishingiz kerak.

Chuqur tortish matritsa komponentlari uchun asbob po'latini tanlash

Kuchli shikastlanishga uchratadigan asboblar uchun chuqur tortish metallarini bosib chiqarish operatsiyalari. Bo'shliq ushlagichlari har bir zarbada yeyilish ta'siriga duchor bo'ladi. Uruvchilar aniq geometriyani saqlab borish bilan bir qatorda siquv kuchlariga chidashi kerak. Matnial oqimini boshqarishi hamda bosim ostida kontakt qilganda sodir bo'ladigan metallarning o'zaro yopishishiga qarshi turishi kerak.

Sizning asbob po'lati tanlovingizni nimalar belgilashi kerak? Quyidagi o'zgaruvchilarni hisobga oling:

• Ishlab chiqarish hajmi - Kichik hajmli namuna ishlashlar avtomobil sanoati dasturlarining millionlab donasidan farqli materiallarni oqlash uchun asos bo'ladi
• Ishlov beriladigan material - Odatdagi po'lat yoki alyuminiyga qaraganda, quyoshdan himoya qiluvchi po'latni chuqur tortish asboblar eskirishini yanada kuchaytiradi
• Qism murakkabligi - Murakkab geometriyalar maxsus joylarda kuchlanishni jamlash orqali yeyilishga chidamkorlikni oshirishni talab qiladi
• Yuzaki yakunlash talablari - Dekorativ qismlar ishlab chiqarish davomida polirovkani saqlab turadigan asbob-texnikani talab qiladi
• Ta'mirlash imkoniyati - Ba'zi materiallarni tiklash uchun maxsus quyma yoki taxtacha uskunalari talab etiladi

Press-formalangan matrisalar bo'yicha ASM Handbook ferromagnit, noferromagnit va hatto plastik matrisa materiallari orasidan tanlovni ta'sir qiluvchi ishlab chiqarish o'zgaruvchilarini ko'rib chiqadi. Chuqur tortilgan metall dasturlari uchun asbob po'latlari hukmronlik qiladi, lekin aniq darajasi juda muhim.

Matritsa materiali	Ariza	Qattiqlik doirasi (HRC)	Aşınmaya qarshilik	Eng yaxshi foydalanish holatlari
D2 O'qish Po'lati	Matritsalar, tikuvchilar, bo'shliq ushlagichlar	58-62	Ajoyib	Yuqori hajmli ishlab chiqarish; yeyiluvchan materiallar; chuqur chiziladigan po'lat varaq
A2 Asbobli Po'lat	Tikuvchilar, o'rtacha mayishi matritsalar	57-62	Yaxshi	O'rtacha hajmli ishlab chiqarish; ta'sir yuklamalari uchun yaxshi mustahkamlik
M2 yuqori tezlikdagi po'lat	Yutuq harorat talab qilinadigan tikuvchilar	60-65	Judada yaxshi	Yuqori tezlikdagi operatsiyalar; baland haroratdagi dasturlar
Karbid (Volfram Karbid)	Yuqori mayishi uchun kiritmalari, gilam halqalari	75-80 (HRA ekvivalenti)	Ajib	Million donali ishlab chiqarish; shaffof po'latdan chuqur tortish; aniq o'lchamlar
O1 asbob po'lati	Namuna matritsalar, kam hajmli to'ntarishlar	57-62	O'rtacha	Qisqa ishlab chiqarish; qulay qadoqlanuvchanlik; mehnat sohasidagi aralash metall plastinalar uchun egiluvchan metall plastinalar

Ishlab chiqarish hajmining har bir tanlovga qanday ta'sir qilishiga e'tibor bering. Namuna asboblari yoki mehnat sohasi uchun mo'ljallangan egiluvchan metall plastinalardan foydalaniladigan qisqa ishlab chiqarish uchun O1 yoki sirtini qattiq qilish usulidan foydalangan oddiy po'lat ham yetarli bo'lishi mumkin. Avtomobil sanoati uchun katta miqdordagi ishlab chiqarishda esa dastlabki xarajatlari yuqori bo'lishiga qaramasdan D2 yoki karbidli plitalar iqtisodiy jihatdan oqlanadi.

To'ntarish va matritsa orasidagi material juftligi hisobga olinishi kerak

Alohida komponentlarni tanlash etarli emas. Teshuvchi va matritsa materiallarining o'zaro ta'siri yopishish qarshiligi, iste'mol namunalari va asbobning umumiy xizmat muddatiga ta'sir qiladi. ASM Handbook ma'lumotlariga ko'ra, chuqur chizish asboblarida yopishish iste'molning tipik sababi hisoblanadi. Metall niqob dizaynining bosimi va sirpanish sharoitida o'xshash materiallar bir-biri bilan aloqada bo'lganda mikroskopik payvandlash va yorilish sodir bo'ladi.

Quyidagi juftlik tamoyillarini hisobga oling:

• Bir xil qattiqlikdan saqlaning - Teshuvchi va matritsa bir xil qattiqlikka ega bo'lsa, ikkalasi ham tez eskiradi. Komponentlar orasida 2-4 HRC farqini belgilang.
• Qattiroq komponent ish sirtining muhim qismi bilan aloqada bo'ladi - Agar mahsulot tashqi ko'rinishi eng muhim bo'lsa, matritsani qattiroq qiling. Agar ichki sirt muhim bo'lsa, teshuvchini qattirliting.
• Turlicha materiallardan foydalanishni ko'rib chiqing - Alyuminiy qotishmalarni tortishda bronza yoki alyuminiy bronza bilan qoplangan blank derzatorlari va asbob po'latidan tayyorlangan matritsalar yopishish ehtimolini kamaytiradi.
• Kengayish koeffitsientlarini moslashtiring aniq chuqur tortish uchun metall bosishda, to'p va matritsa o'rtasidagi bir xil issiqlik kengayish ishlab chiqarish jarayonida bo'shliqni saqlab turadi.
• Qoplamaga mos kelishini hisobga oling — Ba'zi sirt qoplamalari ma'lum die po'lat asoslariga nisbatan yaxshiroq ishlaydi.

Matritsa xizmat muddatini uzaytirish uchun sirt qoplamalari va qoplamalar

Eng yaxshi asbob po'lati ham sirtini yaxshilashdan foyda ko'radi. Ma'lumotga ko'ra, ASM Handbook pastki qoplamali po'latlar uchun xrom plakirovka, karburlash yoki karbonitrlashtirish kabi sirt qoplamalari, asbob po'latlari uchun esa nitrlashtirish va fizik bug' cho'ktirish qoplama kabi imkoniyatlar mavjud. Har bir muolaja aniq bir tiklanish mexanizmiga qaratilgan.

Nitridlash po'lat sirtiga azotni singdiradi, o'lchamdagi o'zgarishsiz qattiq qavat hosil qiladi. AZoM tushuntirishicha, nitrlashtirish asbob sirtining tiklanishga chidamliligi va qattikligini oshiradi. Bu yeyuvchi materiallar bilan ishlov berish uchun ayniqsa ideal. Chuqur tortish matritsalari uchun qoplangan po'latlar yoki yuqori mustahkamlikdagi qotishmalarni shakllantirishda nitrlashtirish xizmat muddatini jiddiy darajada uzaytiradi.

Hrom kaplama qattiq, pastki ishqalanishli sirt qatlamini hosil qiladi. AZoM ma'lumotlariga ko'ra, qattiq xrom plakatura sirt qattikligini sezilarli darajada oshiradi va 68 HRC gacha bo'lgan qiymatlarni amalga oshiradi. Bu strukturaviy sifatdagi po'lat, mis, uglerodli po'lat va latundni shakllantirishda ayniqsa foydali. Siljigan xrom sirti shuningdek, detalni chiqarishni yaxshilaydi va smazka talabini kamaytiradi.

Titan naytrid (TiN) fizik bug'lanish orqali qoplam qo'llaniladi va oltin rangli keramik qatlam hosil qiladi. AZoM ta'kidlaydiki, yuqori qattiklikning past ishqalanish xususiyati bilan birlashishi xizmat muddatining ancha uzunroq bo'lishini kafolatlaydi. TiN yopishish e tendencyni keskin kamaytiradi va shuning uchun yopishma auskotish chiqindi bilan ishlov berishda qoplamasdan tayyorlangan asboblar uchun muhimdir.

Titanium Carbonitride (TiCN) tiN ga nisbatan qattiroq, ishqalanishi pastroq alternativ taklif etadi. AZoM ma'lumotlariga ko'ra, u qattiklik hamda mustahkamlik bilan birgalikda yaxshi tiklanishga ega. Tarang tortish metallari sohasida ishqalanishga chidamlilik va zarba berilganda ham buzilmaydiganlik talab qilinadigan hollarda TiCN ajoyib muvozanat yaratadi.

Titanium Aluminum Nitride (TiAlN) taleppilari qattiq sharoitlarda yaxshi performans korsatadi. AZoM materialning yuqori oksidlaniqsh stabilnostiyasi va tashakkilkiyati bardshamligi, alat omuriyatiini arttirip yuqori suratlar uchun uygun ekanligini tavsiflaydi. Issiq generatsiyasi katta bolgan uzbekum miqdarli terezi metall proizvodstvosida, TiAlN diger qoplama degradatsiyasiyaga ugradigan jayda ham performansini saxalaydi.

Karbid Kirishlar Oshirilgan Kosteni Oqlay Aldimi

Karbid alatlar qattiq karbiksiz stalga karaganda существенно дорogoy. Bu investitsiya qogd oqlanadi? Karbidni ekonomik jihatdan superior etiradigan bir neshe senariyler bar:

• 500,000 dana artiq proizvodstvo hajmleri - Karbidning uzartilgan omuriyati dastlabki kosteni omurga etirip dana basina alatlarin kosteni kichikyetiradi
• Aniq o'lchovli noaniqlik darajasi - Karbidning wear resistance kritik olyomerlerni stalga karaganda существенно uzartirip, adjustmen chastotini kichikyetiradi
• Abraziv ishchi materialleri - Yuqori prochnostli neshelegenni stal va nerjaveyui markalari stal oloplarini wear-i существенно tezletiradi
• Irnink operatsiyalari - Stenka irningdagi severe sliding contact karbid oloplarini tez destroy etiradi
• To'xtashga sezgirlik - Ishlab chiqarishning uzilishi instrument yoki karbid narxidan qimmatroq bo'lganda, karbidning ishonchliligi qimmatbaho narxni oqlaydi

Po'lat bilan bog'langan karbidlarning o'rtacha echim taklif etadi. ASM Handbook ma'lumotlariga ko'ra, po'lat bilan bog'langan karbidlarning solid karbidga yaqin chidamliligi bor, lekin mustahkamligi va ishlanuvchanligi yaxshiroq. Butunlay karbiddan tayyorlangan holatda juda qimmatga tushadigan murakkab matritsa geometriyasi uchun po'lat bilan bog'langan alternativlar a'lo darajada ishlashini ta'minlaydi.

Ishlab chiqarish hajmi va material tanlash iqtisodiyoti

Kutilayotgan ishlab chiqarish miqdoringiz asosan material tanlovingizni belgilaydi. Quyidagi ketma-ketlikka e'tibor bering:

Namuna va kam hajmli ishlab chiqarish (1000 donadan kam): Dastlabki sinovlar uchun oddiy po'lat yoki aluminiy kabi yumshoq instrument materiallari ishlaydi. Hatto qattirlanmagan O1 instrument po'toli ham yetarli bo'lishi mumkin. Maqsad detaling dizaynini tekshirish, instrument umrini maksimal darajada oshirish emas.

O'rta hajmli ishlab chiqarish (1000-100000 dona): Qattiq A2 yoki D2 asbob po'latlari standartga aylanadi. Nitridlanish yoki xrom plakirovka kabi sirt qatlamini ishlash usullari dastlabki sarmoyani oshirmasdan xizmat muddatini uzaytiradi.

Yuqori hajmli (100,000-1,000,000 dona): PVD qoplamali yuqori sifatli D2 yoki me'yorida tikilgan karbid plastinalar. Ishlab chiqarish jarayonida matritsani o'zgartirish xarajatlari dastlabki material uchun ko'proq sarmoya kiritishni oqlaydi.

Katta seriyali ishbop chiqarish (1,000,000 dan ortiq dona): Karbid plastinalar, bir nechta zaxira matritsa to'plamlari hamda sirt qatlamini kompleks ishlash dasturlari. Matritsalar resurs bo'lib xizmat qiladigan kapital aktivga aylanadi va ularning xizmat muddati bo'yicha tahlil talab etiladi.

Kompleks matritsa materiallari yechimlari uchun hamkorlik

Matritsa materiallarini tanlash boshqa dizayn qarorlardan ajralmas holda amalga oshiriladi: radiuslar me'yori, bo'shliq ushlagich kuchi, sirt qatlamini tozalik talablari hamda ishlab chiqarish jadvali. Tajribali matritsa loyihalash hamkori materialni tanlashni umumiy asboblash yechimining bir qismi sifatida ko'radi va dastlabki xarajat bilan ishlab chiqarish samaradorligini muvozanatga soladi.

Qodirli partnyorlarni nima distinguishes? Dizayn tashkiliyuvda materiallar selektsiyasini adresshuv enginjering timlarini izla. Bes kundan azra prototyping qabiliyeti materiallarni praktik ocenka etish uchun manufacturing flexibilityni demonstratsiya etadi. OEM standartlariga uygun cost-effective tooling material invectsiyani actual production talablari bilan match etish tajribasini reflect etadi.

Shaoyi's comprehensive mold design and fabrication capabilities exemplify this integrated approach. Their IATF 16949 certification ensures material selection decisions follow documented quality procedures. Whether your application demands carbide inserts for million-piece stainless steel production or economical hardened steel for prototype validation, comprehensive die design services deliver appropriate material solutions matched to your specific requirements.

Matritsa materialini tanlash chuqur tortish matritsasi dizayni bo'yicha qo'llanmangizni tugallaydi. Tortish nisbati hisoblaridan simulyatsiya tekshiruvigacha va endi materialning texnik talablari mavjud, ishlab chiqarish hajmida muntazam ravishda nuqsonlarsiz detallarni ishlab chiqarish uchun moslashtirilgan uskunalar yaratish uchun sizda texnik asos mavjud.

Chuqur tortish matritsasi dizayni haqida tez-tez beriladigan savollar

1. Chuqur tortish operatsiyalari uchun to'g'ri matritsa sochilishi qanday bo'lishi kerak?

Matritsa sochilishi material qalinligidan 10-20% ortiq bo'lishi kerak, shunda matritsa tepasida metall guruhlanishining oldini olinadi hamda devor nazorati saqlanadi. 0.040" material uchun 0.044"-0.048" sochilish ko'rsatiladi. Tor sochilish devorlarni maxsus ravishda siljitish (ironing) orqali qalinligini bir xilda qiladi, juda katta sochilish esa devorlar cho'zilishiga olib keladi. Shaoyi kabi mutaxassislarning matritsa loyihalovchilari aniq materiallar va geometriyalar uchun sochilishni optimallashtirish maqsadida CAE simulyatsiyasidan foydalanadilar, natijada birinchi urinishda tasdiqlash darajasi 93% ga etadi.

2. Chuqur tortish uchun bo'sh joyni qanday hisoblash mumkin?

Bo'shliq hajmini hajm doimiylik tamoyili asosida hisoblang: bo'shliq sirti maydoni yakuniy qism sirti maydoniga teng. Silindrik stakanlar uchun Rb = √[Rf × (Rf + 2Hf)] formuladan foydalaning, bu yerda Rb — bo'shliq radiusi, Rf — stakan radiusi, Hf — stakan balandligi. Kesish uchun 2× material qalinligini va ingichkalashishni kompensatsiya qilish uchun 3-5% qo'shing. Murakkab geometriyalar aniqroq natija olish uchun CAD asosidagi sirt maydoni hisoblashni talab qiladi.

3. Chuqur tortishda burmulish va yorilish sabablari nima?

Burmulish flanets zonasida siquvchi bukilmaga yo'l qo'ymaslik uchun yetarli bo'shliq ushlagich bosimining etishmasligi tufayli ro'y beradi. Yorilish esa material oqishini to'xtatadigan ortiqcha ushlagich bosimi yoki noetarif takomillash radiusi tufayli urish burun yaqinida materialning mustahkamligidan oshib ketadigan cho'zilish kuchlanishiga olib kelganda sodir bo'ladi. Yechimlarga bo'shliq ushlagich kuchini bosqichma-bosqich sozlash, urish/matritsa radiusini material qalinligining 4-10× gacha oshirish hamda moylashni yaxshilash kiradi. Simulyatsiya bilan tekshirilgan dizaynlar jihoz ishlab chiqarishdan oldin shu kabi nuqsonlarni oldini oladi.

4. Chuqur chizish uchun nechta chizish bosqichlari kerak?

Bosqich talablari umumiy kamaytirish foiziga bog'liq. Birinchi chizishlar 45-50% kamayishga erishadi, keyingi chizishlar esa mos ravishda 25-30% va 15-20% ni tashkil qiladi. Bosqichlarni aniqlash uchun (bo'sh diametrdan yakuniy diametrgacha) kerakli umumiy kamayishni aniqlang, so'ngra materialga xos har bir bosqichdagi chegaraga bo'ling. Diametrga nisbati 1.0 dan oshib ketadigan detallar odatda bir nechta bosqichlarni talab qiladi. Yig'indisi kamayish materialga qarab 30-45% dan oshib ketganda oraliq temperatsiyani rejalashtiring.

5. Teshuvchi va matritsa radiusi bo'yicha tavsiya etiladigan me'yoriy hujjatlar qaysilar?

Punch burun radiusi kuchlanishni taqsimlash va yirtilishni oldini olish uchun material qalinligining 4-10 barobari bo'lishi kerak. Matritsa kirish radiusi uchun materialning silliq o'tishini ta'minlash uchun qalinlikning 5-10 barobari talab etiladi. Ingichka materiallar uchun radiusning kattaroq ko'paytmasi kerak. 0.030"-0.060" material uchun punch radiusini qalinlikning 5-8 barobari, matritsa radiusini esa 6-10 barobari qilib belgilang. Silindrsimon bo'lmagan qismlar uchun ichki burchak radiusi kamida qalinlikning 2 barobari bo'lishi kerak, cho'zish bosqichlarini kamaytirish uchun 3-4 barobari afzal.