டை காஸ்ட்டிங் குறைபாடுகளைத் தீர்க்க ஒரு நடைமுறை வழிகாட்டி

சுருக்கமாக

துளை வார்ப்புக் குறைபாடுகளைச் சரிசெய்வதற்கு, துளை, விரிசல்கள், ஓட்ட அடையாளங்கள் மற்றும் ஃபிளாஷ் போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளைக் கண்டறிந்து தீர்ப்பதற்கான ஒரு முறைசார் அணுகுமுறை தேவை. இந்த பிரச்சினைகள் பொதுவாக உலோக வெப்பநிலை, செலுத்தும் அழுத்தம், துளை நிலை அல்லது பொருள் தரத்தைத் தொடர்புடைய தவறான அளவுருக்களிலிருந்து ஏற்படுகின்றன. உலோக ஓட்டத்தை உகந்த நிலைக்கு மாற்றுதல், துளை வென்ட்டிங் சரியாக உள்ளதை உறுதி செய்தல் அல்லது இயந்திர அமைப்புகளை சரிசெய்தல் போன்றவற்றின் மூலம் குறிப்பிட்ட குறைபாட்டை முறையாக கண்டறிந்து அதன் மூல காரணத்தை சரிசெய்வதே பயனுள்ள தீர்வின் சாவி ஆகும்.

குறைபாடுகளைச் சரிசெய்வதற்கான ஒரு முறைசார் அணுகுமுறை

டை காஸ்டிங் குறைபாடுகளை வெற்றிகரமாக சரி செய்வது பெரிய மாற்றங்களுடன் தொடங்காமல், நிராகரிப்பின் தர்க்கரீதியான செயல்முறையுடன் தொடங்க வேண்டும். டையில் உள்ள சிக்கலான பிரச்சினை என அனுமானிப்பதற்கு முன், முதலில் எளிமையானவையும் பொதுவானவையுமான மாறிகளை கவனிக்கும் ஒரு அமைப்பு முறை வரிசையைப் பின்பற்றுவது மிகவும் முக்கியம். 'முதலில் எளிய விஷயங்கள்' என்ற கொள்கை நேரத்தையும், செலவுகளையும் சேமிக்கிறது; விலையுயர்ந்த கருவிகளுக்கு தேவையற்ற மாற்றங்களைத் தடுக்கிறது. ஒரு கட்டுப்பாட்டு அணுகுமுறை, சிக்கலான தீர்வைத் தேடும்போது எளிய சரிசெய்தலை ஆபரேட்டர்கள் தவறவிடாமல் பார்த்துக்கொள்ள உதவுகிறது.

பரிந்துரைக்கப்பட்ட சிக்கல் தீர்வு படிநிலை, அணுகக்கூடிய உறுப்புகளில் இருந்து தொடங்குகிறது. முதலில், சுத்தத்தில் கவனம் செலுத்தவும். இதில் டையின் பிரிக்கப்பட்ட பரப்புகள், குழி மற்றும் துருவிகள் முந்தைய சுழற்சிகளில் இருந்து தூசி, குவிவு அல்லது மீதமுள்ள ஃபிளாஷ் ஆகியவற்றிலிருந்து இல்லாமல் இருப்பதை உறுதி செய்வது அடங்கும். சிறிய உலோகத் துண்டு அல்லது மீதமுள்ள பொருள் டை சரியாக மூடாமல் இருப்பதைத் தடுக்கலாம், இது ஃபிளாஷ் போன்ற குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். இந்த ஆரம்ப படி, செய்ய மிக வேகமானதும், எளிதானதுமான சோதனையாகும்; பெரும்பாலும் உடனடியாக பிரச்சினையை தீர்க்கிறது.

அடுத்து, நுகர்வுப் பொருட்களை மதிப்பீடு செய்யவும். இதில் வார்ப்பு விடுவிப்பான் முகவரின் தரம் மற்றும் பயன்பாட்டை ஆராய்வது அடங்கும். அது சீராக தெளிக்கப்படுகிறதா? அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ பயன்படுத்தப்படுகிறதா? ஒருங்கிணையாத அல்லது அதிகப்படியான பயன்பாடு வாயு துளைகள், பாய்ச்சல் குறிகள் அல்லது சோல்டரிங் போன்றவற்றை ஏற்படுத்தலாம். நுகர்வுப் பொருட்களுக்குப் பிறகு, இயந்திர அளவுருக்களில் கவனம் செலுத்தப்படுகிறது. பகுதி மற்றும் உலோகக்கலவைக்கான குறிப்பிடப்பட்ட வரம்பிற்குள் கிளாம்பிங் விசை, செருகும் வேகம், அழுத்தம் மற்றும் உலோக/சாய வெப்பநிலை போன்ற அமைப்புகள் உள்ளதை ஆபரேட்டர்கள் சரிபார்க்க வேண்டும். இந்த அளவுருக்கள் அடிக்கடி அழுத்தம் மற்றும் பாய்ச்சல்-தொடர்பான குறைபாடுகளுக்கு மூல காரணமாக இருக்கும்.

இந்த படிகள் அனைத்தும் முடிந்த பிறகே நீங்கள் மேலும் சிக்கலான காரணிகளைப் பரிசீலிக்க வேண்டும். மூலப்பொருளின் தரத்தை மதிப்பீடு செய்யவும்; எக்ஸ் போரோசிட்டி அல்லது விரிசல்கள் போன்ற பிரச்சினைகளைத் தடுக்க gas உறுதிப்படுத்த இன்காட்ஸ் சுத்தமாக, உலர்ந்து, சரியான கலவையில் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும். இறுதியாக, மற்ற அனைத்து மாறுபாடுகளும் விலக்கப்பட்டிருந்தால், கேட்டிங் மற்றும் வென்டிங் அமைப்புகளில் உள்ள அழிவு, சேதம் அல்லது வடிவமைப்பு குறைபாடுகளுக்காக டையை ஆய்வு செய்ய நேரம் வந்துவிட்டது. எடுத்துக்காட்டாக, ஃபிளாஷ் தீர்க்கும்போது, ஒரு ஆபரேட்டர் முதலில் பார்ட்டிங் லைனை சுத்தம் செய்ய வேண்டும், பின்னர் கிளாம்பிங் பலத்தை அதிகரிக்க வேண்டும், பின்னர் இன்ஜெக்ஷன் வேகத்தை சரிசெய்ய வேண்டும். ஃபிளாஷ் தொடர்ந்தால் மட்டுமே டையை பழுதுபார்க்க அனுப்ப வேண்டும், இந்த செயல்முறை நிபுணர்களிடமிருந்து வளங்களில் விரிவாக விளக்கப்பட்டுள்ளது Dolin Casting .

உலோக ஓட்டம் மற்றும் திடமாதலிலிருந்து ஏற்படும் குறைபாடுகள்

குளிர்ச்சி மற்றும் உருகிய உலோகத்தின் திடப்படுத்தலின் போது ஏற்படும் சிக்கல்களால் டை காஸ்டிங் குறைபாடுகளின் ஒரு முக்கியமான வகை ஏற்படுகிறது. இந்த குறைபாடுகள் வெப்ப மேலாண்மை, ஓட்ட விகிதங்கள் மற்றும் அழுத்தத்துடன் நேரடியாக தொடர்புடையவை. ஓட்ட குறிகள், குளிர் ஷட்கள், விரிசல்கள் மற்றும் சுருங்கும் துளைத்தன்மை போன்ற பொதுவான காட்சி குறைபாடுகளை கண்டறிவதற்கும் தடுப்பதற்கும் இந்த காரணிகள் எவ்வாறு தொடர்புடையவை என்பதை புரிந்து கொள்வது முக்கியமானது. இந்த குறைபாடுகள் ஒவ்வொன்றும் காஸ்டிங் சுழற்சியின் போது என்ன தவறு நடந்தது என்பதைப் பற்றிய சான்றுகளை வழங்குகின்றன.

போக்கு அடையாளங்கள் மற்றும் குளிர் சந்துகள் என்பவை உலோகத்தின் போதுமான நெகிழ்திறன் அல்லது வெப்பநிலை இல்லாமையால் ஏற்படும் தொடர்புடைய குறைபாடுகள். உருகிய உலோகம் பாயும் பாதையைக் காட்டும் கோடுகள் அல்லது அமைப்புகளாக ஓட்டு அடையாளங்கள் இருக்கும். குளிர் சந்துகள் இதன் மிகவும் கடுமையான வடிவமாகும், இரண்டு உருகிய உலோக முன்னோக்குகள் முழுமையாக ஒன்றாக இணையாத இடங்களில் நேர்கோட்டு வரிகளாக தோன்றும். இந்த முழுமையற்ற இணைவு பதட்டத்தின் கீழ் எளிதாக விரிசலாக மாறக்கூடிய ஒரு பலவீனமான புள்ளியை உருவாக்குகிறது. குழி முழுமையாக நிரப்பப்பட்டு அழுத்தம் செலுத்தப்படுவதற்கு முன்பே உலோகம் மிக விரைவாக குளிர்ந்துவிட்டதை இந்த இரண்டு குறைபாடுகளும் குறிக்கின்றன.

மறுபுறம், குழி நிரப்பப்பட்ட பிறகு குளிர்த்தல் மற்றும் திடப்படுத்தல் கட்டத்துடன் விரிசல்கள் மற்றும் சுருங்கும் துளைத்தன்மை ஆகியவை பொதுவாக தொடர்புடையவை. சீரற்ற குளிர்ச்சியினால் ஏற்படும் வெப்ப அழுத்தத்தால், குறிப்பாக சீரற்ற சுவர் தடிமன் கொண்ட பாகங்களில் அல்லது வெளியேற்றத்தின் போது அதிக விசையால் விரிசல்கள் ஏற்படலாம். சுருங்கும் துளைத்தன்மை உள் காலிப்பகுதிகள் அல்லது பரப்பு குழிவுகள் (சிங்க் குறிகள்) ஆக தோன்றுகிறது, இது ஓட்டை திடப்படும்போது கன அளவு குறைவதை ஈடுகட்ட போதுமான உருகிய உலோகம் இல்லாத போது ஏற்படுகிறது. சுற்றியுள்ள பகுதிகளை விட மெதுவாக குளிரும் பாகத்தின் தடிமனான பகுதிகளில் இது பெரும்பாலும் பிரச்சினையாக இருக்கிறது.

இந்த சிக்கல்களை சரிசெய்ய, வடிவமைப்பு, பொருள் மற்றும் செயல்முறை சரிசெய்தல்களின் கலவை தேவைப்படுகிறது. சீரான சுவர் தடிமனுக்கு பாகத்தின் வடிவவியலை உகப்படுத்துதல், சீராக முன்கூட்டியே சூடேற்றப்பட்ட கட்டுமானத்தை உறுதிசெய்தல் மற்றும் செருகும் அளவுருக்களை சரிசெய்தல் ஆகியவை இந்த ஓட்டம் மற்றும் திடப்படுத்தல் குறைபாடுகளுக்கான முக்கிய நடவடிக்கைகள். பின்வரும் அட்டவணை இந்த ஓட்டம் மற்றும் திடப்படுத்தல் குறைபாடுகளுக்கான பொதுவான தீர்வுகளை ஒருங்கிணைக்கிறது.

வாயு, அழுத்தம் மற்றும் கலவை காரணமாக ஏற்படும் குறைபாடுகள்

மோல்டட் உலோகத்தில் உள்ள வாயு, தவறான அழுத்த பயன்பாடு மற்றும் அந்நியப் பொருட்கள் போன்ற நேரடியாகக் காண இயலாத காரணிகளால் ஏற்படும் சாய்ப்பதில் உள்ள குறைபாடுகள் மற்றொரு முக்கியமான தொகுப்பாகும். வாயு துளைத்தன்மை, புண், ஃபிளாஷ் மற்றும் சேர்க்கைகள் போன்ற குறைபாடுகள் ஒரு சாய்ப்பின் அமைப்பு ரீதியான நேர்மை மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தலை கடுமையாக பாதிக்கலாம். இந்த பிரச்சினைகள் பெரும்பாலும் உலோகத்தை தயார் செய்வதிலிருந்து, டை-இன் நிலை அல்லது அதிக அழுத்தத்தில் குழி நிரப்பப்படும் இயற்பியலிலிருந்து தோன்றுகின்றன.

வாயு துளைத்தன்மை என்பது மிகவும் பரவலாக உள்ள குறைபாடுகளில் ஒன்றாகும், இது உலோகத்திற்குள் சிக்கியிருக்கும் சிறிய காலியிடங்கள் அல்லது குமிழிகளால் ஏற்படுகிறது. இந்த காலியிடங்கள் பாகத்தை பலவீனப்படுத்தும் மற்றும் அழுத்தத்தைத் தாங்கும் தன்மை கொண்டிருக்க வேண்டிய பாகங்களுக்கு பெரும் பிரச்சினையாக இருக்கலாம். இந்த வாயு பல மூலங்களிலிருந்து வரலாம். இது உருகிய அலுமினிய உலோகக்கலவையிலிருந்து வெளியாகும் ஹைட்ரஜனாக இருக்கலாம், சூழலில் உள்ள காற்று கலக்கும் நிரப்பும் செயல்முறையால் உலோகத்தில் சிக்கிக்கொள்ளலாம், அல்லது சூடான உலோகத்தைத் தொடும்போது வடிகால் தீர்வு எரிவதால் உருவாகும் வாயுக்களாக இருக்கலாம். புண்ணுகள் (பிளிஸ்டர்கள்) இதன் மேற்பரப்பு வெளிப்பாடாகும், இதில் மேற்பரப்புக்கு அடியில் சிக்கியிருக்கும் வாயு விரிவடைந்து, ஓட்டையில் உருவாக்கப்பட்ட உயர்ந்த கட்டியை உருவாக்குகிறது.

ஃபிளாஷ் என்பது அழுத்தம் மற்றும் டையின் நேர்மைத்தன்மையுடன் தொடர்புடைய குறைபாடு ஆகும். ஒரு கேஸ்ட்டிங்கின் ஓரத்தில், டையின் இரண்டு பாதிகள் சந்திக்கும் இடத்தில் உலோகத்தின் மெல்லிய, விரும்பத்தகாத தகடாக இது தோன்றுகிறது. உயர் அழுத்தத்தின் கீழ் உருகிய உலோகம் குழி இருந்து தப்பிக்கும் போது ஃபிளாஷ் ஏற்படுகிறது. இது பல காரணங்களால் நிகழலாம்: டையை மூடியவாறு பிடிக்க இயந்திரத்தின் கிளாம்பிங் விசை மிகக் குறைவாக இருப்பது, இன்ஜெக்ஷன் அழுத்தம் மிக அதிகமாக இருப்பது, டை மேற்பரப்புகள் அழிந்து போனது அல்லது சேதமடைந்திருப்பது, அல்லது டை சரியாக மூடப்படாதபடி துகள்கள் இருப்பது.

இறுதியாக, சேர்க்கைகள் என்பது கேஸ்ட்டிங்கில் சிக்கிக்கொள்ளும் அந்நிய பொருட்கள் ஆகும். இவை உலோகம் அல்லது உலோகமில்லா துகள்களாக இருக்கலாம், எடுத்துக்காட்டாக, உருகிய உலோகத்திலிருந்து வரும் ஆக்சைடுகள், உலையிலிருந்து வரும் துகள்கள் அல்லது மறுசுழற்சி பொருள்களிலிருந்து வரும் கலப்புகள். சேர்க்கைகள் கேஸ்ட்டிங்கில் பதட்டப்புள்ளிகளை உருவாக்குகின்றன, இது சீக்கிரமே தோல்விக்கு வழிவகுக்கலாம். இவற்றைத் தடுப்பதற்கு உருகுதல் மற்றும் கேஸ்ட்டிங் செயல்முறை முழுவதும் மிகுந்த தூய்மை மற்றும் கையாளுதல் நடைமுறைகள் தேவைப்படுகின்றன.

வாயு துளைத்தோற்றம் மற்றும் பொதுநீர்த்தட்டுகளை தீர்த்தல்

• பொதுவான காரணங்கள்: உருகிய உலோகக்கலவையில் கரைந்துள்ள ஹைட்ரஜன்; இன்காட்டுகள் அல்லது கருவிகளில் உள்ள ஈரப்பதம்; ஊட்டும் போது ஏற்படும் சீற்றம்; அதிகமான அல்லது தவறான வார்ப்பு தாய்வார்ப்பு நீக்கும் முகவரி.
• செயல்திறன் மிக்க தீர்வுகள்:
  1. ஓ casting ற்றுதலுக்கு முன் கரைந்துள்ள ஹைட்ரஜனை நீக்க உலோக வாயு நீக்கும் நுட்பங்களை செயல்படுத்தவும்.
  2. பயன்பாட்டிற்கு முன் அனைத்து உலோக இன்காட்டுகளும் கருவிகளும் முற்றிலும் சுத்தமாகவும் உலர்ந்தும் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
  3. இருப்பில் உலோகத்தின் அமைதியான, சீற்றமற்ற ஓட்டத்தை ஊக்குவிக்க கேட்டிங் மற்றும் ரன்னர் அமைப்பை உகப்படுத்தவும்.
  4. சிக்கிய காற்று வெளியேற வாயு வென்டுகள் தெளிவாகவும் சரியான அளவிலும் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.
  5. உயர்தர வார்ப்பு சுத்திகரிப்பானைப் பயன்படுத்தி, அதை மிதமாகவும் சீராகவும் பயன்படுத்தவும்.

ஃபிளாஷ் பிரச்சினைகளை தீர்த்தல்

• பொதுவான காரணங்கள்: இயந்திரத்தின் பூட்டும் விசை போதுமானதாக இல்லாதது; அதிக ஊட்டும் அழுத்தம்; வார்ப்பில் உள்ள பாகங்களின் பிரிவு கோடுகள் அழிந்து போனது அல்லது சேதமடைந்தது; வார்ப்பு முகங்களில் தூசி.
• செயல்திறன் மிக்க தீர்வுகள்:
  1. பாகத்தின் பரப்பளவிற்கு ஏற்றதாக இருப்பதை உறுதிப்படுத்த இயந்திரத்தின் பூட்டும் டன் எண்ணிக்கையை சரிபார்த்து அதிகரிக்கவும்.
  2. ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் முன் உருவின் பிரிக்கப்படும் பரப்புகளைச் சுத்தம் செய்யவும்.
  3. செலுத்தும் அழுத்தத்தை மிகக் குறைந்த செயல்திறன் கொண்ட அளவிற்குக் குறைக்கவும்.
  4. பிரிக்கப்படும் வரிகளுக்கு ஏற்பட்ட அழுக்கை அல்லது சேதத்தைப் பழுதுபார்க்க தொடர்ச்சியான உரு பராமரிப்பை மேற்கொள்ளவும்.

உரு மற்றும் இயந்திர இடைவினையால் ஏற்படும் குறைபாடுகள்

உருகிய உலோகக்கலவை, எஃகு உரு மற்றும் ஓ casting இயந்திரம் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான உடல் மற்றும் வெப்ப இடைவினை குறைபாடுகளுக்கு அடிக்கடி காரணமாகிறது. சோல்டரிங், டிராக்ஸ், ஹீட் செக் மற்றும் பொருந்தாத பாகங்கள் போன்ற பிரச்சினைகள் உலோகத்தால் மட்டும் ஏற்படுவதில்லை, ஆனால் உற்பத்தி உபகரணங்களின் நிலை மற்றும் சீரமைப்பால் ஏற்படுகின்றன. இந்த குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் சிறந்த பராமரிப்பு, கருவிகளின் சரிசெய்தல் அல்லது உரு மற்றும் இயந்திரம் அமைக்கப்பட்டு இயக்கப்படும் முறையில் மாற்றங்கள் தேவைப்படுவதைக் குறிக்கின்றன.

உருவாக்கப்படும் குழியின் பரப்பில் உருகிய உலோகக்கலவை வேதியியல் ரீதியாக இணைதல் அல்லது ஒட்டிக்கொள்ளுதலே சோல்டரிங் ஆகும். இதனால் இறக்குமதி செய்யப்பட்ட பொருளின் மேற்பரப்பில் முரண்டைய பகுதிகள் ஏற்படுகின்றன, மேலும் பொருளை வெளியேற்றும்போது குழியில் சேதம் ஏற்படலாம். இதற்கான முதன்மை காரணங்களில் அதிக வெப்பநிலை காரணமாக குழி பொருளின் தேய்மானம் அல்லது உலோக ஊற்று நேரடியாகச் செலுத்தப்படுதல், அலுமினிய உலோகக்கலவையில் தவறான இரும்புச் சத்தம், அல்லது உலோகம் ஒட்டிக்கொள்ள ஆதரவாக இருக்கும் முரண்டைய குழி மேற்பரப்பு ஆகியவை அடங்கும்.

இழுப்புகள் மற்றும் சிராய்ப்புகள் என்பது இறக்குமதி செய்யப்பட்ட பொருளின் மேற்பரப்பில் ஏற்படும் கீறல்கள் அல்லது ஆழமான கோடுகள் ஆகும், இவை எப்போதும் வெளியேற்றும் திசைக்கு இணையாக இருக்கும். இந்தக் குறைபாடு குழியிலிருந்து பாகங்களை அகற்றுவதில் ஏற்படும் பிரச்சினையை தெளிவாகக் காட்டுகிறது. பாகங்களின் வடிவமைப்பில் போதுமான டிராஃப்ட் கோணம் இல்லாதது, பாகத்தைப் பிடித்துக்கொள்ளும் முரண்டைய அல்லது சேதமடைந்த குழி மேற்பரப்பு, அல்லது சீரற்ற விதமாக பாகத்தை வெளியேற்றும் ஈஜெக்டர் பின்கள் பொருந்தாமல் இருப்பது போன்றவை இதற்கு வழக்கமான காரணங்களாகும்.

ஹீட் செக், அல்லது வெப்ப முறிவு என்பது டையின் மேற்பரப்பில் நுண்ணிய விரிசல்களின் வலைப்பின்னலாகத் தோன்றி, பின்னர் அந்த ஊற்று உருவங்களில் ஒத்த உயரமான அமைப்பை ஏற்படுத்துகிறது. இது டை அடையும் தொடர்ச்சியான, வேகமான சூடேறுதல் மற்றும் குளிர்விக்கும் சுழற்சிகளால் ஏற்படும் நீண்டகால அழிவு மற்றும் தேய்மானச் சிக்கல் ஆகும். பொருத்தமற்ற பாகங்கள் என்பது டையின் இரண்டு பாதிகளும் சரியாக ஒருங்கிணைக்கப்படவில்லை என்பதைக் காட்டும் மற்றொரு இயந்திர சிக்கல் ஆகும், இதன் விளைவாக பாகத்தின் பிரிக்கும் கோட்டில் காணக்கூடிய படி அல்லது நகர்வு ஏற்படுகிறது. இது பெரும்பாலும் டை அல்லது இயந்திரத்தில் உள்ள அழுக்கடைந்த அல்லது தவறான ஒருங்கிணைப்பு குழல்களால் ஏற்படுகிறது.

இந்த குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கு, கருவிகளின் தரத்தில் கவனம் செலுத்தவும், உறுதியான பராமரிப்பை மேற்கொள்ளவும் தேவைப்படுகிறது. முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, உயர் நம்பகத்தன்மை கொண்ட உலோக பாகங்களில் நிபுணத்துவம் பெற்ற வழங்குநர்களுடன் இணைந்து செயல்படுவது, அடிப்படை முதலே துல்லியத்தின் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்துகிறது. இதற்கான தீர்வுகள் பெரும்பாலும் தடுப்பு நடவடிக்கைகள் மற்றும் சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள் இரண்டையும் உள்ளடக்கியதாக இருக்கும்.

• சோல்டரிங்: சோல்டரிங் ஏற்படாமல் தடுக்க, பிரச்சனையுள்ள பகுதிகளில் டை குளிர்விப்பை மேம்படுத்தவும், டை குழி மேற்பரப்பை மென்மையான முடிவுக்கு பாலிஷ் செய்யவும், உலோகக்கலவையின் இரும்பு உள்ளடக்கம் பரிந்துரைக்கப்பட்ட வரம்பிற்குள் (பொதுவாக 0.8% முதல் 1.1% வரை) உள்ளதை உறுதிப்படுத்தவும். உயர்தர, சரியாக பயன்படுத்தப்படும் டை ரிலீஸ் முகவர் ஒரு முக்கிய தடையையும் வழங்குகிறது.
• இழுப்புகள்: இழுப்புகளுக்கான தீர்வு பாகத்தையும், டை வடிவமைப்பையும் பகுப்பாய்வு செய்வதாகும். இதில் டிராஃப்ட் கோணங்களை அதிகரித்தல், குழி சுவர்களை பாலிஷ் செய்தல், எஜெக்டர் அமைப்பு சமநிலையில் சரியாக செயல்படுவதை உறுதி செய்தல் ஆகியவை அடங்கும்.
• வெப்ப சோதனை: நீண்ட உற்பத்தி ஓட்டத்தில் வெப்ப சோதனை தவிர்க்க முடியாததாக இருந்தாலும், தொடங்குவதற்கு முன் டையை சரியாக முன் சூடேற்றுதல், அதிகப்படியான வெப்பநிலை ஏற்ற இறக்கங்களை தவிர்த்தல், உயர்தர கருவி எஃகை பயன்படுத்துதல் போன்றவற்றின் மூலம் அதன் தோற்றத்தை தாமதப்படுத்தலாம்.
• பொருந்தாத பாகங்கள்: இதற்கு டை மற்றும் இயந்திரத்தின் இயந்திர ஆய்வு தேவைப்படுகிறது. பொதுவாக தீர்வு டை-காஸ்டிங் இயந்திரத்தை கோளாறு நீக்குவதும், சரியான அலைக்குழி மற்றும் சீரமைப்பு குழல்களை மாற்றுவதுமாகும், இதன் மூலம் சரியான சீரமைப்பு மீட்கப்படும்.

குறைபாடற்ற இரும்பு ஊற்றுதலுக்கான முன்னெச்சரிக்கை உத்திகள்

இரும்பு ஊற்றுதலில் ஏற்படும் குறைபாடுகளை சரிசெய்வது என்பது தனி பிரச்சினைகளுக்கு எதிர்வினையாற்றுவதை விட, முன்னெச்சரிக்கை தரக் கட்டுப்பாட்டு உத்தியை உருவாக்குவதைப் பொறுத்தது. வெப்பநிலை, அழுத்தம், கலக்கம் அல்லது இயந்திர அழிவு போன்றவற்றால் ஏற்படும் பெரும்பாலான குறைபாடுகளின் மூல காரணங்கள் ஒன்றுக்கொன்று இணைக்கப்பட்டவை. குளிர்ந்த ஷட்டை சரிசெய்ய ஊக்குவிப்பு வேகத்தை அதிகரிப்பது போன்ற ஒரு பிரச்சினையை சரிசெய்ய செய்யப்படும் மாற்றம், ஃபிளாஷ் போன்ற மற்றொன்றை தவறுதலாக ஏற்படுத்தலாம். எனவே, தொடர்ச்சியான வெற்றிக்கு ஒரு முழுமையான மற்றும் அமைப்பு ரீதியான அணுகுமுறை அவசியம்.

இந்த உத்தியின் அடிப்படை கவனமான செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் தொடர்ச்சியான பராமரிப்பு ஆகும். இதில் குறைபாடுகள், கசிவு மற்றும் கலவைகளைத் தடுக்க சாய்களை உற்பத்தி செய்வது, மாசுபடுவதைத் தடுக்க மூலப்பொருட்களை கவனமாக கையாளுதல், மற்றும் அழிவின் அறிகுறிகளுக்காக இயந்திரம் மற்றும் கருவிகளை தொடர்ந்து ஆய்வு செய்வது அடங்கும். எளிமையான மாறிகளுடன் தொடங்கும் தர்க்கரீதியான பிரச்சனைதீர்வு தொடரைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், ஆபரேட்டர்கள் சிக்கல்களை மிகவும் திறமையாக தீர்க்க முடியும் மற்றும் விலையுயர்ந்த, தேவையற்ற தலையீடுகளைத் தவிர்க்க முடியும். இறுதியாக, உயர்தரமான, குறைபாடற்ற டை காஸ்ட்டிங்குகளை உருவாக்குவது வலுவான பாகங்களின் வடிவமைப்பு, உயர்தர கருவிகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்கள் பற்றிய ஆழமான புரிதலை ஒருங்கிணைப்பதன் விளைவாகும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. டை காஸ்ட்டிங்கின் குறைபாடுகள் என்ன?

பொதுவான டை காஸ்ட்டிங் குறைபாடுகளை பிரிவுகளாகப் பிரிக்கலாம். இவற்றில் ஓட்டம் மற்றும் திடப்படுத்தல் சிக்கல்கள் (ஓட்ட குறிகள், குளிர்ந்த மூடுகள், விரிசல்கள், சுருங்குதல்), வாயு மற்றும் அழுத்த சிக்கல்கள் (வாயு துளைகள், பொருமிகள், ஃபிளாஷ்), மாசுபடுதல் சிக்கல்கள் (உள்ளே சேர்த்தல்), மற்றும் டை/இயந்திர இடைவினை குறைபாடுகள் (சோல்டரிங், இழுப்புகள், வெப்ப சோதனை, பொருந்தாத பாகங்கள்) அடங்கும்.

2. காஸ்டிங் குறைபாடுகளை எவ்வாறு சரிபார்ப்பது?

காஸ்டிங் குறைபாடுகளைச் சரிபார்ப்பதற்கான முதன்மை முறை கண்ணால் ஆய்வதாகும், இது விரிசல்கள், ஃபிளாஷ், பாய்ச்சல் குறிகள் மற்றும் சிங்க் மார்க்குகள் போன்ற மேற்பரப்பு சிக்கல்களைக் கண்டறிய உதவும். வாயு அல்லது சுருங்குதல் துளைத்தன்மை போன்ற உள்ளமைந்த குறைபாடுகளுக்கு, பாகத்தின் உள்ளமைந்த தரத்தை மதிப்பிட X-ரே ஆய்வு அல்லது அழிக்கும் சோதனை போன்ற மேம்பட்ட முறைகள் தேவைப்படலாம்.

3. டை காஸ்டிங்கில் ஃபிளாஷ் குறைபாடு என்றால் என்ன?

ஃபிளாஷ் என்பது ஒரு பொதுவான குறைபாடு, இதில் காஸ்டிங்கின் ஓரத்தில் மெல்லிய, அதிகப்படியான உலோகத் தகடு உருவாகிறது, பொதுவாக டையின் இரு பாதிகள் சந்திக்கும் பிரிப்பு வரியில் இது ஏற்படுகிறது. உயர் அழுத்தத்தில் உருகிய உலோகம் குழி வெளியே தப்புவதால் இது ஏற்படுகிறது, பொதுவாக போதுமான கிளாம்பிங் விசை இல்லாமை, தேய்ந்த டை அல்லது டை மேற்பரப்பில் தூசி போன்றவற்றால் இது ஏற்படும்.

4. ஏழு காஸ்டிங் குறைபாடுகள் எவை?

பல வகையான காஸ்டிங் குறைபாடுகள் இருந்தாலும், அதிகம் பயன்படும் ஏழு வகைகள் வாயு சிதைவு, சுருங்கும் தன்மை சிதைவு, விரிசல்கள், ஃபிளாஷ், குளிர்ந்த மூடல்கள், பாய்ச்சல் குறிகள் மற்றும் சோல்டரிங் ஆகும். உலோக வெப்பநிலை மற்றும் வாயு உள்ளடக்கம் முதல் செலுத்தும் அழுத்தம் மற்றும் கட்டுமான நிலை வரையிலான பிரச்சினைகள் போன்ற பல்வேறு மூல காரணங்களை இந்த குறைபாடுகள் உள்ளடக்கியுள்ளன.