Özet

Yüksek hassasiyetli otomotiv üretim dünyasında, bu iki kesme işlemi arasındaki temel fark, amaçta yatmaktadır: boşaltma son komponenti üretir (kesilen parça ürün olur), buna karşılık delme delikler gibi iç detayları oluşturur (kesilen hurda parçadır). Benzer hidrolik veya mekanik pres mekaniklerini kullansalar da, malzeme akışını yönetmek için kalıp tasarımları önemli ölçüde farklıdır. Otomotivdeki ardışık kalıplarda, bu işlemler genellikle birlikte çalışır—önce iç geometrilerin delinmesi, ardından metal şeritten şasi veya gövde parçasının kesilmesi.

Temel Fark: Ürün vs. Hurda

Otomotiv mühendisleri ve satın alma uzmanları için, delme ile kesmeyi ayırt etmek sadece bir anlam farkı değil; bu durum kalıp tasarımını, malzeme kullanımını ve maliyet tahminini doğrudan etkiler. Her ikisi de sac metalin kopma sınırına kadar zorlandığı kesme süreçleridir, ancak istenen ürün terminolojiyi belirler.

Boşaltma birincil sac veya şeritten çıkarılan malzemenin faydalı parça olduğu işlemdir. Kalan metal şerit ise iskelet veya hurda olarak adlandırılır. Örneğin, bir kapı mandalı braketi üretirken braket kendisi bobinden 'kesilerek' elde edilir.

Delme (genel bağlamlarda genellikle delme ile eş anlamlı kullanılır, ancak hassas preslemede farklıdır) bu mantığı tersine çevirir. Delmede çıkarılan malzeme—parça—hurda kabul edilir ve sacın üzerinde kalan delik istenen özelliktir. Bu, montaj noktaları, hafifletme delikleri veya sonraki işlemler için yönlendirme delikleri oluşturmak açısından kritiktir.

"Master" Kalıp Kuralı

En teknik ayrım, kalıp tasarım aşamasında ortaya çıkar. Nihai bileşenin tolerans özelliklerini karşılamasını sağlamak için mühendisler boşluk kurallarını farklı şekilde uygular:

• Delme işleminde: The kalıp boşluk, nihai parça boyutunu belirler. Boşluk, "matris"e uygulanır ve bunu nominal boyuttan daha küçük hâle getirir. yumruk matris
• Delik açmada: The yumruk çıkıntı boyutu, nihai delik boyutunu belirler. Boşluk, "çıkıntıya" uygulanır ve açılışı nominal boyuttan daha büyük hâle getirir. kalıp çıkıntı

Otomotiv Özellikleri: Hassas Kesme Karşı Standart Kesme

Standart kesme işlemi genellikle malzeme kalınlığının yaklaşık üçte ikisini kaplayan bir "kırılma bölgesi" ile kabarık bir kenar bırakır. Genel yapısal parçalar için bu kabul edilebilir bir durumdur. Ancak otomotiv uygulamaları, şanzıman dişlileri, emniyet kemeri mekanizmaları ve fren balataları gibi işlevsel bileşenler için sıklıkla daha yüksek hassasiyet gerektirir. İşte bu noktada İnce Kesim önem kazanır.

Fine blanking, sac metalin zımba hareketinden önce kalıba karşı sıkıca tutulmasını sağlayan bir V-halka (temas halkası) kullanan özel bir yöntemdir. Bu karşıt basınç, malzemenin kesme kenarından uzaklaşmasını engeller ve yüzeye dik, düzgün ve pürüzsüz bir kesilmiş kenar elde edilmesini sağlar. Geleneksel blanking işlemi genellikle kenarların düzeltilmesi için ikincil işlemler gerektirirken, fine blanking montaj için doğrudan kullanılabilen net şekil parçalar üretir.

Satınalma müdürleri için bu farkı anlamak hayati öneme sahiptir. Sadece standart blanking gerektiren bir parça için 'fine blanking' belirtmek gereksiz maliyet artışına yol açar; buna karşılık yüksek aşınma gören bir dişli için fine blanking'i belirtmemek erken parça arızasına neden olabilir.

Proses Mühendisliği: İlerleyen Kalıplar ve Sıralama

Yüksek hacimli otomotiv preslemede blanking ve delme işlemleri nadiren izole olarak gerçekleştirilir. Bunlar entegre edilir ilerici kalıplar —bir metal şeridin her pres stroğunda birden fazla istasyondan geçtiği karmaşık kalıp sistemleri. Bu işlemlerin sıralaması, parça bütünlüğü ve boyutsal hassasiyet açısından kritiktir.

Genellikle süreç katı bir sıraya uyar:

1. Pilot Delme: İlk işlem genellikle pilot deliklerin açılmasıdır. Bu delikler otomobil parçasının nihai işlevi için değil, şeridin sonraki istasyonlarda kesin konumlandırılması ve yönlendirilmesi için kullanılır.
2. İç Delme: Parça ana şeride hâlâ bağlıyken fonksiyonel delikler ve boşaltmalar oluşturulur. Bu, iç özelliklerin birbirine göre konumlarının çok dar toleranslarla korunmasını sağlar.
3. Son Kesim (Blanking): Son istasyon, dış profili keserek bitmiş bileşeni hurda iskeletten ayırır.

Etkili bir dizileme "toleransa yüklenmeyi" en aza indirgenir. Eğer bir parça önce boşaltılırsa ve sonra ikinci bir işlemde delinilirse, parçanın yerini tam olarak bulmak zor ve yavaş olurdu. İlk olarak şeritleri delerek, malzeme kendi sabitlemesi gibi davranır. Hızlı prototiplemeden büyük hacimli üretime olan boşluğu kapatmak için üreticiler için, Shaoyi Metal Technology bu ilerici ölçekleme düzenlerini, katı OEM standartlarına uymak için optimize etmek için kritik destek sunar.

Ölçüm tasarımı ve boşlukların karşılaştırılması

Kırışlık, yumruk ve matkap arasındaki boşluk, kenar kalitesini ve alet ömrünü belirlemede tek kritik değişkendir. Yetersiz boşluk ikincil kılmaya neden olur (iki kat kırılma), matrise zarar verebilecek kalıntılar oluşturur. Aşırı boşluk büyük çürükler ve deformasyonlar yaratır.

Aşağıdaki tablo otomotiv aletleri için teknik yapılandırmaları özetliyor:

Bu boşlukları malzemenin germe dayanıklılığı ve kalınlığına göre doğru hesaplamak, endüstriyel sınıf damgalama daha düşük seviye üretimden.

Genel Kusurlar ve Sorun Çözümü

Kesin aletlerle bile kusurlar olur. "A sınıfı" yüzeylerinin ve güvenlik açısından kritik geometrilerin standart olduğu otomotiv damgalamalarında, kök nedeni belirlemek zorunludur.

Burrs ve Rollover

Çubuk yuvarlak (Giriş tarafında yuvarlak bir kenar) ve kırpma Kenarları (Burrs) (çıkış tarafında keskin tırtıllar) kılcım kesmenin doğal yan ürünleridir. Bununla birlikte, aşırı bir burr yüksekliği sıkıcı alet veya yanlış boşluk gösterir. Blanklama sırasında, parçada büyük bir burr, yumruk boşluğunun çok büyük olduğunu gösterir. Piercing'te, delik etrafındaki bir delik, matkap boşluğunun aşırı olduğunu gösterir.

Parça Çekilmesi

Piercing operasyonlarında özel bir sorun var. parça Çekilmesi , burada hurda mermi yumruk yüzüne yapışır ve geri çekimde matrik boşluğundan çıkarılır. Eğer bu mermi bant üzerine düşerse, hızlı otomatik hatlarda bir sonraki darbe sırasında parçaya veya matraca zarar verebilir. Mühendisler bu sorunu, yumruğa yaylı atıcı iğne ekleyerek veya özel vakum döşeme blokları kullanarak azaltırlar.

Sonuç

Blanklama ve delme, metal kesme fiziklerini paylaşırken, otomotiv damgalamasında rolleri farklı ve tamamlayıcıdır. Blanklama çevreyi tanımlar ve son bileşeni verirken, delme işlevsel iç geometriyi yaratır. Bu süreçler arasındaki etkileşimi öğrenmek, özellikle araç boşlukları, ilerici matrikülere sıralanma ve hassas parçalar için ince boşluk uygulaması, modern araç üretiminde gerekli olan verimliliği ve kaliteyi elde etmek için gereklidir.

Sıkça Sorulan Sorular

1. Delme ile kesme arasındaki fark nedir?

Asıl fark, istenen üründür. İçeri boşaltma , levhalardan kesilen parça son üründür ve kalan levha hurda. İçeri delme , levhada oluşan delik istenen özelliktir ve kesilen parça (karpuz) hurda.

2. Bir şey. Otomobil parçalarında neden ince boşluk kullanılır?

İnce boşaltma, vitesler, fren parçaları ve emniyet kemeri mekanizmaları gibi yüksek hassasiyetli otomotiv bileşenleri için kullanılır, çünkü standart boşaltmanın tipik kırılma bölgesi olmadan tamamen kesilmiş, pürüzsüz bir kenar üretir. Bu, kenarları düzeltmek için ikincil işleme işlemlerine gerek kalmaz.

3. Bir şey. Progressive matrosda boşaltma ve delme nasıl çalışır?

İlerici bir ölçekte, metal şeridi istikrarlıyken pilot delikler ve iç özellikler oluşturmak için piercing genellikle daha önceki istasyonlarda gerçekleşir. Blanklama, tipik olarak tamamlanmış parçanın şeritten çıkarılması için son istasyonda gerçekleşir ve tüm iç özelliklerin dış kenara göre kesin olarak konumlandırılmasını sağlar.

4. Bir şey. Dökme ve delikleme için matre boşluğu nasıl farklı hesaplanır?

Çöpeleme için, matkap açısı gerekli parça boyutuna boyutlandırılır ve boşluk delik boyutundan çıkarılır. Piercing için, yumruk gerekli delik boyutuna göre boyutlandırılır ve boşluk matris açılış boyutuna eklenir.