Avtomobillar uchun sov'g'aga quyish jarayoni: Aniq qismlar tushuntirilgan

Qisqacha

Avtomobil sanoatida die casting - bu eritilgan bo'ronli metall aralashmani qayta ishlatiladigan po'lat shablon (odatda matritsa deb ataladi) ichiga yuqori bosim ostida kiritish orqali amalga oshiriladigan yuqori bosimli ishlab chiqarish usuli. Bu usul zamonaviy avtomobilda mustahkam, yengil va murakkab tushilmalarga ega bo'lgan komponentlarni yuqori aniqlikda ishlab chiqarish uchun juda muhim. Alyumin, rux va magniy kabi aralashmalardan foydalanish orqali die casting transport vositasining ishlashini yaxshilash, yoqilg'i samaradorligini oshirish hamda ajoyib o'lchov aniqligiga ega bo'lgan detallarni massaviy ravishda ishlab chiqarish imkonini beradi.

Die Casting asoslari: Avtomobilda nima uchun muhimligi

Die casting — suyuq holatdagi metallni yuqori bosim ostida shablonga kiritish orqali amalga oshiriladigan metall sovuti tashlash jarayonidir. Quyidagicha ta'riflanadi: Vikipediya , bu bosim 10 dan 175 megapaschal (MPa) gacha bo'lishi mumkin, murakkab ikki qismli qattiq po'lat matritsadagi metallning barcha tafsilotlarini to'ldirishini ta'minlaydi. Metall sovib, qattiq holatga o'tgandan so'ng, matritsa ochiladi va aks ettirilgan qism — quyilma chiqariladi. Bu jarayon plastmassa quyish bilan o'xshash, lekin rangli metallar uchun ishlatiladi va zamonaviy ishlab chiqarishning asosiy tayanchi hisoblanadi.

Avtomobil sanoatida matritsaga quyish ahamiyati katta. Ishlab chiqaruvchilar yoqilg'i tejamkorligini yaxshilash va chiqaziladigan gazlarni kamaytirish doimiy bosimi ostida turadi, bu esa asosan transport vositasining og'irligini kamaytirishga bog'liq. Matritsaga quyish mustahkamlik yoki chidamlilikdan voz kechmasdan yengil komponentlarni ishlab chiqarish imkonini beradi. Shu sababli ham RapidDirect , ushbu texnika boshqa usullar bilan qiyin erishiladigan ingichka devorlar va murakkab geometriyaga ega bo'lish imkonini beradigan metall ishlab chiqarishning asosiy alternativ usuli hisoblanadi. Bu yengil avtomobillar, yaxshiroq yo'qotish va umumiy ishlashni yaxshilashga olib keladi.

Aynan shaklga yaqin qismlarni ajoyib sirt bilan va o'lchovlar doimiylik bilan ishlab chiqarish qobiliyati jarayonning yana bir katta afzalligidir. Bu keng ko'lamli ishlab chiqarish muhitida vaqt hamda xarajatlarni tejash uchun qo'shimcha mashinalar ishlatish zarurati kamaytiradi. Soxta quyish murakkab qismlarni yaratish uchun ideal bo'lsa ham, forjlash kabi boshqa yuqori samarali usullar ham avtomobillar ishlab chiqarishda muhim rol o'ynaydi. Masalan, ba'zi kompaniyalar avtomobil qurilishida ishlangan hissalar , suspensiya va quvvat uzatish tizimi kabi tanqidiy kuch ta'sir qiladigan qismlarda ko'pincha foydalaniladigan, ajoyib mustahkamlikka ega komponentlarni ishlab chiqarish bilan ajralib turadigan jarayonga ixtisoslashgan.

Avtomobil soxta quyishning asosiy afzalliklari quyidagilardan iborat:

• Yengilroq qilish: Alyuminiy va magniy kabi past zichlikdagi metallardan foydalanish transport vositasining umumiy og'irligini kamaytiradi va bevosita yoqilg'i samaradorligini oshirishga hissa qo'shadi.
• Murakkablik va aniqlik: Yuqori bosimli quyish egriligi kichik bo'shliqlar bilan murakkab, ingichka devorli qismlarni yaratish imkonini beradi, shu tufayli yanada mukammal va ixcham avtomobil dizaynlarini amalga oshirish mumkin bo'ladi.
• Yuqori ishlab chiqarish tezligi: Matritsali quyish tezkor jarayon bo'lib, avtomatlashtirilgan uskunalar bitta sessiyada minglab bir xil qismlarni ishlab chiqarish qobiliyatiga ega bo'lib, massali ishlab chiqarish uchun juda arzon bo'ladi.
• Quvvat va davomiylik: Matritsali quyma qismlar a'lo nisbatdagi mustahkamlikka va yaxshi korroziyaga chidamlilikka ega bo'lib, asosiy avtomobil komponentlari uchun uzoq muddatli ishlash va ishonchlilikni ta'minlaydi.

Qadam-qadam matritsali quyish jarayoni: Suyulgan metallardan tugallangan detalga qadar

Avtomobil sovunish jarayoni — bu eritilgan metallarni ajoyib tezlik va aniq bilan yakuniy tayyorlangan komponentga aylantiradigan yuqori darajadagi, ko'p bosqichli operatsiyadir. Butun ish oqimi to'rt asosiy bosqichga bo'linadi: matritsa tayyorlash, to'ldirish (in'ektsiya), chiqarish va qisqartirish (trimming). Har bir qadam yakuniy detalning o'lchovlar aniqligi va sirtini tozalash jihatidan qat'iy sifat standartlariga javob berishini ta'minlash uchun muhim ahamiyatga ega.

Avvalo, matritsani tayyorlash kerak. Qattiq po'lat shablonning ikkita yarmi tozalanadi, so'ngra maxsus moy bilan sepraylanadi. Bu moy ikki maqsadga xizmat qiladi: matritsaning haroratini boshqarishga yordam beradi va ajratuvchi vosita sifatida ishlaydi, shunda qotib tushgan quyish osongina shikastlanishsiz olib tashlanishi ta'minlanadi. Moylangandan so'ng, matritsaning ikkala yarmi katta kuch bilan mustahkam yopiladi va keyingi bosqichda kuchli bosim ostida in'ektsiyaga chidamli bo'lish uchun mahkamlanadi.

Keyingi bosqich to'ldirish yoki quyish bosqichi hisoblanadi. Bola o'tkaziladigan pechda (sovuq-kamera protsessi uchun) yoki o'z mashinaning ichida (issiq-kamera protsessi uchun) suyuq holatga keltirilgan metall aralashmasi matritsa bo'shlig'iga yuqori bosim ostida yuboriladi. Porshen metallni yuqori tezlikda va bosim ostida shprits qiladi, shunda u so'rilish boshlanishidan oldin shaklning barcha chuqurlarini to'ldiradi. So'nilish davrida bosim saqlanib turadi, bu esa qisqarish va porozalikni kamaytiradi. Metall qattiq holatga o'tgandan so'ng, matritsa yarmi ochiladi va arip mahsulot ajratuvchi tirlar tomonidan chiqariladi. Nihoyat, arip bosqichida quyishdan keyingi ortiqcha material, masalan, kanallar, litniklar va burmalanish (matritsaning bo'linish chizig'idan tushib qolgan ingichka material) aripdan kesib tashlanadi. Ushbu chiqindi material odatda yig'iladi va qayta suyuqlantirilib qayta ishlatiladi, bu jarayonni juda barqaror qiladi.

Yuqori bosimli die quyishning ikkita asosiy usuli — issiq-kamera va sovuq-kamera protsesslari mavjud bo'lib, ular turli xil metallar va sohalarga mos keladi.

Avtomobillarda matritsiyalangan quyishning asosiy materiallari: Alyuminiy, Sink va Magneziy

Avtomobillarda matritlarni to'g'ri tanlash juda muhim, chunki bu yakuniy komponentning og'irligi, mustahkamligi, korroziyaga chidamliligi va narxiga bevosita ta'sir qiladi. Eng keng qo'llaniladigan materiallar alyuminiy, sink va magniyning qalin qotishmalari bo'lib, ularning har biri o'ziga xos xususiyatlarga ega bo'lib, ma'lum bir qo'llanmalar uchun moslashtirilgan.

Aluminiy allowlari avtomobil sanoatida eng keng tarqalgan, asosan engillik va mustahkamlikning ajoyib kombinatsiyasi tufayli. Koʻrsatilgan Fictiv , A380 kabi qotishmalar yaxshi mexanik xususiyatlari, yuqori issiqlik o'tkazgichligi va korroziyaga chidamliligi uchun qadrlanadi, bu ularni bosim ostida va yuqori haroratda ishlaydigan qismlar uchun ideal qiladi. Oddiy qo'llanmalar: dvigatel bloklari, viteslar qutisi, moy idishlari va shassis qismlari kabi tarkibiy qismlar. Alyuminiydan foydalanish avtomobillarning engilligini oshirish uchun asosiy strategiya hisoblanadi.

Tsayt allowlari , masalan, Zamak oilasi kabi boshqa mashhur tanlovdir. Zink oʻziga xos quyish suyuqligi bilan qadrlanadi, bu esa unga oʻziga xos va nozik devorli qismlarni yuqori aniqlik bilan toʻldirishga imkon beradi. U juda yaxshi o'lchov barqarorligini, yuqori zarba kuchiga ega va bezak yoki himoya qilish uchun osonlikcha qoplanadi. koʻrsatilishicha Bruschi , sink ko'pincha yuqori sifatli sirtni tozalash va zich tolerantlik talab qiladigan qismlar uchun ishlatiladi, masalan, eshik qo'lqoplari, qulf qoliplari, xavfsizlik kamarlari tikish g'ildiraklari va elektron sensor qoliplari.

Magniy allowlari eng engil matosli metalllar bo'lib, ularning kuch va og'irlik nisbati yuqori. Magniy alyuminiydan taxminan 33% va po'latdan 75% yengilroq. Bu uni og'irlikni kamaytirish eng muhim ahamiyatga ega bo'lgan dasturlar uchun ideal materialga aylantiradi. tushuntirganidek 3ERP , magniyni boshqarma g'ildiraklari, o'rindiqlar, instrumentlar paneli va transfer holatlari kabi komponentlar uchun ishlatishadi. Uning ajoyib ishlov berish qobiliyati va amortizatsiya qobiliyati avtomobil dizayni uchun ham muhim afzalliklardir.

Key Die Casting Alloys-ni taqqoslash

• Og'irligi: Magniy eng engil, alyuminiydan keyin, sink uchalasi orasida eng og'ir hisoblanadi.
• Kuch: Zink qotishmalari odatda xona haroratida yuqori zichlik kuchini beradi, ammo alyuminiy qotishmalari yuqori haroratda o'z kuchini yaxshiroq saqlaydi.
• Korroziyaga qarshilik: Uchtasi ham korroziyaga yaxshi chidamlilikni taklif qiladi, ular qotishma va sirtni davolashga bog'liq bo'lgan xususiyatlarga ega.
• Narx: Rux va aluminiy odatda yuqori hajmli ishlab chiqarish uchun arzonroq bo'ladi, magniy esa qimmatroq bo'lishi mumkin.
• Chizish jarayoni: Rux va magniy eritish harorati yuqori bo'lgani va po'lat injeksiya komponentlariga korroziya ta'siri ko'rsatgani sababli, aluminiydan farqli o'laroq, tezroq ishlaydigan issiq-kamera usulidan foydalanib quyilishi mumkin.

Asosiy o'tkazma quyish usullari va ularning qo'llanilishi

Yuqori bosimli o'tkazma quyish (HPDC) eng keng tarqalgan usul bo'lsa ham, ayniqsa tuzilma mustahkamligi muhim bo'lgan avtomobil komponentlari uchun aniq ishlab chiqarish ehtiyojlarini qondirish maqsadida bir nechta variantlar ishlab chiqilgan. Bu usullarga past bosimli o'tkazma quyish va vakuumli yordamchi o'tkazma quyish kiradi, ular har xil sohalarda bajariladigan vazifalarga mos keluvchi alohida afzalliklarga ega.

YUqori bosimli o'tkazmali quyish (HPDC) murakkab, to'liq shakldagi komponentlarni tez yaratish qobiliyati tufayli avtomashina qismlarining keng ko'lamini ishlab chiqarishning standarti sifatida qolmoqda. U dvigatel komponentlaridan tortib, uzatish korpuslarigacha va hatto sensor korpuslari hamda maxralar kabi kichik qismgacha barcha narsalarda qo'llaniladi. Biroq, HPDC bilan bog'liq keng tarqalgan muammo — suyuq metall tez kiritilayotganda havo egallanish ehtimoli bo'lib, bu yakuniy quyishda porozlikka olib kelishi mumkin. Bu porozlik qismning mexanik xususiyatlariga ta'sir qilishi va issiqlikni qayta ishlashni oldini olishi mumkin.

Buni hal etish uchun Vakuum bilan yordam beriladigan shablon quyish qo'llaniladi. Ushbu jarayonda metall kiritilishidan oldin matritsa bo'shlig'idan havoni va gazlarni chiqarish uchun vakuumdan foydalaniladi. Bu porozlikni sezilarli darajada kamaytiradi, zichroq, mustahkamroq qismlar hosil qiladi va sirtini yaxshilaydi. Ushbu usul strukturaviy tugunlar, dvigatel o'rindiqlari va o'qish tizimi kabi xavfsizlik jihatidan tanqidiy ahamiyatga ega bo'lgan komponentlar hamda keyingi paytda payvandlash yoki issiqlikni qayta ishlash talab qilinadigan qismlar uchun idealdir.

Pastki bosimli sovurib quyish (LPDC) bu eritilgan metall aralashmani past bosim (odatda 7 dan 30 psi gacha) yordamida pastdan shaklga sekin jiloylab kiritishni o'z ichiga oladigan boshqa alternativ hisoblanadi. Bu sekinroq, boshqariladigan to'ldirish aralashuvni kamaytiradi va havo pufaklarini kamaytiradi, natijada yuqori mexanik xossalarga ega va porozligi past bo'lgan detalga olib keladi. LPDC odatda tez aylanish muddati emas, balki konstruktiv mustahkamlik muhim bo'lgan, g'ildiraklar va ba'zi dvigatel korpuslari kabi katta, simmetrik komponentlar uchun tanlanadi.

Soquvgich quyishning afzalliklari va kamchiliklari

Boshqa har qanday ishlab chiqarish jarayoni singari, sovurib quyish ham ba'zi dasturlar uchun mos, boshqalari uchun esa mos kelmaydigan alohida afzalliklarga ega.

Afzalliklar

• Yuqori ishlab chiqarish tezligi: Jarayon yuqori darajada avtomatlashtirilgan bo'lib, yuqori hajmdagi seriyalarda arzonroq narxda tayyor mahsulot olish imkonini beradi.
• A'lo miqdoriy aniqlik: Sovurib quyish juda tor tafovutlarga ega bo'lgan detallarni ishlab chiqaradi, ko'pincha keyingi ishlov (frezalash) kerak bo'lmasligini ta'minlaydi.
• Murakkab geometriya: Bu jarayon boshqa usullar bilan erishish qiyin bo'lgan murakkab shakllar va ingichka devorlarni yaratish imkonini beradi.
• Tushunarli sirt tozaligi: Sovunmalar tabiiy silliq sirtga ega bo'lib, estetik maqsadlar uchun osongina plakirovka qilinishi yoki ishlab chiqilishi mumkin.

Kamchiliklar

• Boshlang'ich narx balandligi: Matritsa (shablon) va sovunish jarayonida foydalaniladigan uskunalar juda qimmat turadi, bu esa past hajmdagi ishlab chiqarish uchun iqtisodiy jihatdan maqsadsiz bo'lishiga olib keladi.
• Material cheklovlari: Jarayon odatda yuqori suyuqlikka ega bo'lgan temirga oid bo'lmagan metallarga, masalan, alyuminiy, rux va magniyga cheklangan.
• Porozlik xavfi: Standart HPDC da ushlab qolinadigan havo ichki poraga olib kelishi mumkin, bu detalning mustahkamligini pasaytiradi va issiqlik bilan ishlashni oldini oladi.
• Matritsa tayyorlash uchun uzoq muddat ketish muddati: Yangi matritsani loyihalash va ishlab chiqish murakkab va vaqt talab qiluvchi jarayondir.

Avtomobil sovunish jarayoni haqida yakuniy fikrlar

Avtomobil sovunish jarayoni zamonaviy avtomobillar uchun yengil, murakkab va ishonchli komponentlarni ishlab chiqarish imkonini beradigan asosiy texnologiyadir. Og'irlikni kamaytirish orqali yoqilg'i samaradorligini oshirishdan tortib, yuqori aniqlikdagi qismlar bilan murakkab dizaynlarni amalga oshirishgacha bo'lgan ta'siri inkor etilmaydigan darajada. Alyuminiy, rux va magniy qotishmalarining noyob xususiyatlaridan foydalanish orqali ishlab chiqaruvchilar komponentlarni aniq ishlash, xavfsizlik va narx maqsadlariga moslashtirishi mumkin. Avtomobil sanoati elektr va avtonom transport vositalariga tomon rivojlanib bora-yotgan sari yanada katta va integratsiyalangan tuzilma qismlarini ishlab chiqaradigan ilg'or sovunish usullariga bo'lgan talab ortib bormoqda hamda kelajak uchun muhim ishlab chiqarish jarayoni sifatida mustahkam o'rnatilmoqda.

Koʻpincha soʻraladigan savollar

1. Sovunish va forklash o'rtasidagi asosiy farq nima?

Asosiy farq metall holatida. Sopol o'tkazishda metall eritilguncha (suyuq) ishqorlanadi va so'ng shaklga solinadi. Forjlashda metall egiluvchan bo'lguncha isiqqa chiqariladi, lekin qattiq holda qoladi. So'ng uni bolg'a yoki press bilan katta bosim ostida shakllantiriladi. Odatda forjlash mustahkamroq, barqarorroq qismlarni ishlab chiqaradi, sopol o'tkazish esa murakkab, nozik shakllarni yaratish uchun yaxshiroq.

2. Nima uchun sopol o'tkazishda porozlik muammo hisoblanadi?

Porozlik — metall qotayotganda uning ichiga tushib qolgan maydali bo'shliqlar yoki gaz pufakchalari. Bu muammo, chunki bu komponentni zaiflatishi, kuch ta'sirida troshinish ehtimolini oshirishi mumkin. Porozlik shuningdek, qismlarni xavfsiz ravishda issiqlikka chidamli yoki payvandlash imkonini bermaydi, chunki isitilganda ushlab qolingan gaz kengayadi, natijada sirtida pufaklar hamda ichki mikrotrozlar hosil bo'ladi, qismning strukturaviy butunligi buziladi.

3. Sopol o'tkazishda po'lat yoki temir ishlatish mumkinmi?

Garchi texnik jihatdan imkoniyat mavjud bo'lsa-da, po'lat va temir kabi temirli metallarni qolipga o'tkazish juda kam uchraydi. Ular juda yuqori erish haroratiga ega bo'lib, po'lat otlar tez eskirishiga va shikastlanishiga olib keladi, natijada asbob-moslamalarning foydalanish muddati qisqaradi va jarayon iqtisodiy jihatdan ma'qul bo'lmasa kerak. Shu sababli ham bu jarayon deyarli faqat aralashmalarining past erish nuqtasi bor bo'lmagan metallar uchun ishlatiladi.