டை காஸ்டிங் ஃபிளாஷ்: முக்கிய காரணங்கள் மற்றும் தடுப்பு முறைகள்

சுருக்கமாக

டை காஸ்டிங் ஃபிளாஷ் என்பது ஒரு பொதுவான உற்பத்தி குறைபாடாகும், இது வார்ப்புச் செயல்முறையின் போது செதிலிலிருந்து தப்பித்த அதிகப்படியான உருகிய உலோகத்தின் மெல்லிய, வேண்டாத அடுக்கைக் கொண்டுள்ளது. இது பொதுவாக பிரிக்கப்பட்ட கோடுகள், தைத்தல் வரிகள் அல்லது தயாரிப்பின் வெளியேற்று குச்சிகளைச் சுற்றியும் உருவாகிறது. இந்த சிக்கலுக்கு முதன்மையான காரணங்கள் தேய்ந்த கருவிகள், இயந்திரத்திலிருந்து போதுமான அழுத்த விசையின் பற்றாக்குறை, சரியான டை சீல் செய்யப்படாமை அல்லது அதிகப்படியான செலுத்து அழுத்தம் போன்ற செயல்முறை அளவுருக்களின் தரம் குறைந்த நிலை ஆகியவை.

டை காஸ்டிங் ஃபிளாஷ் பற்றி அறிதல்: விரிவான வரையறை

டை காஸ்டிங் நிலையில் உயர் அழுத்தத்தின் கீழ், உருகிய உலோகம் ஒரு எஃகு வார்ப்புக் கட்டில் (டை எனப்படுகிறது) செலுத்தப்பட்டு, துல்லியமான பாகங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன. டை காஸ்டிங் ஃபிளாஷ் என்பது குறிப்பிட்ட வார்ப்பு குழி வெளியே கிடைக்கக்கூடிய இடைவெளிகள் மூலம் வெளியேறும் அதிகப்படியான பொருளாகும். இந்த கசிவு, வார்ப்பு பாகத்தின் மேற்பரப்பில் மெல்லிய, விரல் போன்ற உருவாக்கமாக திடமடைகிறது. பெரும் அழுத்தத்தின் கீழ் உருகிய உலோகத்தின் இயல்பான ஓட்டத்தன்மை காரணமாக, டை அமைப்பில் உள்ள சிறிய குறைபாடு அல்லது இடைவெளிகூட தப்பிக்கும் பாதையாக மாறக்கூடும்.

இந்தக் குறைபாடு பாகத்தின் இறுதி அளவுகளை மாற்றுவதால் பிரச்சனையாகக் கருதப்படுகிறது, மேலும் பெரும்பாலும் கூடுதல், கையால் செய்யப்படும் அகற்றும் செயல்முறையை தேவைப்படுத்துகிறது, இது உற்பத்தி நேரத்தையும் செலவையும் அதிகரிக்கிறது. ஃபிளாஷ் இருப்பது தொடர்ச்சியான தரத்தையும் பாகத்தின் நேர்மையையும் உறுதி செய்ய கவனிக்கப்பட வேண்டிய உற்பத்தி செயல்முறையில் உள்ள சாத்தியமான பிரச்சனையைக் குறிக்கிறது. இதன் தோற்றம் இடைவெளியின் அளவையும் செலுத்தும் அழுத்தத்தையும் பொறுத்து மெல்லிய, வேஃபர்-மெல்லிய அடுக்கிலிருந்து பெரிய ஃபிளாஞ்ச் வரை மாறுபடும்.

பிளாஷ் என்பது சாய்ப்பை உருவாக்கும் போது சாய்ப்பு தொட்டியின் பல்வேறு பகுதிகள் ஒன்றையொன்று சந்திக்கும் இடங்களில் அடிக்கடி தோன்றுகிறது. இந்த இடங்களில் பின்வருவன அடங்கும்:

• பிரிக்கும் கோடுகள்: இரண்டு அரை பகுதிகளும் சந்திக்கும் முதன்மை தையல், பிளாஷ் ஏற்படுவதற்கான மிகவும் பொதுவான இடமாகும்.
• தள்ளும் குச்சிகள்: திடமடைந்த பகுதியை சாய்ப்பு தொட்டியிலிருந்து தள்ளுவதற்காக பயன்படுத்தப்படும் குச்சிகளைச் சுற்றியுள்ள சிறிய இடைவெளிகள் உலோகம் வெளியேறுவதை அனுமதிக்கலாம்.
• ஸ்லைடுகள் மற்றும் கோர்கள்: சிக்கலான உள் அம்சங்களை உருவாக்க பயன்படுத்தப்படும் நகரும் பகுதிகள் (ஸ்லைடுகள் அல்லது கோர்கள்) சீல் செய்வதில் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தலாம்.
• காற்று வெளியேற்றும் துளைகள்: காற்றை வெளியேற்ற வடிவமைக்கப்பட்ட வென்ட்கள் மிகப்பெரியதாக இருக்கும் பட்சத்திலோ அல்லது அழிவடைந்தாலோ, அவை உருகிய உலோகம் வழியாக செல்வதையும் அனுமதிக்கலாம்.

உருவாக்கும் செயல்முறையில் ஃபிளாஷ்-ஐ பிற அவசியமான பகுதிகளில் இருந்து வேறுபடுத்துவது முக்கியம். உலோகக் கலவையை வார்ப்புக் குழியில் செலுத்த நோக்கமாக வடிவமைக்கப்பட்ட கால்வாய்களே ஸ்ப்ரூஸ், ரன்னர்கள் மற்றும் கேட்கள் ஆகும். இந்தப் பொருளும் அதிகமானதே என்றாலும், அகற்றப்பட வேண்டியதே என்றாலும், இது செயல்முறையின் திட்டமிடப்பட்ட பகுதியாகும். எதிர்மாறாக, உலோகக் கலவையை முழுமையாக கட்டுப்படுத்த தோல்வி ஏற்படுவதால் திட்டமிடப்படாத மற்றும் விரும்பத்தகாத குறைபாடே ஃபிளாஷ் ஆகும்.

ஃபிளாஷ் உருவாவதற்கான முதன்மை காரணங்கள்

டை காஸ்டிங் ஃபிளாஷ் உருவாவது ஒரு தனிப்பட்ட சிக்கலால் ஏற்படுவது அரிது; பொதுவாக இது கருவிகள், இயந்திரம் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை சார்ந்த காரணிகளின் கலவையால் ஏற்படுகிறது. சரியான தீர்வை செயல்படுத்துவதற்கு மூலக் காரணத்தை அடையாளம் காண்பது அவசியம். வார்ப்புரு-தொடர்பான சிக்கல்கள் மற்றும் தவறான இயந்திர அல்லது செயல்முறை அமைப்புகள் ஆகியவையே பொதுவான குற்றவாளிகளாக உள்ளன.

அடிக்கடி ஏற்படும் காரணங்களில் ஒன்று டையின் சிதைவு அல்லது சரியான வடிவமைப்பின்மை ஆகும். நேரம் செல்லச் செல்ல, தொடர்ச்சியான சூடேற்றமும் குளிர்வித்தலும், உயர் அழுத்தங்களுடன் இணைந்து, வார்ப்புருவின் பிரிக்கும் பரப்புகளில் அழுக்கை ஏற்படுத்தும். இந்த பரப்புகள் முறையாக அடைக்கப்படாவிட்டால், இடைவெளிகள் உருவாகும். இதேபோல், சரியான அடைக்கும் அம்சங்கள் இல்லாமலோ அல்லது சரியாக அமைக்கப்படாமலோ உள்ள மோசமான வார்ப்புரு, ஆரம்பத்திலிருந்தே கசிவை ஏற்படுத்தும். வார்ப்புருவின் இரு பாதிகளில் ஏற்படும் எந்த சாய்வோ அல்லது சேதமோ அவற்றை நன்றாக மூட முடியாமல் தடுக்கும், இது கசிவை ஏற்படுத்தும்.

இயந்திர அமைப்புகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களும் அதே அளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. இரு வார்ப்புரு பாதிகளை ஒன்றாக பிடித்து வைக்கும் டை வார்ப்பு இயந்திரத்தின் பிடிப்பு விசை, உருகிய உலோகத்தை செலுத்தும் பெரும் அழுத்தத்தை எதிர்க்க போதுமானதாக இருக்க வேண்டும். பிடிப்பு டன்னேஜ் மிகக் குறைவாக அமைக்கப்பட்டால், செலுத்தும் அழுத்தம் டையின் இரு பாதிகளை விலக்கி, உலோகம் தப்பிக்க இடைவெளியை உருவாக்கும். டைனாகாஸ்ட் , போதுமான இல்லாத எந்திர டன் அளவு ஃபிளாஷ் ஏற்படக் காரணமாக உள்ளது. மேலும், அதிக இன்ஜெக்ஷன் அழுத்தம் அல்லது வேகம் சரியாக பூட்டப்பட்ட வார்ப்புருவைக்கூட சோர்வடையச் செய்து, சிறிய பிளவுகளுக்குள் உலோகத்தை தள்ளும்.

கீழே உள்ள அட்டவணை முக்கிய காரணங்களையும் அவற்றின் அடிப்படையில் உள்ள இயற்பியல் காரணங்களையும் சுருக்கமாக வழங்கி, தெளிவான குறிப்பாய்வு கட்டமைப்பை வழங்குகிறது.

ஃபிளாஷ் தடுப்பதற்கும் கட்டுப்படுத்துவதற்குமான பயனுள்ள உத்திகள்

டை காஸ்டிங் ஃபிளாஷை தடுப்பது ஒரு முன்னெடுத்தல் முயற்சியாகும், இது கண்டிப்பான பராமரிப்பு, துல்லியமான இயந்திர சீரமைப்பு மற்றும் நுண்ணிய உருவாக்கும் வடிவமைப்பை இணைக்கிறது. மூலக்காரணிகளை சந்திப்பதன் மூலம், தயாரிப்பாளர்கள் இந்த குறைபாட்டின் தோற்றத்தை மிகவும் குறைக்க முடியும், இதனால் உயர்தர பாகங்கள் மற்றும் குறைந்த உற்பத்தி செலவுகள் கிடைக்கின்றன. ஒரு விரிவான தடுப்பு உத்தி கருவியின் நேர்மையை பராமரிப்பதிலும், அனைத்து செயல்பாட்டு மாறிகளையும் உகப்பாக்குவதிலும் கவனம் செலுத்துகிறது.

முதல் கட்ட பாதுகாப்பு, தீவிரமான மற்றும் தொடர்ச்சியான வார்ப்பு பராமரிப்பு திட்டமாகும். CEX Casting வழங்கியது போல, அவை கடுமையான நிலைக்கு முன் பிரிக்கும் பரப்புகளில் உள்ள அழுக்கு, விரிசல் அல்லது சேதத்தை கண்டறிய தொடர் ஆய்வுகள் மிகவும் முக்கியமானவை. இறுகிய அடைப்பு ஏற்படுவதை தடுக்கக்கூடிய எஞ்சிய பொருட்களை நீக்க வார்ப்புகள் தொடர்ந்து சுத்தம் செய்யப்பட வேண்டும். அழுக்கு கண்டறியப்பட்டால், வார்ப்பின் பிரிக்கும் கோடுகள் சரி செய்யப்பட வேண்டும் அல்லது மீண்டும் ஆக்கப்பட வேண்டும்; அசல் தட்டைத்தன்மையை மீட்டெடுத்து, வார்ப்பின் இரு பாதிகளுக்கும் இடையே சரியான பொருத்தத்தை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

இயந்திரம் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை உகப்பாக்குவது மற்றொரு முக்கியமான படியாகும். இதில், ஊசி செலுத்தும் அழுத்தத்தைத் தாங்குவதற்கு டை காஸ்டிங் இயந்திரம் போதுமான மற்றும் சீராக விநியோகிக்கப்பட்ட கிளாம்பிங் விசையை வழங்குவதை உறுதி செய்வது அடங்கும். பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் உலோகக்கலவையின் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப அழுத்தம், வேகம் மற்றும் வெப்பநிலை உள்ளிட்ட ஊசி செலுத்தும் அளவுருக்களை ஆபரேட்டர்கள் துல்லியமாக சரிசெய்ய வேண்டும். குழியை முழுமையாக நிரப்ப தேவையான குறைந்தபட்ச அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது வார்ப்புருவில் ஏற்படும் அழுத்தத்தைக் குறைக்கும் மற்றும் ஃபிளாஷ் உருவாவதைக் குறைக்கும். ஒரு நிபுணர் சன்ரைஸ் மெட்டல் உலோகக்கலவைக்கான சரியான இயக்க வெப்பநிலையைப் பராமரிப்பது மிகவும் முக்கியமானது என்று குறிப்பிடுகிறார், அதிக வெப்பம் திரவத்தன்மையை அதிகரிக்கும் மற்றும் ஃபிளாஷ் உருவாவதை ஊக்குவிக்கும்.

இறுதியாக, உயர்தர கருவி மற்றும் வடிவமைப்பு அடிப்படை பங்களிப்பை ஏற்கிறது. சரியான சீல் அம்சங்கள் மற்றும் காற்றோட்ட வசதிகளுடன் கூடிய, நீண்ட நாள் பயன்பாட்டிற்கேற்ற சரியான வடிவமைப்புடைய கட்டுகளில் முதலீடு செய்வதன் மூலம் ஃபிளாஷ் தொடர்பான பல பிரச்சினைகளை ஆரம்பத்திலேயே தடுக்கலாம். கூறு தோல்வி என்பது ஒரு விருப்பமே அல்லாத தொழில்களில், உதாரணமாக ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி, கட்டு நேர்மையில் கவனம் செலுத்துவது முக்கியமானது. உதாரணமாக, ஷாயி (நிங்போ) மெட்டல் தொழில்நுட்பம் போன்ற நிறுவனங்கள், அவை துல்லியமாக பொறியமைக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பொறிப்பு பாகங்கள் , உறுதியான, உயர் செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்க சிறந்த கட்டு வடிவமைப்பு மற்றும் கடுமையான தரக் கட்டுப்பாட்டை நம்பியுள்ளன. டை காஸ்டிங்கில் ஃபிளாஷ் போன்ற குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கு தரமான கருவிகளில் முதலீடு செய்வது என்பது நேரடியாகப் பொருந்தக்கூடிய கொள்கையாகும்.

இந்த உத்திகளை செயல்படுத்துவதை ஒரு தொடர் செயல்படக்கூடிய படிகளாகப் பிரிக்கலாம்:

1. கடுமையான வார்ப்பு பராமரிப்பு அட்டவணையை செயல்படுத்துங்கள்: பகுதி வரிகள் மற்றும் நகரும் பாகங்களில் கவனம் செலுத்தி, தொடர்ந்து கட்டு பரப்புகளை ஆய்வு செய்து, சுத்தம் செய்து, பழுதுபார்க்கவும்.
2. அழுத்தும் விசையை சரிபார்த்து, சரிசெய்யவும்: குறிப்பிட்ட வார்ப்பு மற்றும் செலுத்தல் அழுத்தத்திற்கு இயந்திரத்தின் கிளாம்பிங் டன்னேஜ் சரியாக அமைக்கப்பட்டுள்ளதை உறுதி செய்யவும். டையில் முழுவதும் சீரான அழுத்த பரவளையத்தைச் சரிபார்க்கவும்.
3. செலுத்தல் அளவுருக்களை உகப்பாக்கவும்: பகுதியை நிரப்புவதற்கான சரியான சமநிலையைக் கண்டறிய செயல்முறை கண்காணிப்பைப் பயன்படுத்தவும், அதே நேரத்தில் வார்ப்பில் அதிக விசையை உருவாக்காமல் இருக்கவும்.
4. சரியான டை சீரமைப்பு மற்றும் ஆதரவை உறுதி செய்யவும்: இயந்திரத்தில் வார்ப்பை சரியாக பொருத்தவும், செலுத்தல் சுழற்சியின் போது ஏதேனும் விலகல் அல்லது சீரிழப்பு ஏற்படாமல் இருக்க அது சரியாக ஆதரிக்கப்படுவதை உறுதி செய்யவும்.
5. வெப்ப நிலைமைகளைக் கட்டுப்படுத்தவும்: டையில் முழுவதும் நிலையான மற்றும் சீரான வெப்பநிலையை பராமரிக்க, வெப்ப பகுப்பாய்வு மற்றும் பயனுள்ள குளிர்விப்பு சேனல் வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்தவும், திரிபைத் தடுக்கவும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை காஸ்ட்டிங்கில் ஃபிளாஷ் என்றால் என்ன?

ஃபிளாஷ் என்பது உலையில் உருகிய உலோகம் இடைவெளிகள் அல்லது பிளவுகள் வழியாக செதில் குழியிலிருந்து வெளியேறும்போது ஒரு செதில் பாகத்தில் உருவாகும் அதிகப்படியான பொருளாகும். இது செதிலின் இரு பகுதிகள் சந்திக்கும் பகுதி விளிம்பில் ஒரு மெல்லிய தட்டையான ஓரம் அல்லது ஃபிளான்சாக தோன்றும். இது நீக்கப்பட வேண்டிய தயாரிப்பு குறைபாடாகக் கருதப்படுகிறது.

2. செதில் செய்தலின் நோக்கம் என்ன?

செதில் செய்தலின் நோக்கம் அதிக துல்லியமும் அளவு துல்லியமும் கொண்ட சிக்கலான உலோக பாகங்களை பெரிய அளவில் உற்பத்தி செய்வதாகும். இந்த செயல்முறை மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய ஸ்டீல் செதிலில் (டை) உயர் அழுத்தத்தில் உருகிய உலோகத்தை செலுத்துவதை உள்ளடக்கியது. இது சிறந்த மேற்பரப்பு முடிக்கும் தரத்துடனும், சிக்கலான விவரங்களுடனும் பாகங்களை விரைவாக உற்பத்தி செய்வதை சாத்தியமாக்குகிறது.

3. காஸ்டிங் ஃபிளாஷ் என்றால் என்ன?

காஸ்டிங் ஃபிளாஷ் என்பது மேலே விவரிக்கப்பட்ட குறைபாட்டிற்கான மற்றொரு சொல்லாகும். இது செதிலின் பிளவுக்குள் உருகிய பொருள் ஊடுருவுவதால் காஸ்ட் செய்யப்பட்ட பாகத்தில் தோன்றும் மெல்லிய, வாஃபர்-போன்ற தட்டு வடிவ தேவையற்ற பொருளைக் குறிக்கிறது. இது பொதுவானதாக இருந்தாலும், இறுதி தயாரிப்பு தரத்திற்கு ஏற்ப இதை நீக்க வேண்டும்.