ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் செயல்முறையின் முக்கிய படிகள்

சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் செயல்முறை என்பது உருகிய உலோகத்தை மறுபயன்பாட்டு ஸ்டீல் வார்ப்பனில், அதாவது டையில் அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் செலுத்தும் ஒரு அதிவேக உற்பத்தி தொழில்நுட்பமாகும். இந்த செயல்முறை ஆறு முதன்மை படிகளைக் கொண்டுள்ளது: வார்ப்பன் தயாரித்தல், உலோகத்தை உருக்குதல், அதிக அழுத்தத்தில் செலுத்துதல், குளிர்வு மற்றும் திடப்படுத்துதல், பாகங்களை வெளியேற்றுதல், மற்றும் இறுதியாக, துண்டித்தல் மற்றும் முடித்தல். ஆட்டோமொபைல் தொழிலுக்கு அவசியமான சிக்கலான, அதிக துல்லியம் கொண்ட, இலகுவான உலோக பாகங்களின் பெரிய அளவிலான உற்பத்திக்கான விருப்பமான முறை இதுவாகும்.

ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் பற்றிய அறிமுகம்: ஒரு சுருக்கம்

டை காஸ்டிங் என்பது நவீன ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியின் முக்கிய அங்கமாகும், இது உயர் துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மையுடன் வடிவமைப்பு ரீதியாக சிக்கலான உலோகப் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் திறனுக்காக மதிப்பிடப்படுகிறது. இந்தச் செயல்முறையில், ஒரு புறநிலை உலோகக் கலவையானது அதிக அழுத்தம் மற்றும் வேகத்தில் தனிப்பயனாக வடிவமைக்கப்பட்ட ஸ்டீல் டையில் செலுத்தப்படுகிறது. வலிமையான மற்றும் இலகுவான பாகங்களை உருவாக்குவதில் இந்த முறை முக்கியமானதாக உள்ளது, இது வாகனத்தின் எரிபொருள் திறன் மற்றும் செயல்திறனை மேம்படுத்துவதற்கான முக்கிய தேவையாகும். எஞ்சின் பிளாக்குகள், கியர்பாக்ஸ் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்கள் போன்றவை பொதுவாக இந்த தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன.

டை காஸ்டிங் செய்வதன் நன்மைகள் மிகவும் முக்கியமானவை. இது வேகமான உற்பத்தி சுழற்சிகளை அனுமதிக்கிறது, எனவே அதிக அளவிலான உற்பத்தி இயந்திரங்களுக்கு மிகவும் செலவு பயனுள்ளதாக இருக்கிறது. இந்த செயல்முறை சிறந்த மேற்பரப்பு முடிக்கும் தரத்துடனும், நெருக்கமான அளவு துல்லியத்துடனும் பாகங்களை உருவாக்குகிறது; பெரும்பாலும் இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கான தேவையை குறைக்கிறது. மேலும், பிற உற்பத்தி முறைகளுடன் உருவாக்க கடினமாக அல்லது சாத்தியமற்றதாக இருக்கும் மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான அம்சங்களைக் கொண்ட பாகங்களை இது உருவாக்க முடியும். தங்கள் உற்பத்தியை மேம்படுத்த விரும்பும் நிறுவனங்களுக்கு, ஆட்டோமொபைல் OEMகள் மற்றும் டியர் 1 வழங்குநர்களால் எதிர்பார்க்கப்படும் உயர்தர முடிவுகளை அடைய, கஸ்டம் டூலிங் துறையில் அனுபவம் வாய்ந்த நிபுணர்களுடன் இணைந்து செயல்படுவது மிகவும் முக்கியமானது.

இருப்பினும், இந்தச் செயல்முறைக்கு சவால்கள் உள்ளன. முதன்மையான குறைபாடு என்னவென்றால், கருவிகள் மற்றும் இயந்திரங்களுக்கான அதிக ஆரம்ப செலவு, இது குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இல்லை. மேலும், சரியாகக் கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால், இந்தச் செயல்முறை துளைகள்—உலோகத்திற்குள் சிக்கிய சிறிய வாயுக் குமிழ்கள்—போன்ற குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம், இது பாகத்தின் கட்டமைப்பு நேர்மையை பாதிக்கலாம். இந்த அபாயங்களைக் குறைப்பதற்கும், இறுதி தயாரிப்பு கண்டிப்பான தரக் கோட்பாடுகளைப் பூர்த்தி செய்வதற்கும் ஊசி அழுத்தம், வெப்பநிலை மற்றும் செதில் வடிவமைப்பு ஆகியவற்றின் மீது கவனமான கட்டுப்பாடு அவசியம்.

விரிவான படிப்படியான செதில் இடு செயல்முறை

துல்லியம் மற்றும் வேகத்திற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட உயர்தர, தொடர் செயல்பாடாக ஆட்டோமொபைல் செதில் இடு செயல்முறை உள்ளது. பலவீனம், முடித்தல் மற்றும் அளவு துல்லியத்திற்கான சரியான தரநிலைகளை இறுதி பாகம் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்கு ஒவ்வொரு படியும் முக்கியமானது. மொத்த சுழற்சியை ஆறு தனி நிலைகளாகப் பிரிக்கலாம்.

1. வார்ப்புரு தயாரிப்பு: உலோகம் செருகப்படுவதற்கு முன், எஃகு செதிலின் இரண்டு பாதிகளையும் மிகவும் கவனமாக தயார் செய்ய வேண்டும். இதில் முந்தைய சுழற்சிகளிலிருந்து ஏதேனும் எச்சங்கள் இருந்தால் அவற்றை அகற்றுவதற்காக வார்ப்பு குழியை சுத்தம் செய்வதும், பின்னர் அதில் ஒரு தேய்மான பொருளை தெளிப்பதும் அடங்கும். மான்ரோ இன்ஜினியரிங் போன்ற ஆதாரங்கள் விளக்குவது போல, இந்த தேய்மான பொருள் இரண்டு நோக்கங்களைக் கொண்டுள்ளது: செதிலின் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்த உதவுவதும், உறைந்த பிறகு முடிக்கப்பட்ட பகுதியை எளிதாக அகற்ற உதவுவதுமாகும். தயாரிப்புக்குப் பிறகு, செருகுதல் கட்டத்தின் அழுத்தத்தைத் தாங்கும் வகையில் இரண்டு செதில் பாதிகளும் பெரும் விசையின் கீழ் பாதுகாப்பாக இறுக்கமாக இணைக்கப்படுகின்றன.
2. ஊட்டுதல்: உருகிய உலோகம் ஒரு தனி சூடான அடுப்பில் துல்லியமான வெப்பநிலையில் உருக்கப்பட்டு, கட்டியை இறுக்கமாக மூடிய நிலையில் செருகப்படுகிறது. இது மிகவும் அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் செய்யப்படுகிறது, பொதுவாக 1,500 முதல் 25,000 பவுண்ட் வரை சதுர அங்குலத்திற்கு (PSI). உலோகம் திண்மமாக மாறத் தொடங்குவதற்கு முன், வார்ப்பனில் உள்ள எல்லா சிக்கலான விவரங்களுக்கும் உலோகத்தை தள்ளுவதற்கு இந்த கடுமையான அழுத்தம் அவசியம், வடிவமைப்பிற்கு சரியாக பொருந்தும் மற்றும் மென்மையான மேற்பரப்பைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு இது முக்கிய காரணியாகும்.
3. குளிர்வித்தல் மற்றும் திண்மமாக்கல்: உருகிய உலோகம் வார்ப்பன் குழியை நிரப்பிய பிறகு, அது குளிர்ந்து திண்மமாகி, வார்ப்பனின் சரியான வடிவத்தை எடுக்கிறது. குளிர்வித்தல் நேரம் கவனமாக கணக்கிடப்படுகிறது, இது உலோக உலோகக்கலவையின் வகை, பாகத்தின் சுவர் தடிமன் மற்றும் வார்ப்பனின் மொத்த சிக்கலைப் பொறுத்தது. விரும்பிய உலோகவியல் பண்புகளைப் பெறவும், உள் அழுத்தங்கள் அல்லது குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும் சரியான குளிர்வித்தல் மிகவும் முக்கியமானது.
4. தள்ளுதல்: ஓட்டுதல் முழுவதுமாக உறைந்த பிறகு, செதுக்கு கட்டியின் இரண்டு பாதிகளும் திறக்கப்படுகின்றன. செதுக்கு கட்டியின் நகரக்கூடிய பாதியில் பொருத்தப்பட்டுள்ள வெளியேற்றும் குச்சிகள் பின்னர் உறைந்த ஓட்டுதலை குழி இடத்திலிருந்து தள்ளுகின்றன. மிகவும் தானியங்கியாக்கப்பட்ட அமைப்புகளில், அடுத்த கட்டத்திற்கான மென்மையான மற்றும் விரைவான மாற்றத்தை உறுதி செய்ய ரோபோட்டிக் கைகள் பாகத்தை அகற்ற உதவலாம்.
5. வெட்டி சீரமைத்தல் மற்றும் முடித்தல்: அடிக்கடி 'ஷாட்' என்று அழைக்கப்படும் புதிதாக வெளியேற்றப்பட்ட பாகம் இன்னும் முழுமையடைந்திருக்கவில்லை. ஓட்டுதல் வழிகள், கேட்குகள் மற்றும் ஃபிளாஷ் (செதுக்கு கட்டியின் பிரிக்கும் கோட்டில் உலோகம் கசிந்து வரும் மெல்லிய பகுதி) போன்ற அதிகப்படியான பொருள்கள் இதில் அடங்கும். "இன்டர்காஸ்ட்" போன்ற தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்களின்படி, இந்த அதிகப்படியான பொருள்கள் வெட்டுதல் செயல்முறையில் நீக்கப்படுகின்றன, இது வெட்டுதல் செதுக்கு, துருவுதல் அல்லது தேய்த்தல் போன்றவற்றை ஈடுக்கலாம். பயன்பாட்டைப் பொறுத்து, இறுதி தரநிர்ணயங்களைப் பூர்த்தி செய்ய மணல் தூவுதல், இயந்திர செயலாக்கம் அல்லது பவுடர் பூச்சு போன்ற மேலதிக முடித்தல் செயல்கள் செய்யப்படலாம். Intercast , இந்த அதிகப்படியான பொருள்கள் வெட்டுதல் செயல்முறையில் நீக்கப்படுகின்றன, இது வெட்டுதல் செதுக்கு, துருவுதல் அல்லது தேய்த்தல் போன்றவற்றை ஈடுக்கலாம். பயன்பாட்டைப் பொறுத்து, இறுதி தரநிர்ணயங்களைப் பூர்த்தி செய்ய மணல் தூவுதல், இயந்திர செயலாக்கம் அல்லது பவுடர் பூச்சு போன்ற மேலதிக முடித்தல் செயல்கள் செய்யப்படலாம்.

ஆட்டோமொபைல் செதுக்கு ஓட்டுதலுக்கான அவசியமான பொருட்கள்

உறுப்பின் செயல்திறன், எடை மற்றும் செலவை நேரடியாகப் பாதிக்கும் காரணத்தால், சரியான பொருளைத் தேர்வுசெய்வது ஆட்டோமொபைல் டை காஸ்டிங் செயல்முறையில் ஒரு முக்கிய முடிவாகும். அவற்றின் தனித்துவமான பண்புகளின் கலவைக்காக பாராட்டப்படும் பொருட்களே அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களாகும். சிறந்த காஸ்டபிலிட்டி மற்றும் இயந்திர பண்புகள் காரணமாக அலுமினியம், துத்தநாகம் மற்றும் மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகள் தொழில்துறையில் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன.

அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் சிறப்பான எடை-வலிமை விகிதம், அதிக வெப்பநிலை எதிர்ப்பு மற்றும் இயற்கையான துரு எதிர்ப்பு ஆகியவற்றைக் காரணமாகக் கொண்டு வாகன பயன்பாடுகளில் மிகவும் பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த பண்புகள் கட்டமைப்பு பாகங்கள், இயந்திர பாகங்கள் மற்றும் கையேடு பெட்டிகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கின்றன. ஜிங்க் உலோகக்கலவைகள் மற்றொரு பிரபலமான தேர்வாகும், இவை சாய்ப்பதற்கு எளிதான பொருட்களில் ஒன்றாக அறியப்படுகின்றன. இவை அதிக நெகிழ்வுத்திறன், தாக்க வலிமை மற்றும் நீண்ட சாய் ஆயுளை வழங்குகின்றன, இதனால் உள்துறை பாகங்கள் மற்றும் மின்னணு பெட்டிகள் போன்ற சிறிய, சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கின்றன. மெக்னீசியம் பொதுவான சாய்ப்பு உலோகக்கலவைகளில் மிக இலகுவானது, சிறந்த எடை-வலிமை விகிதத்தை வழங்குகிறது, இது எடையை குறைப்பதே முதன்மையான முன்னுரிமையாக உள்ள பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது, உதாரணமாக ஸ்டீயரிங் வீல் கம்பிகள் மற்றும் கருவி பலகைகள்.

இந்த பொருட்களுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது செலவு, எடை மற்றும் குறிப்பிட்ட செயல்திறன் தேவைகளுக்கு இடையே ஒரு இடப்பெயர்வை ஈடுகொடுக்கிறது. கீழே உள்ள அட்டவணை, Fictiv , இந்த முதன்மை உலோகக் கலவைகளின் முக்கிய பண்புகளைச் சுருக்கமாக விளக்குகிறது.

டை காஸ்டிங் இயந்திரங்கள் மற்றும் தொழில்நுட்பம்: ஒரு கூர்மையான பார்வை

டை காஸ்டிங்கிற்காகப் பயன்படுத்தப்படும் இயந்திரங்கள் பொருட்கள் மற்றும் செயல்முறைகளைப் போலவே முக்கியமானவை. இந்த இயந்திரங்கள் அதிக அழுத்தங்களையும், அதிக வெப்பநிலைகளையும் கையாளும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, அதே நேரத்தில் அதிவேகத்தில் இயங்குகின்றன. டை காஸ்டிங் இயந்திரங்களின் இரண்டு முதன்மை வகைகள் சூடான-அறை இயந்திரம் மற்றும் குளிர்-அறை இயந்திரம் ஆகும். அவற்றில் எதைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது பெரும்பாலும் ஊற்றப்படும் உலோகக் கலவையின் உருகும் புள்ளியைப் பொறுத்தது.

சூடான-அறை டை காஸ்டிங் இயந்திரங்கள் சிங்க், தகரம் மற்றும் தாது போன்ற குறைந்த உருகும் புள்ளிகளைக் கொண்ட உலோகக் கலவைகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த வடிவமைப்பில், ஒரு உலோக பானை அல்லது உலை உள்ளிட்ட ஊசி இயந்திரம் நேரடியாக இயந்திரத்தில் ஒருங்கிணைக்கப்படுகிறது. ஒரு பிளஞ்சர் இயந்திரம் உருகிய உலோகத்தில் மூழ்கியுள்ளது, இது மிக விரைவான மற்றும் நேரடி ஊசி சுழற்சியை அனுமதிக்கிறது. மெட்டல் நேரடியாக டீயில் நுழைவதால், செயல்முறை விரைவானது மற்றும் திறமையானது, இது சிறிய பகுதிகளை அதிக அளவு உற்பத்தி செய்ய ஏற்றதாக அமைகிறது. இருப்பினும், அலுமினியம் போன்ற உயர் உருகும் புள்ளி கொண்ட உலோகக் கலவைகள் ஊசி கூறுகளை காலப்போக்கில் சேதப்படுத்தும், இதனால் இந்த முறை அவர்களுக்கு பொருந்தாது.

குளிர் அறை மடிப்பு வார்ப்பு இயந்திரங்கள் அதிக உருகும் புள்ளிகளைக் கொண்ட உலோகக் கலவைகளுக்கு, குறிப்பாக அலுமினியம் மற்றும் மக்னீசியம் ஆகியவற்றிற்கு தேவைப்படுகிறது. இந்த அமைப்பில், உருகு அடுப்பு இயந்திரத்திலிருந்து தனித்தனியாக உள்ளது. உருகிய உலோகம் ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் கைமுறையாகவோ அல்லது தானாகவோ, உலைகளிலிருந்து ஒரு 'குளிர் அறை' அல்லது ஷாட் ஸ்லீவ்க்குள் கொண்டு வரப்படுகிறது. பின்னர் ஒரு ஹைட்ராலிக் பிளஞ்சர் உலோகத்தை டை குழிக்குள் தள்ளுகிறது. இந்த செயல்முறை, வெப்ப அறை முறையை விட சற்று மெதுவாக இருக்கும் போது, அது இயந்திரத்தின் ஊசி கூறுகள் அரிக்கும், உயர் வெப்பநிலை உலோகங்களுடன் நீண்ட காலத்திற்கு தொடர்பு கொள்ளாமல் தடுக்கிறது. இந்த வடிவமைப்பு வாகனத் தொழிலில் எங்கும் காணப்படும் நீடித்த, இலகுரக அலுமினிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு இன்றியமையாதது.

உருகிய உலோகத்தை எப்படி மடிப்பில் சேர்க்கிறது என்பதில் அடிப்படை வேறுபாடு உள்ளது. இது போன்ற ஆதாரங்களில் இருந்து தொழில்துறை கண்ணோட்டங்கள் மூலம் விளக்கப்பட்டுள்ளது ராகா குழு , குளிர் அறை இயந்திரங்கள் அதிக வெப்பநிலை உலோகக் கலவைகளை கையாள தேவையான ஆயுள் வழங்கும் போது, குறைந்த வெப்பநிலை உலோகக் கலவைகளுக்கு விரைவான சுழற்சிகளை வழங்குகின்றன, அவை பல வாகன கட்டமைப்பு மற்றும் பவர் ட்ரெயின் பயன்பாடுகளுக்கு முக்கியமானவை.

டை காஸ்டிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை டை வார்ப்பு செயல்முறையின் முக்கிய படிகள் யாவை?

மண் உருகுதல் செயல்முறை பொதுவாக ஆறு முக்கிய படிகளைக் கொண்டுள்ளது: அச்சுகளை சுத்தம் செய்து, கறைபடுத்துவதன் மூலம் அச்சுகளை தயாரித்தல், உலோகக் கலவையை உருகுதல், உருகிய உலோகத்தை அதிக அழுத்தத்தில் அச்சுக்குள் செலுத்துதல், உலோகம் குளிர்ந்து, உறுதியாகிவிடும்படி அனுமதி

2. வாகனங்கள் வார்ப்பு

ஆட்டோமொபைல் வார்ப்பு, குறிப்பாக டை வார்ப்பு, வாகனங்களுக்கான உயர் துல்லிய உலோக பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய பயன்படுத்தப்படும் ஒரு உற்பத்தி முறையாகும். இது அலுமினியம் அல்லது மக்னீசியம் போன்ற உருகிய உலோகத்தை ஒரு எஃகு துண்டுக்குள் அதிக அழுத்தத்தில் செலுத்துவதை உள்ளடக்கியது. இந்த நுட்பம் வாகனத் தொழிலில் சிக்கலான மற்றும் இலகுரக கூறுகளை உருவாக்க பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, அதாவது சிறந்த பரிமாண துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு பூச்சு கொண்ட இயந்திரத் தொகுதிகள் மற்றும் பரிமாற்றக் குழாய்களின் வீடுகள்.

3. ஏன் வெவ்வேறு எண்ணிக்கையிலான படிகள் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளன (எ. கா. 4 vs 6)?

வெவ்வேறு ஆதாரங்கள் டை காஸ்ட் செயல்முறையின் படிகளை வித்தியாசமாக தொகுக்கலாம். உதாரணமாக, ஒரு 4 படி மாதிரி "டிரிம்மிங்" மற்றும் "எஜெக்ஷன்" ஆகியவற்றை ஒற்றை முடித்த நிலைக்கு இணைக்கலாம் அல்லது "மெல்டிங்" ஒரு முக்கிய படிக்கு பதிலாக ஒரு முன் நடவடிக்கை என்று கருதலாம். ஆனால், அச்சு தயாரித்தல், உலோகத்தை ஊசி, கடினப்படுத்துதல், மற்றும் பகுதியை அகற்றுதல் ஆகியவற்றின் அடிப்படை வரிசை நிலையானது. 6 படி மாதிரி வெறுமனே முழு வேலை ஓட்டத்தின் தொடக்கத்திலிருந்து இறுதி வரை விரிவான பிரிவை வழங்குகிறது.