டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

நீங்கள் ஒவ்வொரு கோணத்திலிருந்தும் துல்லியத்தை தேவைப்படுத்தும் சிக்கலான உலோகப் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது, அனைத்து ஸ்டாம்பிங் முறைகளும் சமமாக உருவாக்கப்படவில்லை. முறையான டை ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தியின் முழு நேரமும் வேலைப்பொருளை ஒரு கேரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைத்து வைக்கிறது எனினும், டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் அடிப்படையில் வேறுபட்ட அணுகுமுறையை எடுக்கிறது — இது வேறு எவ்வித முறையிலும் சாத்தியமற்ற வடிவமைப்புகள் மற்றும் செயல்பாடுகளுக்கு வாய்ப்புகளைத் திறக்கிறது.

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் என்பது உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறையாகும், இதில் தனி பிளாங்க்குகள் (blanks) டிரான்ஸ்பர் விரல்கள் அல்லது கிரிப்பர்கள் மூலம் தனித்தனியாக அமைந்துள்ள டை நிலையங்களுக்கு இயந்திர முறையில் கொண்டுசெல்லப்படுகின்றன; இதன் மூலம் பாகங்களின் மீது கேரியர் ஸ்டிரிப்புடன் இணைக்கப்படாமல், சுதந்திர நிலையில் செயல்களை மேற்கொள்ள முடிகிறது.

இந்த வேறுபாடு சிறியதாகத் தோன்றலாம், ஆனால் இது நீங்கள் அடையக்கூடியவற்றின் முழுமையையும் மாற்றிவிடுகிறது. பெட்டர்சன் என்டர்பிரைசஸ் கூறும்படி, டிரான்ஸ்பர் டைகள் "பாகம் செயல்கள் சுதந்திர நிலையில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும் என்பதால், ஸ்டிரிப்பிலிருந்து விடுவிக்கப்பட வேண்டிய இடங்களில் முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன." இந்த சுதந்திரமே குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு இந்த செயல்முறையை மதிப்புமிக்கதாக ஆக்குகிறது.

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங்கை தனித்தன்மை பெறச் செய்வது என்ன?

ஒரு உலோகத் தட்டில் இணைக்கப்பட்ட நிலையிலேயே ஆழமான இழுவை செய்யப்பட்ட கூடு (deep-drawn shell) உருவாக்குவதையோ அல்லது குழாய் வடிவ பாகத்திற்கு திருகு செய்தலையோ (threading) முயற்சிப்பதைக் கற்பனை செய்யுங்கள். அது சாத்தியமற்றது போலவே தோன்றுகிறது, அல்லவா? அதனால்தான் டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் (transfer stamping) என்ற செயல்முறை உருவாக்கப்பட்டது. பிராக்ரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங் (progressive die stamping) இல் பணிப்பொருள் தொடக்கம் முதல் முடிவு வரை தட்டுடன் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும்; ஆனால், டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் (transfer dies) வெட்டுதலுக்கு (blanking) உடனேயே ஒவ்வொரு பாகத்தையும் தனிமைப்படுத்தி விடுகின்றன.

இந்த செயல்முறையை வேறுபடுத்துவது இதுதான்:

• தனித்தனியாக பாகங்களைக் கையாளுதல்: ஒவ்வொரு பாகமும் டை-ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்தின் வழியாக சுதந்திரமாக நகர்ந்து, பல பக்கங்களிலும் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ள வசதியாக இருக்கிறது
• ஆழமான இழுவை திறன்: தட்டுடன் இணைக்கப்பட்டிருப்பதற்கான கட்டுப்பாடுகள் இல்லாமல், அழுத்த இயந்திரம் (press) மூலப் பொருளின் அனுமதிக்கும் அளவு வரை ஆழமாக துளையிட முடியும்
• சிக்கலான அம்சங்களை ஒருங்கிணைத்தல்: குன்றுகள் (knurls), குறுக்கு வடிவ தடிமன் கோடுகள் (ribs), திருகு செய்தல் (threading), மற்றும் சாம்ஃபர்கள் (chamfers) ஆகியவை முதன்மை அழுத்த இயந்திர செயல்பாடுகளிலேயே நேரடியாகச் சேர்க்கப்படலாம்
• மாறுபட்ட நிலைய அமைப்பு: ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் டை (transfer die) ஒற்றை டையாகவோ அல்லது உற்பத்தி வரிசையில் அடுக்கப்பட்ட பல டைகளாகவோ செயல்பட முடியும்

பாகங்களை மாற்றும் அமைப்புகளின் அடிப்படை இயந்திரவியல் தத்துவங்கள்

எனவே, ஒரு பாகம் எவ்வாறு இந்த அமைப்பின் வழியாக உண்மையில் நகர்கிறது? இந்தச் செயல்முறை உலோகத்தின் ஒரு தாள் முதல் நிலையத்திற்குள் உள்ளே நுழையும் போது தொடங்குகிறது, அங்கு வெற்று வடிவம் (blank) வெட்டப்படுகிறது. அந்த நேரத்திலிருந்து முன்னே, இயந்திர மாற்று விரல்கள் (mechanical transfer fingers) ஒவ்வொரு பாகத்தையும் பல்வேறு வடிவமைப்பு நிலையங்கள் வழியாக கொண்டு செல்கின்றன, இறுதி வரை.

இந்த இயந்திர ஒழுங்குமுறையை வியக்கத்தக்கதாக்குவது அதன் ஒத்திசைவு—அனைத்து பாகங்களும் அடுத்த நிலையத்திற்கு ஒரே நேரத்தில் மாற்றப்படுகின்றன. இந்த ஒருங்கிணைப்பு, தாள்-அடிப்படையிலான முன்னேற்றத்துடன் (strip-based progression) பயன்படுத்த முடியாத பெரிய கட்டமைப்பு பாகங்கள், ஷெல்கள், சட்டங்கள் மற்றும் குழாய் பயன்பாடுகளை கையாள முடியும் வகையில் மாற்று டைகளை (transfer dies) செயல்படுத்துகிறது.

இந்த விரிவான தன்மை பாகங்களின் அம்சங்களையும் உள்ளடக்கியது. எனக் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளது, தொழில் துறை ஆதாரங்கள் , "பிரித்தெடுக்கப்பட்ட துளைகள், சாம்பரிங் (chamfering), வெட்டுகள், வளைவுகள், குழிவுகள் (knurls) மற்றும் திருகுதல் (threading) போன்ற பல பாக அம்சங்களை முதன்மை அழுத்து செயல்பாடுகளில் (primary press operations) வடிவமைக்க முடியும்; இதனால் பல இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளில் ஈடுபடுவதன் மூலம் ஏற்படும் கூடுதல் செலவை நீக்க முடியும்."

தங்கள் தேர்வுகளை மதிப்பீடு செய்யும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, டிரான்ஸ்பர் டைஸ் (transfer dies) மற்றும் ப்ராக்ரெசிவ் டை ஸ்டாம்பிங் (progressive die stamping) ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான இந்த அடிப்படை வேறுபாட்டைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் குறிப்பிட்ட பாகங்களுக்கான சரியான செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான முதல் படி ஆகும்.

முழுமையான டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை விளக்கப்பட்டது

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் என்பது அடிப்படையில் எவ்வாறு வேறுபடுகிறது என்பதை நீங்கள் இப்போது புரிந்துகொண்டுள்ளீர்கள். இப்போது, இந்த செயல்முறை எவ்வாறு படிப்படியாக நிகழ்கிறது என்பதை நாம் படிப்படியாக ஆராய்வோம். போட்டியாளர்கள் பெரும்பாலும் இந்த விவரங்களை அடிப்படை சுருக்கங்களுடன் தவிர்த்துவிடுவார்கள்; ஆனால் ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் புரிந்துகொள்வது, இந்த முறை சிக்கலான பாகங்களுக்கு எவ்வாறு குறிப்பிடத்தக்க முடிவுகளை வழங்குகிறது என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொள்ள உதவும்.

ஒவ்வொரு இயக்கமும் மில்லித்தெற்று நேரத்திற்கு துல்லியமாக ஒத்திருக்கும் ஒரு கவனமாக ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட உற்பத்தி வரிசையை நினைத்துப் பாருங்கள். இதுதான் டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரத்தின் உள்ளே நிகழும் உண்மை — இங்கு, மூலப் பொருளான உலோகம், துல்லியமாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட செயல்பாடுகளின் தொடரின் மூலம் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாறுகிறது.

கட்டம் தோறுமான டிரான்ஸ்பர் டை செயல்பாடுகள்

முழுமையான டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் தொடர் ஒரு தர்க்கரீதியான முதன்மை காயிலிலிருந்து இறுதி பாகத்தின் வரை முன்னேற்றம் இங்கே ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் நிகழும் சரியான நிகழ்வுகள்:

1. காயில் ஊட்டுதல் மற்றும் பிளாங்க் உருவாக்கம்: இச்செயல்முறை ஒரு கனமான உலோகக் காயிலுடன் தொடங்குகிறது—சில சமயங்களில் இதன் எடை பல டன்களாக இருக்கும்—இது ஒரு காயில் வெளியேற்றியில் (uncoiler) பொருத்தப்படுகிறது. U-Need நிறுவனத்தின் விரிவான வழிகாட்டியின்படி, முதன்மை தகடு (raw strip) முதல் நிலைக்கு உள்ளே செல்கிறது, அங்கு ஒரு வெட்டு டை (blanking die) முதன்மை பாகத்தின் வடிவத்தை வெட்டியெடுக்கிறது. இந்த நேரமே பணிப்பொருளுக்கும் பெற்றோர் பொருளுக்கும் இடையேயான இறுதி இணைப்பைக் குறிக்கிறது.
2. பாகம் தூக்கியின் (part lifter) செயல்பாடு: அழுத்து இறக்கும் கருவி (press ram) மேலே எழும்பும்போதும், டை (die) திறக்கும்போதும், சிறப்பு வடிவமைக்கப்பட்ட பாகம் தூக்கிகள் (part lifters), புதிதாக வெட்டப்பட்ட தகட்டை (blank) கீழ் டை மேற்பரப்பிலிருந்து உயர்த்துகின்றன. இந்த உயர்த்தல், பரிமாற்ற இயந்திரத்திற்கு (transfer mechanism) செயல்பட தேவையான இடைவெளியை உருவாக்குகிறது.
3. இயந்திர பிடிப்பான் (mechanical gripper) செயல்பாடு: டையின் முழு நீளத்திலும் செல்லும் இரண்டு பரிமாற்ற ரெயில்கள் (transfer rails) ஒரே நேரத்தில் உள்நோக்கி நகர்கின்றன. இந்த ரெயில்களில் பொருத்தப்பட்டுள்ள விரல்கள் அல்லது பிடிப்பான்கள் (fingers or grippers), தகட்டின் (blank) ஓரங்களை உறுதியாகப் பிடித்து, அதனை போக்குவரத்துக்காக பாதுகாக்கின்றன.
4. செங்குத்து உயர்த்தல் மற்றும் கிடைமட்ட பரிமாற்றம்: வெற்று பாகத்தை (blank) இடத்தில் பூட்டிய பின், முழு டிரான்ஸ்ஃபர் ரெயில் கூறும் செங்குத்தாக உயர்த்தப்படுகிறது, அடுத்த நிலைக்கு கிடைமட்டமாக நகர்த்தப்படுகிறது, மேலும் பாகத்தை அடுத்த டையின் (die) லொகேட்டர்களின் மீது அதிக துல்லியத்துடன் வைக்கிறது. இந்த அனைத்து இயக்கங்களும் ஒரு சில நொடிகளின் பின்னரே நிகழ்கின்றன.
5. தொடர் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள்: பாகம் பல நிலைகள் வழியாக முன்னேறுகிறது; ஒவ்வொரு நிலையும் இழுத்தல், வடிவமைத்தல், துளையிடுதல், வெட்டுதல் அல்லது ஓரங்களை வளைத்தல் போன்ற குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளைச் செய்கிறது. பிராக்ரஸிவ் ஸ்டாம்பிங் (progressive stamping) டையில் ஸ்ட்ரிப் இயக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்துவது போலல்லாமல், தனித்து நிற்கும் வெற்று பாகத்தை (free-standing blank) எந்த கோணத்திலிருந்தும் கையாள முடியும்.
6. இரண்டாம் நிலை செயல்பாடு ஒருங்கிணைப்பு: பல டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் டைகள் தொடர் செயல்முறையிலேயே மேம்படுத்தப்பட்ட இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை நேரடியாக ஒருங்கிணைக்கின்றன — திரெடெட் துளைகளுக்கான டேப்பிங் தலைகள், பிராக்கெட்டுகளை இணைக்க வெல்டிங் அலகுகள், அல்லது கூறுகளை செருக தானியங்கி அமைப்புகள்.
7. இறுதி வெளியேற்றம் மற்றும் வெளியேற்றுதல்: கடைசி நிலை தனது செயல்பாட்டை முடித்த பின், டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்பு முறையாக முடிந்த பாகத்தை இறுதியாக பிடித்து, அதை ஒரு கன்வேயர் பெல்ட்டின் மீது அல்லது நேரடியாக கப்பல் போக்குவரத்து கண்டெய்னர்களில் வைக்கிறது.

எப்படி இயந்திர கிரிப்பர்கள் சிக்கலான பாகங்களின் இயக்கத்தை சாத்தியமாக்குகின்றன

இடமாற்று வழிமுறை என்பது பொறியியல் துல்லியம் உண்மையில் ஒளிரும் இடமாகும். இவை பொதுவாக ஒத்திசைவு செய்யப்பட்ட இடமாற்று கம்பிகளில் பொருத்தப்பட்ட இயந்திர விரல்கள் அல்லது கிரிப்பர்களைப் பயன்படுத்துகின்றன, இவை அழுத்த இயக்கத்துடன் முற்றிலும் ஒத்திசைவாகச் செயல்படுகின்றன.

ஒரு தனிப்பட்ட அழுத்த சுழற்சியின் போது என்ன நிகழ்கிறது என்பதைக் கவனியுங்கள். அது மெஷின் கான்ஸெப்ட்ஸ் வழக்கு ஆய்வு இவ்வகை அமைப்புகள் எவ்வளவு சிக்கலானவை என்பதை எவ்வாறு விளக்குகின்றன என்பதைக் காட்டுகிறது: இடமாற்று பார்கள் கிடைமட்ட இயக்கத்திற்காக சர்வோ-இயக்கப்படும் பற்றுக்கோடு மற்றும் பினியன் வழிமுறைகளையும், செங்குத்து நிலைநிறுத்தத்திற்காக பால் ஸ்க்ரூ செயலிகளையும் பயன்படுத்துகின்றன. கருவியின் முனையில் (End-of-arm) பயன்பாட்டு விருப்பங்களில் வெற்றிட அமைப்புகள், இயந்திர கிரிப்பர்கள் அல்லது மின்காந்தங்கள் ஆகியவை பாகத்தின் தேவைகளைப் பொறுத்து அடங்கும்.

இச்செயல்பாட்டின் ஒத்திசைவு குறிப்பிடத்தக்கது என்பது அனைத்து பாகங்களும் ஒரே நேரத்தில் இயங்குவதே ஆகும். அழுத்த இயந்திரம் திறக்கும்போது, ஒவ்வொரு நிலையிலும் உள்ள ஒவ்வொரு வெற்று தகடும் (blank) ஒரே நேரத்தில் அடுத்த நிலைக்கு இடமாற்றம் செய்யப்படுகிறது. கிரிப்பர்கள் பின்வருமாறு செயல்பட வேண்டும்:

• பகுதியளவு வடிவமைக்கப்பட்ட அம்சங்களை சேதப்படுத்தாமல், தீர்மானிக்கப்பட்ட எடுப்பு புள்ளிகளில் துல்லியமாக இணைக்க வேண்டும்
• தொடர் செயல்முறையின் போது பாகத்தின் வடிவமைப்பு மாற்றங்களைச் சார்ந்து கைப்பிடித்தலின் அழுத்தத்தை மாறாமல் பராமரிக்கவும்
• ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் மிகக் குறைந்த துல்லிய எல்லைகளுக்குள் (அடிக்கடி இன்சின் ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கு) பாகங்களை சரியான இடத்தில் வைக்கவும்
• அடுத்த கீழ்நோக்கிய அழுத்தம் தொடங்குவதற்கு முன்பாகவே முழுமையான பிடித்தல், பரிமாற்றம் மற்றும் விடுவித்தல் சுழற்சியை முடிக்கவும்

சில மேம்பட்ட டிரான்ஸ்பர் அழுத்த அச்சு அச்சிடும் அமைப்புகள், நிலையங்களுக்கு இடையில் பாகங்களை திருப்புவதற்காக சர்வோ சுழற்சி திறன்களையும் ஒருங்கிணைக்கின்றன; இது கையால் தலையீடு இன்றி இரு பக்கங்களிலும் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ள அனுமதிக்கிறது. இந்த அளவு தானியங்கியாக்கமே, முன்பு பல இயந்திரங்கள் மற்றும் கையால் கையாளுதலை தேவைப்படுத்திய முழு உற்பத்தி வரிசைகளை ஒரே டிரான்ஸ்பர் அச்சு அச்சிடும் இயந்திரம் மாற்றிட முடியும் என்பதற்கான காரணமாகும்.

இச்செயல்முறையின் அழகு, அதன் தனித்தன்மையில் (மாடுலாரிட்டி) அடங்கியுள்ளது. அச்சிடும் டைகளில் உள்ள ஒவ்வொரு நிலையமும் தனித்தன்மையுடன் செயல்படுகிறது, ஆனால் முழு செயல்முறைக்கும் பங்களிக்கிறது. ஒரு நிலையத்தில் மாற்றம் அல்லது பராமரிப்பு தேவைப்படும்போது, பொறியாளர்கள் முழு கருவியையும் மீண்டும் வடிவமைக்காமல் அந்த நிலையத்தை மட்டும் சரிசெய்ய முடியும்—இது, அனைத்தும் ஒன்றுடன் ஒன்று இணைக்கப்பட்டிருக்கும் ஒருங்கிணைந்த ப்ராக்ரஸிவ் டை வடிவமைப்புகளுக்கு எதிரான முக்கியமான நன்மையாகும்.

இந்த விரிவான இயந்திர வரிசைமுறைப் புரிதலுடன், இப்போது நீங்கள் டிரான்ஸ்ஃபர் டை திறன்களை பிராக்ரஸிவ் டை மாற்றுகளுக்கு எவ்வாறு நேரடியாக ஒப்பிடுவது என்பதை மதிப்பீடு செய்ய தயாராக உள்ளீர்கள்.

டிரான்ஸ்ஃபர் டை முதல் பிராக்ரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங் ஒப்பீடு

நீங்கள் டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு விரிவாக செயல்படுகிறது என்பதைப் பார்த்துவிட்டீர்கள், ஆனால் அது உண்மையில் தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு உங்கள் உலகளாவிய தயாரிப்பு முடிவுகளை எடுக்கும்போது பிராக்ரஸிவ் டைக்கு எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகிறது? பதில் எளிதாக "ஒன்று மற்றொன்றை விடச் சிறந்தது" என்பது அல்ல — அது முற்றிலும் உங்கள் பாகத்தின் பண்புகள், அளவு தேவைகள் மற்றும் துல்லியத் தேவைகளைப் பொறுத்தது.

உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான தகுந்த முடிவை எடுக்க முக்கிய வேறுபாடுகளை விரிவாக ஆராய்வோம்.

பாகங்களைக் கையாளுதல் மற்றும் ஸ்டிரிப் தேவைகளில் முக்கிய வேறுபாடுகள்

இந்த ஸ்டாம்பிங் டை வகைகளுக்கு இடையேயான மிக அடிப்படையான வேறுபாடு, உற்பத்தி செயல்முறையின் போது வேலைப்பொருளை எவ்வாறு கையாளுகின்றன என்பதில் அடங்கியுள்ளது. இன்ஜினியரிங் ஸ்பெஷியால்டிஸ் இன்க் கூறுவது போல, "முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு உலோகச் சுருளை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் வழியாக ஊடுருவச் செய்து, அதே நேரத்தில் பாகங்களைத் துளையிடவும், வளைக்கவும், வடிவமைக்கவும் செய்வதாகும்; இதில் வேலைப்பொருள் இறுதி பிரிவு வரை அடிப்படை ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும்."

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் இந்த அணுகுமுறையை முற்றிலும் மாற்றியமைக்கிறது. முதல் செயல்பாடே பிளாங்கை ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து பிரிக்கிறது, அதன் பிறகு பாகம் ஒவ்வொரு நிலையம் வழியாகவும் சுதந்திரமாக இயங்குகிறது. இந்தத் தோற்றத்தில் எளிமையான வேறுபாடு மிகவும் வேறுபட்ட திறன்களை உருவாக்குகிறது:

• புரோகிரஸிவ் ஸ்டாம்பிங்: பாகங்கள் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டே இருப்பதால், நீங்கள் எவ்வளவு ஆழமாக இழுக்க முடியும் மற்றும் எந்த பக்கங்களை அணுக முடியும் என்பதில் வரம்புகள் ஏற்படுகின்றன
• டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங்: சுதந்திரமாக நிற்கும் பாகங்களை மேலும் கையாள முடியும், சுழற்ற முடியும் மற்றும் எந்த திசையிலிருந்தும் வடிவமைக்க முடியும்

டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் பணிபுரியும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, இந்த வேறுபாடு பெரும்பாலும் ஒரு குறிப்பிட்ட முறையில் ஒரு பாகத்தை உற்பத்தி செய்வது சாத்தியமா அல்லது இல்லை என்பதை தீர்மானிக்கிறது. ஆழமான இழுப்பு மூலம் உருவாக்கப்பட்ட ஷெல்கள், குழாய் வடிவ பாகங்கள் மற்றும் இரு மேற்பரப்புகளிலும் செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் பாகங்கள் உற்பத்தி முழுவதும் ஸ்டிரிப்பில் இணைந்து இருக்க முடியாது.

பாகத்தின் வடிவமைப்பு உங்கள் டை தேர்வை நிர்ணயிக்கும் போது

உங்களுக்கு உள் மேற்பரப்பில் திரெடிங் கொண்ட டை-ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகம் அல்லது ஸ்டிரிப்பின் நீட்சி திறனை மிகைப்படுத்தும் பல இழுப்பு ஆழங்களை தேவைப்படுத்தும் ஷெல் தேவைப்படுகிறது என்று கற்பனை செய்யுங்கள். இந்த வடிவமைப்புகள் உங்களுக்கு தேர்வை வழங்குகின்றன—டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் மட்டுமே சாத்தியமான விருப்பமாக மாறுகிறது.

உங்கள் முடிவை வழிநடத்த ஒரு விரிவான ஒப்பீடு:

அடிப்படை	Progressive die	டிரான்ஸ்பர் டை	சேர்த்த முறி
பகுதி இணைப்பு	இறுதி கட்-ஆஃப் வரை கேரியர் ஸ்டிரிப்பில் இணைந்தே இருக்கும்	உடனே பிரிக்கப்படும்; நிலையங்களுக்கு இடையே சுதந்திரமாக நகரும்	ஒற்றை-ஸ்ட்ரோக் பிரிப்பு; நிலைய மாற்றம் இல்லை
பொருத்தமான வடிவமைப்புகள்	தட்டையானது முதல் மிதமான 3D வரை; குறைந்த இழுப்பு ஆழம்	சிக்கலான 3D வடிவங்கள்; ஆழமான இழுப்புகள்; குழாய் வடிவங்கள்	எளிய தட்டையான பாகங்கள்; வாஷர்கள்; அடிப்படை வெட்டுகள்
Production speed	மிக உயர்ந்தது (சிறிய பாகங்களுக்கு நிமிடத்திற்கு 1,500+ தட்டுகள் வரை)	மிதமானது (பொதுவாக நிமிடத்திற்கு 20–60 தட்டுகள்)	மிதமானது முதல் உயர்ந்தது வரை; பாகத்தின் அளவைப் பொறுத்தது
கருவி சிக்கல்	உயர்ந்தது; அனைத்து செயல்பாடுகளும் ஒரே டையில் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டுள்ளன	மிதமானது முதல் உயர்ந்தது வரை; தனித்தனியான நிலையங்கள் துல்லியத்தை வழங்குகின்றன	குறைவு; ஒற்றை பல-செயல்பாடு கருவி
ஓரங்களைத் தாங்கும் திறன்	±0.05 மிமீ முதல் ±0.1 மிமீ வரை வழக்கமானது	சிக்கலான 3D அம்சங்களில் கண்டிப்பான துல்லியங்கள் சாத்தியம்	எளிய வடிவமைப்புகளுக்கு உயர் துல்லியம்
அடிப்படையான பயன்பாடுகள்	மின்சார தொடர்புகள்; காணிகள்; சிறிய பாகங்கள்	வாகனத்தின் கட்டமைப்பு பாகங்கள்; உறைகள்; சட்டங்கள்; குழாய்கள்	வாஷர்கள்; எளிய தட்டையான அச்சிடப்பட்ட பாகங்கள்
சிறந்த உற்பத்தி அளவு	அதிக அளவு (1,00,000+ பாகங்கள்)	நடுத்தரம் முதல் அதிக அளவு; நெகிழ்வானது	எளிய பாகங்களுக்கு நடுத்தரம் முதல் அதிக அளவு

துல்லிய அளவுகள் (டாலரன்ஸஸ்) குறித்து ஏதேனும் முக்கியமான விஷயத்தைக் கவனித்தீர்களா? பரிமாற்ற டை (டிரான்ஸ்ஃபர் டை) முறையில், ஒவ்வொரு தனிப்பட்ட நிலையமும் பல கோணங்களிலிருந்து பாகத்தை அணுக முடிவதால், சிக்கலான 3D பாகங்களில் குறைந்த துல்லிய அளவுகளை (tighter tolerances) அடைவது வழக்கம். முன்னேறும் டை (ப்ராக்ரெஸிவ் டை) முறையில், கேரியர் ஸ்ட்ரிப் (carrier strip) சுற்றியே வேலை செய்ய வேண்டியிருக்கும்போது, சில துல்லிய செயல்பாடுகள் வடிவவியல் ரீதியாக சாத்தியமற்றவையாக மாறுகின்றன.

வார்த்தி ஹார்ட்வேர் (Worthy Hardware) ஆய்வின் விளக்கப்படி, "சிக்கலான பாக வடிவமைப்புகளுக்கு பொதுவாக பரிமாற்ற டை அச்சிடும் முறையே விருப்பமானது, ஏனெனில் அது நெகிழ்வானது. முன்னேறும் டை அச்சிடும் முறை சவாலான பாகங்களுக்கு ஏற்றதல்ல, ஆனால் பெருமளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் எளிய வடிவமைப்புகளுக்கு சிறந்தது."

அளவு மற்றும் சிக்கலான தன்மை அடிப்படையில் தேர்வு செய்தல்

சிக்கலான தன்மை மற்றும் அளவு ஆகிய இரண்டையும் ஒன்றாகக் கருதும்போது, முடிவெடுக்கும் அட்டவணை (decision matrix) தெளிவாகிறது:

• அதிக அளவு + எளிய வடிவமைப்பு: முன்னேறும் டை (Progressive die) வேகத்திலும், ஒரு பாகத்திற்கான செலவிலும் வெற்றி பெறுகிறது
• அதிக அளவு + சிக்கலான 3D அம்சங்கள்: டிரான்ஸ்பர் டை (Transfer die) எளிய முன்னேறும் டைக்கு முடியாத திறனை வழங்குகிறது
• நடுத்தர அளவு + தட்டையான பாகங்கள்: காம்பவுண்ட் டை (Compound die) குறைந்த கருவிகள் முதலீட்டுடன் திறன்மிகு செயல்திறனை வழங்குகிறது
• எந்த அளவு + ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது பல-பக்கச் செயல்பாடுகள்: டிரான்ஸ்பர் டை (Transfer die) பெரும்பாலும் உங்களுக்கான ஒரே நடைமுறையான தேர்வாகும்

பொருளாதார காரணிகள் வெவ்வேறு உற்பத்தி அளவுகளில் மாறுகின்றன. முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் (Progressive stamping) உயர் ஆரம்ப கருவிகள் செலவை தேவைப்படுத்துகிறது, ஆனால் அதிக அளவில் ஒரு பாகத்திற்கான செலவைக் குறைக்கிறது. டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் (Transfer stamping) உயர் செயலாக்க சிக்கலை ஈடுகொடுக்கிறது, ஆனால் சிக்கலான வடிவமைப்புகள் மற்றும் குறைந்த உற்பத்தி அளவுகளுக்கு தனித்துவமான நெகிழ்வை வழங்குகிறது.

இந்த வரையறைகளைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் கருவிகளின் வெற்றியை இறுதியில் தீர்மானிக்கும் வடிவமைப்பு கவனிப்புகளை மதிப்பீடு செய்ய உங்களைத் தயார்படுத்தும்.

டிரான்ஸ்பர் டை டூலிங்-கான வடிவமைப்பு கவனிக்க வேண்டிய விஷயங்கள்

உங்கள் திட்டத்திற்கு டிரான்ஸ்பர் டூலிங் சரியான அணுகுமுறை என்பதை நீங்கள் தீர்மானித்துவிட்டீர்கள். இப்போது முக்கியமான கேள்வி எழுகிறது: அதை சரியாக எவ்வாறு வடிவமைப்பது? வடிவமைப்பு கட்டத்தில் எடுக்கப்படும் முடிவுகள் அனைத்தையும் தீர்மானிக்கின்றன—உற்பத்தி வேகம், பாகத்தின் தரம், பராமரிப்பு தேவைகள், மற்றும் இறுதியில் ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலை.

பாகங்களின் இயக்கத்தை ஸ்டிரிப் தன்னிலேயே வழிநடத்தும் பிராக்ரஸிவ் டை டூலிங்கிலிருந்து மாறுபட்டு, டிரான்ஸ்பர் டை வடிவமைப்பு தனித்தனியாகச் செயல்படும் பொருட்களின் கவனிப்புடன் கூடிய ஒருங்கிணைப்பை தேவைப்படுத்துகிறது. அதன்படி, தயாரிப்பாளர் என்பதன்படி, ஒரு வடிவமைப்பாளர் தொடங்குவதற்கு முன் பிரெஸ் தன்மைகள், டிரான்ஸ்பர் தன்மைகள், பாகத்தின் தன்மைகள், மற்றும் வேகமான டை மாற்ற அமைப்புகள் மற்றும் திரவ எண்ணெயிடல் தேவைகள் பற்றிய பல சிறிய விவரங்கள் ஆகியவற்றைப் பற்றிய முக்கியமான தகவல்களை அறிந்திருக்க வேண்டும்.

வெற்றிகரமான டிரான்ஸ்பர் டை வடிவமைப்புகளை சிக்கலான வடிவமைப்புகளிலிருந்து பிரிக்கும் காரணிகளை ஆராய்வோம்.

முக்கியமான ஸ்டிரிப் அமைப்பு மற்றும் ஸ்டேஷன் இடைவெளி முடிவுகள்

எந்த உலோகமும் வடிவமைக்கப்படுவதற்கு முன், பொருளாதாரம் எவ்வாறு அமைப்பிற்குள் நுழைகிறது மற்றும் பாகத்திற்கு எத்தனை நிலையங்கள் தேவைப்படுகின்றன என்பதைப் பொறியாளர்கள் தீர்மானிக்க வேண்டும். இது ஊகமிடுதல் அல்ல — இது வடிவமைப்புச் சிக்கலான தன்மை மற்றும் அழுத்து சாதனத்தின் கட்டுப்பாடுகள் அடிப்படையிலான கணக்கிடப்பட்ட பகுப்பாய்வாகும்.

முதல் முக்கிய முடிவு பொருளின் ஏற்றும் முறையைப் பற்றியது. உங்களிடம் மூன்று முக்கிய விருப்பங்கள் உள்ளன:

• குவியல் ஊட்டம்: இது சதுர அல்லது செவ்வக வெற்றிட வடிவங்களுடன் நன்றாக இயங்கும், ஆனால் ஒழுங்கற்ற வடிவங்களுடன் பொருள் பயன்பாட்டில் திறன் குறைவாக இருக்கலாம். ஒரு சிக்-சாக் (zig-zag) ஊட்டு முறை வெற்றிடங்களை ஸ்ட்ரிப்பில் ஒன்றினுள் ஒன்றாக அமைப்பதன் மூலம் பொருள் பயன்பாட்டை சில சமயங்களில் மேம்படுத்தலாம்.
• காயில்/டிரான்ஸ்பர் கலப்பு முறை: வெற்றிடங்களை வெட்டுதலுக்கான காயில்-ஊட்டப்படும் முன்னேறும் டை (progressive die) மற்றும் மீதமுள்ள நிலையங்களுக்கான டிரான்ஸ்பர் முறை ஆகியவற்றை இணைக்கிறது. இது வெற்றிட டெஸ்டாக்கரைப் பயன்படுத்துவதை நீக்குகிறது, ஆனால் சில வடிவங்களுடன் பொருள் பயன்பாடு திறனற்றதாக இருக்கலாம்.
• வெற்றிட டெஸ்டாக்கர்: வெற்றிடங்களை தனித்தனியாக வெட்டும் செயல்முறையின் போது பல்வேறு வடிவமைப்புகளில் வெற்றிடங்களை ஒன்றினுள் ஒன்றாக அமைக்க முடிவதால், இது மிக திறனான பொருள் பயன்பாட்டை வழங்குகிறது. இந்த அணுகுமுறை டிரான்ஸ்பர் டையில் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட நிலையங்களையும் நீக்குகிறது.

நிலைய இடைவெளி—தொழில் சொற்றொடரில் "பிட்ச் நீளம்"—உங்களால் பயன்படுத்தக்கூடிய அழுத்த இயந்திரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. சாத்தியம் தீர்மானிக்கும் கணக்கீடு இது: தேவையான நிலையங்களின் எண்ணிக்கையைப் பிட்ச் நீளத்தால் பெருக்கவும். இது உங்கள் அழுத்த இயந்திரத்தின் பெட் திறனை மீறினால், வேறொரு அழுத்த இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும் அல்லது ஆஃப்-லைன் செயல்பாடுகளைக் கருத வேண்டும்.

பிட்ச் நீளம் பொதுவாக வெட்டப்பட்ட பகுதியின் (பிளாங்க்) அளவுகளால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. தொழில் வல்லுநர்கள் குறிப்பிடுவது போல, "அதிகபட்ச வேகத்தை அடைவதற்காகவும், அழுத்த இயந்திரத்தின் இட வரம்புகளுக்காகவும், டைகள் சாத்தியமான அளவுக்கு ஒன்றுக்கொன்று அருகில் அமைக்கப்படுகின்றன; மேலும், சிறந்த வழக்கில், பாகங்கள் பிட்ச் அச்சில் குறைந்த பரிமாணத்தை நோக்கி சரியாக சீரமைக்கப்படுகின்றன."

இந்த சீரமைப்பு முடிவு எஃகு தானிய திசையுடனும் தொடர்புடையது. நீங்கள் காயில் ஃபீட் (coil feed) பயன்படுத்தினால், தானிய திசை மிகையான பொருள் இழப்பை ஏற்படுத்தலாம். சில சமயங்களில், பாகத்தின் நீளத்தையும் கிடைக்கும் காயில் அகலத்தையும் ஒப்பிடும்போது, தானியம் ஒரு குறிப்பிட்ட திசையில் மட்டுமே செல்ல வேண்டும்—இது கார்பன் ஸ்டீல் புரோகிரெஸிவ் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் அடிக்கடி எதிர்கொள்ளப்படும் ஒரு வரம்பு.

நம்பகமான பாக சீரமைப்புக்கான வடிவமைப்பு

ஒரு பரிமாற்ற அமைப்பு ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் ஒரு பாகத்தை வைக்கும்போது, அந்தப் பாகம் துல்லியமான சரியான இடத்தில் விழ வேண்டும்—மேலும் டை (die) மூடும் வரை அங்கேயே இருக்க வேண்டும். இது எளிதாகத் தோன்றும், ஆனால் நிலையத்திற்கு நிலையம் திசை தேவைகள் பெரும்பாலும் மாறும் என்பதைக் கருதும்போது இது சிக்கலானதாகிறது.

முன்னேறும் டூல் (progressive tool) மற்றும் உற்பத்தி சிறந்த நடைமுறைகளை, பரிமாற்ற பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு தழுவியதன் அடிப்படையில், பாகத்தின் திசை தீர்மானங்களை பல காரணிகள் நிர்ணயிக்கின்றன:

• பிளாங்க் அளவு மற்றும் வடிவம்: பெரிய வெற்றிடங்கள் (blanks) வலுவான கிரிப்பர் (gripper) பிடிப்பை தேவைப்படுத்துகின்றன, மேலும் அவை நிலையங்களுக்கு இடையிலான பரிமாற்ற வேகத்தை நிறைவேற்றும் முடுக்கத்தின் (inertia) காரணமாக கட்டுப்படுத்தலாம்
• இழுத்தல் ஆழத்தின் தேவைகள்: ஆழமான இழுத்தல்கள் (deep draws) பல்வேறு மேற்பரப்புகளை அணுக நிலையங்களுக்கு இடையில் பாகத்தின் திசையை மாற்ற தேவைப்படலாம்
• பொருளின் திரும்பும் விளைவு (springback) ஈடுசெய்தல்: பொருள் வடிவமைப்புக்குப் பின் எவ்வாறு "தளர்வுறும்" என்பதை பொறியாளர்கள் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்; அடுத்தடுத்த நிலையங்களை இந்த நடத்தையை சரிசெய்யவோ அல்லது அதனுடன் பணியாற்றவோ வடிவமைக்க வேண்டும்
• பைலட் துளைகளின் (pilot hole) இடம்: தொடக்க நிலையங்களில் துல்லியமாக உருவாக்கப்படும் துளைகள், மீதமுள்ள செயல்பாடுகள் முழுவதும் துல்லியமான நிலையமைப்புக்கான பதிவு புள்ளிகளாக (registration points) பயன்படலாம்
• பர் (burr) இடங்கள்: பகுதிகளை சரியான மேற்பரப்புகளில் புரூர்ஸ் (burrs) உருவாகுமாறு சுழற்ற வேண்டியிருக்கலாம்
• அணுகல் கோணங்களை உருவாக்குதல்: சில சமயங்களில், சிறிய அளவு சாய்வு ஒரு பஞ்ச் (punch) பொருளின் வழியே நேராகச் செல்ல அனுமதிக்கிறது—அதாவது, கோணத்தில் தாக்குவதற்கு பதிலாக—இது பக்க சுமையைக் குறைத்து, பஞ்ச் உடைவதற்கான வாய்ப்பையும் குறைக்கிறது

இரு-அச்சு (two-axis) மற்றும் மூன்று-அச்சு (three-axis) பரிமாற்றம் என்ற முடிவு, திசை திருப்புதல் திறன்களை மிகவும் பாதிக்கிறது. இரு-அச்சு பரிமாற்றத்திற்கு செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் தாங்கிகள் (supports) தேவைப்படுகின்றன, ஏனெனில் பகுதிகள் சரியாக சருகலாம் (slide); இது எந்த வடிவங்கள் பயன்படுத்தத்தக்கவை என்பதை வரம்புக்குள் கொண்டு வருகிறது. தலைக்குப்போன்ற (helmet) அல்லது ஹப்கேப் (hubcap) போன்ற பகுதிகள், அடிப்பகுதி சமதளமாக இருந்தால், நிலையங்களுக்கு இடையில் உள்ள பாலங்களின் மீது சருகலாம். மற்ற வடிவங்கள் சருகும்போது சாய்ந்து விழும் போக்குடையவை; அதனால் அவற்றை முழுமையாக உயர்த்தி, முழுமையாக வெளியே எடுக்கக்கூடிய மூன்று-அச்சு அமைப்புகள் தேவைப்படுகின்றன.

மூன்று-அச்சு அமைப்புகளுக்கு, பாகத்தின் வடிவமே பெரும்பாலும் அதன் இடத்தை பராமரிக்க உதவுகிறது. உதாரணமாக, கோண வடிவிலான பாகங்கள் தாமாகவே மற்றும் துல்லியமாக சரியான நிலைகளில் பொருத்தப்படுகின்றன. ஆனால் அனைத்து வடிவங்களும் இவ்வாறு ஒத்துழைக்காது—சிலவற்றை பிடிப்பான்கள் விலகும்போது பாகத்தை இடத்திலேயே வைத்திருக்க அழுத்து குறிப்புகள் (hold-down pins) தேவைப்படுகின்றன; இந்த அழுத்து குறிப்புகள் வார்ப்புரு (die) பணிப்பொருளைப் பிடிக்கும் வரை பாகத்தை இடத்திலேயே வைத்திருக்கின்றன.

பிடிப்பான் இணைப்பு மற்றும் விரல் வடிவமைப்பு

பரிமாற்ற விரல்கள் (transfer fingers) என்பவை மிகவும் முக்கியமான—மற்றும் பெரும்பாலும் புறக்கணிக்கப்படும்—வடிவமைப்பு கூறுகளில் ஒன்றாகும். இந்த கூறுகள் பாகத்தின் பகுதி வடிவமைப்பு முடிந்த பாகங்களை நுண்ணிய அம்சங்களை சேதப்படுத்தாமல் பிடிக்க வேண்டும்; அத்துடன் அதிவேக இயக்கத்தின் போதும் பிடிப்பை பராமரிக்க வேண்டும்; மேலும் ஒவ்வொரு நிலையிலும் துல்லியமாக விடுவிக்க வேண்டும்.

முக்கிய பிடிப்பான் வடிவமைப்பு கவனிக்க வேண்டிய விஷயங்கள்:

• எடுத்துக்கொள்ளும் புள்ளியை அடையாளம் காணுதல்: ஒவ்வொரு நிலையும் வடிவமைக்கப்பட்ட அம்சங்களுடன் இடையூறு ஏற்படாமல் விரல்கள் இணைக்க முடியும் அணுகக்கூடிய இடங்களை கொண்டிருக்க வேண்டும்
• எடை மற்றும் நிலைத்தன்மை மேலாண்மை: பாகத்தின் எடை முடுக்கம் மற்றும் மெதுவாக்கத்தின் வரம்புகளை தீர்மானிக்கிறது. அதிகமான எடை உச்ச வேகத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது மற்றும் இறுதி சராசரி பரிமாற்ற நேரத்தை பாதிக்கிறது
• விரல் பொருள் தேர்வு: பல பரிமாற்ற வடிவமைப்பாளர்கள், பகுதி-தொடர்பு விரல்களுக்கு உயர் வலிமை, எடை குறைந்த பொருள்களான அலுமினியம் அல்லது UHMW யூரிதேன் போன்றவற்றைப் பயன்படுத்துகின்றனர்—இதனால் நிலைமையைக் குறைத்து, சோதனை நேரத்தில் விரல்கள் சிக்கிக்கொண்டால் டை சேதத்தைத் தடுக்கின்றன.
• திரும்பும் பாதை இடைவெளி: விரலின் திரும்பும் பாதை மிகவும் முக்கியமானது. திரும்பும் நகர்வின் போது விரல்களுக்கும் டை பாகங்களுக்கும் இடையேயான இடைவெளியைச் சரிபார்க்க வேண்டும், இதனால் தலையிடல் ஏற்படாமல் தடுக்கப்படும். இயந்திர பரிமாற்றங்கள் குறிப்பாக கண்டிப்பானவை—சர்வோ அமைப்புகள் திரும்பும் வடிவங்களை மாற்றியமைத்து, அதிக இடைவெளிகளை உருவாக்கும் வாய்ப்புகளை வழங்கும்.

பீட் வரிசை உயரத்தைத் தீர்மானித்தல் திசை திட்டமிடலுடன் ஒரே நேரத்தில் நிகழ்கிறது. இதன் நோக்கம் அனைத்து நிலையங்களிலும் (ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டிற்கும் முன்னும், பின்னும்) திருப்திகரமான பிடிப்பு புள்ளிகள் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தியபடி, பரிமாற்ற தூரத்தைக் குறைத்து அமைப்பின் வேகத்தை அதிகரிப்பதாகும்—லிப்டர்கள் விரல்களுக்கு அணுகலை அனுமதிக்க வேண்டும், ஆனால் பாகத்தின் இருப்பிடம் அல்லது கட்டுப்பாடு இழக்கப்படக்கூடாது.

துண்டு வீச்சு அகற்றுதல் திட்டமிடலும் நிலைய அமைப்பை பாதிக்கிறது. சிறிய வெட்டு துண்டுகளை விரைவாகவும், தானியங்கியாகவும் அகற்ற வேண்டும். வடிவமைப்பு வல்லுநர்கள் பரிந்துரைக்கின்றனர் துண்டுகளை வீசும் சாட்டிகளுக்கு அருகில் இடைவெளி நிலையங்களைச் சேர்த்தல்—ஆனால் அது அழுத்து இயந்திரத்தின் நீளம் கூடுதல் நிலையங்களை ஏற்றுக்கொள்ளும் வகையில் இருந்தால் மட்டுமே.

இந்த வடிவமைப்பு முடிவுகள் சிக்கலான வழியில் ஒன்றோடொன்று இணைந்துள்ளன. கிரிப்பர் தொடர்பு புள்ளிகளில் ஏற்படும் மாற்றம் நிலைய இடைவெளியைப் பாதிக்கலாம், அது அழுத்து இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்வதைப் பாதிக்கும், அது உற்பத்தி வேக இலக்குகளை மாற்றும். பரிமாற்ற பயன்பாடுகளுக்கான வெற்றிகரமான முன்னேறும் அடிச்சுற்று வார்ப்பு வடிவமைப்பு என்பது இந்தக் காரணிகள் அனைத்தையும் தொடர்ச்சியாக அல்ல, ஒரே நேரத்தில் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

சரியான வடிவமைப்பு அடிப்படைகள் நிறுவப்பட்ட பின், அடுத்த கவனிக்க வேண்டிய விஷயம் பொருள் தேர்வாகும்—ஏனெனில், செயல்முறை தேவைகளுக்கு பொருளின் பண்புகள் பொருந்தாவிட்டால், சிறந்த வடிவமைப்பு கூட தோல்வியுறும்.

பரிமாற்ற வார்ப்பு அடிச்சுற்று அச்சிடலுக்கான பொருள் ஒத்திசைவு வழிகாட்டி

உங்கள் டிரான்ஸ்பர் டை வடிவமைப்பு முறையாக முடிந்துவிட்டது, ஆனால் உங்கள் உற்பத்தி வெற்றியை உறுதிப்படுத்தவும் அல்லது சீர்குலையச் செய்யவும் கூடிய ஒரு கேள்வி இது: அதன் வழியாக எந்த பொருளை உண்மையில் இயக்க வேண்டும்? தவறான தேர்வு பாகங்களில் பிளவுகளையும், டை-இன் அதிக தேய்வையும், டூலிங் சரிசெய்தலால் எவ்வளவு முயற்சித்தாலும் தீர்க்க முடியாத துல்லியத்தின் பிரச்சினைகளையும் ஏற்படுத்தும்.

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் மென்மையான அலுமினியம் கலவைகளிலிருந்து வேலை-கடினமாக்கப்பட்ட ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் வரை பல்வேறு உலோகங்களை கையாளும். இது பிராஸ்பெக்ட் மெஷின் ப்ராடக்ட்ஸ் என்பதன்படி, மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டை செயல்பாடுகளில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் உலோகங்கள் அலுமினியம், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், குறைந்த கார்பன் ஸ்டீல், தாமிரம் மற்றும் பிராஸ் ஆகியவையாகும். ஆனால் "பொதுவான" என்பது "பரிமாற்றத்தக்க" என்று பொருள் அல்ல. ஒவ்வொரு பொருளும் தனித்துவமான வடிவமைப்பு பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது, அவை நிலையங்களின் வடிவமைப்பு, பிரெஸ் டன்னேஜ் மற்றும் இறுதி பாகங்களின் தரத்தை நேரடியாக பாதிக்கின்றன.

டிரான்ஸ்பர் டை செயல்பாடுகளுக்கான சிறந்த பொருள் தேர்வு

துல்லிய டை ஸ்டாம்பிங்-க்கு சரியான பொருளைத் தேர்வு செய்வது பல காரணிகளைச் சமன் செய்வதை உள்ளடக்கியது: வடிவமைப்புத் தன்மை, வலிமைத் தேவைகள், துரு எதிர்ப்புத் தன்மை மற்றும் செலவு. பின்வரும் ஒவ்வொரு முக்கிய பொருள் குடும்பமும் டிரான்ஸ்பர் டை பயன்பாடுகளில் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதை விரிவான முறையில் விளக்குகிறது:

பொருள்	வடிவமைக்கும் தர மதிப்பீடு	வழக்கமான தடிமன் வரம்பு	பொதுவான டிரான்ஸ்பர் டை பயன்பாடுகள்	முக்கிய எண்ணங்கள்
குறைந்த கார்பன் எஃகு (1008-1010)	அருமை	0.5மிமீ - 6.0மிமீ	தானுந்து பிராக்கெட்டுகள், கட்டமைப்பு கூறுகள், இருக்கை சட்டங்கள்	செலவு குறைந்தது; துரு பாதுகாப்பிற்காக மேற்பூச்சு தேவை
ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (304, 316)	சிறப்பாக முதல் நடுநிலை வரை	0.3 மிமீ - 3.0 மிமீ	மருத்துவ ஹவுசிங்குகள், உணவு சாதனங்கள், HVAC கூறுகள்	வேலை விறைப்பு விரைவாக ஏற்படுகிறது; அதிக டன் திறன் தேவை
அலுமினியம் (3003, 5052, 6061)	அருமை	0.5 மிமீ - 4.0 மிமீ	விண்வெளி கூறுகள், தானுந்து பேனல்கள், மின்சார ஹவுசிங்குகள்	எடை குறைந்தது; சிறந்த துரு எதிர்ப்புத் தன்மை; காலிங் அபாயம்
பிராஸ் (70/30, 85/15)	அருமை	0.2 மிமீ – 2.5 மிமீ	குழாய் வசதிகள், மின்சார இணைப்பான்கள், அலங்கார கட்டமைப்பு பாகங்கள்	சிறந்த இழுக்கும் தன்மை; இயற்கையாக நுண்ணுயிர் எதிர்ப்பு
செப்பு (C110)	அருமை	0.2 மிமீ – 2.0 மிமீ	மின்சார பாகங்கள், வெப்ப மாற்றிகள், மருத்துவ கருவிகள்	மிகவும் வளையக்கூடியது; சிறந்த கடத்துத்திறன்; மென்மையான மேற்பரப்பு
பாஸ்பர் வெண்கலம்	சரி	0.1 மிமீ – 1.5 மிமீ	சுருள்கள், மின்சார தொடர்பு பாகங்கள், தாங்கிகளின் பாகங்கள்	எலாஸ்டிக்; தேய்மான எதிர்ப்பு கொண்டது; உயர் பொருள் விலை

CEP தொழில்நுட்பங்கள் குறிப்பிடுவது போல, பொருள் தேர்வு என்பது "பாகத்தின் செயல்திறன், உற்பத்தி செய்யக்கூடியதன்மை மற்றும் செலவு ஆகியவற்றிற்கு இடையே சரியான சமன்பாட்டைக் கண்டுபிடிப்பதை" நோக்கமாகக் கொண்டது. முன்னேறும் உலோக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் டிரான்ஸ்பர் செயல்பாடுகள் இரண்டிற்கும் இந்த சமன்பாடு தான் திட்ட வெற்றியை நிர்ணயிக்கிறது.

பொருள் பண்புகள் டிரான்ஸ்பர் டை செயல்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன?

பொருள் பண்புகளுக்கும் டை செயல்திறனுக்கும் இடையேயான தொடர்பை புரிந்துகொள்வது, அவை உற்பத்தி சிக்கல்களாக மாறுவதற்கு முன்பாகவே சவால்களை முன்கூட்டியே எதிர்பார்க்க உதவுகிறது. இங்கு மூன்று பண்புகள் மிகவும் முக்கியமானவை: தடிமன், இழுவிசை வலிமை மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் (எதிர்த்திறன்) நடத்தை.

தடிமன் மற்றும் டன்னேஜ் தேவைகள்

பொருளின் தடிமன் நேரடியாக உங்களுக்கு தேவையான அழுத்த டன்னேஜை நிர்ணயிக்கிறது. டிரான்ஸ்பர் அழுத்த இயந்திரங்கள் பொதுவாக 12 டன் முதல் 600 டன் வரை வரம்பில் இருக்கும், மேலும் சரியான திறனைத் தேர்வு செய்வது ஒவ்வொரு நிலையத்திற்கும் வடிவமைப்பு விசைகளைக் கணக்கிடுவதை ஈடுபடுத்துகிறது. தடிமனான பொருள்கள் அதிக விசையை அதிகமாக தேவைப்படுத்துகின்றன—செயல்பாட்டைப் பொறுத்து, தடிமனை இருமடங்காக்குவது தேவையான டன்னேஜை மூன்று அல்லது நான்கு மடங்காக அதிகரிக்கலாம்.

மெல்லிய பொருள்களை (1 மிமீக்கு கீழ்) கொண்டு அதிவேக உலோக ஸ்டாம்பிங் செய்வது வேகமான சைக்கிள் நேரங்களை அனுமதிக்கிறது, ஆனால் இது துல்லியமான ஸ்டிரிப் கட்டுப்பாட்டையும், மென்மையான கிரிப்பர் ஈடுபாட்டையும் தேவைப்படுத்துகிறது. தடிமனான பொருள்கள் உற்பத்தியை மெதுவாக்குகின்றன, ஆனால் பாகங்கள் பரிமாற்றத்தின் போது வடிவ மாற்றத்தை எதிர்க்கும் தன்மை காரணமாக பெரும்பாலும் கையாளுதலை எளிதாக்குகின்றன.

இழுவிசை வலிமை மற்றும் வடிவமைப்பு வரம்புகள்

அதிக இழுவிசை வலிமை கொண்ட பொருள்கள் வடிவ மாற்றத்தை எதிர்க்கின்றன—இது நல்லதாகத் தோன்றுகிறது, ஆனால் உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை அதே வடிவத்தை அடைய கடினமாக வேலை செய்ய வேண்டும் என்பதை நீங்கள் உணரும் வரை. உதாரணமாக, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் வடிவமைப்பின் போது வேலை கடினமாகிறது. ஒவ்வொரு டிரா செயல்பாடும் பொருளின் மேலும் வடிவ மாற்றத்தை எதிர்க்கும் தன்மையை அதிகரிக்கிறது, இது நிலையங்களுக்கு இடையில் இடைநிலை அனீலிங் படிகளை தேவைப்படுத்தலாம்.

குறைந்த கார்பன் எஃகு வலிமை மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை ஆகிய இரண்டின் சளிப்பான கலவையை வழங்குகிறது. தொழில் மூலங்களின்படி, இது "உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கு பல நன்மைகளை வழங்குகிறது, அவை குறைந்த விலையும், அதிக வலிமையும் கொண்ட பொருளாகும்", இது பெரும் வகையான பாகங்களை பொருளாதார ரீதியாக தயாரிக்க முடியும்.

ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் நிலைய வடிவமைப்பு

இங்குதான் பொருள் தேர்வு உங்கள் டிரான்ஸ்ஃபர் டை வடிவமைப்பை நேரடியாக பாதிக்கிறது. ஒவ்வொரு உலோகமும் வடிவமைப்புக்குப் பின்னர் "விடுவிக்கப்படுகிறது", அதன் மூல சமதள நிலைக்கு பகுதியளவு திரும்புகிறது. இந்த ஸ்பிரிங்பேக் (springback) பொருளைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடுகிறது:

• அலுமினியம்: மிதமான ஸ்பிரிங்பேக்; பெரும்பாலான கலவைகளில் கணிக்கத்தக்க ஈடுசெய்தல்
• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்: அதிக ஸ்பிரிங்பேக்; 2–4 டிகிரி அதிகமாக வளைத்தல் தேவைப்படலாம்
• குறைந்த கார்பன் எஃகு: குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக்; குறுகிய துல்லியத் தரங்களுக்கு மிகவும் சகிப்புத்தன்மை கொண்டது
• பித்தளை மற்றும் செப்பு: குறைந்த முதல் மிதமான ஸ்பிரிங்பேக்; சிறந்த அளவு மீள்தன்மை

பொறியாளர்கள் இந்த நடத்தைக்கு ஈடுசெய்ய, பின்வரும் நிலைகளை வடிவமைக்க வேண்டும். 90 டிகிரியில் வளைக்க வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு வளைவு, பொருளின் தரம் மற்றும் தடிமனைப் பொறுத்து 92 அல்லது 93 டிகிரியில் கருவிகளை அமைக்க தேவைப்படலாம். எடுத்துக்காட்டாக, தாமிரத்தின் தொடர் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள், அதன் ஒத்துழைப்பு நிறைந்த ஸ்பிரிங்பேக் பண்புகளால் பயனடைகின்றன — இது மாறாத கோணங்களை தேவைப்படுத்தும் சிக்கலான மின்சாரப் பாகங்களுக்கு முன்னுரிமை பெற்ற தேர்வாகும்.

மேற்பரப்பு முறையும் டை தேய்மானமும்

சில பொருள்கள் கருவிகளுக்கு மற்றவற்றை விட அதிக சுமையை ஏற்படுத்துகின்றன. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலின் குரோமியம் உள்ளடக்கம் கருவிகளின் துளையிடும் மற்றும் வாளை அச்சு பாகங்களை வேகமாக தேய்க்கும் கடினமான ஆக்ஸைடுகளை உருவாக்குகிறது. அலுமினியம் பொதுவாக கருவிப் பரப்புகளில் ஒட்டிக்கொள்ளும் பண்புடையது—இது பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது. சரியான திரவ எண்ணெய் பூச்சு மற்றும் பூச்சு தேர்வு இந்த சிக்கல்களைக் குறைக்கின்றன, ஆனால் பொருள் தேர்வு இன்னும் பராமரிப்பு இடைவெளிகள் மற்றும் மாற்றுப் பாகங்களின் விலையை பாதிக்கிறது.

எதிர்மாறாக, தாமிரம் மற்றும் பிராஸ் குறைந்த அளவிலான அச்சு தேய்வுடன் மிகச் சுலபமாக வடிவமைக்கப்படுகின்றன, இது காட்சிக்கு ஏற்ற சிறந்த பரப்பு முடிவுகளை உருவாக்குகிறது. இது தோற்றமும் செயல்திறனும் சமமாக முக்கியமான குழாய் இணைப்பு சாதனங்கள் மற்றும் அலங்கார கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு அவற்றை சிறந்த தேர்வாக ஆக்குகிறது.

பொருள் தேர்வு பற்றிய புரிதல் நிறைவேறிய பின், அடுத்த தர்க்கரீதியான படி என்பது இந்த பொருள்கள் உண்மையான தொழில் பயன்பாடுகளில் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதை ஆராய்வதாகும்—இங்கு டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் (மாற்று அச்சு அச்சிடுதல்) தான் தானுந்து, மருத்துவம் மற்றும் தொழில்துறைத் துறைகளில் தனது மதிப்பை நிரூபிக்கிறது.

துறை பயன்பாடுகள் மற்றும் உண்மையான உலக பயன்பாட்டு வழக்குகள்

நீங்கள் அடிப்படைகளை வெற்றிகரமாகக் கற்றுக்கொண்டுவிட்டீர்கள்—செயல்முறை இயக்கவியல், வடிவமைப்பு கவனிப்புகள் மற்றும் பொருள் தேர்வு. ஆனால் பரிமாற்ற டை ஸ்டாம்பிங் (transfer die stamping) எங்கு உண்மையில் தனது மதிப்பை நிரூபிக்கிறது? இதன் பதில், துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட உலோகப் பாகங்களைச் சார்ந்த பெரும்பாலான துறைகளில் பரவியுள்ளது—உங்களால் ஓட்டப்படும் வாகனத்திலிருந்து, வாழ்வைக் காப்பாற்றும் மருத்துவக் கருவிகள் வரை.

எளிய வடிவங்களுக்கு ஏற்றவாறு முன்னேறும் டை (progressive die) மற்றும் ஸ்டாம்பிங் முறைகளிலிருந்து மாறுபட்டு, பரிமாற்ற டை செயல்பாடுகள் சிக்கலான முப்பரிமாண வடிவமைப்புகள், ஆழமான இழுத்தல்கள் (deep draws) அல்லது பல மேற்பரப்புகளில் செயல்படும் பாகங்களைத் தயாரிக்கும்போது முன்னணியில் உள்ளன. இந்தத் திறன் எங்கு உண்மையான தயாரிப்பு நன்மைகளாக மாறுகிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

தானுந்துத் துறை பயன்பாடுகள் மற்றும் தேவைகள்

நவீன வாகன தயாரிப்பு தொழிற்சாலையில் எங்கும் நடந்து செல்லுங்கள், அங்கு டிரான்ஸ்பர் டை கூறுகளை எல்லா இடங்களிலும் காணலாம். இந்த தொழில்நுட்பத்தின் மிகப்பெரிய நுகர்வோராக தானியங்கி துறை விளங்குகிறது—அதற்கு நல்ல காரணங்களும் உள்ளன. படிப்படியான முத்ரணம் செய்யப்பட்ட தானியங்கி பாகங்கள் பிராக்கெட்கள் மற்றும் கிளிப்களுக்கு மிகச் சிறப்பாக பொருந்துகின்றன, ஆனால் கட்டமைப்பு பாகங்கள் டிரான்ஸ்பர் டைகளால் மட்டுமே வழங்கப்படக்கூடிய நெகிழ்வுத்தன்மையை தேவைப்படுகின்றன.

இதன்படி கீஸைட்-இன் தயாரிப்பு பகுப்பாய்வு , டிரான்ஸ்பர் அழுத்து இயந்திரங்கள் "தயாரிப்பின் போது பல செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் சிக்கலான பாகங்களை, எ.கா., தானியங்கி உடல் பேனல்களை உற்பத்தி செய்வதில்" சிறப்புற செயல்படுகின்றன. இந்த திறன் பின்வருவனவற்றிற்கு அவசியமாகிறது:

• கட்டமைப்பு பிராக்கெட்கள் மற்றும் வலுவூட்டல்கள்: இந்த ஏற்றுமதி சுமையைத் தாங்கும் பாகங்கள் பெரும்பாலும் வலிமை-அதிகரிப்பு வடிவமைப்புகளை அடைய பல கோணங்களிலிருந்து வடிவமைக்கப்பட வேண்டும், அத்தகைய வடிவமைப்புகளை படிப்படியான டைகளால் அடைய முடியாது.
• உட்காருமிட சட்டங்கள் மற்றும் சரிசெய்தல் இயந்திரங்கள்: ஒருங்கிணைந்த மலர்தல் வசதிகளுடன் கூடிய சிக்கலான வளைந்த சுற்றுகள், டிரான்ஸ்பர் டைகள் மூலம் தானியங்கி பாகங்களை படிப்படியான முத்ரணம் செய்வதன் மூலம் பல திசைகளில் வடிவமைக்கும் திறனை தேவைப்படுகின்றன.
• சஸ்பென்ஷன் பாகங்களுக்கு: கட்டுப்பாட்டு கைகள், சுருள் இருக்கைகள் மற்றும் மலையேற்ற தாங்கிகள் அடிக்கடி ஸ்டிரிப்-இணைக்கப்பட்ட வரம்புகளை மீறும் ஆழமான இழுத்தல்களை தேவைப்படுகின்றன
• வெள்ளை உடல் கட்டமைப்பு உறுப்புகள்: சிக்கலான வளைவுகள் மற்றும் ஒருங்கிணைந்த இணைப்பு புள்ளிகளுடன் கூடிய தரை தட்டுகள், குறுக்கு உறுப்புகள் மற்றும் வலுவூட்டும் சேனல்கள்
• எரிபொருள் அமைப்பு பகுதிகள்: கசிவு-நிலையான பொருத்தங்கள் மற்றும் பல-மேற்பரப்பு செயல்பாடுகளை தேவைப்படும் டேங்க்குகள், ஹவுசிங்குகள் மற்றும் மலையேற்ற அமைப்புகள்

ஏன் வாகனத் துறை இந்த அணுகுமுறையை விரும்புகிறது? ஒரு வழக்கமான இருக்கை சட்டத்தை எடுத்துக்கொள்ளுங்கள். அது வலிமைக்காக ஆழமான இழுத்தல் பகுதிகளையும், மலையேற்ற கருவிகளை பொருத்துவதற்காக பல மேற்பரப்புகளில் துளைகளையும், கூறுகள் இணைக்கும் இடங்களில் துல்லியமான அளவுகளையும் தேவைப்படுகிறது. இத்தகைய பகுதியை உற்பத்தி முழுவதும் கேரியர் ஸ்டிரிப்புடன் இணைத்து வைத்திருப்பது வடிவவியல் ரீதியாக சாத்தியமற்றது—ஸ்டிரிப் உள் மேற்பரப்புகளுக்கு அணுகலை கட்டுப்படுத்தும் மற்றும் இழுத்தல் ஆழத்தை கட்டுப்படுத்தும்.

OEM தரநிலைகள் மற்றும் சான்றிதழ் தேவைகள்

வாகன பயன்பாடுகள் மாற்று டை செயல்பாடுகளின் ஒவ்வொரு அம்சத்தையும் பாதிக்கும் கடுமையான தரத் தேவைகளை கொண்டு வருகின்றன. அசல் உபகரண தயாரிப்பாளர்கள் (OEM) பொதுவாக பின்வரும் தேவைகளை கோருகின்றனர்:

• IATF 16949 சான்றிதழ்: ஒரு சீரான உற்பத்தி செயல்முறைகளையும், குறைபாடுகளைத் தடுப்பதையும் உறுதிப்படுத்தும் வாகனத் தர மேலாண்மைத் தரநிலை
• PPAP ஆவணங்கள்: கருவிகள் மற்றும் செயல்முறைகள் தனிப்பயன் விதிமுறைகளுக்கு ஏற்ப பாகங்களை சீராக உற்பத்தி செய்வதை விளக்கும் உற்பத்தி பாக அங்கீகார செயல்முறை (PPAP) பதிவுகள்
• புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு: செயல்முறை நிலைத்தன்மையைச் சரிபார்க்க முக்கிய அளவுகளைத் தொடர்ந்து கண்காணித்தல்
• பொருள் தடம் பற்றி தெரிந்து கொள்ளுதல்: ஒவ்வொரு பாகத்தையும் குறிப்பிட்ட பொருள் தொகுதிகளுடன் இணைக்கும் முழுமையான ஆவணங்கள் — இது திரும்பப் பெறுதல் திறனை உறுதிப்படுத்துகிறது

இந்தத் தேவைகள், வாகனத் துறையில் மாற்று டை (Transfer Die) செயல்பாடுகள் மில்லியன் கணக்கான பாகங்களில் அசாதாரண சீர்த்தன்மையை பராமரிக்க வேண்டும் என்பதைக் குறிக்கின்றன — இந்த சவாலை சரியான டை வடிவமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு நேரடியாக சமாளிக்கின்றன.

மருத்துவம் மற்றும் தொழில்துறை மாற்று டை (Transfer Die) பயன்பாடுகள்

வாகனத் துறையைத் தாண்டி, துல்லியம் மற்றும் நம்பகத்தன்மை வெறும் விருப்பங்கள் அல்ல — அவை கட்டாய தேவைகளாக உள்ள துறைகளில் மாற்று டை ஸ்டாம்பிங் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது.

மருத்துவ சாதன உற்பத்தி

மருத்துவப் பயன்பாடுகள் அதிகபட்ச துல்லியத்தையும், பொருளின் உயிரியல் பொருத்தத்தன்மையையும் தேவையாகக் கொள்கின்றன. மாற்று டைகள் பின்வருவனவற்றை உற்பத்தி செய்கின்றன:

• அறுவை சிகிச்சை கருவி ஹவுசிங்குகள்: உட்புற மற்றும் வெளிப்புற மேற்பரப்புகளில் செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் சிக்கலான மனித-வடிவமைப்பு வடிவங்கள்
• மருத்துவ பொருள் உட்கொள்ளக்கூடிய சாதனங்களின் அடைவுகள்: துல்லியமான அளவுரு தேவைகளுடன் டைட்டானியம் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பாகங்கள்
• மருத்துவ முறையிலான கருவிகளின் சட்டகங்கள்: மின்காந்த தடுப்பு மற்றும் கட்டமைப்பு ஆதரவை வழங்கும் துல்லியமாக உருவாக்கப்பட்ட சட்டகங்கள்
• சுத்திகரிப்பு கொள்கலன்கள்: ஒருங்கிணைந்த சீலிங் மேற்பரப்புகளுடன் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் கொள்கலன்கள்

மருத்துவ மின்னணு சாதனங்களுக்கான மின்னணு அடிமட்ட வெட்டு செயல்முறையில் பெரும்பாலும் அதே பரிமாற்ற டை நெகிழ்வுத்தன்மை தேவைப்படுகிறது — இது முன்னேறும் முறைகளால் அடைய முடியாத சிக்கலான தடுப்பு வடிவங்கள் மற்றும் கனெக்டர் ஹவுசிங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.

மின்னணு மற்றும் மின்னியல் அடைவுகள்

உணர்திறன் மிக்க மின்னணு சாதனங்களைப் பாதுகாப்பது குறுகிய சுழற்சி தன்மைகளுடன் துல்லியமாக உருவாக்கப்பட்ட ஹவுசிங்களை தேவைப்படுத்துகிறது:

• கட்டுப்பாட்டு பெட்டிகளின் அடைவுகள்: ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பெட்டிகள், ஒருங்கிணைந்த மலையேற்ற பொறிகள் மற்றும் கேபிள் மேலாண்மை அம்சங்களுடன்
• சந்திப்பு பெட்டிகள்: அனைத்து ஆறு பக்கங்களிலும் செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் வானிலை-எதிர்ப்பு கூடங்கள்
• மாற்றிகளின் கூடங்கள்: சிக்கலான உள் மலையேற்ற ஏற்பாடுகளுடன் கூடிய பெரிய கூடங்கள்
• வெப்பக் குளிரூட்டி கூடங்கள்: ஒருங்கிணைந்த விளிம்புகளுடன் கூடிய அலுமினியம் கூடங்கள், பல-கோண வடிவமைப்பை தேவைப்படுத்துகின்றன

தொழில்துறை உபகரணங்களின் பாகங்கள்

பெரும் உபகரணங்கள் மற்றும் தொழில்துறை இயந்திரங்கள் உறுதியான மற்றும் துல்லியமான பாகங்களுக்காக மாற்று-வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களை நம்பியுள்ளன:

• ஹைட்ராலிக் சேமிப்பு தொட்டிப் பாகங்கள்: ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட தொட்டிகள் மற்றும் மூடிகள், ஒருங்கிணைந்த பொருத்துதல்களுடன்
• பம்ப் ஹவுசிங்குகள்: அழுத்தத்தை கட்டுப்படுத்தும் வகையில் திரவ ஓட்டத்தை வழிநடத்தும் சிக்கலான வடிவங்கள்
• விவசாய உபகரணங்களின் பேனல்கள்: பல பொருத்துதல் மற்றும் அணுகல் ஏற்பாடுகளுடன் கூடிய பெரிய கட்டமைப்பு கூறுகள்
• HVAC அமைப்பு கூறுகள்: ப்ளோயர் ஹவுசிங்குகள், குழாய் இணைப்புகள் மற்றும் டேம்பர் கூறுகள்

என குறிப்பிட்டுள்ளது அழுத்த தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் , டிரான்ஸ்பர் அமைப்புகள் "ஒரே அமைப்பில் வடிவமைத்தல், துளையிடுதல் மற்றும் வெட்டுதல் போன்ற பல்வேறு செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன, இதனால் அதிக திறன் வெளிப்படுகிறது மற்றும் கையாளும் நேரம் குறைகிறது." இந்த திறன், கூறுகளின் சிக்கலான தன்மை காரணமாக வேறுபட்ட பல தனித்தனியான செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தும் தொழில்துறை பயன்பாடுகளில் குறிப்பிடத்தக்க முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக உள்ளது.

நீங்கள் பாதுகாப்பு-முக்கிய ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்புகளை உற்பத்தி செய்கிறீர்கள் அல்லது துல்லியமான மருத்துவ ஹவுசிங்குகளை உற்பத்தி செய்கிறீர்கள் என்றாலும், உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளை சரியான செயல்முறையுடன் பொருத்துவதே முக்கியம். டிரான்ஸ்பர் டை திறன் எப்போது கட்டாயமாக தேவைப்படுகிறது—அதாவது விருப்பமானது அல்ல—என்பதை புரிந்துகொள்வது, தரத்தையும் செலவையும் இரண்டையும் மேம்படுத்தும் முடிவுகளை எடுப்பதில் உங்களுக்கு உதவும்.

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் ஐ எப்போது தேர்வு செய்வது?

நீங்கள் செயல்முறை, வடிவமைப்புத் தேவைகள் மற்றும் பொருள் விருப்பங்களை அறிந்துள்ளீர்கள். இப்போது உண்மையில் முக்கியமான முடிவு வருகிறது: உங்கள் குறிப்பிட்ட திட்டத்திற்காக டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் ஐ முதலீடு செய்ய வேண்டுமா? இந்த முடிவு எப்போதும் தெளிவாக இருக்காது—அதைத் தவறாக எடுத்துக்கொண்டால், உங்களுக்குத் தேவையில்லாத திறனுக்காக அதிகமாகச் செலவழிப்பீர்கள் அல்லது உங்கள் பாகங்கள் தேவையாகும் வெளிப்பாட்டை வழங்க முடியாத ஒரு செயல்முறையுடன் போராட வேண்டியிருக்கும்.

இந்த முடிவெடுப்பு கட்டமைப்பு சிக்கலை எளிதாக்குகிறது. உங்கள் தேவைகளை ஒவ்வொரு டை வகையின் வலிமைகளுடன் முறையாக ஒப்பிட்டு மதிப்பீடு செய்வதன் மூலம், கருவிகளுக்கான முதலீட்டை மேற்கொள்வதற்கு முன்பாகவே சரியான அணுகுமுறையை அடையாளம் காண முடியும்.

தொகுப்பு அளவு மற்றும் சிக்கலான தன்மை தொடர்பான முடிவெடுப்புக் காரணிகள்

உற்பத்தி அளவு மற்றும் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை ஆகியவற்றின் சந்திப்பு, பெரும்பாலான டை ஸ்டாம்பிங் தேர்வுகளை வழிநடத்தும் ஒரு முடிவெடுப்பு அணியை உருவாக்குகிறது. லார்சன் டூல் & ஸ்டாம்பிங் நிறுவனத்தின் விரிவான வழிகாட்டுதலின்படி, அளவு தீர்மானிகள் எந்த கருவி அணுகுமுறை பொருளாதார ரீதியாக பொருத்தமானது என்பதை மிகவும் முக்கியமாக பாதிக்கின்றன.

அளவு தேவைகள் பொதுவாக எவ்வாறு டை வகைத் தேர்வுடன் ஒத்துப்போகின்றன என்பது:

• குறைந்த அளவு (10,000 பாகங்களுக்கு கீழ்): பாகத்தின் சிக்கலான வடிவமைப்பு அத்தியாவசியமாக டிரான்ஸ்பர் டைஸ் (transfer dies) பயன்பாட்டைத் தேவைப்படுத்தாவிட்டால், அவற்றைப் பொருளாதார ரீதியாக நியாயப்படுத்துவது கடினமாக இருக்கும். முன்மாதிரி உற்பத்தி மற்றும் குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு மென்மையான கருவிகள் (soft tooling) அல்லது கையால் செயல்படுத்தப்படும் டிரான்ஸ்பர் செயல்பாடுகள் மிகவும் செலவு திறன் கொண்டவையாக இருக்கும்.
• நடுத்தர அளவு (10,000–100,000 பாகங்கள்): இந்த அளவு பெரும்பாலும் டிரான்ஸ்பர் டைஸ் முதலீட்டிற்கான சிறந்த வாய்ப்பைக் குறிக்கிறது. ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான கருவிகளின் செலவு நியாயமானதாக மாறுகிறது, மேலும் சிக்கலான வடிவங்கள் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட டிரான்ஸ்பர் கருவிகளின் பயன்பாட்டால் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை நீக்குவதில் பயன் பெறுகின்றன.
• அதிக அளவு (100,000+ பாகங்கள்): ப்ராக்ரெஸிவ் மற்றும் டிரான்ஸ்பர் டைஸ் ஆகிய இரண்டுமே பொருளாதார ரீதியாக செயல்பாட்டுக்கு ஏற்றவையாகின்றன—இங்கு முடிவு முழுமையாக திறன் அடிப்படையில் எடுக்கப்படுகிறது. ப்ராக்ரெஸிவ் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை உங்கள் பாகத்தை உற்பத்தி செய்ய முடியுமெனில், அது பொதுவாக ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான செலவைக் குறைவாக வழங்கும். ஆனால், பாகத்தின் வடிவமைப்பு ஃப்ரீ-ஸ்டேட் (free-state) செயல்பாடுகளைத் தேவைப்படுத்துமானால், அதிக செயல்பாட்டு சிக்கல்பாடு இருந்தாலும் டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் தான் தீர்வாக இருக்கும்.

ஆனால் கனஅளவு மட்டுமே முழுமையான விளக்கத்தை வழங்குவதில்லை. பாகங்களின் பண்புகள் பெரும்பாலும் கனஅளவு கருத்துகளை முற்றிலும் மீறிவிடும். கென்மோடின் பகுப்பாய்வு விளக்குவது போல, பின்வரும் நிபந்தனைகளை பாகங்கள் தேவைப்படும்போது, டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் (transfer die stamping) விருப்பமான—அல்லது ஒரேயொரு—தேர்வாகிறது:

• பெரிய வெற்று அளவுகள்: பாகங்கள் ஸ்ட்ரிப்-வழியாக ஊட்டப்படும் கருவிகள் மூலம் திறம்பட முன்னேற மிக பெரியவையாக இருத்தல்
• ஸ்ட்ரிப் வரம்புகளை மீறும் ஆழமான இழுப்புகள்: இழுப்பு ஆழம் காரியர் ஸ்ட்ரிப்பை கிழித்துவிடும் அல்லது வடிவமைப்பு அணுகலைக் கட்டுப்படுத்தும் போது
• பல பாக மேற்பரப்புகளில் செயல்பாடுகள்: வேலைப்பொருளின் இரு பக்கங்களிலும் திரெடிங், சாம்பரிங் அல்லது வடிவமைத்தல்
• குழாய் அல்லது ஷெல் அமைப்புகள்: சுற்றியுள்ள வடிவங்கள், அவை ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டிருக்க முடியாதவை
• சட்டங்கள் அல்லது கட்டமைப்பு பாகங்கள்: பல்வேறு கோணங்களிலிருந்து அணுகல் தேவைப்படும் சிக்கலான சுற்றளவு வடிவங்கள்

ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பைபாஸ் நாட்சுகளின் நோக்கத்தை புரிந்துகொள்வது, வடிவவியல் எவ்வளவு முக்கியமானது என்பதை விளக்குகிறது. இந்த நாட்சுகள் படிப்படியான (ப்ராக்ரெசிவ்) செயல்பாடுகளின் போது கேரியர் ஸ்ட்ரிப்கள் வளைய அனுமதிக்கின்றன—ஆனால் அவை பாகங்களை எவ்வளவு கடுமையாக உருவாக்கலாம் என்பதையும் கட்டுப்படுத்துகின்றன. உங்கள் வடிவமைப்பு இந்த படிப்படியான டை கட்டுப்பாடுகளை மீறும்போது, உற்பத்தி அளவு எவ்வளவு இருந்தாலும், டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் தேவைப்படும்.

டை தேர்வுக்கான செலவு-பயன் பகுப்பாய்வு

அழுத்துதல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் முடிவுகளின் பொருளாதாரம் ஆரம்ப டூலிங் முதலீட்டை மட்டும் மீறிச் செல்கிறது. முழுமையான செலவு-பயன் பகுப்பாய்வு முழு உற்பத்தி வாழ்நாளையும் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

டூலிங் முதலீட்டு ஒப்பீடு

படிப்படியான டை உலோக ஸ்டாம்பிங் பொதுவாக அனைத்து செயல்பாடுகளையும் ஒரே சிக்கலான டையில் ஒருங்கிணைக்க வேண்டியிருப்பதால், அதிக ஆரம்ப டூலிங் செலவை தேவைப்படுத்துகிறது. டிரான்ஸ்பர் டைகள், ஒவ்வொரு நிலையிலும் தனித்தனியே குறைந்த சிக்கலானவை எனினும், டூலிங் மற்றும் டிரான்ஸ்பர் இயந்திரங்கள் இரண்டிலும் முதலீடு செய்ய வேண்டும். இது நடைமுறை விரிவான பிரிவு:

செலவு காரணி	Progressive die	டிரான்ஸ்பர் டை
ஆரம்ப டூலிங் முதலீடு	$50,000 - $500,000+	$40,000 - $300,000+
பரிமாற்ற அமைப்பு செலவு	வேண்டிய அல்ல	$20,000 - $100,000+ (இன்னும் இல்லையெனில்)
வடிவமைப்பு பொறியியல் மணி நேரம்	அதிகம் (ஒருங்கிணைந்த சிக்கலானது)	மிதமானது (சுயாதீன நிலையங்கள்)
மாற்ற நெகிழ்வுத்தன்மை	கட்டுப்படுத்தப்பட்டது — மாற்றங்கள் முழு டையையும் பாதிக்கின்றன	அதிகம் — நிலையங்களை தனித்தனியாக மாற்ற முடியும்
வழக்கமான அமோர்டைசேஷன் காலம்	500,000 - 2,000,000 பாகங்கள்	1,00,000 – 10,00,000 பாகங்கள்

பாகத்தின் விலை இயக்கங்கள்

வெவ்வேறு அளவுகளில், ஒரு பாகத்தின் பொருளாதாரம் மிகவும் மாறுபடுகிறது:

• 25,000 பாகங்களுக்கு: கருவிகள் செலவுகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன. எளிய நிலைய வடிவமைப்புகளை அனுமதிக்கும் டிரான்ஸ்பர் டைகள், மொத்தச் செலவில் குறைவானதாக இருக்கலாம்.
• 1,00,000 பாகங்களுக்கு: செயல்பாட்டு திறன் மிகவும் முக்கியமாகிறது. ப்ராக்ரெஸிவ் டைகளின் உயர் வேகம் (பெரும்பாலும் 3–5 மடங்கு வேகமான சுழற்சி நேரங்கள்) வடிவமைப்பு ரீதியாக பொருத்தமான பாகங்களுக்கு குறிப்பிடத்தக்க செலவு நன்மைகளை வழங்கத் தொடங்குகிறது.
• 5,00,000+ பாகங்களுக்கு: முறைகளுக்கிடையேயான ஒரு பாகத்தின் செலவு வேறுபாடுகள் குறைகின்றன, ஆனால் ப்ராக்ரெஸிவ் டை வேகத்திலிருந்து குவிப்பு சேமிப்புகள் குறிப்பிடத்தக்க மொத்தத்தை அடைய முடியும். எனினும், டிரான்ஸ்பர் டைகளுடன் இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை நீக்குவது இந்த நன்மையை ஈடுகட்டலாம்.

இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை நீக்குதல்

இங்குதான் சுழற்சி நேரம் அதிகமாக இருந்தாலும், பரிமாற்ற டை ஸ்டாம்பிங் (transfer die stamping) பெரும்பாலும் பொருளாதார ரீதியான வாதத்தில் வெற்றி பெறுகிறது. ஒரு பாகத்திற்கு பின்வருவன தேவைப்படும் போது என்ன நடக்கிறது என்பதைக் கவனியுங்கள்:

• துளையிடல் அல்லது திரையிடல் (tapping or threading) செயல்பாடுகள்
• பிராக்கெட்டுகள் அல்லது கூறுகளின் வெல்டிங்
• முன்னேறும் டூலிங்கில் (progressive tooling) அணுக முடியாத மேற்பரப்புகளில் வடிவமைத்தல்
• ஹார்ட்வேர் அல்லது இரண்டாம் நிலைக் கூறுகளை செருகுதல்

ஒவ்வொரு இரண்டாம் நிலைச் செயல்பாடும் கையாளுதல், உபகரணங்கள், தொழிலாளர் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு செலவுகளைச் சேர்க்கிறது. பரிமாற்ற டைகள் (transfer dies) பெரும்பாலும் இந்தச் செயல்பாடுகளை நேரடியாக ஒருங்கிணைக்கின்றன — தனித்தனியான வேலை நிலைகளையும், அதனுடன் தொடர்புடைய மேலாண்மைச் செலவுகளையும் நீக்குகின்றன. முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங்கிற்குப் பின் மூன்று இரண்டாம் நிலைச் செயல்பாடுகள் தேவைப்படும் ஒரு பாகம், பரிமாற்ற டையில் முழுமையாக உற்பத்தி செய்யப்படும் போது ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலை குறைவாக இருக்கலாம், குறைந்த முதன்மை சுழற்சி நேரம் இருந்தாலும்.

மொத்த உரிமைச் செலவு கருதுகோள்கள்

நேரடி உற்பத்தி செலவுகளைத் தாண்டி, பின்வருவனவற்றை மதிப்பீடு செய்யவும்:

• சரக்குகள் மற்றும் உற்பத்தியின் செயல்பாடுகள் (Inventory and work-in-process): இரண்டாம் நிலைச் செயல்பாடுகளை தேவைப்படும் பாகங்கள் நிலையங்களுக்கு இடையே வரிசையில் காத்திருக்கின்றன, இது மூலதனத்தையும் தள இடத்தையும் பயன்படுத்துகிறது
• தரத்தின் அபாயம்: ஒவ்வொரு கையாளும் செயல்பாடும் குறைபாடுகள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்புகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது. ஒருங்கிணைந்த பரிமாற்ற டை உற்பத்தி தொட்டுச் செயல்பாடுகளைக் குறைக்கிறது
• நெகிழ்வுத்தன்மையின் மதிப்பு: பொறியியல் மாற்றங்களுக்காக டிரான்ஸ்பர் டை நிலையங்களை, ஒருங்கிணைந்த ப்ராக்ரெஸிவ் டைகளை விட எளிதில் மீண்டும் கட்டமைக்க முடியும்
• கழிவு விகிதங்கள்: சிக்கலான பாகங்களில் டிரான்ஸ்பர் டைகள் பெரும்பாலும் குறைந்த கழிவு வீதத்தை அடைகின்றன, ஏனெனில் ஒவ்வொரு நிலையத்தையும் தனித்தனியே சிறப்பாக அமைக்க முடியும்

இறுதியில், செயல்முறைத் திறனை பாகத்தின் தேவைகளுடன் பொருத்துவதும், மொத்த வழங்கப்படும் செலவை மேம்படுத்துவதுமே முடிவுக்கான அடிப்படையாகும். உயர் அளவில் எளிய வடிவமைப்பு? ப்ராக்ரெஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங் பெரும்பாலும் வெற்றி பெறும். பல-மேற்பரப்பு செயல்பாடுகளை தேவைப்படும் சிக்கலான மூன்று-பரிமாண பாகங்கள்? டிரான்ஸ்பர் டை திறன் முதலீட்டை நியாயப்படுத்தும் மதிப்பை வழங்குகிறது.

நீங்கள் சரியான அணுகுமுறையைத் தேர்ந்தெடுத்த பிறகு, அந்த கருவிகளை சரியாக பராமரிப்பது உங்களால் முன்னறிவிக்கப்பட்ட பொருளாதார நன்மைகளை பெறுவதற்கு அவசியமாகிறது.

பராமரிப்பு மற்றும் செயல்பாட்டு சிறப்பு

நீங்கள் டிரான்ஸ்பர் டை டூலிங்கில் மிகுந்த முதலீடு செய்துள்ளீர்கள்—இப்போது அந்த முதலீட்டை எவ்வாறு பாதுகாப்பது மற்றும் அதனை வருங்காலத்தில் பல ஆண்டுகளுக்கு உச்ச திறனில் இயங்கச் செய்வது? முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் டைகள் ஒப்பீட்டளவில் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சூழலில் இயங்கும் விட, டிரான்ஸ்பர் டை அமைப்புகள் பல இயங்கும் பாகங்களைக் கொண்டவை ஆகும், அவை ஒருங்கிணைந்த பராமரிப்பு கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன.

உண்மை என்னவென்றால், போட்டியாளர்களின் வளங்களில் டிரான்ஸ்பர் டை செயல்பாடுகளுக்கான பராமரிப்பு தேவைகள் பெரும்பாலும் ஆவணப்படுத்தப்படவில்லை, இதனால் தயாரிப்பாளர்கள் சோதனை மற்றும் பிழை மூலம் விலையுயர்ந்த பாடங்களைக் கற்றுக்கொள்ள வேண்டியிருக்கிறது. இதை மாற்றுவோம்—தினசரி ஆய்வுகளிலிருந்து முக்கிய பாகங்களின் முழுமையான மாற்றுவரை முழுமையான பராமரிப்பு வாழ்க்கைச் சுழற்சியை இங்கு விவரிக்கிறோம்.

முன்னறியும் திருத்துதல் மிகவும் நல்ல செயல்முறைகள்

திறம்பட பராமரிப்பது பிரச்சனைகள் தோன்றுவதற்கு முன்பே தொடங்குகிறது. அமைப்பு சார்ந்த தடுப்பு நடவடிக்கைகள் டூலின் ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன, பாகங்களின் தரத்தை பராமரிக்கின்றன, மேலும் உற்பத்தி வரிசைகளை நிறுத்தும் பேரழிவு சார்ந்த தவறுகளைத் தடுக்கின்றன. ஒரு விரிவான ஆய்வு மற்றும் பராமரிப்பு அட்டவணை இவ்வாறு இருக்கும்:

தினசரி ஆய்வு சரிபார்ப்பு புள்ளிகள்

• டிரான்ஸ்பர் விரல் நிலை: தவறான ஊட்டுதல் அல்லது பாகங்களின் சேதத்திற்கு வழிவகுக்கக்கூடிய அரிப்பு, சேதம் அல்லது சீரின்மையைச் சரிபார்க்கவும்
• திரவ எண்ணெய் மட்டங்கள்: தானியங்கி எண்ணெயிடும் அமைப்புகள் சரியாக இயங்குகின்றன எனவும், சேமிப்புத் தொட்டிகள் போதுமான அளவு நிரப்பப்பட்டுள்ளன எனவும் உறுதிப்படுத்தவும்
• பாகங்களின் தர மாதிரியெடுத்தல்: முதல் வெளியீட்டு மற்றும் காலாவதியான பாகங்களின் முக்கிய அளவுகளை அளவிட்டு, கிராடுவல் விலகலைக் கண்டறியவும்
• கழிவுப் பாகங்கள் மற்றும் ஸ்லக் வெளியேற்றம்: அனைத்து கழிவுப் பொருட்களும் சரியாக வெளியேறுகின்றன என உறுதிப்படுத்தவும்; இது டை (die) சேதத்தைத் தடுக்கும்
• சென்சார் செயல்பாடு: பாகம்-இருப்பு சென்சார்கள் மற்றும் தவறான பற்றவைத்தல் கண்டறியும் அமைப்புகளைச் சோதிக்கவும்

வாராந்திர பராமரிப்பு பணிகள்

• டை (die) மேற்பரப்பு ஆய்வு: பஞ்ச் (punch) முகங்கள் மற்றும் டை (die) பட்டன்களில் அரிப்பு வடிவங்கள், காலிங் (galling) அல்லது சிப்பிங் (chipping) ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்யவும்
• பரிமாற்ற ரயில் சீரமைப்பு: ரயில்கள் முழு நகர்வு வரம்பிலும் இணையாகவும் சரியான இடைவெளியிலும் உள்ளனவா என சரிபார்க்கவும்
• கிரிப்பர் அழுத்த சரிபார்ப்பு: வளிமண்டல அல்லது இயந்திர கிரிப்பர்கள் தொடர்ந்து சீரான பிடிப்பு விசையை வழங்குகின்றனவா எனச் சரிபார்க்கவும்
• நேர ஒத்திசைவு சரிபார்ப்பு: பரிமாற்ற இயக்கம் அழுத்த நகர்வுடன் சரியாக ஒத்திசைவாக இயங்குகிறதா என உறுதிப்படுத்தவும்
• பிணையும் பொருட்களின் திருகு விசை சரிபார்ப்புகள்: முக்கிய திருகு இணைப்புகள் இறுக்கமாகவே உள்ளனவா என சரிபார்க்கவும்

மாதாந்திர ஆழமான ஆய்வுகள்

• பஞ்ச் மற்றும் டை அளவீடு: தேய்மானத்தை அளவிட முக்கிய கருவிகளின் அளவுகளை மூல விவரக்குறிப்புகளுடன் ஒப்பிடவும்
• சுருள் நிலை மதிப்பீடு: தேய்மானத்திற்காக ஸ்ட்ரிப்பர் சுருள்கள் மற்றும் பிற சுருள்-சுமக்கப்படும் பாகங்களை ஆய்வு செய்யவும்
• தேய்மான தகடு மதிப்பீடு: வழிகாட்டி தேய்மான தகடுகளை அளவிட்டு, அதிகபட்ச வெற்றிடம் ஏற்படுவதற்கு முன்பாக அவற்றை மாற்றவும்
• பரிமாற்ற வழிமுறை பராமரிப்பு: தேய்மானத்திற்காக கேம் பின்தொடர்வோர், தாங்கிகள் மற்றும் இயக்க பாகங்களை ஆய்வு செய்யவும்
• மின்சார அமைப்பு மதிப்பாய்வு: ென்சார்கள், வயரிங் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு இணைப்புகளில் சேதம் அல்லது தரம் குறைதல் ஆகியவற்றை சரிபார்க்கவும்

சமீபத்திய தானியங்கி ஸ்டாம்பிங் அமைப்புகள் பெரும்பாலும் பஞ்ச் விசைகள், பரிமாற்ற நேரம் மற்றும் பிற அளவுகளை உண்மை நேரத்தில் கண்காணிக்கும் நிலை கண்காணிப்பை ஒருங்கிணைத்துள்ளன. இந்த அமைப்புகள் தவறுகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பாகவே பராமரிப்பு தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிக்க முடியும் — இது செயல்பாட்டு சரிசெய்தலை திட்டமிடப்பட்ட நிறுத்த நேரமாக மாற்றுகிறது.

பரிமாற்ற டை பயன்பாட்டு ஆயுளை அதிகபட்சமாக்குதல்

ஒரு டிரான்ஸ்பர் டை எவ்வளவு நேரம் வரை பயன்பாட்டில் இருக்க வேண்டும்? இதற்கான பதில், அடிமையாக உள்ள பொருள், உற்பத்தி அளவு மற்றும் பராமரிப்பின் தரம் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடும். மென்மையான எஃகை அச்சிடும் முறையில் இயங்கும் நன்றாக பராமரிக்கப்பட்ட ப்ராக்ரெஸிவ் ஸ்டாம்பிங் டைகள், முக்கிய மறுசீரமைப்புக்கு முன்பாக மில்லியன் கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய வல்லவை. சரியாக பராமரிக்கப்படும் போது, டிரான்ஸ்பர் டைகளும் இதே போன்ற ஆயுளை எதிர்நோக்கலாம்; ஆனால் அவற்றின் பல-கூறுகள் கொண்ட அமைப்பு, தோல்விக்கான அதிக வாய்ப்புகளை உருவாக்குகிறது.

கூர்மையாக்கும் இடைவெளிகள் மற்றும் நடைமுறைகள்

வெட்டும் விளிம்புகள் சாதாரண இயக்கத்தின் போது கிரமமாக மங்குகின்றன. கூர்மையாக்கம் தேவைப்படுவதைக் குறிக்கும் முக்கிய அறிகுறிகள்:

• வெட்டப்பட்ட விளிம்புகளில் பர்ர் உயரத்தில் அதிகரிப்பு
• பஞ்ச் விசை அளவீடுகளில் ஏற்றம் (அளவிடப்பட்டால்)
• பெரிதாக்கப்பட்ட பார்வையில் விளிம்பு சுழற்சி அல்லது உடைதல் தெரிவது
• பிளாங்க் அளவுகளில் மாறுபாடு

பொருளின் கடினத்தன்மை மற்றும் கருவியின் உலோகத்தின் தரத்தைப் பொறுத்து, பொதுவான கூர்மையாக்கும் இடைவெளிகள் 50,000 முதல் 500,000 வரையிலான அடிப்படைகளை (ஹிட்ஸ்) உள்ளடக்கியவை. ஒவ்வொரு கூர்மையாக்கலும் 0.002" முதல் 0.005" வரையிலான பொருளை நீக்குகிறது — அதாவது, கருவிகள் மாற்றுவதற்கு முன்பு கூர்மையாக்கும் சுழற்சிகளின் ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கை மட்டுமே கிடைக்கும். கூர்மையாக்கும் சுழற்சிகளின் மொத்த எண்ணிக்கையைக் கண்காணிப்பது மாற்று நேரத்தை முன்கூட்டியே கணிக்க உதவும்.

கூறுகளின் மாற்று நேரம்

வெட்டு ஓரங்களைத் தவிர, பிற கூறுகளும் காலாவதியாக மாற்றப்பட வேண்டும்:

பொருள்	பொதுவான சேவை ஆயுள்	மாற்றத்திற்கான குறிப்புகள்
பஞ்ச் மற்றும் டை பொட்டன்கள்	500,000 – 2,000,000 அடிப்படைகள் (ஹிட்ஸ்)	அதிகமான தேய்மானம்; மீண்டும் கூர்மையாக்க முடியாது
ஸ்டிரிப்பர் ஸ்பிரிங்கள்	1,000,000 – 5,000,000 சுழற்சிகள்	தன்மை இழப்பு; மாறுபட்ட கவர் நீக்கம்
வழிகாட்டும் குழல்கள் மற்றும் புஷிங்குகள்	2,000,000 - 10,000,000 சுழற்சிகள்	அதிக இடைவெளி; காணத்தக்க தேய்மானம்
பரிமாற்ற விரல்கள்	500,000 - 2,000,000 பரிமாற்றங்கள்	பிடிப்பு மேற்பரப்பில் தேய்மானம்; பாகத்தின் குறியீடு
கேம் பின்தொடர்பவை	5,000,000 - 20,000,000 சுழற்சிகள்	சத்தம்; மோசமான சுழற்சி; காணத்தக்க சமதள இடங்கள்

அமைப்பு நேரம் மற்றும் மாற்று நேர கவனிக்க வேண்டியவை

பல தயாரிப்புகளை இயக்கும் வசதிகளுக்கு, டை (die) மாற்றம் மற்றும் மாற்று நேர திறன் நேரடியாக உற்பத்தித்திறனை பாதிக்கின்றன. பணிகளுக்கு இடையே கருவிகளை மாற்றுவதற்கு பின்வருவனவற்றில் கவனம் செலுத்த வேண்டும்:

• டை (die) உயர சரிபார்ப்பு: கிளாம்ப் (clamping) செய்வதற்கு முன் ஷட் (shut) உயரம் அழுத்தி (press) அமைப்புகளுடன் பொருந்துகிறதா என உறுதிப்படுத்தவும்
• டிரான்ஸ்பர் (transfer) விரல் சரிசெய்தல்: புதிய பாகத்தின் வடிவமைப்புக்கு ஏற்ப கிரிப்பர் (gripper) நிலைகள் மற்றும் நேரத்தை மீண்டும் அமைக்கவும்
• ஃபீட் (feed) அமைப்பு நிறுவல்: சுருள் (coil) அகல வழிகாட்டிகள், செட் (straightener) அமைப்புகள் மற்றும் ஃபீட் (feed) முன்னேற்றத்தை சரிசெய்யவும்
• சென்சார் (sensor) நிலையமைப்பு: புதிய பிளாங்க் (blank) இடங்களுக்கு ஏற்ப பாகம் கண்டறியும் சென்சார்களை (part-detect sensors) மீண்டும் நிலையமைக்கவும்
• முதல் கட்டத்தின் சரிபார்ப்பு: உற்பத்தி வெளியீட்டிற்கு முன் மாதிரிகளை இயக்கி அனைத்து அளவுகளையும் சரிபார்க்கவும்

விரைவான டை மாற்ற அமைப்புகள் மாற்று நேரத்தை மணிநேரங்களிலிருந்து நிமிடங்களில் குறைக்க முடியும்—ஆனால் இது டூலிங்கில் தொடக்கத்திலிருந்தே தரமான டை மவுண்டிங், பயன்பாட்டு இணைப்புகள் மற்றும் டிரான்ஸ்பர் இணைப்பு இடைமுகங்கள் வடிவமைக்கப்பட்டிருந்தால் மட்டுமே.

பொதுவான சவால்கள் மற்றும் பிரச்சினை நீக்க அணுகுமுறைகள்

நன்றாக பராமரிக்கப்படும் டிரான்ஸ்பர் டைகளும் இயக்க சிக்கல்களை எதிர்கொள்ளும். பிரச்சினைகளை விரைவாக கண்டறிந்து தீர்க்கும் திறன் நிறுத்த நேரத்தைக் குறைக்கவும், இரண்டாம் நிலை சேதத்தைத் தடுக்கவும் உதவும்.

தவறான ஃபீட் பிரச்சினை நீக்கம்

பாகங்கள் சரியாக டிரான்ஸ்பர் செய்யப்படாவிட்டால், இந்த சாத்தியமான காரணங்களைச் சரிபார்க்கவும்:

• கிரிப்பர் தேய்மானம்: தேய்ந்த பிடிப்பு மேற்பரப்புகள் முடுக்கத்தின் போது பாகங்களை பாதுகாப்பாகப் பிடிக்க முடியாது
• டைமிங் விலகல்: டிரான்ஸ்பர் இயக்கம் பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்-உடன் ஒத்திசைவிலிருந்து விலகியிருக்கலாம்
• பாகம் தூக்கியின் செயலிழப்பு: தூக்கிகள் பிடிப்பானுடன் இணைக்க போதுமான உயரத்திற்கு பாகங்களைத் தூக்காமல் இருக்கலாம்
• திரவ எண்ணெய் அதிகம்: அதிக எண்ணெய் பாகங்களை சறுக்கும் தன்மையுடையதாகவும், பிடிக்க கடினமாகவும் ஆக்கும்
• பொருளின் மாறுபாடு: வரும் சுருளின் பண்புகள் தர வரம்பிற்கு வெளியே இருந்தால், வெட்டு பாகங்களின் அளவுகள் மற்றும் செயல்பாடு பாதிக்கப்படலாம்

பாகங்களின் தரத்தில் மாறுபாடுகள்

அளவுகள் விலகும் அல்லது மேற்பரப்புத் தரம் குறையும்போது:

• கருவியின் தேய்வைச் சரிபார்க்கவும்: பஞ்ச் மற்றும் டை அளவுகளை தர வரையறைகளுடன் ஒப்பிட்டு அளவிடவும்
• பொருள் பண்புகளைச் சரிபார்க்கவும்: வரும் காயில் தடிமன் மற்றும் விறைப்பு ஆகியவற்றிற்கான தன்மைகளுக்கு ஏற்ப உள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்
• சீரமைப்பை ஆய்வு செய்யவும்: டை சீரமைப்பு பிழை ஏற்படும்போது சீரற்ற அரிப்பு மற்றும் அளவுகளில் மாறுபாடுகள் ஏற்படும்
• திரவ பூச்சு நிலையை மதிப்பீடு செய்யவும்: திரவ பூச்சு போதுமானதாக இல்லாதது அல்லது தவறான திரவ பூச்சு பயன்பாடு காரணமாக மேற்பரப்பு கீறல்கள் மற்றும் பழுதுகள் ஏற்படும்
• அழுத்தி நிலையை மதிப்பாய்வு செய்யவும்: தேய்ந்த அழுத்தி கிப்ஸ் (gibs) அல்லது இணைப்புகள் மாறுபாடுகளை ஏற்படுத்தும்

நேரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் ஒத்திசைவு பிரச்சினைகள்

பரிமாற்ற அமைப்புகள் துல்லியமான நேரக் கட்டுப்பாட்டு ஒத்திசைவை சார்ந்தவை. ஒத்திசைவு தவறினால்:

• என்கோடர் சிக்னல்களை சரிபார்க்கவும்: அழுத்த நிலையை உறுதிப்படுத்தும் பின்னூட்டம் துல்லியமானதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்
• இயந்திர இணைப்புகளைச் சரிபார்க்கவும்: தேய்ந்த கேம்கள் அல்லது இணைப்புகள் இயக்க வடிவங்களை மாற்றும்
• சர்வோ அளவுருக்களை மறுஆய்வு செய்யவும்: சர்வோ-இயக்கப்படும் அமைப்புகளுக்கு நிலை மடக்கு ஒழுங்குமுறை (tuning) தேவைப்படலாம்
• கிளட்ச்/பிரேக்கை ஆய்வு செய்யவும்: இயந்திர அழுத்த நேர சிக்கல்கள் பெரும்பாலும் கிளட்ச் அல்லது பிரேக் தேய்விலிருந்து ஏற்படுகின்றன

பராமரிப்பு திட்டமிடலில் மேம்பட்ட சிமுலேஷனின் பங்கு

இங்குதான் நவீன பொறியியல் திறன்கள் பராமரிப்பை செயல்பாட்டு (reactive) இருந்து முன்கூட்டியே கணிக்கும் (predictive) நிலைக்கு மாற்றுகின்றன. டை வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போது மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் ஒரே ஒரு பாகத்தையும் ஸ்டாம்ப் செய்யாமலேயே தேய்வு வடிவங்களை முன்கூட்டியே கணிக்க முடியும். பொருளின் ஓட்டம், தொடர்பு அழுத்தங்கள் மற்றும் வலிமை மையங்கள் ஆகியவற்றை மாதிரியாக்குவதன் மூலம், பொறியாளர்கள் அதிக தேய்வு ஏற்படும் பகுதிகளை அடையாளம் கண்டு, தேய்வு ஈடுசெய்தலுக்கான வடிவமைப்புகள் அல்லது பொருள் மேம்பாடுகளை ஆரம்ப நிலையிலிருந்தே வடிவமைக்கின்றனர்.

இந்த சிமுலேஷன்-வழியாக இயக்கப்படும் அணுகுமுறை முயற்சி மற்றும் உற்பத்தி போது விலையுயர்ந்த டை மாற்றங்களைக் குறைக்கிறது. முதல் முறையே உயர் ஒப்புதல் விகிதங்களை அடையும் பொறியியல் பங்குதாரர்களுடன் பணிபுரியும் தயாரிப்பாளர்கள்—சிலர் 93% அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட விகிதங்களை அடைகின்றனர்—நாள் முதலே வடிவமைப்புக்கு ஏற்ப செயல்படும் டூலிங்கைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் நன்மை பெறுகின்றனர். குறைந்த மாற்றங்கள் என்பது குறைந்த வாழ்க்கைச் சுழற்சி செலவுகள் மற்றும் நிலையான உற்பத்திக்கு வேகமான நேரம் என்பதைக் குறிக்கிறது.

இத்தகைய உயர் நிலை பொறியியல் திறனை நோக்கி நோக்கமுடைய வசதிகளுக்காக துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் இந்த அளவு பொறியியல் திறமையை நோக்கி, IATF 16949 சான்றிதழ் தர அமைப்புகள் ஓஇஎம் (OEM) வாடிக்கையாளர்கள் தேவைப்படுத்தும் கடுமையான தரத்தைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துகிறது. இந்த சான்றிதழ் ஆரம்ப டை தரத்தை மட்டுமல்லாமல், டூலிங் வாழ்க்கைச் சுழற்சியின் முழு காலத்திலும் தொடர்ச்சியான செயல்முறைக் கட்டுப்பாடுகளையும் உள்ளடக்குகிறது.

சரியாக வடிவமைக்கப்பட்டு பராமரிக்கப்படும் போது, உங்கள் முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் மற்றும் டிரான்ஸ்பர் டை முதலீடுகள் ஆண்டுகள் வரை நம்பகமான உற்பத்தியை வழங்கும். இதன் முக்கிய ரகசியம் ஆரம்பத்திலிருந்தே அமைக்கப்படும் அமைப்பு வழியான பராமரிப்பு நடைமுறைகளில் உள்ளது—அதனைப் பின்னர் உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுடன் செயல்பாட்டு அனுபவத்தின் அடிப்படையில் தொடர்ந்து மேம்படுத்துவது.

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் தொடங்குவது

நீங்கள் இப்போது டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் என்ற முழுமையான துறையை – அடிப்படை இயக்க விதிகளிலிருந்து வடிவமைப்பு கவனிப்புகள், பொருள் தேர்வு, தொழில் பயன்பாடுகள், முடிவெடுப்பு கட்டமைப்புகள் மற்றும் பராமரிப்பு நடைமுறைகள் வரை – ஆராய்ந்துவிட்டீர்கள். ஆனால் செயலின்றி அறிவு பாகங்களை உருவாக்காது. உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கு நீங்கள் கற்றுக்கொண்ட அனைத்தையும் ஒரு நடைமுறை வழிகாட்டியாக மாற்றுவோம்.

நீங்கள் முதன்முறையாக டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் பற்றி மதிப்பீடு செய்து கொண்டிருந்தாலும் அல்லது தற்போதைய ப்ரொக்ரெசிவ் டை பிரெஸ் செயல்பாடுகளுக்கு மாற்றாக அதை கருதிக்கொண்டிருந்தாலும், இந்த இறுதி விழிப்புணர்வுகள் நீங்கள் நம்பிக்கையுடன் முன்னேறுவதற்கு உதவும்.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கான முக்கிய குறிப்புகள்

எந்தவொரு டை தயாரிப்பாளருடனும் தொடர்பு கொள்வதற்கு முன், திட்ட வெற்றியை தீர்மானிக்கும் இந்த முக்கியமான முடிவெடுப்புக் காரணிகளை நன்றாக உள்வாங்கிக் கொள்ளுங்கள்:

உங்கள் பாகத்திற்கு ஸ்டிரிப் வரம்புகளை மீறும் ஆழமான இழுப்புகள், பல மேற்பரப்புகளில் செயல்பாடுகள் அல்லது வடிவமைப்பின் போது கேரியர் ஸ்டிரிப்புடன் இணைத்தபடி இருக்க முடியாத சிக்கலான 3D வடிவங்கள் தேவைப்படும்போது, டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் கட்டாயமாகிறது—விருப்பமாக இல்லை.

உங்கள் மொத்த உரிமையின் செலவை பாதிக்கும் முழு வாழ்நாள் கவனிப்புகளை நினைவில் கொள்ளுங்கள்:

• வடிவமைப்பு கட்டம்: இப்போது தீர்மானிக்கப்படும் ஸ்டேஷன் இடைவெளி, கிரிப்பர் ஈடுபாட்டுப் புள்ளிகள் மற்றும் பொருளின் திசை தீர்மானங்கள் என்பவை வருங்காலத்தில் பல ஆண்டுகளுக்கு உற்பத்தி திறனை நிர்ணயிக்கும்
• பொருள் தேர்வு: வடிவமைப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருளின் பண்புகளை பொருத்துக: ஸ்பிரிங்பேக் பண்புகள், வேலை கடினமாகும் நடத்தை மற்றும் மேற்பரப்பு முறையின் தேவைகள் ஆகியவை அனைத்தும் ஸ்டேஷன் வடிவமைப்பை பாதிக்கின்றன
• டூலிங் முதலீடு: தொடக்க செலவுகளை இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை நீக்குவதன் மூலம் சமன் செய்யுங்கள். ஒரு ப்ராக் டை முதலில் குறைவான செலவில் இருக்கலாம், ஆனால் ஒருங்கிணைந்த டிரான்ஸ்பர் செயல்பாடுகள் பெரும்பாலும் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான மொத்த செலவைக் குறைவாக வழங்கும்
• உற்பத்தி திட்டமிடல்: சிறிய பாகங்களுக்கு ப்ராக்ரெஸிவ் வேகம் 1,500-ஐ மீறும் வகையில் இருக்கும்போது, டிரான்ஸ்பர் டைகள் பொதுவாக நிமிடத்திற்கு 20-60 ஸ்ட்ரோக்குகளில் இயங்கும்—எனவே தயாரிப்பு திறனை அதற்கேற்றவாறு திட்டமிடுங்கள்
• பராமரிப்பு உள்கட்டமைப்பு: பிரச்சனைகள் தோன்றுவதற்கு முன்பாக, உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பாகவே தடுப்பு பராமரிப்பு நடைமுறைகளை ஏற்படுத்துக.

டிரான்ஸ்ஃபர் டை செயல்படுத்தலில் அடுத்த படிகள்

முன்னேற தயாராக இருக்கிறீர்களா? சாத்தியமான டைகள் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் கூட்டாளிகளைத் தொடர்பு கொள்வதற்கு முன்பாக என்ன தயார் செய்ய வேண்டும் என்பது இங்கே:

திரட்ட வேண்டிய தன்மைகள்

• அனைத்து முக்கிய அளவுகளுக்கான GD&T குறிப்புகளுடன் முழுமையான பாகங்களின் வரைபடங்கள்
• பொருளின் தரம், வெப்ப நிலை (temper) மற்றும் தடிமன் திறன் தேவைகள் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய பொருள் தன்மைகள்
• ஆண்டுதோறும் எதிர்பார்க்கப்படும் தொகை மற்றும் திட்டத்தின் எதிர்பார்க்கப்படும் ஆயுள்
• மேற்பரப்பு முறையின் தேவைகள் மற்றும் ஏதேனும் அழகியல் மேற்பரப்பு குறிப்புகள்
• தற்போது திட்டமிடப்பட்டுள்ள இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் (திரெட்டிங், வெல்டிங், கூட்டுதல்) – இவை முதன்மை ஸ்டாம்பிங்கில் ஒருங்கிணைக்கப்படலாம்
• தர சான்றிதழ் தேவைகள் (IATF 16949, ISO 9001, தொழில்சார் குறிப்பிட்ட தரங்கள்)

சாத்தியமான டை தயாரிப்பாளர்களுக்கு கேட்க வேண்டிய கேள்விகள்

• ஒத்த சிக்கலான மாற்று டை (transfer die) திட்டங்களில் உங்கள் முதல் முறை அங்கீகார விகிதம் என்ன?
• எஃகை வெட்டுவதற்கு முன் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை சரிபார்க்க CAE சிமுலேஷனை நீங்கள் பயன்படுத்துகிறீர்களா?
• வடிவமைப்பு அங்கீகாரத்திலிருந்து முதல் மாதிரி மாதிரிகள் வரை உங்கள் பொதுவான நேர அளவு என்ன?
• டூலிங் உருவாக்கப்பட்ட பின் பொறியியல் மாற்றங்களை நீங்கள் எவ்வாறு கையாண்டு வருகிறீர்கள்?
• முழுமையான டூலிங்கை வழங்கும்போது நீங்கள் எந்த பராமரிப்பு ஆவணங்கள் மற்றும் பயிற்சியை வழங்குகிறீர்கள்?
• எனது குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் தொழில் தேவைகளுடன் தொடர்புடைய அனுபவத்தை நீங்கள் நிரூபிக்க முடியுமா?

இந்த கேள்விகளுக்கான பதில்கள், ஒரு சாத்தியமான பங்காளி உங்கள் திட்டத்திற்கு தேவையான பொறியியல் ஆழத்தைக் கொண்டுள்ளார் என்பதை வெளிப்படுத்துகின்றன. ஒரு டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் அதில் இயங்கும் டூலிங்கை விட சிறப்பாக இருக்காது—அந்த டூலிங் அதன் வடிவமைப்பாளர்களின் வல்லமையை பிரதிபலிக்கிறது.

சரியான உற்பத்தி பங்காளியைக் கண்டறிதல்

துல்லியம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை தேவைப்படும் திட்டங்களுக்கு, மேம்பட்ட பொறியியல் திறன்களையும், நிரூபிக்கப்பட்ட தர அமைப்புகளையும் ஒன்றிணைத்துள்ள தயாரிப்பாளர்களுடன் கூட்டுச் சேர்வது முழுமையான வேறுபாட்டை ஏற்படுத்தும். விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கும் திறன்களை வழங்கும் பங்காளிகளைத் தேடுங்கள் — சிலர் ஆரம்ப மாதிரிகளை வெறும் 5 நாட்களில் வழங்க முடியும் — மேலும் முழுமையான வார்ப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு சேவைகளை ஒரே கூடத்தில் வழங்கும் பங்காளிகளைத் தேடுங்கள்.

டிரான்ஸ்பர் டை திட்டங்களுக்கு மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் திறன்கள் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கவையாக உள்ளன. சிமுலேஷன்-சரிபார்க்கப்பட்ட வடிவமைப்புகள் உயர் முதல்-முறை அங்கீகார விகிதங்களை (முன்னணி தயாரிப்பாளர்கள் 93% அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதை அடைகின்றனர்) அடைகின்றன, இது செலவு அதிகமான மீண்டும் மீண்டுமான மாற்றங்களைக் குறைத்து, உற்பத்திக்கான நேரத்தை விரைவுபடுத்துகிறது. இந்த பொறியியல்-முதல் அணுகுமுறை குறைபாடற்ற முடிவுகளை வழங்குகிறது, மேலும் டூலிங் செலவுகளை போட்டித்தன்மை கொண்டதாகவே வைத்திருக்கிறது.

ஓஇஎம் (OEM) தரத்திற்கு ஏற்ற, செலவு நன்றாக இருக்கும் மற்றும் உயர் தரமான டூலிங் தேவைப்படும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, IATF 16949 சர்டிபிகேஷன் பெற்ற பங்காளிகளை ஆராய்வது தர அமைப்புகள் ஆட்டோமொபைல் துறையின் தேவைகளுடன் ஒத்துப்போவதை உறுதிப்படுத்தும். ஷாயோயியின் துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் இந்த அணுகுமுறையை விளக்கும்—முதல் மாதிரியிலிருந்து மில்லியன் கணக்கான உற்பத்தி பாகங்கள் வரை செயல்படும் டிரான்ஸ்பர் டை டூலிங்கை வழங்குவதற்காக விரைவான புரோட்டோடைப்பிங், மேம்படுத்தப்பட்ட சிமுலேஷன் மற்றும் சான்றளிக்கப்பட்ட தர அமைப்புகள் ஆகியவற்றை ஒன்றிணைத்தல்.

உங்கள் அடுத்த ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கு, தொடக்கத்திலிருந்தே வெற்றிக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட டூலிங் தேவை. இந்த வழிகாட்டியிலிருந்து பெறப்பட்ட அறிவுடன், நீங்கள் தகுந்த முடிவுகளை எடுக்கவும், சரியான கேள்விகளைக் கேட்கவும், தரத்திற்கும் திறனுக்கும் உங்களுடன் ஒரே கடமைப்பட்டுள்ள தயாரிப்பாளர்களுடன் கூட்டுச் சேரவும் தயாராக உள்ளீர்கள்.

டிரான்ஸ்ஃபர் டை ஸ்டாம்பிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ப்ராக்ரெஸிவ் டை மற்றும் டிரான்ஸ்பர் டை இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

முன்னேறும் வார்ப்புகள் (Progressive dies) உற்பத்தி முழுவதும் பொருள்களை ஒரு கேரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைத்து வைக்கின்றன, இதனால் பொருளின் ஒரே ஒரு பக்கத்திற்கு மட்டுமே அணுகல் சாத்தியமாகிறது மற்றும் இழுவை ஆழத்தை (draw depth) கட்டுப்படுத்துகிறது. பரிமாற்ற வார்ப்புகள் (Transfer dies) வெட்டுதலுக்கு உடனேயே வெற்றிடங்களை (blanks) பிரித்து, தனித்தனியாக நிற்கும் பாகங்களை இயந்திர பிடிப்பான்களை (mechanical grippers) பயன்படுத்தி தனித்தனியான நிலையங்களுக்கு இடமாற்றுகின்றன. இந்த அடிப்படையிலான வேறுபாடு, பரிமாற்ற வார்ப்புகளுக்கு ஆழமான இழுவைகள் (deep draws), பல-மேற்பரப்பு செயல்பாடுகள் (multi-surface operations) மற்றும் சிக்கலான 3D வடிவமைப்புகளை (complex 3D forming) மேற்கொள்ள வழிவகுக்கிறது — இவை முன்னேறும் வார்ப்புகளால் சாத்தியமாகாதவை. பரிமாற்ற வார்ப்புகள் பொதுவாக நிமிடத்திற்கு 20–60 தட்டுகளில் (strokes per minute) இயங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் சிறிய பாகங்களுக்கான முன்னேறும் வார்ப்புகள் நிமிடத்திற்கு 1,500க்கும் மேற்பட்ட தட்டுகளில் இயங்குகின்றன; ஆனால் பரிமாற்ற வார்ப்புகள் வேறுபட்ட இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை (secondary operations) தவிர்க்கின்றன, அவை வேறுபட்ட வழியில் தேவைப்பட்டிருக்கும்.

2. முன்னேறும் வார்ப்பு (progressive die) என்றால் என்ன?

முன்னேறும் டை (Progressive die) என்பது ஒரு உலோக ஸ்ட்ரிப் பிரெஸின் வழியாக ஊடுருவும்போது பல அடுத்தடுத்த ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளைத் தொடர்ச்சியாகச் செய்யும் உலோகப் பணிகளுக்கான கருவியாகும். டையின் ஒவ்வொரு நிலையமும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடு—எடுத்துக்காட்டாக, துளையிடுதல், வளைத்தல், காய்ந்த முத்திரையிடுதல் (coining) அல்லது வடிவமைத்தல்—ஆகியவற்றை மேற்கொள்கிறது; இது நடக்கும்போது பணிப்பொருள் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும். ஒவ்வொரு பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்கிற்கும் பின்னர் ஸ்ட்ரிப் முன்னேறி, இறுதி நிலையத்தில் முழுமையாக உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தை பிரித்தெடுக்கப்படுகிறது. முன்னேறும் டைகள் எளிய வடிவவியல் கொண்ட பொருட்களை அதிவேகத்தில் உற்பத்தி செய்வதில் சிறப்பு பெற்றவை; மின்னணு தொடர்புகள் (electrical contacts) மற்றும் தாங்கிகள் (brackets) போன்ற சிறிய பாகங்களுக்கு ஒரு நிமிடத்திற்கு 1,500+ ஸ்ட்ரோக்குகள் வரை அடைய முடியும்.

3. முன்னேறும் டை (Progressive die) மற்றும் கூட்டு டை (Compound die) ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான வேறுபாடு என்ன?

முன்னேறும் வாள்கள் (Progressive dies) ஒரே அழுத்த ஓட்டத்தில் பல நிலைகளில் தொடர்ச்சியாக பல செயல்பாடுகளை முழுமையாகச் செய்கின்றன, இதில் பாகங்கள் ஒரு கேரியர் ஸ்டிரிப்பில் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும். கூட்டு வாள்கள் (Compound dies) ஒரே நிலையில் ஒரே அழுத்த ஓட்டத்தில் பல செயல்பாடுகளை ஒன்றாகச் செய்கின்றன, இவை பொதுவாக வளையங்கள் (washers) போன்ற எளிய தட்டையான பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பரிமாற்ற வாள்கள் (Transfer dies) மூன்றாவது விருப்பத்தை வழங்குகின்றன; இவை பாகங்களை உடனே பிரித்து, சுதந்திரமாக இயங்கும் தனித்தனியான நிலைகளுக்கு இடையே அவற்றை நகர்த்துகின்றன — இது சிக்கலான 3D வடிவங்களுக்கு ஏற்றது. கூட்டு வாள்களுக்கு கருவிகளை உருவாக்குவதற்கான செலவுகள் குறைவு, ஆனால் அவற்றின் வடிவமைப்புத் திறன் குறைவு; முன்னேறும் வாள்கள் மத்திய அளவு சிக்கலான பாகங்களுக்கு அதிக வேகத்தில் உற்பத்தி செய்ய வசதியாக உள்ளன.

4. முன்னேறும் வாள் அடிப்படையிலான அடித்தல் (progressive die stamping) ஐ விட பரிமாற்ற வாள் அடிப்படையிலான அடித்தலை (transfer die stamping) எப்போது தேர்வு செய்ய வேண்டும்?

உங்கள் பாகங்கள் ஸ்டிரிப் வரம்புகளை மீறும் ஆழமான இழுப்புகளை (deep draws) தேவைப்படும்போது, பல மேற்பரப்புகளில் செயல்பாடுகளைத் தேவைப்படும்போது, குழாய் அல்லது செல் (shell) அமைப்புகளைத் தேவைப்படும்போது, அல்லது கேரியர் ஸ்டிரிப்புடன் இணைத்தபடி இருக்க முடியாத சிக்கலான 3D வடிவங்களைத் தேவைப்படும்போது — டிரான்ஸ்பர் டை (transfer die) ஸ்டேம்பிங்-ஐத் தேர்வு செய்யவும். மேலும், திரெடிங் (threading), வெல்டிங் (welding) அல்லது ஹார்ட்வேர் செருகுதல் (hardware insertion) போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை ஸ்டேம்பிங் தொடரில் நேரடியாக ஒருங்கிணைக்க வேண்டிய சந்தர்ப்பங்களிலும் டிரான்ஸ்பர் டைகள் சிறப்பாகச் செயல்படும். சிக்கலான கட்டமைப்பு பாகங்களின் நடுத்தர முதல் அதிக உற்பத்தி அளவுகளுக்கு — எ.கா., ஆட்டோமொபைல் சீட் ஃபிரேம்கள், சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் அல்லது மருத்துவ சாதனங்களின் ஹவுசிங்கள் — டிரான்ஸ்பர் டைகள் பொதுவாக மெதுவான சைக்கிள் நேரத்தை கொண்டிருந்தாலும், தனித்தனியாக இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை நீக்குவதன் மூலம் ஒவ்வொரு பாகத்தின் மொத்த செலவைக் குறைத்து வழங்கும்.

5. டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டேம்பிங்-க்கு எந்த பொருள்கள் சிறப்பாக ஏற்றவை?

பரிமாற்ற டை ஸ்டாம்பிங் (Transfer die stamping) குறைந்த கார்பன் எஃகு (0.5–6.0 மிமீ), ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (0.3–3.0 மிமீ), அலுமினியம் (0.5–4.0 மிமீ), பிராஸ் (0.2–2.5 மிமீ) மற்றும் தாமிரம் (0.2–2.0 மிமீ) ஆகிய பல்வேறு உலோகங்களை செயலாக்குகிறது. குறைந்த கார்பன் எஃகு குறைந்த விலையில் சிறந்த வடிவமைப்புத் திறனை வழங்குவதால், ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு கூறுகளுக்கு ஏற்றதாகும். ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் விரைவாக வேலை கடினமாகிறது (work hardens) மற்றும் அதிக டானேஜ் தேவைப்படுகிறது, ஆனால் மருத்துவ மற்றும் உணவு சாதனங்களுக்கு சிறந்த துரு எதிர்ப்புத் தன்மையை வழங்குகிறது. பிராஸ் மற்றும் தாமிரம் மின்சார கனெக்டர்கள் மற்றும் குழாய் வசதிகளுக்கு சிறந்த இழுக்கும் திறனை (drawability) வழங்குகின்றன. பொருள் தேர்வு பிரெஸ் டானேஜ் தேவைகளையும், ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலுக்கான தேவைகளையும், டை பராமரிப்பு இடைவெளிகளையும் பாதிக்கிறது.