Blanking Die Clearance Asosiy Tushunchasini Tushunish

Ba'zi bosib chiqarilgan tayyorgarliklar nima uchun mukammal toza chiqishini, boshqalari esa yolg'iz chegaralarda, ortiqcha burrlar yoki vositalarning erta eskirishi bilan qanday qilib chiqishini o'ylab ko'rdingizmi? Javob ko'pincha bitta muhim omilda yotadi: matritsa orasidagi bo'shliq. Ushbu asosiy hisob-kitobni to'g'ri bajartirish ishlab chiqarish jarayonining silliq o'tishiga yoki sifat bilan bog'liq qimmatbaho muammolarga sabab bo'lishi mumkin.

Matritsa Orasidagi Bo'shliq Nima va U Nima Uchun Muhim

Qaychi bilan qog'oz kesayotganingizni tasavvur qiling. Agar pichqonlar juda bo'sh bo'lsa, qog'oz tekis kesilmaydi. Agar ular juda tor bo'lsa, umuman kesish qiyin bo'ladi. Xuddi shu tamoyil metallarni bosishga ham tegishli — faqat bu yerda xavf-xatar ancha yuqori.

Matritsa orasidagi bo'sh joy — bu blanklash operatsiyasi paytida to'p va matritsa chetlari orasidagi bo'shliq bo'lib, odatda material qalinligining tomoniga nisbatan foizda ifodalanadi. Bu aniq bo'sh joy tikuv jarayonida material toza kesilishini va ajralishini bevosita belgilaydi.

Blanklovchi matritsa operatsiyasini bajarayotganda, to'p varaq metallni pastdagi kesuvchi qirg'og'i bo'lgan matritsadan o'tkazib yuboriladi. Ushbu ikki tarkibiy qism orasidagi bo'sh joy sinish namunasini, chet sifatini hamda umumiy detal o'lchamlarini boshqaradi. Sanoat standartlariga ko'ra, ushbu bo'shlik qayta ishlanayotgan materialga qarab, odatda material qalinligining tomoniga nisbatan 3% dan 12% gacha bo'ladi.

To'p va Matritsa Orasidagi Muhim Bo'sh Joy

Xuddi shu maydona bo'shliqda nima sodir bo'ladi? To'p havfsizlik tarmog'iga tushganda, u qirqish harakatini yaratadi. Material avval to'p metallga kirganda, so'ngra material qirqish chizig'ida sinadi. To'g'ri sozlash bu qirralarning to'p va matritsadagi qirralari materialning markazida tozalik bilan kesishishini ta'minlaydi.

Bu sizning operatsiyangiz uchun nega muhimligi quyidagicha:

• Detal sifati: To'g'ri sozlash minimal burrlar hosil qiladigan toza qirralar va o'lchamlarning doimiy saqlanishini ta'minlaydi
• Asbob xizmat muddati: Optimal sozlash noto'g'ri sozlangan holdagiga qaraganda asbob xizmat muddatini uchdan ikkiga cho'zish ehtimolini beradi
• Ishlab chiqarish effektivligi: To'g'ri sozlash asbobni ajratish kuchini kamaytiradi hamda pression yuklamasini pasaytiradi, natijada tezroq sikl vaqtini ta'minlaydi
• Xarajatlarni boshqarish: Kamroq rad etilgan mahsulotlar, kamroq asbob almashish va kamroq to'xtash ishlab chiqarish samaradorligingizga bevosita ta'sir qiladi

Blanking Matritsa Sozlash Asoslari

Toshkent rejasi tushunchasini aniqlash — bu uni taxmin qilish emas, balki hisoblangan me'yorida tushunishdan boshlanadi. Tarixan keng tarqalgan bo'lgan an'anaviy "barmoq qoidasi" — har bir tomon uchun 5% — endi umumiy qoida sifatida qo'llanilmaydi. Bugungi ishlab chiqarish muhitida yuqori mustahkamlikdagi po'latlar va ilg'or materiallarning paydo bo'lishi bilan Dayton Progress belgilaydi cho'zilish mustahkamligi hamda material qalinligi aniqlovchi foizlarni tanlashda ikkalasini ham hisobga olish kerak.

Bu bog'liqlik quyidagicha ishlaydi: materialning cho'zilishga mustahkamligi oshgan sari va varaq qalinligi ortgan sari, uskurgingizdagi yuk sezilarli darajada oshadi. Yumshoq alyuminiy uchun 10% li bo'shliq talabi, bir xil qalinlikdagi yuqori mustahkamlikdagi po'lat uchun talab etiladiganidan keskin farq qiladi.

Tozalash tanlovida muvozanat saqlash kerak. Judayam oz tozalash asboblarning tezkor ishdan chiqishiga, kesish bosimining juda yuqori bo'lishiga va burrlarning o'lchami kattalashishiga olib keladi. Juda ko'p tozalash esa duchorlik paytida tebranishlarga, sifatdagi o'zgarish ehtimollariga va kesilgan qirg'oqdagi o'ralishning ortishiga sabab bo'ladi. Aynan shu tarzda muhandislar elektr xavfsizligi uchun izdan ketish va tozalashni hisoblash uchun maxsus kalkulyatordan foydalansalar, aynan shu tarzda aniq matritsa ishlari ham mexanik tozalashlarni bir xil e'tibor bilan hisoblashni talab qiladi.

Yaxshi yangilik shuki — material turi, qalinligi va kerakli qirg'oq sifati kabi o'zgaruvchilarni tushunganingizdan so'ng, to'g'ri tozalashni hisoblash oddiy jarayonga aylanadi. Keyingi bo'limlarda sizga har doim to'g'ri natijaga erishish uchun zarur bo'lgan aniq formulalar hamda amaliy misollar keltiriladi.

Muhim tozalashni hisoblash formulas

Endi siz soya masofasining ahamiyatini tushunganingizdan so'ng, keling, ko'pchilik manbalar taqdim eta olmaydigan narsaga e'tibor qaratamiz: haqiqiy matematik metodologiyaga. Tez taxminlar uchun dastalak kalkulyatoridan foydalansangiz ham yoki batafsil matritsa xususiyatlarini ishlab chiqayotgan bo'lsangiz ham, siz qo'lingizda to'liq formulaga ega bo'lish orqali taxmin qilish zarurati tugaydi va natijalarning takrorlanishiga kafolat beradi.

To'liq soya masofasi formulasining tushuntirilishi

Teshish matritsasi uchun soya masofasini hisoblashni oddiy qiladigan formulaga tayyormisiz? Mana u:

Soya masofasi (bir tomonlama) = Material qalinligi × Soya masofasi foizi

Oddiy tuyuladi, to'g'rimi? Har bir komponentni tushunganingizdan keyin shunday bo'ladi. Masalan, agar siz 1,0 mm qalinlikdagi material va 10% soya masofasi foizida ishlamoqchi bo'lsangiz, sizning tomonlama soya masofangiz 0,10 mm ga teng bo'ladi. Bu kesimning har bir tomonidagi dastalak chegarasi bilan matritsa chegarasi o'rtasidagi masofa 0,10 mm ekanligini anglatadi.

Lakin burada bir lotincha hisob hatalari paydo bo'ladi: umumiy zazorliqni unutish. Zazorlik punch'ning ikala storonunda da bor, shu sabpli punch-die zazorliq per-side qiymatindan ikе katta. Yuxaridagi misalimiz uchun:

• Tomonma-tomon oraliq: 1,0 mm × 10% = 0,10 mm
• Umumiy oraliq: 0,10 mm × 2 = 0,20 mm

Bu ayirma punch va die o'lchamlarini belirlaganda kritik hal etad. Agar bu nuqtani miss etseniz, sizning instrumentlaringiz ikе misli off boladi.

Hisoblamalarni tahlil etish

Har bir zazorlik kalkulyatori eyni o'sa osnovniy peremenniye'lerga dayanadi. Har birini tushunish do'ri natijalarga do'ri giriş verishni taminlaydi:

• Material qalinligi (t): Sheet metal detalinin'ning faktik gauge yoki qalavchiligi, millimetr yoki dyuymda olchani. Bu sizning bazis o'lchovi—har bir zazorlik hisoblamasi bundan iborat.
• Zazorlik protsent (k): Material xususiyatlari va kerakli qirralar sifatiga qarab aniqlanadigan, odatda 5% dan 20% gacha bo'lgan koeffitsient. Qattiqroq materiallar va ishlab chiqarishga qaratilgan dasturlar yuqori foizlarni ishlatadi; aniq ishlar esa pastroq qiymatlarni talab qiladi.
• Tomonma-tomon oraliq: Har bir kesish chetidagi hisoblangan bo'sh joy (t × k). Bu qiymat urish tishigining har bir tomoni uchun alohida qo'llaniladi.
• Umumiy oraliq: Urish tishigi bilan matritsa ochilishi o'rtasidagi umumiy bo'sh joy (tomonma-tomon oraliq × 2). Yakuniy matritsa o'lchamlarini hisoblashda ushbu qiymatdan foydalaning.

Urish kuchi kalkulyatori yoki matritsa kalkulyatoridan foydalanganda, bu o'zgaruvchilar nafaqat oraliqni, balki tonnaj talablari hamda kutilayotgan asbob eskirish namunalari ham aniqlashda ahamiyatga ega. Dastlabki bosqichda ularni to'g'ri sozlash keyinchalik qayta hisoblash muammolarini oldini oladi.

Tomonma-tomon va Umumiy Oraliq Farqi

Nima uchun bu farq ko'plab muhandislarni chalkashtirib yuboradi? Chunki asbob quvvatlovchilar, ma'lumot jadvallari hamda ishxona suhbatlarida tez-tez tomonma-tomon va umumiy oraliq o'rtasida tushuntirishsiz o'tish sodir bo'ladi.

Quyidagi amaliy misolni ko'rib chiqing Dayton Progress : 1,0 mm qalinlikdagi material uchun muhandislik bo'yicha sozlangan 10% li bo'shliq bilan siz tomonlama 0,10 mm bo'shliq olishingiz mumkin. Agar siz 12,80 mm diametrli teshik urmoqchi bo'lsangiz, matritsa ochilish hajmi 13,00 mm bo'lishi kerak — bu tiqich o'lchami plyus umumiy bo'shliq (0,20 mm).

Munosabatni aniq saqlab turish uchun tezkor manba:

Bo'sh joyni tashlash turi	Formulya	Misol (1,0 mm material, 10%)
Tomonlama bo'shliq	Material qalinligi × Bo'shliq %	1,0 × 0,10 = 0,10 mm
Umumiy bo'shliq	Tomonlama bo'shliq × 2	0.10 × 2 = 0.20 mm
Teshuvchi o'lchami (blanking)	Detal o'lchami − Umumiy yorliq	13.00 − 0.20 = 12.80 mm
Matritsa o'lchami (piercing)	Teshik o'lchami + Umumiy yorliq	12.80 + 0.20 = 13.00 mm

Qo'llanilish usuli — blanking yoki piercing — yorilishni ayirish yoki qo'shish kerakligini qanday belgilashini ko'ring. Xuddi elektr muhandislari to'g'ri izolyatsiya masofalarini ta'minlash uchun sitchka yorug'lik kalkulyatoriga tayanadiganidek, matritsa loyihalovchilari ham yakuniy o'lchovni aniqlaydigan asbob sirtiga qarab yorliq qiymatlarini to'g'ri qo'llashi kerak.

Formula mustahkam qo'lingizda bo'lgach, keyingi muhim qadam sizning materialingiz uchun to'g'ri yorliq foizini tanlashdir. Turli metallar turlicha yondashuvni talab qiladi — va shu foizni noto'g'ri tanlash hatto eng ehtiyotkor hisob-kitoblarni ham bekor qiladi.

Material xususiyatlari va yorliq foizini tanlash

Siz formulani mukammal o'zlashtirdingiz. Siz tomonlama va umumiy sochish orasidagi farqni bilasiz. Lekin aynan bu yerda ko'plab hisob-kitoblarda hali ham muammo bor: qo'llanilayotgan material uchun noto'g'ri sochish foizini tanlash. Yumshoq aluminiy uchun ajoyib ishlaydigan 5% sochish sertalangan po'latga qo'llanganda asbob-ozatingizni vayron qiladi. Turli materiallarning nima uchun turlicha foiz talab qilishini tushunish — matritsa o'lchamini hisoblovchi dasturingiz natijalarini doim to'g'ri olishning kaliti.

Material qattiqqligi sochish tanlovi qanday ta'sir qiladi

Teshuvchi element varaqsimon metallga kirganda nima sodir bo'layotganligini tasavvur qiling. Material oddiygina shikastlanmaydi — avval plastik deformatsiyaga uchraydi, so'ngra kesish tekisliklari bo'ylab sinadi. Muhim savol shundaki: material sinishidan oldin ushbu deformatsiyaga qanchalik qarshilik ko'rsatadi?

Bu qarshilik quyidagi uchta o'zaro bog'langan xossalarga bog'liq:

• O'tkazma: Yuzaning chizilishga qarshiligini o'lchaydi. Qattiroq materiallar tezroq va keskinroq sinadi, shu sababli ham ajralishni boshqarish uchun kattaroq sochish kerak.
• Tortish kuchi: Material sinovlantirilguncha chidaya oladigan maksimal kuch. MISUMI texnik ko'rsatmasiga ko'ra, cho'zilish mustahkamligi yuqori bo'lgan ishchi materiallar qo'shimcha yukni boshqarish uchun qo'shimcha bo'shliq talab qiladi.
• Plastiklik: Material singancha cho'zilish darajasi. Yumshoq aluminiy kabi plastik materiallar oson oqadi va deformatsiyaga uchraydi, bu esa torroq bo'shliqqa imkon beradi. Shinam yoki qattiq materiallar deformatsiyaning eng kam darajasida shikastlanadi va toza sinish uchun ko'proq joy talab qiladi.

Amaliyotda quyidagicha: materialning qattiqligi va cho'zilishga mustahkamligi ortgan sari, sizning bo'shligingiz ham proporsional ravishda oshishi kerak. Bu bog'liqlikka e'tibor bermasangiz, poka (punch) tez eskiradi, kesim sifati pasayadi va vosita butunlay ishdan chiqib ketishi hamda halokatli xatolik sodir bo'lishi ehtimoli bor.

Oddiy varaqsimon metallar uchun bo'shliq foizlari

Demak, siz haqiqatan ham qanday sozlash foizidan foydalanishingiz kerak? Standart to'q kesish me'yori umumiy yo'riqnoma sifatida xizmat qilsa ham, qayta ishlanayotgan material turining optimal doirasini belgilaydi. Quyidagi jadval material turi va qattikligiga qarab tavsiya etiladigan sozlash foizlarini umumlashtiradi:

Material turi	Odatdagi qattiklik (HRC/HB)	Cho'zilish chidamliligi diapazoni	Tavsiya etiladigan sochiq (% tomonma-tomon)
Yumshoq Alyuminiy (1100, 3003)	<40 HB	75-130 MPa	3-5%
Qattiq Alyuminiy (6061, 7075)	60-95 HB	290-570 MPa	5-7%
Shirin Po'lat (1008, 1010)	80-100 HB	300-400 MPa	5-8%
O'rta karbonli po'lat (1045)	170-210 HB	565-700 MPa	8-10%
Sshtal (304, 316)	150-200 HB	515-620 MPa	8-10%
Yüksek berklikli stal (HSLA)	200-250 HB	550-700 MPa	10-12%
Qattiq materiallar (prujin po'lati)	40-50 HRC	1000+ MPa	10-12%

Naqshni ko'rdingizmi? Yumshoq materiallar 3-5% atrofida guruhlanadi, qattiq materiallar esa 10-12% ga intiladi. Bu ixtiyoriy emas — bu materiallarning qirish yuklamalari ostida qanday sinishini ifodalovchi asosiy fizikani aks ettiradi.

Bo'shliqni material xususiyatlariga moslashtirish

To'g'ri foizni tanlash faqat material turini aniqlashdan hamda ko'proq talab qiladi. Metall matritsa bilan teshish sozlamasidan foydalanganingizda quyidagi amaliy omillarni hisobga oling:

• Material holati muhim: Bir xil qotishmadagi yumshatilgan aluminiy ishlangan (qattiq) aluminiyga nisbatan boshqacha xatti-harakat ko'rsatadi. Har doim materialning haqiqiy temper belgisini tekshiring.
• Parda ta'siri: Tsementlangan yoki parda bilan qoplangan po'latlar parda qalinligi va uning silliqlanish xatti-harakatiga ta'sirini hisobga olish uchun biroz kengaytirilgan bo'shliq talab qilishi mumkin.
• Qalinlik o'zaro ta'siri: Bo'shliq foizi nisbatan doimiy saqlansa ham, qalinroq materiallar foizni tanlashdagi xatoliklarni kuchaytiradi. 3 mm po'latda 1% xato 1 mm lik materialdagi xatoga qaraganda o'lchamdagi xatoni uch baravar oshiradi.
• Yon sirt sifati talablari: Agar ilovangiz ajoyib chegaraviy sifatni talab qilsa — xuddi shunday tarzda elektr uzatish uchun aniqlikni optimallashtirish uchun foydalaniladigan pcb clearance calculator kabi — tavsiya etilgan oraliq doirasida biroz kamaytirishingiz mumkin, lekin asbob eskirishining oshishini shart sifatida qabul qilishingiz kerak.

Haqiqiy hayotdan bir misol: siz 1,5 mm 304 tuxumsimon po'latdan muftalarni presslayapsiz. Jadval 8-10% oraliqni tavsiya etadi. 9% dan boshlab quyidagicha bo'ladi:

• Tomonma-tomon oraliq: 1,5 mm × 9% = 0,135 mm
• Umumiy oraliq: 0,135 mm × 2 = 0,27 mm

Agar sinov qilinayotgan detalda ortiqcha burr paydo bo'lsa, 10% ga yaqinlashtirishingiz kerak. Agar chet qismning siljishi muammo bo'lib chiqsa, 8% ga yaqinlashtirishingiz kerak. Foizdagi oraliqlar boshlang'ich nuqtangizni beradi — ishlab chiqarish jarayonidagi natijalar oxirgi qiymatni sozlash uchun imkon yaratadi.

Muvaffaqiyatsiz 10% hammasi uchun" yanaqadigilarga qarağanda, modern istehsulat kengi. MISUMI mühimlarining qeyd etgenidek, 11-20% kabi tətbiq olunan təmizlik dəyərləri ilə ince tənzimləmə, alət gərginliyini əhəmiyyatli dərəcədə azaltmaq və operativ ömrünü artirmaq olar. Xüsusi alətlər kimi pcb təmizlik kalkulyatoru elektronika mühimlarining dizaynlarini optimallaşdırmağa kömək etdiyi kimi, material-əsasli təmizlik faizini başa düşmə, sizni həm keyfiyyət həm də uzunömürlülüyə görə ölçülü kalıp spesifiklərini optimallaşdırmağa imkan verir.

Material xüsusiyyətləri və təmizlik faizləri indi aydın oldu, lakin hətta təcrübəli kalıp dizaynerlerini də yanıldıran bir başqa vacib fərq var: boşaltma və dəlik açma operasiyaları üçün bu hesablamalari necə fərqli tətbiq etmək.

Boşaltma və Dəlik Açma Təmizlik Fərqləri

Bu yerda tajribali uskunalar muhandislari ham xatolarga yo'l qo'yadi. Siz to'g'ri ravishda bo'shliq foizini hisobladingiz. Material xususiyatlarini mukammal bilasiz. Lekin agar siz ushbu bo'shliq qiymatini noto'g'ri komponentga qo'llasangiz, detallaringiz doimiy ravishda katta yoki kichik chiqadi va matematik jihatdan mavjud bo'lmagan muammo ustida soatlardan iborat vaqt sarflaysiz.

Muhim farq shundaki, siz qirqayotganingizmi yoki teshayotganingizmi — yakuniy hajmga mos keladigan asbob (tirnoq yoki matritsa teshigining) qaysi biri ekanligini belgilaydi. Agar buni teskarisiga tushunsangiz, pressdan chiquvchi barcha detallar noto'g'ri bo'ladi.

Qirqish va teshish: bo'shliq qo'llash

Har bir operatsiya nima uchun amalga oshirilishini tushuntiramiz:

Bo'shlik tashqi shakl hosil qiladi — matritsadagi teshikdan tushib qolgan qism yakuniy mahsulotdir. Aylana disk, ramka konturlari yoki komponent blanklari hosil qilishni tasavvur qiling. Detalingiz atrofidagi material esa chetlanadi.

Choraq ichki elementni yaratadi—siz dəlik, yuva yoki kirgizishni punch'laysiniz. O'tkandan kiyin tuship qalghan hissa qayt boladi, detyalni qalghan material bolsa siziniki.

Bu o'siya körinip qaraganda o'simply qanday clearance qiymetlerini qollaytinizni tamamen o'zgartiradi. Nima uchun? Chunki sonji detyal poverkhnostiga kontakt etadigan instrument maqsad qiymetga uygun olchanishi kerek. Ekinchi instrument clearance'ni tashkil etadi.

Qay instrument sonji o'lchamlarini belgilaydi

Soğut qayqarilgan stal'dan 75 mm diametrli blank yasaytiniz deb faraz qilayik. sanoat hisoblash standartlari blanking operatsiyasi uchun matritsa diametri 75 mm (talab etilgan detyal o'lchami) boladi, punch diametri clearance'ni kichiltgandan keyin 74.70 mm boladi.

Bul logika:

• Bo'shliq olishda: Matritsa punch sonji detyalni dısh qirgısini yaratadi. Matritsa otvor tam maqsad o'lchamga uygun bolishi kerek—bu master referens. Punch umumiy clearance miqdari kadar kichik boladi.
• Teshishda: Tegirmon quyoning ichki chetini yaratadi. Tegirmon sizning maqsad qilingan quyongiz hajmiga aniq mos kelishi kerak—bu asosiy etalondir. Matritsa va tegirmon ochilishining o'lchami umumiy bo'shliq miqdori hisobiga kattalashtiriladi.

Buni shunday tasavvur qiling: kesish davomida yakuniy qism bilan aloqada qoladigan sirt qanday bo'lsa, ahamiyatli o'lcham ham shunday bo'ladi. Bo'shatishda (blanking) qismingiz matritsadan tushadi—shu sababli o'lchamni matritsa belgilaydi. Kesishda (piercing) qismingiz orqaga tortilishidan oldin tegirmon atrofida joylashadi—shu sababli o'lchamni tegirmon belgilaydi.

Har bir operatsiya uchun to'g'ri bo'shliqni qo'llash

Endi bular amaliyotga tushunarli bo'lishi uchun formulalar. Bu — tegirmon va matritsa asboblarini sozlaganda doim foydalanadigan hisob-kitoblaringiz:

• Bo'shatish Operatsiyalari Uchun:
  Matritsa Hajmi = Detal Hajmi (matritsa maqsad qilingan o'lchamingizga mos keladi)
  Tegirmon Hajmi = Detal Hajmi − (2 × Tomoniga Bo'shliq)
• Kesish Operatsiyalari Uchun:
  Tegirmon Hajmi = Quyov Hajmi (tegirmon maqsad qilingan o'lchamingizga mos keladi)
  Matritsa Hajmi = Quyov Hajmi + (2 × Tomoniga Bo'shliq)

Keling, buni haqiqiy vaziyatga qo'laylik. Sizga 1,5 mm yumshoq po'latdan (tomoniga 7% tarkibida) 50 mm diametrli diskni sochish kerak:

• Tomonidagi zazor: 1,5 mm × 7% = 0,105 mm
• Umumiy zazor: 0,105 mm × 2 = 0,21 mm
• Matritsa diametri: 50,00 mm (detal talabiga mos)
• Tikuvchi diametri: 50,00 − 0,21 = 49,79 mm

Endi aytaylik, siz shu xuddi shunday detalga 10 mm li teshik ochmoqchisiz:

• Tomonidagi zazor: 1,5 mm × 7% = 0,105 mm
• Umumiy zazor: 0,105 mm × 2 = 0,21 mm
• Tikuvchi diametri: 10,00 mm (teshik talabiga mos)
• Matritsadagi teshik: 10,00 + 0,21 = 10,21 mm

Zazor hisoblanishi bir xil qolishini, faqat qo'llanilishi o'zgarishini ko'ring. Tanlovchi asbob qaysi o'lchamni belgilashini tushunganingizdan keyin, tikuvchi-matritsa munosabati doimiy mantiqqa amal qiladi.

Boshidan to'g'ri farqni aniqlash — mukammal hisoblangan zazorlarning doim noto'g'ri detallarni ishlab chiqarish kabi noqulay vaziyatlardan qochish imkonini beradi. Endi formulalar aniq bo'lgach, keyingi qadam — butun misollar orqali ularni qo'llashni ko'rishdir: material tanlovidan boshlab, yakuniy asbob-o'lchov o'lchamlarigacha bo'lgan butun hisoblash jarayonlarini bosib o'tish.

Metrik va Imperiyal Sistemada Ishlangan Hisoblash Misallari

Teoriya qayerda, lekin boshidan sonigacha to'liq misallar orqiliq bilimni pekiq etmaydi. Tashkillyatni tezligi uchun punch kalkulyatoridan foydalansan yoki kritik aldash spetsifikatsiyalarini ruchnoy proverkasi, bu kabi krok-krok izahlar hammasini uyg'un etadi. O'shandik real-mir senariylar orqiliq metrik sistemalarning ikkisi uchun ishlayk.

Qadamma-Qadam Blanking Hisoblash Misali

Rakamlarga giriftan qanim, burada hisoblash xatalarini har vaxt yengi etayotgan sistematik yanaq:

1. Material va qalinni belgilash - Qalinni kislotaga qarar etayotganiniq darrov bilish
2. Uygunlik faizini belgilash - Material xususiyatlarini tavsiya etilgan diapazonlarga uygun etish
3. Yanaga uygunlikni hisoblash - O'shandik osnovnaya formula: qalin × faiz
4. Teshuvchi va matritsa o'lchamlarini aniqlang - Bo'shliqni to'g'ri qo'llang (bo'shatish yoki teshish turiga qarab)

Bu tizimli yondashuv ishlab chiqarish uchun yoki yangi komponentlarni namoyish qilish uchun varaqsimon metall uchun teshuvchi va matritsani o'lchashda ham ishlaydi. Muhimi, har bir bosqichni ketma-ket bajarishdir — oldinga sakrash xatoliklarga olib keladi va bu oxirgi o'lchamlarda kupayib boradi.

Metrik hisoblash bo'yicha namuna

304 rusumli 2,0 mm qalinlikdagi po'latdan 40 mm tashqi diametrli va 20 mm markaziy teshikli aylana shaklidagi mutaxassislarni tayyorlash uchun metrik o'lchovlar asosida namuna ko'rib chiqamiz.

1-qadam: Materialni va qalinligini aniqlang

Material: 304 rustan kelmaydigan tayyoq
Qalinlik: 2,0 mm
Talab qilingan bo'shatish diametri: 40 mm
Talab qilingan teshik diametri: 20 mm

2-qadam: Bo'shliq foizini tanlang

Material xususiyatlari jadvalimizdan ko'rinib turibdiki, 304 rusumli metall uchun odatda tomoniga 8-10% li tarkib kerak. Biz boshlang'ich nuqta sifatida 9% ni olamiz — bu yaxshi chegara sifatini ta'minlab, shu bilan birga asbobni himoya qiluvchi muvozanatlangan tanlov.

3-qadam: Tomondagi tarkibni hisoblang

Tomondagi tarkib = Material qalinligi × Tarkib foizi
Tomondagi tarkib = 2,0 mm × 9% = 0,18 mm
Umumiy tarkib = 0,18 mm × 2 = 0,36 mm

4-qadam: Uruvchi va matritsa o'lchamlarini aniqlash

Uchun bo'shatish operatsiyasi (40 mm tashqi diametrni yaratish uchun):

• Matritsa diametri = Detal o'lchami = 40,00 mm
• Uruvchi diametri = Detal o'lchami − Umumiy tarkib = 40,00 − 0,36 = 39,64 mm

Uchun dillash operatsiyasi (20 mm markaziy teshikni yaratish uchun):

• Teshuvchi tayoqcha diametri = Teshik o'lchami = 20,00 mm
• Matritsa ochilishi = Teshik o'lchami + Umumiy soxta = 20,00 + 0,36 = 20,36 mm

Sizning to'liq uskunangizning texnik xarakteristikasi: 39,64 mm bo'sh matritsa tayoqchasi, 40,00 mm bo'sh matritsa, 20,00 mm probivka tayoqchasi va 20,36 mm probivka uchun matritsa ochilishi. Standart hisoblash usulidan foydalanib, ushbu o'lchamlar talab qilingan aynan shu yakuniy detal geometriyasini berishini tekshirishingiz mumkin.

Imperial o'lchov misoli

Endi aynan shu hisoblash usulini imperator (imperial) o'lchovlari bilan ko'rib chiqamiz — AQSH materiallari xususiyatlari va uskunalar standartlari bilan ishlaydigan korxonalarda bu juda muhim.

Vaziyat: Siz 0,060" qalinlikdagi yumshoq po'latdan (1010 seriyali) 3,000" × 2,000" o'lchamdagi to'rtburchak shaklidagi konstruksiyalarni kesib olasiz.

1-qadam: Materialni va qalinligini aniqlang

Material: 1010 Yumshoq po'lat
Qalinligi: 0,060" (taxminan 16 kalibr)
Kerakli bo'sh o'lchamlar: 3,000" × 2,000"

2-qadam: Bo'shliq foizini tanlang

Yumshoq po'latga odatda har bir tomoniga 5-8% soxta kerak bo'ladi. Oddiy ishlab chiqarish uchun 6% aynan qirralar sifati hamda uskunaning xizmat muddati jihatidan muvozanatni ta'minlaydi.

3-qadam: Tomondagi tarkibni hisoblang

Tomonma-tomon bo'shliq = 0,060" × 6% = 0,0036"
Umumiy bo'shliq = 0,0036" × 2 = 0,0072"

4-qadam: Uruvchi va matritsa o'lchamlarini aniqlash

Bu so'rish operatsiyasi uchun:

• Matritsa ochilishi = Detal o'lchami = 3,000" × 2,000"
• Tegirmon o'lchami = Detal o'lchami − Umumiy bo'shliq = 2,9928" × 1,9928"

Imperiyal kasrlar bilan ishlashda 23/32 va 5/8 orasidagi farq so'rish jarayonlarida muhim farqni anglatadimi degan savol tug'ilishi mumkin. Bu misolda 0,0072" umumiy bo'shliq taxminan 7/1000" ga teng—kichik, lekin to'g'ri kesish uchun juda muhim. Shunga o'xshash tarzda, 15/32 bilan 5/8 bir xilmi (ular bir xil emas—15/32 0,469", 5/8 esa 0,625" ga teng) degan taqqoslash kasr va o'nlik o'lchovlarni o'zaro aylantirishda xatoliklarni oldini olishga yordam beradi.

Ga binoan Fabrikatorning texnik maslahati , hatto 0,001" dan 0,002" gacha bo'lgan kichik soxta o'lchamlari ham teshik hajmini va tiqilish ishqilinishini sezilarli darajada ta'sir qilishi mumkin. Bu aynan shu sababli yuqori hajmli ishlab chiqarish uchun jihozlarni belgilashda taxminan emas, balki aniq hisob-kitoblar muhimroq ekanligini tushuntiradi.

Tirqak kuchi hisobga olinishi: Soxta hisoblanayotganda, ko'plab muhandislar press tonnaj talablarini tekshirish uchun tirqak kuchini hisoblash dasturidan foydalanadilar. Yumshoq po'lat misolimiz uchun kesish kuchi taxminan quyidagicha bo'ladi:

Kuch = Perimetr × Qalinlik × Kesish mustahkamligi
Kuch = (3,0" + 3,0" + 2,0" + 2,0") × 0,060" × 40 000 psi ≈ 24 000 funt

Bu kuch darajasida toza kesishlarni ta'minlaydigan soxta hisob-kitoblaringiz bilan birga standart press quvvati talablari tasdiqlanadi.

Ushbu namuna asosida siz metrik yoki imperiyal, oddiy aylana yoki murakkab geometriyaga bo'g'liq bo'lmay, istalgan bo'shliq teshish sozlamasi hisob-kitoblarini xavfsiz amalga oshirishingiz mumkin. Lekin hisob-kitoblaringiz qog'ozda mukammal ko'rinsa ham, sinov qismlarida hali ham sifat muammolari mavjud bo'lsa-chi? Keyingi bo'lim sozlamalar ta'siri haqida va qachon sozlash kerakligini aniqlash belgilari haqida yoritib beradi.

Sozlama ta'siri qism sifati va uskuna xavfsizligiga

Sizning hisob-kitoblaringiz qog'ozda mukammal ko'rinadi. Formula to'g'ri, material foizi sanoat tavsiyalariga mos keladi, shu tarzda matritsa ham matematik jihatdan to'g'ri. Biroq sinov qismlari pressdan ortiqcha burrlar, g'ijim chetlar yoki vosita eskirishining dastlabki belgilari bilan chiqadi. Nimaga xato ketdi?

Javob ko'pincha tozalashning haqiqiy dunyo natijalariga qanday ta'sir qilishini tushunishda yotadi — faqat o'lchov aniqligiga emas, balki bosib chiqarilgan qismlaringizning butun sifat profiliga ham. Tozalashni metall qanday sinadi, ajraladi va uskunangizdan qanday ozod bo'lishini boshqaruvchi ko'rinmas qo'l sifatida tasavvur qiling. Uni to'g'ri bajarsingiz, hamma narsa silliq o'tadi. Xato qilsangiz, dalillar darhol qismlaringizda namoyon bo'ladi.

Tozalash burrlar hosil bo'lishiga qanday ta'sir qiladi

Burrilar — ehtimol tozalash muammolarining eng ko'rinadigan belgisi. Ushbu keskin, ko'tarilgan chetlar bosish chegaralari bo'ylab material toza kesilmaganda hosil bo'ladi va ularning xususiyatlari sizga shablon ichida nima sodir bo'layotganini aniq aytib beradi.

Agar tozalash juda tor bo'lsa, biror g'alati narsa sodir bo'ladi. Siz torroq bo'shliqlar tozaroq kesish hosil qilishini kutishingiz mumkin, lekin aksincha hodisa ro'y beradi. Shunday ekan Dayton Lamina ning keng miqyosdagi sinovlari , agar matritsa sochilishi yetarli bo'lmasa, yuqori va pastki singan tekisliklar asosan bir-birini o'tkazib yuboradi. Materialning o'rtasida toza ravishda uchrashish o'rniga, ular ikkinchi darajali troshinlar va ikkita sinish hosil qiladi. Natija? Qo'shimcha burrgi operatsiyalarni talab qiladigan katta, noaniqroq burrlar.

Optimal sochilish bilan probka va matritsa kesish chetlaridan kelib chiqadigan singan tekisliklar aniq ulanadi. Bu odatda material qalinligining taxminan uchdan biriga teng bo'lgan barqaror yaltiroq maydonni, shuningdek, tekis singan zonani hosil qiladi. Metall kerakli kesish yo'nalishi bo'ylab ajralgani uchun burr balandligi tabiiy ravishda minimal bo'ladi.

Juda katta sochilish ham o'z muammolarini keltirib chiqaradi. Singan tekisliklar ulansayam, kattaroq tirqish ajralishdan oldin ko'proq material deformatsiyasiga sabab bo'ladi. Bu esa ortiqcha o'ralish tufayli hosil bo'ladigan burrlarga olib keladigan, g'ujumli singan tekislik va kichikroq yaltiroq maydonga olib keladi.

Chegaraning sifati va sochilish bilan bog'liqligi

Teshiklarning sifati tashqari, kesish sirti butunlay o'zgaradi — yaltiroq zona, singan zona va boshqa qo'shimcha kesish belgilari. Optimal holatdagi metall to'plar va to'g'ri sozlangan matritsalar bashorat qilinadigan xususiyatlarga ega bo'lgan teshiklar hosil qiladi, ularni haqiqatda diagnostika vositasi sifatida o'qish mumkin.

Chiqindisi — matritsadan tushib chiqqan material qismi — to'liq hikoyani aytadi. Daytonning ilmiy tadqiqotlari tushuntirishicha, chiqindilar teshik sifatining aksidir. Chiqindilaringizni tekshirish quyidagilarni aniqlashingiz imkonini beradi:

• Optimal sozlash: Barqaror yaltiroq maydon (qalinligining taxminan 1/3 qismi), yaltiroq maydonga mos keluvchi tekis singan tekislik, engil burr
• Yetarli bo'shliq bo'lmagan taqdirda: Noaniq singan tekislik, noaniq yaltiroq maydon, qo'shimcha kesish belgilari, aniq ko'rinadigan burr
• Ortiqcha bo'shliq: G'ov bo'ronli singish tekisligi, maydonning kichik qismi, teshik chegarasida keskin o'tish

Ishlov berish — tayanch, pressovka yoki aniq montaj talab etiladigan sohalarda chet sifati keyingi jarayonlarga bevosita ta'sir qiladi. Muhandislar dvigatel komponentlari o'zaro ta'sirini ta'minlash uchun porshenning klapan bilan bo'shligini hisoblash kalkulyatoridan foydalanganidek, matritsa va tikuvchilarni aniq vazifaga mos keladigan chetlarni hosil qiladigan bo'shliqlar bilan belgilash kerak.

To'g'ri bo'shliq orqali asbob xizmat muddatini uzaytirish

Mana shu yerda minglab ishlab chiqarish tsikllari davomida bo'shliqni hisoblash natijasi sezilarli darajada namoyon bo'ladi. Noto'g'ri bo'shliq faqat buyum sifatiga ta'sir qilmaydi — balki asbob eskirishini keskin tezlashtiradi hamda erta vafot etishga olib kelishi mumkin.

Mexanizm quyidagicha ishlaydi: tor bo'shliqda material tikuvchi chiqarilayotganda uni ushlab turadi. Bu har bir tsiklda tikuvchi sirtiga qum qog'ozidek ta'sir qiluvchi ortiqcha ajratish kuchini yaratadi. Quyidagilarga muvofiq HARSLE texnik hujjatlari , noto'g'ri zazor ishqalanishni va asbobdagi kuchlanishni sezilarli darajada oshiradi, tezroq wear (tashlanish) ga olib keladi va vositaning erta chiqib ketishiga sabab bo'lishi mumkin.

Dayton Lamina tadqiqoti buni aniq miqdorlarda ifodalaydi. Oddiy 5% zazor teshikni sochiqning uchidan 0.0001" yoki undan ham maydaroq qiladi, bu esa sochiqni chiqarganda press- montaj sharoitini vujudga keltiradi. Ular ishlab chiqqan zazor usuli biroz kattaroq teshik hosil qiladi va sochiq eskirishining uchdan ikkisigacha qismini yo'qotadi. Bu to'g'ridan-to'g'ri sochlarni qayta sharhlash va almashtirish orasidagi muddatlarni uzaytirishni anglatadi.

Quyidagi jadval har xil zazor sharoitlarining barcha detal sifati va asbob ishlashiga ta'sir qilishini umumlashtiradi:

Zazor Sharoiti	Burr shakllanishi	Yon sifati	Asbob eskirishi	Olib tashlash kuchi
Juda tor (<5%)	Ikkinchi kesishdan kelib chiqqan katta, noaniq burrlar	Tengsiz polirovka, ikkinchi sinish belgilari	Tezlashgan — sochiq o'rab oladi, ishqalanish oshadi	Ortiqcha — material sochiqni chiqarganda ushlab turadi
Optimal (materialga qarab 5-12%)	Eng kam burr balandligi	Doimiy 1/3 yaltiroq, toza sindirish tekisligi	Oddiy — ishqalanishni kamaytiruvchi toza ajralish	Eng kam — materialdan toza chiqish
Juda bo'sh (>12-15%)	Aylana shaklidagi burrlar	Yolg'iz sindirish, kichik yaltiroq zona	O'rtacha — tebranish tufayli chiplanish bo'lishi mumkin	Past, lekin slug tortish muammolari ehtimoli bor

Ushbu omillar orasidagi o'zaro bog'liqlikka e'tibor bering. Ishlab chiqarish do'koningizdagi sozlash laboratoriyasi doimiy fikr-mulohaza beradi — agar siz uni qanday o'qishni biladigan bo'lsangiz. Juda katta strip qilish kuchi tikuvchi qoplamasining eskirishi yoki sikl vaqtining uzayishiga olib keladi. Yomon chegaraviy sifat rad etilgan detal yoki keyingi montaj muammolarida namoyon bo'ladi. Asbobning eskirishi esa texnik xizmat ko'rsatish daftarlarida va almashtirish xarajatlarida aks etadi.

Xulosa shuki, optimal sochilish faqat maqsad raqamiga erishish emas — bu qismlarning qabul qilinadigan sifatini ta'minlovchi hamda uskunangizning foydali ishlash muddatini maksimal darajada oshiruvchi muvozanatni yaratishdir. Agar sinov buyumlari noto'g'ri sochilish belgilarni ko'rsatsa, tizimli nosozliklarni aniqlash hisob-kitoblaringizni sozlash kerakligini yoki boshqa omillarning ta'sir qilayotganini aniqlashga yordam beradi.

Hisob-kitoblaringizni tekshirish va nosozliklarni aniqlash

Demak, siz po'lat kesish matritsasi uchun sochilish hisobingizni tugatdingiz, uskunangiz talablarga muvofiq yasaldi va birinchi sinov buyumlarini ishlab chiqardingiz. Endi nima qilish kerak? Garchi eng aniq hisob-kitoblar ham haqiqiy natijalar bilan tekshirilishi zarur bo'lsada. Nazariy sochilish qiymatlari bilan amaliy ishlab chiqarish samaradorligi o'rtasidagi farq ko'pincha formulalar yolg'iz o'zida ifodalay olmaydigan o'zgaruvchilarni ochib beradi.

Tekshirishni hisob-kitoblarni ishlab chiqarishga tayyor texnikaviy xususiyatlarga aylantiruvchi oxirgi qadam sifatida tasavvur qiling. Siz yangi tikuv va matritsa uskunalarini ishlatayotgan bo'lsangiz ham, yoki esa matritsalar etkazib beruvchilardan mavjud matritsalarni baholayotgan bo'lsangiz ham, tizimli tekshirish sozlamalaringiz kutgan sifat va uskuna xizmat muddatini ta'minlashini kafolatlaydi.

Bo'shliq hisob-kitoblarini tekshirish

Muammolarni hal etishdan oldin, hisoblangan bo'shliqlaringiz haqiqiy ish joyidagilar bilan mos kelishini tekshiring. Bu odatdagidek tuyulishi mumkin, lekin ishlab chiqarish davomida o'lchamdagi siljish, noto'g'ri foydalanish yoki oddiygina hujjatlashtirish xatolari spetsifikatsiya bilan haqiqiylik orasida bo'shliq yaratishi mumkin.

Quyida amaliy tekshirish nazorat varaqasi keltirilgan:

• Tikuv diametrini o'lchash: Hisoblangan o'lcham doirasidan tashqariga chiqmayotganligini tekshirish uchun kalibrlangan mikrometrni ishlating
• Matritsa ochig'ini o'lchash: Pin shtangensirkullari yoki ichki o'lchovli mikrometrlar matritsa o'rindiq o'lchamlari spetsifikatsiyaga mos ekanligini tasdiqlaydi
• Haqiqiy bo'shliqni hisoblang: O'lchangan punch diametridan o'lchangan matritsa ochig'ini ayiring, so'ngra tomonma-tomon tozalash uchun ikkiga bo'ling
• Me'yorida solishtiring: Hisoblangan va o'lchangan qiymatlar orasidagi har qanday og'ishni hujjatga tushiring—hatto 0.01 mm farq ham natijalarga ta'sir qiladi
• Markazmoyillikni tekshiring: Strelkali ko'rsatkichlar yoki optik solishtirgichlardan foydalanib, to'p va matritsani tekislashni tekshiring

Ga binoan sanoat tekshiruv qoidalariga , asbob-uskunalar texnik holatini muntazam ravishda tekshirish bir nechta qiyinchiliklarni keltirib chiqaradi — avvalo, bu juda vaqt talab qiladigan va qimmatga tushadigan jarayon bo'lishi mumkin. Biroq, bosib chiqarilgan detal sifati bevosita ishlatilayotgan asboblarning sifatiga bog'liq. Tekshirishni o'tkazishni o'tkazib yuborish vaqt tejash uchun ko'pincha keyingi bosqichlarda yanada katta muammolarni keltirib chiqaradi.

Sinov ishlari natijalarini talqin qilish

Agar siz tinglashni bilsangiz, sinov buyumlaringiz ko'p narsani aytadi. Har bir sifat xususiyati clearing qiymatlarni sozlash kerakligi va qaysi tomonga sozlash kerakligi haqida diagnostik ma'lumot beradi.

Quyidagi asosiy ko'rsatkichlarni tekshirish bilan boshlang:

• Teshik balandligi va joylashuvi: Matritsa tomonidagi ortiqcha burr matritsaning noanqar ekanligini ko'rsatadi; juda katta aylana bilan keladigan burr esa ortiqcha bo'shliq borligini anglatadi
• Yaltiroq zonaning nisbati: Material qalinligining taxminan uchdan bir qismini egallagan toza yaltiroq sirt optimal bo'shliqni tasdiqlaydi. Kichikroq yaltiroq zonalar ortiqcha bo'shliqni anglatadi; noto'g'ri yoki ikkita yaltiroq belgilar tor bo'shliqni ko'rsatadi
• Slug tashqi ko'rinishi: Chiqarilgan material teshik sifatini aks ettiradi. Slugga uzilish tekisliklari va tekis chetlari uchun tekshiring
• O'lcham aniqligi: Ko'proq o'lchamdagi blanklar yoki kichikroq teshiklar tozalash muammolariga emas, balki punch yoki matritsa kesuvchi elementlarining eskirishiga ishora bo'lishi mumkin
• Detalning tekisligi: Kesish chegaralari yaqinidagi keskin deformatsiyaga bo'shliq bilan bog'liq materialdagi kuchlanish sabab bo'lishi mumkin

Sifatida blanking jarayonini sozlash mutaxassislari e'tibor bering, pastki sifatli qirralar ko'pincha tiqilma va matritsa orasidagi noto'g'ri sozlash, materialning noaniq qalinligi yoki qattikligi hamda tiqilma va matritsaning eskirishidan kelib chiqadi. Ushbu sabablarni bir-biridan ajratish uchun bir nechta sinov qismlarining tizimli tahlilini talab qiladi.

Kamaytirilgan sozlashni sozlash

Sinov natijalari sozlash muammolarini ko'rsatayotganda, katta o'zgarishlar kiritishga harakat qilmaslik kerak. Material qalinligining odatda 1-2% ni tashkil etuvchi bosqichma-bosqich o'zgarishlar boshqa o'zgaruvchilardan sozlash ta'sirini ajratish imkonini beradi.

Ushbu tizimli sozlash usuliga amal qiling:

• Boshlang'ich shartlarni hujjatlashing: Joriy sozlash qiymatlari, material partiyasi ma'lumotlari, press sozlamalari va hosil bo'lgan qism sifatini yozib oling
• Bitta o'zgaruvchini sozlang: Faqat sozlashni o'zgartiring — material, tezlik va moysizlantirish doimiy bo'lsin
• Yetarli namunalar olib boring: Statistik jihatdan ishonchli bo'lish uchun kamida 20-30 ta qism to'plash kerak
• Natijalarni baholang: Chegara sifati, burun hosil bo'lishi va o'lchamdagi barqarorlikni asl nishonga qarab solishtiring
• Kerak bo'lsa, takrorlang: Sifat talablari bajarilguncha qo'shimcha kichik sozlamalarni amalga oshiring

Qaytishga kompensatsiya qilish: Ayniqsa yuqori mustahkamlikdagi po'latlar va korrozion chidamli qotishmalar singari ba'zi materiallarda to'plashdan keyin o'lchamlar o'zgarishi namoyon bo'ladi, bu esa o'lchamdagi aniqlikka ta'sir qiladi. Shuning uchun so'rish uskunalari uchun ilg'or kompensatsiya usullari shakllangan qismning shakllanishidan keyingi holati etalon qism bilan solishtiriladi va matritsa farqni yo'qotadigan qilib sozlanadi. Bu asosan shakllash operatsiyalariga tegishli bo'lsa ham, aniq o'lchovli tushirib olinayotgan detal uchun mo'ljallangan matritsalarda ham xuddi shunday kompensatsiya choralari — materialning tarangligi pasaygandan keyin maqsad o'lchamiga erishish uchun vositalarni biroz kattaroq yoki kichikroq qilish kerak bo'lishi mumkin.

Materialdagi o'zgaruvchanlikka kompensatsiya qilish: Amaliyotda material partiyalari qalinligi, qattikligi va sirt holati jihatidan farq qiladi. Agar hisoblangan bo'sh joy ayni bir partiyada a'lo ishlasa, lekin boshqasida muammolarga olib keladigan bo'lsa, quyidagilarni ko'rib chiqing:

• Kiruvchi material xususiyatlarini o'lchash va teshik hisoblarini mos ravishda sozlash
• Yetkazib beruvchilardan materialga qo'yiladigan boshqaruv chegaralarini qattiqroq belgilash
• Tez teshik sozlanishini ta'minlash uchun matritsa dizayniga sozlanuvchanlikni kiritish

Ishlab chiqarish natijalari asosida aniqlashtirish: Ishlab chiquv ishlab chiqarish sinovlari bermaydigan qimmatli ma'lumotlarni yaratadi. Quyidagi ko'rsatkichlarni kuzatib boring:

• Taqsimlash tsikllari orasidagi detal soni
• Vaqt o'tishi bilan rad etish darajasidagi tendentsiyalar
• Agragat kuchini o'lchash (agar jihozlangan bo'lsa)
• Texnik xizmat ko'rsatish davrida asbobning eskirish namunalari

Ushbu ishlab chiqarish uchun foydalanish konturining dastlabki hisoblashingizni optimallashtirilgan me'yorida aylantiradi. Maqsad birinchi marta aniqlikka erishish emas — bu material, uskuna va sifat talablaringizning maxsus kombinatsiyasi uchun tezda optimal teshik qiymatlari tomon intiladigan tizimli jarayonni joriy etishdir.

Tasdiqlash tugallangan va sozlamalar moslashtirilgan bo'lib, ko'plab ishlab chiqaruvchilar po'latni kesishdan oldin bo'shliq ishlashini bashorat qiladigan ilg'or simulyatsiya va aniq asbob-uskunalar yechimlari orqali qo'shimcha optimallashtirishga intiladi.

Ilg'or Asboblar va Aniq Matritsa Yechimlari

Qo'lda hisoblash va sinov-xato orqali sozlash uzun muddat blank matritsasi bo'shligini optimallashtirishning asosiy tayanchi bo'lib kelgan. Lekin agar siz bitta gina po'latni kesishdan oldin bo'shliq ta'sirini bashorat qila olsangiz-chi? Zamonaviy CAE simulyatsiyasi hamda aniq ishlab chiqarish texnologiyalari muhandislarning bo'shliqni optimallashtirishdagi yondashuvini o'zgartirmoqda — xarajatlarni kamaytirish, rivojlanish muddatlarini tezlashtirish hamda matritsa ishlab chiqarishda an'anaviy ravishda uchrab turadigan taxmin qilish muammolarini bartaraf etish orqali.

Bo'shliqni Optimallashtirish Uchun CAE Simulyatsiyasi

Bitta ham namuna matritsasini yasamasdan o'ttiztagacha bo'shliq konfiguratsiyasini sinab ko'rishni tasavvur qiling. Aynan shuni zamonaviy cheklangan element (FE) simulyatsiyasi ta'minlaydi. Quyidagiga ko'ra heliyon nashr etilgan so'nggi tadqiqot , so'qish jarayonini raqamli modellashtirish muhandislarga jismoniy uskunalar mavjud bo'lmaganda ham to'pacha tirqigining urish kuchi-siljish egri chiziqlari va kesish chegarasining sifatiga ta'sirini o'rganish imkonini beradi.

Bu simulyatsiyani tirqishni optimallashtirish uchun qanchalik kuchli qiladi:

• To'liq tsiklni bashorat qilish: Ilg'or FE modellari varaqsimetallni kesish, egilishni to'g'rilash, to'pacha siljish va ajratish bosqichlari hamda barcha bosqichlarda kuch egri chiziqlarini ta'minlash bilan butun so'qish tsiklini modellashtiradi
• Chegara sifatini ko'rsatish: Simulyatsiya istalgan tirqish konfiguratsiyasi uchun burrlarning hosil bo'lishi, singan tekislik xususiyatlari hamda polirovka zonasining nisbatlarini bashorat qiladi
• Material javobini modellashtirish: Turli material xususiyatlari virtual tarzda sinovdan o'tkazilishi mumkin, bir nechta material partiyalari bilan qimmatbaho sinov o'tkazish zarurati bekor qilinadi
• Nuqsonlarni oldini olish: Chandiq, yorilish va boshqa shakllantirishdagi nuqsonlar ishlab chiqarish qismlarida paydo bo'lishidan ancha oldin simulyatsiyada ko'rinadi

Sanoat simulyatsiyasi ekspertlarining aytishicha, avtomobil sanoatidagi barcha po'lat qismlar hozir shakllantirish simulyatsiyasi yordamida ishlab chiqiladi va optimallashtiriladi. Bugungi simulyatsiya dasturiy ta'minotining foydalanish osonligi tufayli bu yondashuv sukut bo'yicha mustahkam usulga aylandi — taklif qilingan asbob dizaynining natijasini aniqlash uchun endi namuna asbob-uskunalar ishlab chiqarish shart emas.

Bu simulyatsiyalarga kiritiladigan parametrlar material xususiyatlari, varaq qalinligi, asbob geometriyasi va sozlash qiymatlari kabi sizning qo'lda hisob-hisoblaringizni aks ettiradi. Lekin simulyatsiya hech qanday formula mos kelmaydigan bashorat qilish imkoniyatini qo'shadi, jumladan, yakuniy qism sifatiga ta'sir qiluvchi kuchlanish taqsimoti, material oqimi namunalari va mahalliy kuchlanish konsentratsiyalarini vizualizatsiyasini o'z ichiga oladi.

Aniq Natijalar uchun Aniq Ishlab Chiqarish

Agar ishlab chiqarish talab qilinadigan aniq to'g'ri sozlamalarni saqlay olmasa, hatto mukammal hisob-kitoblar ham ahamiyatsiz bo'lib qoladi. Siz hisoblagan tomonga 0.10 mm bo'shliq va asboblaringizda haqiqatan mavjud bo'lgan narsa o'rtasidagi farq detallar talablarga javob bermi yoki chiqindi sifatida qoladimi, shuni belgilaydi.

Zamonaviy aniq matritsa ishlab chiqarish ushbu muammoni quyidagi yo'llar bilan hal etadi:

• Aniq to'g'ri sozlashni qo'llash: Aniq bosib chiqarish standartlariga ko'ra, yuqori sifatli asbob-uskunalar va CNC boshqaruvdagi presslar bilan kesish operatsiyalari uchun o'lchamdagi ±0.05 mm aniqlik endi erishiladigan darajaga ega
• Matritsadagi bo'shliqni boshqarish: Material qalinligining odatda 5-10% ni tashkil etadigan minimal bo'shliqqa ega bo'lgan aniq matritsalar ishlab chiqarish jarayonida aniq kesish va chegaralarning sifatini barqaror saqlash imkonini beradi
• Servo boshqaruvdagi aniqlik: Yuqori darajadagi bosib chiqarish presslari haqiqiy vaqt rejimida uzatiladigan ma'lumotlarga asoslanib zarb chuqurligini va tezligini sozlash orqali ±0.01-0.02 mm ichida takrorlanuvchanlikni ta'minlaydi

Simulyatsiya va proizvodstvoning dəqiqliği arasında əlaqə güclü tərəddod tsiklini yaratadi. Simulyatsiya optimal zazor qiymetlerini proqnozlaşdıradi; dəqiq proizvodstvo millionlarce sikl boyi bu qiymetleri saxlaytın osna əsni təmin etadi. Bu kombinatsiya hesaplanğan spetsifikasiyalar menim proizvodstvo həqiqasi arasında traditional gapı aradan qaldiri.

Osnaların partnyorlarini qiymetlendirganda, onlarin imkanlari sizin zazor talablari menim necə uyğunligini qaraweti kerek. Muhendisler elektr təhlükəsizlik spetsifikasiyaları üçün zazor ve sırımgec hesaplaytını istifade ede biler, die proizvodstvoçılar hesaplanğan zazorlarin fiziki osna performansina tərcümə edilmesini təsdiqleytın osna ve keyfiyyet sistemlerini deme etmeli.

Hesaplamadan İstehsalğa Hazır Osnaga Qədər

Zazor hesaplamalari menim istehsalğa hazır osnalar arasiindaki gapı qapamaq dəqiq formulalardan cox şey təleb edir — simulyatsiya, proizvodstvo ve keyfiyyet təsdiqləmini kəsilməz iş axini içine birləşdirən inteqrasiyalı muhendislik imkanlarini tələb edir.

Shaoyi kompaniyasining aynan birlashtirilgan yondashuvga misol bo'lgan aniq soquv shabloni yechimlari. Ularning muhandislik jamoasi uskunalar ishlab chiqarish boshlanishidan oldin bo'shliq sozlamalarini optimallashtirish uchun CAE simulyatsiyasidan foydalanadi va xatolar bo'lmaydigan natijalarni bashorat qiladi, bu esa sinov-xatolik xarajatlarini kamaytiradi. IATF 16949 sertifikati doimiy sifat tizimlarini ta'minlash bilan hisoblangan bo'shliqlar ishonchli ravishda ishlab chiqarilgan uskunalar ishlashiga aylantiriladi.

Ilg'or uskunalar hamkorlarini nima ajratib turadi?

• Tezkor prototiplash imkoniyati: Ishlab chiqarish muddatlari yaqinlashganda, bo'shliq sozlamalarini tez sinash muhim. Shaoyi prototiplarni atigi 5 kunda yetkazib beradi, bu esa bo'shliqni optimallashtirish bo'yicha tezkor takrorlash imkonini beradi
• Birinchi urinishdagi muvaffaqiyat darajalari: Ular 93% birinchi urinishdagi tasdiqlash darajasi simulyatsiya asosidagi uskunalar rivojlanishining aniqligini aks ettiradi — kamroq takrorlanish ishlab chiqarishga tezroq chiqishni anglatadi
• OEM standartidagi muhandislik: Avtomobil sifat talablari o'yin darajasidagi uskunalarning erisha olmaydigan aylanishni talab qiladi

Shakllantirish uskunalari loyihasi va tayyorlash bo'yicha keng ko'lamli imkoniyatlarga ega bo'lishni istagan ishlab chiqaruvchilar uchun quyidagilarni o'rganish: Shaoyining avtomobillar uchun aylanma bosish matritsalari yechimlari zamonaviy shablon hamkorlarining simulatsiya, aniqlik bilan ishlab chiqarish hamda sifat tizimlarini qanday qilib birlashtirib, ishlab chiqarishga tayyor natijalarni taqdim etishini tushunishga yordam beradi.

Oddiy hisob-kitoblardan simulatsiya asosida optimallashtirilgan, aniq ishlab chiqarilgan shablonlarga o'tish — bu bugungi kunda prujinalar (blanking die) rivojlanishining joriy bosqichi. Asosiy formulalar o'zgarmasdan qolsa ham — zazor hali ham material qalinligi ko'paytirilgan foizga teng — lekin shu hisoblangan qiymatlarni tekshirish, optimallashtirish hamda ishlab chiqarish uchun mavjud vositalar aniq kesish jarayonida erishiladigan natijalarni tubdan o'zgartirib yubordi.

Mavjud zazor muammolarini hal etayotganingizda yoki yangi shablon talablari ishlab chiqayotganingizda bo'lsin, mustahkam hisoblash asoslari bilan ilg'or simulatsiya hamda aniq ishlab chiqarish imkoniyatlarini birlashtirish sizning preslovchi operatsiyalaringizni barqaror, yuqori sifatli natijalarga yo'naltiradi.

Prujina zazorini hisoblash haqida tez-tez beriladigan savollar

1. Qirqish operatsiyalari uchun standart matritsa sochilishi qanday bo'ladi?

Sanoat standarti bo'yicha matritsa sochilishi material qalinligining tomoniga 5% dan 12% gacha bo'ladi va bu material turi bilan belgilanadi. Yumshoq alyuminiy odatda 3-5%, oddiy po'lat 5-8%, metall 8-10%, qattiq materiallar esa 10-12% talab qiladi. An'anaviy 5% qoidasi zamonaviy yuqori mustahkamlikdagi materiallarga moslashtirilgan sochilishlarni talab qilgani uchun universal emas.

3. Teshuvchi va matritsa sochilishi qanday hisoblanadi?

Sochilishni hisoblash uchun quyidagi formuladan foydalaning: Tomondagi sochilish = Material qalinligi × Sochilish foizi. Umumiy sochilish uchun tomondagi qiymatni 2 ga ko'paytiring. Qirqish uchun umumiy sochilishni detal o'lchamidan ayiring, natijada teshuvchining diametri hosil bo'ladi. Teshish uchun esa umumiy sochilishni teshik o'lchamiga qo'shing, natijada matritsa ochilishi hosil bo'ladi. Masalan: 2 mm lik metall 9% da = 0.18 mm tomoniga yoki jami 0.36 mm sochilish.

4. Qirqish va teshish sochilishlarining farqi nima?

Tirqishda matritsa yakuniy qisim hajmini belgilaydi, shu sababli matritsa qism o'lchamiga mos keladi, poyon esa umumiy sozlash miqdoriga qarab kichikroq qilinadi. Teshishda esa poyon teshik hajmini belgilaydi, shu sababli poyon teshik o'lchamiga mos keladi, matritsa esa umumiy sozlash miqdoriga qarab kattaroq qilinadi. Bu farq juda muhim — noto'g'ri komponentga sozlashni qo'llash doim noto'g'ri qismlarni ishlab chiqarishga olib keladi.

4. Noto'g'ri matritsa sozlashi qanday qilib qism sifatiga ta'sir qiladi?

Yetishmayotgan sozlash katta muntazam bo'lmagan burrlarga, tekis bo'lmagan polirovka izlariga, tezkor asbob eskirishiga va tirqish kuchining ortig'iga olib keladi. Ortiqcha sozlash aylanma turdagi burrlarni, g'ijimli sindirish tekisliklarini, kichikroq polirovka zonalarni va teshish paytida ehtimoliy vibratsiyalarga olib keladi. Optimal sozlash minimal burr balandligini, baravar uchdan bir polirovka nisbatini, oddiy asbob eskirishini hamda toza material ajratilishini ta'minlaydi.

5. CAE simulyatsiyasi tirqish matritsasi sozlashini optimallashtirishda qanday yordam beradi?

CAE simulyatsiyasi ishlab chiqarish uchun moslamalarni yaratishdan oldin virtual tarzda bir nechta konfiguratsiyalarni sinab ko'rish orqali sozlash ta'sirini bashorat qiladi. U poyezd kuchi egri chiziqlari, chet sifati, burr hosil bo'lishi va materialning reaksiyasini o'z ichiga olgan butun blanklash tsiklini simulyatsiya qiladi. Bu yondashuv sinov va xatolardan kelib chiqadigan xarajatlarni kamaytiradi, ishlab chiqarish muddatlarini tezlashtiradi va ayniqsa aniqlik bilan ishlab chiqarish imkoniyatlari bilan birlashtirilganda birinchi urinishda 90% dan ortiq tasdiqlash darajasiga erishishga yordam beradi.