Özet

Otomotiv şekillendirme kalıpları için stratejik malzeme seçimi, yalnızca ilk maliyet ve sertlikten öteye giden kritik bir mühendislik kararıdır. Optimal seçim, toplam sahip olma maliyetine karşı performansı dengelemeyi içerir ve takım çelikleri (örneğin D2), karbon çelikleri ve gelişmiş toz metalurjisi (PM) alaşımları gibi malzemelerin ayrıntılı değerlendirilmesini gerektirir. Özellikle gelişmiş yüksek mukavemetli çelikler (AHSS) ile şekillendirme sırasında karşılaşılan aşırı koşullara dayanmak için aşınma direnci, tokluk ve termal stabilite gibi temel özellikler büyük önem taşır.

Sertlik ve Maliyetin Ötesi: Kalıp Malzeme Seçiminde Stratejik Bir Yaklaşım

İmalatta, bir şekillendirme kalıbı için malzeme seçiminde sadece sertlik değeri ve kilogram başındaki başlangıç fiyatı dikkate alınması yaygın ancak maliyetli bir hatadır. Bu aşırı basitleştirilmiş yaklaşım, özellikle yüksek talep gören otomotiv uygulamalarında büyük oranda başarısız olur ve erken kalıp arızalarına, üretim duruşlarına ve düşük parça kalitesine bağlı olarak görünmeyen maliyetlerin artmasına neden olur. Bunun yerine, malzemenin tüm üretim sistemi içindeki performansını değerlendiren ve Toplam Sahiplik Maliyeti'ne (TCO) odaklanan daha gelişmiş bir yöntem gereklidir.

Stratejik malzeme seçimi, kalıbın tüm yaşam döngüsünü dikkate alarak toplam maliyeti (TCO) en aza indirmeyi amaçlayan çok faktörlü bir analizdir. Bu analiz, başlangıçtaki malzeme ve imalat maliyetlerinin yanı sıra bakım, planlanmayan onarımlar ve üretim durmalarının yol açtığı büyük maliyetler gibi ömür boyu işletme giderlerini de kapsar. Uyumsuz bir malzeme seçimi ciddi finansal sonuçlara neden olabilir. Örneğin, sektör verileri, büyük bir otomotiv üreticisi için planlanmayan tek bir saatlik duruşun, kaybedilen üretim ve lojistik karmaşa nedeniyle milyonlarca dolarlık maliyet doğurabileceğini göstermektedir. Sık sık arızalanan daha ucuz bir kalıp, uzun vadede tutarlı performans sunan yüksek kaliteli bir kalıptan çok daha maliyetlidir.

İlke, doğrudan bir karşılaştırma ile netleşir. Yüksek hacimli bir presleme işi için geleneksel bir D2 takım çeliği kalıp ile daha yüksek kaliteli bir Toz Metalurjisi (PM) çeliğinden yapılan kalıbı karşılaştırın. PM çeliğinin başlangıç maliyeti %50 daha yüksek olabilir; ancak üstün aşınma direnci ömrünü dört ila beş kat artırabilir. Bu uzun ömürlülük, kalıp değişimleri için durma sürelerinin sayısını büyük ölçüde azaltır ve önemli tasarruflara yol açar. Jeelix'in yaptığı TCO analizinde detaylandırıldığı gibi , üstün kalite malzeme, sahip olmanın toplam maliyetini %33 daha düşük hâle getirebilir; bu da daha yüksek başlangıç yatırımının genellikle çok daha büyük uzun vadeli getiri sağladığını kanıtlar.

Toplam maliyet sahibi (TCO) modelini benimsemek, düşünce biçiminde ve süreçte bir değişim gerektirir. Malzeme seçimlerini bütüncül olarak değerlendirmek amacıyla mühendislik, finans ve üretimden oluşan çok disiplinli bir ekibin oluşturulmasını gerekli kılar. Üreticiler, kararı kısa vadeli kilogram başına fiyat yerine uzun vadeli parça başına maliyet çerçevesinde ele alarak kalıplarını tekrar eden bir giderden, güvenilirliği ve kârlılığı artıran stratejik bir değer yaratıcı varlığa dönüştürebilir.

Kalıp Malzemesi Performansının Yedi Temel İlkesi

Basit seçim kriterlerinin ötesine geçmek için malzemenin temel performans özelliklerine dayalı yapılandırılmış bir değerlendirme esastır. Kapsamlı bir çerçeveden uyarlanan bu yedi bağlantılı ilke, doğru malzemenin seçilmesi için bilimsel bir temel sağlar. Bu özellikler arasındaki ödünleşimleri anlamak, başarılı ve dayanıklı bir şekillendirme kalıbı tasarlayabilmek açısından anahtardır.

1. Aşınma Direnci

Aşınma direnci, bir malzemenin mekanik kullanımdan kaynaklanan yüzey bozulmasına karşı dayanma yeteneğidir ve soğuk iş uygulamalarında kalıp ömrünü belirleyen birincil faktör olabilir. Bu özellik iki ana biçimde ortaya çıkar. Oturmalı aşınma i̇ş parçasındaki sert parçacıklar, örneğin oksitler, kalıp yüzeyini çizerek ve oyarak aşındırır. Yapışkan aşınma , ya da yapışma, kalıp ile iş parçası arasında mikroskobik kaynak noktalarının oluştuğu yüksek basınç altında meydana gelir ve parça çıkartılırken malzemenin kopmasına neden olur. Çeliğin mikroyapısında yüksek miktarda sert karbür bulunması her ikisine karşı en iyi korumadır.

2. Tokluk

Tokluk, bir malzemenin kırılmadan veya çatlak oluşmadan darbe enerjisini emme kapasitesidir. Bu, kalıbın ani ve yıkıcı hatalara karşı son korumasıdır. Sertlik ile tokluk arasında kritik bir denge vardır; birinin artırılması neredeyse her zaman diğerini azaltır. Keskin hatlara sahip karmaşık bir parça için kullanılan kalıp, çatlakların önüne geçmek adına yüksek tokluk gerektirirken, basit bir sikke kalıbı sertliği öncelikli tutabilir. Malzeme saflığı ve ince tane yapısı, genellikle Elektro-Cüruf Ergitme (ESR) gibi süreçlerle elde edilir ve tokluğu önemli ölçüde artırır.

3. Basma Mukavemeti

Basma mukavemeti, malzemenin yüksek basınç altında kalıcı deformasyona karşı direnç gösterme yeteneğidir ve böylece kalıp boşluğunun milyonlarca döngü boyunca hassas boyutlarını korumasını sağlar. Sıcak iş uygulamaları için kilit ölçüt sıcak mukavemet (veya kırmızı sertlik), çünkü çoğu çelvende yüksek sıcaklıklarda yumuşama görülür. H13 gibi sıcak iş takımları çelikleri, kalıbın zamanla sarkmasını veya çökmesini önlemek için yüksek çalışma sıcaklıklarında mukavemetlerini korumak üzere molibden ve vanadyum gibi elementlerle alaşımlanır.

4. Termal Özellikler

Bu direk, malzemenin ani sıcaklık değişimlerine nasıl tepki verdiğini yönetir ve bu durum sıcak şekillendirme ile dövmede kritik öneme sahiptir. Termal yorgunluk , "ısı çatlaması" olarak bilinen yüzey çatlakları ağı şeklinde görülür ve sıcak iş kalıplarında başarısızlığın başlıca nedenlerindendir. Yüksek termal iletkenliğe sahip bir malzeme avantajlıdır çünkü ısıyı yüzeyden daha hızlı dağıtır. Bu yalnızca daha kısa çevrim sürelerine olanak sağlamaz, aynı zamanda sıcaklık dalgalanmalarının şiddetini azaltarak kalıp ömrünü uzatır.

5. İşlenebilirlik

En gelişmiş malzeme bile kalıba dönüştürülmesi verimli ve doğru şekilde yapılamazsa işe yaramaz. İşlenebilirlik birkaç faktörü kapsar. İşlenebilirlik , malzemenin tavlı durumda ne kadar kolay işlenebildiğini ifade eder. Taşlanabilirlik malzeme sert olduğunda ısıl işlem sonrası kritik öneme sahiptir. Son olarak, kaynaklanabilirlik onarımlar için hayati öneme sahiptir, çünkü güvenilir bir kaynak, bir şirketin yeni bir kalıp imalatı için büyük maliyetlerden ve duraklamalardan kaçınmasını sağlayabilir.

6. Isıl İşlem Cevabı

Isıl işlem, genellikle temperlenmiş martenzit olmak üzere ideal mikroyapının oluşturulmasıyla malzemenin tam performans potansiyelini ortaya çıkarır. Bir malzemenin cevabı, sertlik, tokluk ve boyutsal kararlılığın nihai kombinasyonunu belirler. Temel göstergeler arasında ısıl işlem sırasında tahmin edilebilir boyutsal istikrar ısıl işlem sırasında boyut değişiklikleri ve yüzeyden çekirdeğe kadar tutarlı sertlik elde etme kabiliyeti ( tam sertleştirme ), bu özellikle büyük kalıplar için önemlidir.

7. Korozyon Direnci

Korozyon, kalıp yüzeylerini bozabilir ve özellikle kalıplar nemli ortamlarda saklandığında veya korozyon oluşturucu maddeler salan malzemelerle kullanıldığında yorulma çatlaklarının başlamasına neden olabilir. Birincil koruma kromdur ve %12'nin üzerindeki oranlarda pasif koruyucu oksit tabakası oluşturur. Bu, yüzey kalitesinin kusursuz olması gereken durumlarda sıklıkla kullanılan 420SS gibi paslanmaz kalıp çeliklerinin temel prensibidir.

Yaygın ve İleri Kalıp Malzemeleri Kılavuzu

Bir otomotiv şekillendirme kalıbı için belirli bir alaşım seçimi, uygulama gereksinimlerine karşı performans sütunlarının dikkatli bir dengesine bağlıdır. En yaygın malzemeler, geleneksel karbon çeliklerinden son derece gelişmiş toz metalurjisi sınıflarına kadar değişen demir esaslı alaşımlardır. "En iyi" malzeme her zaman uygulamaya özeldir ve her bir alaşım grubunun özelliklerini derinlemesine anlamak, bilinçli bir seçim yapmak açısından hayati öneme sahiptir. Yüksek hassasiyetli kalıp imalatında uzman rehberliği ve üretimi arayan işletmeler için uzman firmalar şöyle Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. bu gelişmiş malzemelerin geniş bir yelpazesini kullanarak hızlı prototiplemeye kadar ve otomotiv sac kalıp üretimine kadar kapsamlı çözümler sunar.

Karbon Çelikler düşük hacimli veya daha az zorlayıcı uygulamalar için maliyet açısından etkili bir çözüm sunan demir-karbon alaşımlarıdır. Karbon içeriklerine göre sınıflandırılırlar: düşük karbonlu çelikler yumuşak ve kolay işlenebilir ancak dayanıklılık açısından zayıftır, yüksek karbonlu çelikler ise daha iyi aşınma direnci sunar ancak işlemesi daha zordur. Performans ile üretim maliyeti arasında doğru dengeyi bulmak önemlidir.

Takım çelikleri performansta önemli bir ilerleme temsil eder. Bunlar, belirli özellikleri artırmak için krom, molibden ve vanadyum gibi elementlerle alaşımlanan yüksek karbonlu çeliklerdir. Genellikle amaçlanan çalışma sıcaklıklarına göre sınıflandırılırlar. Soğuk İş Takım Çelikleri d2 ve A2 gibi soğuk iş takım çelikleri, çevre sıcaklıklarında yüksek aşınma direnci ve sertliğiyle bilinir. Sıcak İş Takım Çelikleri h13 gibi, yüksek sıcaklıklarda mukavemetlerini korumak ve ısıl yorulmaya karşı dirençli olacak şekilde tasarlanmıştır ve bunları dövme ve kalıp döküm için ideal hale getirir.

Stainless steels korozyon direnci birincil önem taşıdığı durumlarda kullanılır. Yüksek krom içeriğine sahip martenzitik kaliteler, 440C gibi, yüksek sertlik seviyelerine ısıl işlem uygulanabilirken yine de iyi korozyon direnci sunar. Tıbbi veya gıda işleme endüstrilerindeki uygulamalar için sıklıkla tercih edilirler, ancak çevresel etkiye maruz kalınan otomotiv kalıplama uygulamalarında da kullanılırlar.

Özel ve Nikel Bazlı Alaşımlar inconel 625 gibi, en aşırı ortamlar için tasarlanmıştır. Bu malzemeler, sıcak iş takım çeliklerinin bile başarısız olacağı çok yüksek sıcaklıklarda oksitlenmeye ve deformasyona karşı olağanüstü direnç ve mukavemet sunar. Yüksek maliyetleri nedeniyle yalnızca en zorlu uygulamalarda kullanılırlar.

Toz metalurjisi (PM) takım çelikleri kalıp malzemesi teknolojisinin en ileri seviyesini temsil eder. Büyük kütükler dökerek değil, ince metal tozlarının birleştirilmesiyle üretilen PM çelikleri, küçük ve eşit şekilde dağılmış karbürlerle dikkat çekici derecede homojen bir mikroyapıya sahiptir. Vaka çalışmalarında vurgulandığı gibi, geleneksel çeliklerde bulunan büyük, gevrek karbür ağlarını ortadan kaldırır. Sonuç olarak, aşınma direnci ve tokluğun üstün bir kombinasyonunu sunan bu malzeme, D2 gibi geleneksel takım çeliklerinin erken başarısız olabileceği yüksek mukavemetli otomotiv bileşenlerinin preslenmesi için mükemmel bir seçimdir. AHSS Bilgileri bu, geleneksel çeliklerde bulunan büyük, gevrek karbür ağlarını ortadan kaldırır. Sonuç olarak, aşınma direnci ve tokluğun üstün bir kombinasyonunu sunan bu malzeme, D2 gibi geleneksel takım çeliklerinin erken başarısız olabileceği yüksek mukavemetli otomotiv bileşenlerinin preslenmesi için mükemmel bir seçimdir.

Performans Çarpanları: Kaplamalar, Isıl İşlem ve Yüzey Mühendisliği

Sadece temel malzemeye güvenmek sınırlı bir stratejidir. Gerçek performans atılımları, kalıbı entegre bir sistem olarak görmeyle elde edilir; burada altlık malzemesi, ısıl işlemi ve özel yüzey kaplaması birlikte çalışır. Bu "performans üçlüsü", altlık malzemesinin tek başına ulaşabileceği ömrü ve etkinliği katlayarak artırabilir.

The altyapı kalıbın temelidir ve şekillendirme kuvvetlerine dayanmak için gerekli olan çekirdek sertliğini ve basınç mukavemetini sağlar. Ancak yaygın bir hata, gelişmiş bir kaplamanın zayıf bir alt tabakayı telafi edebileceğini varsaymaktır. Sert kaplamalar son derece incedir (tipik olarak 1-5 mikrometre) ve sağlam bir alt yapıya ihtiyaç duyar. Yumuşak bir alt tabakaya sert bir kaplama uygulamak, bir yatağın üzerine cam koymaya benzer—taban baskı altında şekil değiştirir ve kırılgan kaplama çatlar ve dökülür.

Isı Tedavisi alt tabakanın potansiyelini ortaya çıkaran süreçtir ve kaplamayı destekleyecek sertliği ve kırılmayı önleyecek tokluğu geliştirmeyi sağlar. Bu adım, sonraki kaplama süreciyle uyumlu olmalıdır. Örneğin, Fiziksel Buhar Biriktirme (PVD) 200°C ile 500°C arasındaki sıcaklıklarda gerçekleşir. Eğer alt tabakanın temperleme sıcaklığı bu değerden daha düşükse, kaplama işlemi kalıbı yumuşatır ve mukavemetini ciddi şekilde düşürür.

Yüzey mühendisliği hassas sertlik veya düşük sürtünme gibi ham malzemenin sahip olamayacağı özellikleri sağlayan işlevsel bir katman uygular. Nitrürleme gibi difüzyon işlemlerinin yüzeye azot emdirilmesiyle, yüzeyde kabuklaşmaya veya soyulmaya karşı dirençli, integral ve aşırı sert bir yapı oluşturulur. PVD ve Kimyasal Buhar Birikimi (CVD) gibi kaplamalar ise yeni bir katman ekler. Hassas kalıplar için PVD, düşük işlem sıcaklıkları nedeniyle tercih edilir çünkü bu durum çarpılmayı en aza indirir.

Doğru kaplamayı seçmek, baskın hasar türüne bağlıdır. Aşağıdaki tablo, yaygın hasar mekanizmalarını önerilen kaplama çözümleriyle eşleştirerek yüzey mühendisliğini kesin bir problem çözme aracı haline getiren bir strateji sunar.

Son, kritik bir öneri ise her zaman kalıp denemelerini ve gerekli ayarlamaları tamamlamaktır daha önce son kaplamayı uygulamadan önce. Bu, son ayarlama aşamalarında yeni uygulanmış bir yüzeyin maliyetli bir şekilde kaldırılmasını önler ve sistemin seri üretime uygun hâle gelmesini sağlar.

Yaygın Kalıp Arızası Türlerinin Teşhisi ve Azaltılması

Kalıpların neden başarısız olduğunu anlamak, doğru malzemenin seçilmesi kadar önemlidir. Bir sorunun temel nedenini belirleyerek mühendisler, malzeme iyileştirmeleri, tasarım değişiklikleri veya yüzey işlemleri yoluyla hedefe yönelik çözümler uygulayabilir. Otomotiv şekillendirme kalıplarında en yaygın arıza modları aşınma, plastik deformasyon, çip kopması ve çatlaktır.

Aşınma (Abrasif ve Adezif)

Sorun: Aşınma, kalıp yüzeyinden malzemenin kademeli olarak kaybıdır. Abrasif aşınma sert parçacıklardan kaynaklanan çizikler şeklinde görülürken, adezif aşınma (galling) iş parçasının malzemesinin kalıba geçmesini içerir ve bu da parça yüzeyinde izlere neden olur. Bu durum, yüksek temas basınçlarının sürtünmeyi artırdığı AHSS şekillendirmede öncelikli bir endişe kaynağıdır.

Çözüm: Aşındırıcı aşınmaya karşı mücadele etmek için D2 veya PM takım çeliği gibi yüksek sertliğe ve büyük hacimli sert karbürler içeren bir malzeme seçin. Kabuklanmaya karşı çözüm, genellikle WC/C veya CrN gibi düşük sürtünmeli PVD kaplamaların uygun yağlama ile birlikte kullanılmasıdır. Nitridleme gibi yüzey işlemlerinin de aşınma direncini önemli ölçüde artırdığı bilinir.

Plastik Deformasyon (Çökelme)

Sorun: Bu arıza, şekillendirme işleminden kaynaklanan gerilimin kalıp malzemesinin basma akma dayanımını aşması sonucu kalıbın kalıcı olarak deforme olması ya da "çökmesi" ile meydana gelir. Bu özellikle yüksek sıcaklıkların takım çeliğini yumuşattığı sıcak iş uygulamalarında yaygındır. Sonuç olarak boyutsal tolerans dışına çıkan parçalar elde edilir.

Çözüm: Azaltma stratejisi, çalışma sıcaklığında daha yüksek basınç mukavemetine sahip bir malzeme seçmektir. Soğuk işler için bu, daha sert bir takım çeliğine geçilmesi anlamına gelebilir. Sıcak işler için H13 gibi üstün bir sıcak iş sınıfı veya özel bir alaşım seçilmesi gerekir. Sertliği en üst düzeye çıkarmak için uygun ısıl işlemin sağlanması da kritik öneme sahiptir.

Kıyma

Sorun: Kırılma, küçük parçaların kalıp kenarlarından veya köşelerinden koparak ayrıldığı yorulmaya dayalı bir hasarıdır. Yerel gerilmeler malzemenin yorulma dayanımını aştığında meydana gelir. Bu durum genellikle kalıp malzemesinin uygulama için çok gevrek (tokluğunun eksik olması) olduğunu gösterir ve özellikle yüksek darbe gerektiren işlemlerde çok sert takım çelikleri kullanıldığında sık karşılaşılan bir sorundur.

Çözüm: Birincil çözüm, daha dayanıklı bir malzeme seçmektir. Bu, D2 gibi aşınma dirençli bir kaliteden S7 gibi darbe dirençli bir kaliteye geçmeyi veya tokluk ve aşınma direnci arasında daha iyi bir denge sunan bir PM takım çeliğine yükseltmeyi içerebilir. Sertleştirmeden sonra uygun temperleme işlemi, iç gerilmelerin giderilmesi ve tokluğun maksimize edilmesi açısından da hayati öneme sahiptir.

Çatlama (Gevrek Kırılma)

Sorun: Bu, kalıbı kullanılamaz hale getiren büyük, genellikle felaket boyutlarında bir çatlağın oluştuğu en ciddi arıza modudur. Çatlaklar tipik olarak keskin köşeler, işleme izleri veya iç metalürjik hatalar gibi gerilme birikim bölgelerinden başlar. Çalışma gerilmesi malzemenin kırılma tokluğunu aştığında çatlaklar hızla yayılır.

Çözüm: Gevrek kırılmayı önlemek, hem malzeme seçimine hem de tasarıma odaklanmayı gerektirir. ESR veya PM kalitesi gibi yüksek tokluk ve temizliğe (iç hataların az olması) sahip bir malzeme kullanın. Tasarım aşamasında, gerilme yoğunluğunu azaltmak için tüm iç köşelere yeterli ölçüde büyük eğimler ekleyin. Son olarak, bakım sırasında Sıvı Penetrant Testi gibi proaktif teşhis yöntemleri, yüzeydeki mikro çatlakların felaketle sonuçlanmadan önce tespit edilmesini sağlayabilir.

Kalıp Performansının Uzun Vadeli Olarak İyileştirilmesi

Otomotiv şekillendirmede üstün performans elde etmek tek seferlik bir karar değil, stratejik seçimlerin, sistem entegrasyonunun ve proaktif yönetimin sürekli bir sürecidir. Ana çıkarım, başlangıç maliyeti ve sertlik gibi basit metriklerin ötesine geçmektir. Bunun yerine başarılı bir yaklaşım, daha yüksek kaliteli malzemelere, kaplamalara ve ısıl işlemlere başlangıçta daha yüksek yatırım yapılmasını, önemli ölçüde uzatılmış kalıp ömrü, azaltılmış durma süresi ve daha kaliteli parça üretimi ile haklı çıkaran Toplam Sahiplik Maliyeti üzerine kuruludur.

En dayanıklı ve verimli çözümler, kalıbı entegre bir sistem olarak ele alarak elde edilir—sert bir alt tabaka, hassas ısıl işlem ve özel bir yüzey kaplamasının uyum içinde çalıştığı bir performans üçlemi. Olası hata modlarını ortaya çıkmadan önce teşhis ederek bunlara karşı malzeme ve süreç kombinasyonu seçmek, üreticilerin takım maliyetini tek kullanımlık bir giderden güvenilir, yüksek performanslı bir varlığa dönüştürmesini sağlar. Bu stratejik yaklaşım, daha verimli, kârlı ve rekabetçi bir üretim operasyonu inşa etmenin temelidir.

Sıkça Sorulan Sorular

1. Kalıp yapımı için en iyi malzeme nedir?

Tek bir 'en iyi' malzeme yoktur; optimal seçim uygulamaya bağlıdır. Yüksek hacimli soğuk iş uygulamalarında, üstün aşınma direnci gerektiren D2 gibi yüksek karbonlu, yüksek kromlu takım çelikleri (veya 1.2379 gibi eşdeğerleri) klasik bir seçimdir. Ancak, gelişmiş yüksek mukavemetli çelikleri (AHSS) şekillendirirken, çatlama ve kırılmayı önlemek için S7 gibi darbeye dayanıklı çelikler veya gelişmiş Toz Metalurjisi (PM) çelikleri genellikle daha üstündür.

2. Die casting için en uygun malzeme nedir?

Alüminyum veya çinko gibi erimiş metalleri işleyen die casting kalıpları için sıcak iş takım çelikleri standarttır. H13 (1.2344), sıcak mukavemeti, tokluğu ve termal yorulmaya (ısı çatlaması) karşı direnci bakımından dengeli üstün özelliklerinden dolayı en yaygın kullanılan kalitedir. Daha zorlu uygulamalar için ise premium H13 varyantları veya diğer özel sıcak iş kaliteleri kullanılabilir.

3. Bükme şekillendirme için hangi malzeme özellikleri önemlidir?

Bükme işlemlerinde, kalıbın şekil bozulmasına karşı direnç göstermesi, uzun süre kalıp profilini koruyabilmek için iyi bir aşınma direnci ve keskin köşelerde çatlama oluşmaması için yeterli tokluk gibi önemli malzeme özellikleri vardır. Malzemenin sünekliği ve plastikliği de iş parçasının kırılmadan akışını ve şekillenmesini etkilediği için önemli hususlardır.

4. Dövme kalıpları için en iyi çelik nedir?

Dövme kalıpları aşırı darbe yüklerine ve yüksek sıcaklıklara maruz kaldığından, özelikle yüksek sıcaklık dayanımı ve tokluk gerektirir. Bu nedenle sıcak iş takım çelikleri birincil tercihtir. H11 ve H13 gibi kaliteler, süreçte yumuşamadan veya kırılmadan yoğun termal ve mekanik gerilmelere dayanacak şekilde tasarlandığından, geleneksel dövme kalıpları için oldukça yaygındır.