இணை அச்சு வரிசை அமைவிடத்தின் அடிப்படைகளைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

பெரிய ஆட்டோமொபைல் உடல் பலகைகள் அல்லது சிக்கலான கட்டமைப்பு பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் பொறுப்பை நீங்கள் எடுத்துக்கொள்ளும்போது, உங்கள் தொழிற்சாலை தளத்தில் அழுத்திகளை எவ்வாறு ஏற்பாடு செய்கிறீர்கள் என்பது ஒரு முக்கியமான உத்திக் கட்டமைப்பாக மாறுகிறது. இங்குதான் இணை அச்சு வரிசை அமைவிடம் பங்களிப்பு செய்கிறது - மேலும் வெற்றிகரமான செயல்படுத்தல்களை விலை உயர்ந்த தவறுகளிலிருந்து பிரிக்கிறது.

இணை அச்சு வரிசை அமைவிடம் என்பது தொடர்ச்சியாக அமைக்கப்பட்ட பல தனி செயல்பாட்டு அழுத்திகளின் உத்திரவாத ஏற்பாட்டைக் குறிக்கிறது, இதில் பாகங்கள் அடுத்தடுத்த வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்காக நிலைகளுக்கு இடமாற்றம் செய்யப்படுகின்றன. வரிசையில் உள்ள ஒவ்வொரு அழுத்தியும் ஒரு குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்கிறது, மேலும் அழுத்திகள் ஒத்திசைக்கப்படுகின்றன - பொதுவாக அவற்றின் ஓட்ட சுழற்சிகளில் 60 பாகைகள் வித்தியாசத்தில் - நிலை முதல் நிலைக்கு பாகங்கள் சீராக பாய்வதை உறுதி செய்ய.

சிக்கலாக இருக்கிறதா? உங்கள் பணிப்பொருளை ஒவ்வொரு ஓட்டப்பந்தய ஓட்டக்காரர் (அழுத்துதல்) ஒரு குறிப்பிட்ட பகுதியை மட்டும் செய்து, அடுத்தவரிடம் ஏற்றுதல் போல சரியான நேரத்தில் கடத்தி செல்வதை கற்பனை செய்தால், இது உண்மையில் எளிமையான கருத்தாகும்.

மற்ற ஸ்டாம்பிங் அமைப்புகளிலிருந்து டாண்டம் டை லைன்களை வேறுபடுத்துவது என்ன

இந்த அமைப்பை தனித்துவமானதாக ஆக்குவதை புரிந்து கொள்ள, முன்னேறும் டைகள் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் என இரண்டு முதன்மை மாற்றுகளுடன் ஒப்பிடுவது அவசியம்.

முன்னேறும் டைகள் தொடர்ச்சியான பொருள் தடியுடன் பாகங்களை இணைத்து, ஒவ்வொரு தாக்கத்திலும் பல செயல்பாடுகளை ஒற்றை அழுத்துதலில் ஊட்டுகின்றன. சிறிய பாகங்களின் அதிவேக உற்பத்தியில் இவை சிறந்தவை - சில நேரங்களில் நிமிடத்திற்கு 1,500 பாகங்கள் - ஆனால் பாகத்தின் அளவு மற்றும் சிக்கலால் இவை கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன.

டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் ஒரே அழுத்து கட்டமைப்பில் பல செயல்பாடுகளை ஒன்றிணைக்கின்றன, நிலையான இடைவெளி தூரத்தில் உள்ள நிலையங்களுக்கு உள் ரயில்களைப் பயன்படுத்தி பாகங்களை நகர்த்துகின்றன. சுருக்கமானவை என்றாலும், சுழற்சிக்கு முன் அனைத்து பாகங்களும் டையில் பொருத்தப்பட வேண்டும்.

ஒரு இணை அழுத்து வரிசை முற்றிலும் வேறுபட்ட அணுகுமுறையை எடுக்கிறது. ஒவ்வொரு பாகமும் அதன் அச்சில் பொருத்தப்பட்டவுடன், ஒவ்வொரு அழுத்தி யந்திரமும் ஒரு சுழற்சி செய்யலாம், மேலும் வரிசையின் உற்பத்தி உடல் ரீதியான இணைப்பை விட ஒருங்கிணைந்த ஒருங்கிணைப்பைப் பொறுத்தது. இந்த சுதந்திரம் தனித்துவமான நன்மைகளை உருவாக்குகிறது:

• முழு ஒருங்கிணைந்த அமைப்பையும் கழிப்பதற்கு பதிலாக, தனி அச்சுகளை சரிசெய்யலாம், பழுதுபார்க்கலாம் அல்லது மாற்றலாம்
• வெவ்வேறு அழுத்தி டன் தேவைகளுக்கு ஏற்ப குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டு தேவைகளுடன் பொருத்தப்படலாம்
• ஒற்றை அழுத்தி தீர்வுகளுக்கு மிகப்பெரியதாகவோ அல்லது சிக்கலானதாகவோ இருக்கும் பாகங்களுக்கு இந்த அமைவிடம் ஏற்பாடு செய்ய முடியும்
• படிப்படியான முதலீடு சாத்தியமாகிறது - நீங்கள் படிப்படியாக விரிவாக்கம் செய்யலாம்

அடுத்தடுத்து அமைக்கப்பட்ட அழுத்தி ஏற்பாடு விளக்கம்

சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட அழுத்தி வரிசையில், அழுத்திகள் சீரற்ற முறையில் அருகருகே வைக்கப்படவில்லை என்பதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். பராமரிப்பு அணுகல் மற்றும் பழுதுபார்ப்பதற்கான இடத்தை அனுமதிக்கும் வகையில், அழுத்திகளுக்கு இடையேயான மையத்திலிருந்து மையம் வரையிலான தூரம் மிகக் குறைவாக இருக்க வேண்டும் - இது உங்கள் முழு அமைவிடத்திற்கும் அடிப்படையாகவும், அனைத்து அடுத்தடுத்த கூறுகளின் அமைப்பிற்கும் அடிப்படையாகவும் செயல்படுகிறது.

தொழில்துறை செயல்பாடுகளின்படி, நவீன இணை வரிசைகள் மாறக்கூடிய கட்ட நழுவலுடன் (பொதுவாக ஒன்றுக்கொன்று 60 பாகைகள்) ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட அழுத்திகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இதன் பொருள், அழுத்தி 1 முதலில் கீழ் இறந்த மையத்தை அடைகிறது, பின்னர் சுழற்சியில் 60 பாகைகளுக்குப் பிறகு அழுத்தி 2 பின்தொடர்கிறது, அதைப்போலவே வரிசையில் தொடர்ந்து செல்கிறது.

இது கட்டுரு வடிவமைப்பு மற்றும் அமைப்பு திட்டமிடலுக்கு ஏன் முக்கியமானது? கட்ட உறவு உங்கள் பரிமாற்ற இடைவெளிகளை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது - பாகங்கள் நிலையங்களுக்கிடையே பாதுகாப்பாக நகரக்கூடிய குறுகிய கணங்கள். இதைத் தவறாகச் செய்தால், மோதல்கள், நேர தோல்விகள் அல்லது மிகவும் குறைக்கப்பட்ட உற்பத்தி திறன் போன்றவை எதிர்கொள்ள நேரிடும்.

உபகரண உற்பத்தியாளர்கள் அடிக்கடி இந்த இயங்கும் கொள்கைகளை புறக்கணித்து, உடனடியாக தொழில்நுட்ப விவரங்கள் மற்றும் அம்சங்களுக்கு செல்கின்றனர். ஆனால் எந்த குறிப்பிட்ட உபகரணத்தை மதிப்பீடு செய்வதற்கு முன்பாகவோ அல்லது தள இட ஒதுக்கீட்டை உறுதி செய்வதற்கு முன்பாகவோ, இந்த அடிப்படை புரிதல் உங்களுக்கு தேவைப்படுகிறது. இந்த வழிகாட்டியின் மீதமுள்ள பிரிவுகள் இந்த அடிப்படைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு, ஒத்திசைவு தேவைகள், அளவு திட்டமிடல், இடமாற்ற இயந்திரங்கள் மற்றும் கருத்துருவிலிருந்து உற்பத்தி-தயார் அமைவிடம் வரையிலான முழு வடிவமைப்பு செயல்முறை வழியாக உங்களை அழைத்துச் செல்லும்.

மாற்று வழிகளை விட Tandem Die Line Layout-ஐ எப்போது தேர்வு செய்வது

அடிப்படைகளை நீங்கள் புரிந்து கொண்ட பிறகு, ஒவ்வொரு தொழில்துறை பொறியாளரும் எதிர்கொள்ளும் கேள்வி இதுதான்: உங்கள் செயல்பாட்டிற்கு Tandem Die Line Layout உண்மையில் எப்போது பொருத்தமாக இருக்கும்? இதற்கான பதில் எப்போதும் எளிதாக இருக்காது - மேலும் தவறான தேர்வை செய்வது உங்களை ஆண்டவிட்டு ஆண்டு திறமையின்மை அல்லது தேவையற்ற மூலதன செலவில் சிக்க வைக்கும்.

இரைச்சலைக் கடந்து, பகுதி அம்சங்கள், உற்பத்தி அளவு, பொருள் கையாளுதல் தேவைகள் மற்றும் முதலீட்டுக் கட்டுப்பாடுகள் என நான்கு முக்கிய காரணிகளை அடிப்படையாகக் கொண்ட ஒரு நடைமுறை முடிவெடுப்பு கட்டமைப்பை உங்களுக்கு வழங்குவோம்.

தன்டம் லைன் தேர்வை ஆதரிக்கும் பகுதி பண்புகள்

நீங்கள் ஒரு ஆட்டோமொபைல் கதவு பேனல் அல்லது ஒரு கட்டமைப்பு சாசிஸ் பாகத்தை உருவாக்குவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். இந்த பாகங்கள் தன்டம் அமைப்பை நோக்கி உங்களை தள்ளும் பொதுவான பண்புகளைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன:

• பெரிய அளவிலான அளவுகள்: எந்த திசையிலும் 500 மிமீ ஐ மீறும் பாகங்கள் பெரும்பாலும் முன்னேறும் செதில் நிலைகளில் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் பிரஸ் படுக்கைகளில் பொருந்தாது
• ஆழமான இழுப்பு தேவைகள்: முக்கியமான ஆழ மாற்றங்களுடன் பல உருவாக்கும் நிலைகள் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு, ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் ஏற்ப மேம்படுத்தப்பட்ட அர்பணிப்பு அழுத்தங்கள் பயனளிக்கும்
• சிக்கலான வடிவவியல்: வடிவங்கள் மாறுபட்ட ஸ்டாம்பிங் திசைகள் அல்லது பாரம்பரியமற்ற உருவாக்கும் தொடர்களை தேவைப்படும்போது, தனிப்பட்ட பிரஸ் நிலைகள் உங்களுக்கு தேவையான நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன
• கனமான-அளவு பொருட்கள்: தடிமனான பொருட்கள் - குறிப்பாக நவீன வாகன கட்டமைப்புகளில் பயன்படுத்தப்படும் மேம்பட்ட உயர் வலிமை ஸ்டீல் (AHSS) - ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு நிலையத்திலும் குறிப்பிட்ட டன் திறனை தேவைப்படுத்துகின்றன

இதன்படி தொழில்துறை பகுப்பாய்வு , டாண்டம் ஸ்டாம்பிங் லைன்கள் முக்கியமாக "பெரிய பாகங்கள் மற்றும் மூடி பாகங்களுக்கு" ஏற்றவை, அதேபோல் "சிக்கலான செயல்முறைகள் மற்றும் அதிக தரத் தேவைகள் கொண்ட பாகங்களுக்கு"ம் ஏற்றவை. இது வெறும் சம்பவமல்ல - ஒவ்வொரு பிரஸ் நிலையத்தின் சுயாதீன தன்மை காரணமாக, செயல்பாடுகள் ஒன்றிணைக்கப்பட்டிருக்கும்போது சாத்தியமில்லாத அளவுக்கு வடிவமைப்பு அளவுருக்களை துல்லியமாக கட்டுப்படுத்த முடிகிறது.

டாண்டம் அமைப்பிற்கான உற்பத்தி அளவு வில்லங்கள்

இங்குதான் பல பொறியாளர்கள் தவறாக புரிந்துகொள்கின்றனர். அதிக அளவு உற்பத்தி எப்போதும் வேகமான படிமுறை இடைவெளி தீர்வுகளை ஆதரிக்கிறது என நீங்கள் நினைக்கலாம் - ஆனால் இது மிகைப்படுத்தப்பட்ட கருத்து.

டாண்டம் பிரஸ் லைன்கள் பொதுவாக நிமிடத்திற்கு 10-15 அடித்தளங்கள் (SPM) வேகத்தில் இயங்குகின்றன, படிமுறை இடைவெளி செயல்முறைகளுக்கு 30-60+ SPM மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் இடைவெளி ஸ்டாம்பிங்கிற்கு 20-30 SPM என்பதற்கு ஒப்பிட்டால். இதன் பொருள் டாண்டம் லைன்கள் குறைந்த அளவு பயன்பாடுகளுக்கு மட்டுமே ஏற்றவை என்று அர்த்தமா? சரியாக இல்லை.

இந்த அளவு தொடர்பான முடிவு புள்ளிகளைக் கவனியுங்கள்:

• குறைந்த-முதல்-நடுத்தர தேவைப் பாகங்கள்: மாதாந்திர அளவுகள் படிப்படியாக இறக்குமதி செய்யும் கருவியின் முதலீட்டை நியாயப்படுத்தாதபோது, இணை அமைப்புகள் சிறந்த ROI ஐ வழங்குகின்றன
• உயர் தரத் தேவைகள்: அதிக உற்பத்தி வேகத்தை விட மேற்பரப்பு முடிக்கும் தன்மையும், அளவுரு துல்லியமும் முக்கியமான பாகங்கள் - A வகுப்பு ஆட்டோமொபைல் மேற்பரப்புகளை எடுத்துக்காட்டாக கருதுங்கள்
• கலப்பு-மாதிரி உற்பத்தி: பல பாக மாற்றுருக்களை உற்பத்தி செய்யும் நிறுவனங்கள் தனி அச்சுகள் வழங்கும் எளிதான அச்சு மாற்றத்தின் மூலம் பயன் பெறுகின்றன
• நிலைப்படி திறன் வளர்ச்சி: உங்கள் உற்பத்தியை படிப்படியாக அதிகரிக்க வேண்டியிருக்கும்போது, ஒருங்கிணைந்த படிப்படியான அச்சை மீண்டும் வடிவமைப்பதை விட இணை வரிசையில் அச்சுகளைச் சேர்ப்பது மிகவும் எளிது

உண்மையான கணக்கீடு ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலைக்கும் நெகிழ்வுத்தன்மைக்கும் இடையே சமநிலை காண்பதை உள்ளடக்கியது. படிப்படியான அச்சுகள் அளவில் மிகக் குறைந்த அலகு விலையை வழங்குகின்றன, ஆனால் உங்கள் அழுத்து வரிசை வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் அல்லது தரத்தை பாதிக்கக்கூடிய செயல்பாடுகளை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டியிருக்கும்போது இணை வரிசைகள் சிறந்த தகவமைப்பை வழங்குகின்றன.

ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு ஒப்பீடு: சரியான தேர்வை மேற்கொள்ளுதல்

வர்த்தக நடவடிக்கைகளைப் புரிந்து கொள்ள உதவும் வகையில், மூன்று முதன்மை ஸ்டாம்பிங் அமைப்புகளின் விரிவான ஒப்பிடல் இதோ:

சரிசூடுகள்	Progressive die	டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங்	டான்டம் பிரஸ் லைன்
பாகத்தின் அளவு திறன்	சிறிய முதல் நடுத்தர பாகங்கள் மட்டும்	நடுத்தர அளவு பாகங்கள்	பெரிய பாகங்கள் மற்றும் மூடி பேனல்கள்
உற்பத்தி வேகம் (SPM)	30-60+	20-30	10-15
கருவி நெகிழ்வுத்தன்மை	குறைந்தது - ஒருங்கிணைந்த சாய வடிவமைப்பு	நடுத்தரம் - ஒரு பொதுவான பதட்டத்தின் கட்டுப்பாடுகள்	அதிகம் - சுயாதீன நிலைய அமைப்புகள்
மாற்று நேரம்	மிக நீண்டது - முழு சாயமும் மாற்றப்பட வேண்டும்	நடுத்தரம் - ஒரு பதட்டத்தில் பல சாயங்கள்	மிகக் குறைந்தது - தனி டை மாற்றங்கள் சாத்தியம்
தரைப் பரப்பு தேவைகள்	சிறியது - ஒற்றை அழுத்தி அடிப்படை	நடுத்தர - ஒற்றை பெரிய அழுத்தி	மிகப்பெரியது - பல அழுத்தி வரிசை
பொருள் பயன்பாடு	குறைந்தது - தடிப்பு ஊட்டும் கட்டுப்பாடுகள்	அதிகம் - வெட்டப்பட்ட தகடு ஊட்டுதல்	நடுத்தரத்திலிருந்து அதிகம் - நெகிழ்வான வெட்டு விருப்பங்கள்
டை பராமரிப்பு	கடினம் - சிக்கலான ஒருங்கிணைந்த கருவியமைப்பு	சங்கடமானது - பகிரப்பட்ட டை கட்டுப்பாடுகள்	எளிதான - சுயாதீன நிலைய அணுகல்
ஆரம்ப கருவி செலவு	சரி	உயர்	ஒரு டைக்கு குறைந்த விலை (அதிக மொத்த முதலீடு)
சிறந்த பயன்பாடுகள்	அதிக அளவிலான சிறிய கட்டமைப்பு பாகங்கள்	பீம் பாகங்கள், வலுப்படுத்தும் பாகங்கள், சாதாரண வடிவங்கள்	உடல் பலகைகள், சிக்கலான மூடி பாகங்கள்

இந்த வர்த்தக இடமாற்ற முறையைக் கவனிக்கவும்? டாண்டம் வரிகள் நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் பாகத்தின் அளவு திறனுக்காக அசல் வேகத்தை தியாகம் செய்கின்றன. உங்கள் செயல்பாடு பெரிய, சிக்கலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் திறனை நிர்வகிக்கவும், எளிதான டை பராமரிப்பு மற்றும் சுயாதீன செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்கவும் தேவைப்பட்டால், தரைப் பரப்பளவு முதலீடு மதிப்புள்ளதாக மாறும்.

ஒரு அடிக்கடி புறக்கணிக்கப்படும் நன்மை: வரி இடமாற்றத்தன்மை. உற்பத்தி ஆராய்ச்சி , டாண்டம் வரிகள் "உயர் வரி இடமாற்றத்தன்மை" ஐ வழங்குகின்றன, இதன் பொருள் டைகளை வெவ்வேறு உற்பத்தி வரிகளில் பயன்படுத்த முடியும் - பல அழுத்து வரிகளைக் கொண்ட நிறுவனங்களுக்கு இது முக்கியமான நன்மை.

இந்த முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்புடன், டாண்டம் வரிகளை செயல்படுத்தும் தொழில்நுட்ப தேவைகளை நீங்கள் இப்போது எதிர்கொள்ள தயாராக உள்ளீர்கள். அடுத்த முக்கிய கருத்து? பல அழுத்தங்களை ஒருங்கிணைந்த, திறமையான உற்பத்தி அமைப்பாக எவ்வாறு ஒருங்கிணைப்பது.

அழுத்தம் ஒத்திசைவு மற்றும் நேரக் கட்டுப்பாட்டு தேவைகள்

இங்குதான் இணை அச்சு வரிசை அமைப்பு சார்ந்த தொழில்நுட்ப ரீதியான சவால்கள் ஏற்படுகின்றன - மேலும் பல செயல்பாடுகள் இங்கு தோல்வியடைகின்றன. உங்களிடம் சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட அச்சுகளும், சரியான இடங்களில் அமைக்கப்பட்ட அழுத்தி இயந்திரங்களும் இருந்தாலும், துல்லியமான ஒத்திசைவு இல்லாவிட்டால், உங்கள் முழு வரிசையும் உற்பத்தி திறனை அதிகரிக்கும் கருவியாக மாறாமல், மாறாக குறுக்கீடாக மாறிவிடும்.

இதை இவ்வாறு கருதுங்கள்: உங்கள் வரிசையில் உள்ள ஒவ்வொரு அழுத்தி இயந்திரமும் தனித்தனியாக இயங்குகிறது, ஆனால் மற்ற அனைத்து அழுத்தி இயந்திரங்கள் மற்றும் பொருள் இடமாற்றும் கருவிகளுடன் சரியாக ஒத்திசைய வேண்டும். இது ஒவ்வொரு இசைக்கலைஞரும் சற்று வித்தியாசமான தாளத்தில் இசைக்கும் ஒரு இசைக்குழுவை நடத்துவது போன்றது - தனித்தனி தாளங்கள் ஒருங்கிணைந்து தொடர்ச்சியான இசையாக மாறும்போதுதான் அந்த ஜாதகம் நிகழ்கிறது.

பல நிலைகளில் அழுத்தி இயந்திரங்களின் அச்சு அடித்தலை ஒருங்கிணைத்தல்

இணை வரிசை ஒத்திசைவின் அடித்தளம் அழுத்தி இயந்திரங்களின் கட்ட உறவுகளைப் புரிந்து கொள்வதில் உள்ளது. உங்கள் வரிசையில் அச்சு வரிசைகளை வடிவமைக்கும்போது, உங்களுக்கு ஒரு முக்கியமான கருத்து கிடைக்கும்: வேறுபட்ட-கட்ட இயக்கம்.

இதன்படி AIDA-வின் வரிசை ஒத்திசைவு தொழில்நுட்பங்கள் , இணை வரிசைகள் அழுத்தங்கள் மற்றும் இடமாற்றங்களின் இயக்கங்களை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலமும், வரிசையில் உள்ள அழுத்தங்களின் வெவ்வேறு கட்ட இயக்கத்தை இயக்குவதன் மூலமும் சுழற்சி நேரங்களைக் குறிப்பாக மேம்படுத்துகின்றன. இதன் நடைமுறை பொருள் என்ன?

ஒவ்வொரு அழுத்தமும் அதன் அடிப்படை இறந்த மையத்தை (BDC) - அதிகபட்ச வடிவமைப்பு விசையின் புள்ளி - அதன் அருகிலுள்ளவைகளிலிருந்து கணக்கிடப்பட்ட ஆஃப்செட்டில் அடைகிறது. இந்த கட்ட ஆஃப்செட் நிலையங்களுக்கிடையே பாகங்களை நகர்த்துவதற்குத் தேவையான இடமாற்ற ஜன்னல்களை உருவாக்குகிறது. இது இல்லாவிட்டால், ஒவ்வொரு அழுத்தமும் BDC-ஐ ஒரே நேரத்தில் தாக்கும், பாகங்களை இடமாற்றுவதற்கு பூஜ்ய நேரம் இருக்காது மற்றும் ஆபத்தான இடையக்க நிலைமைகள் ஏற்படும்.

தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் கட்டுகளில் உள்ள தவிர்ப்பு அறுவடைகளுக்கு கட்ட உறவு ஒரு முக்கிய நோக்கத்தையும் சேவை செய்கிறது. இந்த அறுவடைகள் - கட்டுகளின் வேலை செய்யும் பரப்புகளில் சிறிய தள்ளுதல் வெட்டுகள் - குறுகிய நேர இடைவெளிகளில் பாகங்களைப் பிடித்து விடுவிப்பதற்கு இடமாற்ற இயந்திரத்திற்கு அனுமதிக்கின்றன. ஸ்டாம்பிங் கட்டுகளில் தவிர்ப்பு அறுவடைகளின் நோக்கத்தைப் புரிந்து கொள்வது நீங்கள் அழுத்த ஸ்ட்ரோக் நேரத்தை இடமாற்ற இயக்கங்களுடன் ஒருங்கிணைக்கும்போது அவசியமாகிறது.

நவீன சர்வோ அழுத்தி தொழில்நுட்பம் இந்த ஒருங்கிணைப்பை மாற்றியமைத்துள்ளது. மேம்பட்ட டாண்டம் வரிசை செயல்பாடுகளில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, சர்வோ அழுத்திகள் "அழுத்தியின் ஒவ்வொரு ஸ்லைடு நிலைகளையும் முழு ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் அதிக வேகத்தில் துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்த முடியும்" என அனுமதிக்கின்றன. இதன் பொருள், டை செயல்பாடுகளை வடிவமைக்கும் பொறியாளர்கள் நிலையான இயந்திர கட்டுப்பாடுகளை ஏற்றுக்கொள்வதற்குப் பதிலாக, ஒவ்வொரு அளவுருவையும் தனித்தனியாக உகப்படுத்த முடியும்.

பாகங்களை பாதுகாப்பாக மாற்றுவதற்கான நேர இடைவெளி

பாகத்தை எடுக்க டை இடைவெளிக்குள் கை நீள்வதைப் போல மாற்று இயந்திரத்தைக் கற்பனை செய்யுங்கள். அந்த கைக்கு உள்ளே நுழைய, பாகத்தைப் பிடித்து உறுதி செய்ய, பின்வாங்க, அடுத்த நிலைக்கு நகர, பாகத்தை நிலைநிறுத்த, விடுவித்து, வெளியேற நேரம் தேவை - அனைத்தும் அழுத்தி ஸ்லைடுகள் நகரும்போது.

உங்கள் நேர இடைவெளி என்பது இந்த மாற்றுதல் பாதுகாப்பாக நிகழக்கூடிய கால அளவு ஆகும். மிகக் குறுகியதாக இருந்தால், மோதல்கள் ஏற்படும் அபாயம் உள்ளது. மிக அதிகமாக இருந்தால், உற்பத்தி வேகத்தை இழக்கிறீர்கள்.

ஆட்டோமொபைல் பாடி பேனல்களை உற்பத்தி செய்யும் டாண்டம் பிரஸ் லைன்களுக்காக, முன்னணி உற்பத்தியாளர்கள் "அழுத்தி மீதான அதிகபட்ச வடிவமைப்பு தன்மைகள், டிரான்ஸ்ஃபர் உபகரணங்களின் அதிகபட்ச நெகிழ்வுத்தன்மை, மற்றும் அதிகபட்ச டிரான்ஸ்ஃபர் வேகம்" ஆகியவற்றை அனுகூலப்படுத்துவதன் மூலம் 18 SPM வேகத்தை அடைந்துள்ளனர். முன்னறிவிப்பு இடையூறு தவிர்ப்பைப் பயன்படுத்தும் குறுகிய அதிவேக சர்வோ டாண்டம் லைன்கள் 30 SPM ஐ அடைய முடியும் - ஒரு டாண்டம் அமைப்புக்கு இது குறிப்பிடத்தக்கது.

உங்கள் அமைப்பைத் திட்டமிடும்போது, இவை ஒருங்கிணைக்கப்பட வேண்டிய முக்கிய நேர அளவுருக்கள்:

• அழுத்தி கட்ட ஆஃப்செட்: அடுத்தடுத்த அழுத்தி ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு இடையேயான கோண தொடர்பு (கிராங்க் சுழற்சியின் பாகைகளில்) - சமநிலையான இயக்கத்திற்கு வழக்கமாக 60 பாகைகள்
• டிரான்ஸ்ஃபர் நுழைவு இடம்: டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திரங்கள் சீல் இடத்திற்குள் பாதுகாப்பாக நுழையக்கூடிய கோண நிலை வரம்பு
• பாகம் பாதுகாப்பான நேரம்: கிரிப்பர்கள் அல்லது சக்ஷன் கப்கள் நம்பகமான பாக பிடியை உருவாக்க தேவைப்படும் குறைந்தபட்ச கால அளவு
• டிரான்ஸ்ஃபர் பயண நேரம்: உங்கள் குறிப்பிட்ட இடைவெளியில் அழுத்தி மைய கோடுகளுக்கு இடையே பாகங்களை நகர்த்த தேவைப்படும் நேரம்
• பாகங்களை விடுவிக்கும் நேரம்: அடுத்த உருவாக்கும் செயலுக்காக பாகங்களை இடமாற்ற இயந்திரங்கள் விடுவிக்க வேண்டிய சரியான கணம்
• இறக்கும் இடைவெளி: இடமாற்றத்தின் போது கீழே வரும் ஸ்லைடுக்கும் இடமாற்ற இயந்திரத்திற்கும் இடையேயான குறைந்தபட்ச தூரம்
• பிளாங்க் நிலைநிறுத்தல் தரநிலை: டை குறிப்பு புள்ளிகளைப் பொறுத்தவரை பாகத்தை வைப்பதில் ஏற்கத்தக்க மாறுபாடு
• பிழை மீட்பு இடைவெளிகள்: தவறான ஊட்டத்தைக் கண்டறிந்து வரிசையை பாதுகாப்பாக நிறுத்த சென்சார்களுக்கு அனுமதிக்கப்படும் நேரம்

ஒத்திசைவு தோல்வியுற்றால் என்ன நடக்கும்? சிறிய உற்பத்தி இடையீடுகளில் இருந்து பேரழிவு சேதங்கள் வரை விளைவுகள் பரவலாக இருக்கும். பிரஸ் மூடுதலின் போது டை இடத்தில் சிக்கிய இடமாற்ற இயந்திரம் என்பது கருவிகள் அழிவதையும், தானியங்கி உபகரணங்கள் சேதமடைவதையும், சாத்தியமான வாரங்கள் நீடிக்கும் நிறுத்தத்தையும் குறிக்கிறது. சிறிய நேர மாற்றம்கூட தரக் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது - சற்று மையத்திலிருந்து விலகி வைக்கப்பட்ட பாகங்கள் அடுத்தடுத்த நிலையங்களில் உருவாக்கும் பிழைகளைச் சேர்க்கின்றன.

ஒவ்வொரு அழுத்தி நிலையையும் நேரலையில் கண்காணித்து, பரிமாற்ற இயக்கங்களை அதற்கேற்ப சரிசெய்யும் ஒருங்கிணைந்த வரி கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் மூலம் நவீன கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் இந்த சிக்கலை நிர்வகிக்கின்றன. உங்கள் அமைவிடத் தேவைகளை வரையறுக்கும் போது, ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய நேர அனுமதி எல்லைகளை வரையறுத்து, உங்கள் கட்டுப்பாட்டு கட்டமைப்பு இலக்கு உற்பத்தி வேகங்களில் ஒருங்கிணைப்பை பராமரிக்க முடியுமா என்பதைச் சரிபார்க்க வேண்டும்.

ஒருங்கிணைப்பு தேவைகள் புரிந்து கொள்ளப்பட்ட பிறகு, அடுத்த முக்கிய கேள்வி உடல் ரீதியானதாக மாறுகிறது: அழுத்திகளுக்கு இடையில் உங்களுக்கு எவ்வளவு தரைப் பரப்பு தேவை, மேலும் உங்கள் வசதி திட்டமிடல் முடிவுகளை இயக்கும் அளவுரு கருத்துகள் எவை?

அளவுரு திட்டமிடல் மற்றும் தரைப் பரப்பு தேவைகள்

நீங்கள் உங்கள் ஒருங்கிணைப்பு உத்தி மற்றும் நேர அளவுருக்களை உறுதிப்படுத்திக் கொண்டீர்கள் - இப்போது வசதி திட்டமிடல் முடிவுகளை இயக்கும் கேள்வி வருகிறது: உங்களுக்கு எவ்வளவு தரைப் பரப்பு உண்மையில் தேவை? இங்குதான் தனித்துவ இடைவெளி வரி அமைவிடம் கோட்பாட்டளவிலான கருத்திலிருந்து உண்மையான நிலைக்கு மாறுகிறது, மேலும் போதுமான திட்டமிடல் இல்லாமை தசாப்தங்களாக இயக்கங்களை பாதிக்கும் பிரச்சினைகளை உருவாக்குகிறது.

ஒரே பதிப்பில் செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைக்கும் முன்னேறும் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் சாயவடிவ அமைப்புகளுக்கு மாறாக, தனி தனி இயந்திரங்களில் முழுமையான அளவிலான திட்டமிடல் தேவைப்படுகிறது. இந்த இடைவெளி தேவைகளை தவறாக கணக்கிட்டால், பராமரிப்பு அணுகல் பாதிக்கப்படும், தானியங்கி இடையூறு ஏற்படும், மோசமான சூழ்நிலையில் - முழு நிறுவனத்தின் மறுவடிவமைப்பு தேவைப்படும்.

உங்கள் அமைப்புக்கான பதிப்பு-முதல்-பதிப்பு இடைவெளியை கணக்கிடுதல்

பதிப்புகளுக்கு இடையேயான மைய-முதல்-மைய தூரம் உங்கள் முழு அமைப்பிற்கும் அடிப்படையாக செயல்படுகிறது. தனி தனி பதிப்பு வரிசை தரவரிசைகள் இந்த இடைவெளி உங்கள் டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திர தேர்வை பொறுத்து மிகவும் மாறுபடுகிறது:

• ஆறு-அச்சு அல்லது ஏழு-அச்சு சுழற்சி ரோபோக்கள்: 6மீ முதல் 10மீ வரை பதிப்பு மைய இடைவெளி
• நேரான ஏழு-அச்சு அமைப்புகள்: 5.5மீ முதல் 7.5மீ வரை பதிப்பு மைய இடைவெளி

இவ்வளவு மாறுபாடு ஏன்? இயங்குதலுக்கான இடம் இடமாற்ற இயந்திர அமைப்புக்கு தேவை. சுழல் இயக்கங்களுடன் கூடிய ரோபோட்டிக் கைகளுக்கு நேர்கோட்டு இடமாற்ற அமைப்புகளை விட பெரிய இடம் தேவை. நீங்கள் டை தொடர்களை வடிவமைக்கும்போது, இந்த இடைவெளி தேவைகள் உங்கள் இடமாற்ற நேரக் கணக்கீடுகளை நேரடியாக பாதிக்கின்றன - நீண்ட தூரங்கள் நீண்ட பயண நேரத்தை அர்த்தப்படுத்துகின்றன, இது உங்கள் மொத்த சுழற்சி வீதத்தை பாதிக்கிறது.

உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளை தீர்மானிக்க ஒரு நடைமுறை அணுகுமுறை இது:

1. அச்சு அளவுகளுடன் தொடங்கவும்: ஆதரவு நீட்டிப்புகள் மற்றும் துணை உபகரணங்கள் உட்பட ஒவ்வொரு அச்சின் முழு அடித்தளத்தையும் ஆவணப்படுத்தவும்
2. இடமாற்ற அட்டவணை தேவைகளைச் சேர்க்கவும்: நீங்கள் தேர்ந்தெடுத்த இடமாற்ற இயந்திர அமைப்பின் அதிகபட்ச எட்டுதல் மற்றும் சுழல் ஆரத்தைக் கணக்கிடவும்
3. பாதுகாப்பு இடைவெளிகளைச் சேர்க்கவும்: ஒளி திரைகள், உடல் பாதுகாப்புகள் மற்றும் அவசர அணுகலுக்கான குறைந்தபட்ச தூரங்களைக் கருத்தில் கொள்ளவும்
4. டை மாற்றப் பாதைகளைக் கணக்கில் கொள்ளவும்: டை கார்டுகள் மற்றும் லிஃப்ட் உபகரணங்கள் ஒவ்வொரு நிலையத்திற்கும் அணுக போதுமான இடைவெளி உள்ளதை உறுதி செய்யவும்
5. ஒத்திசைவு இணக்கத்தை சரிபார்க்கவும்: உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த இடைவெளியில் பரிமாற்றப் பயண நேரம் கால அவகாசத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்

அடிக்கடி புறக்கணிக்கப்படும் ஒரு முக்கிய கருதுகோள்: உங்கள் இடைவெளி முடிவு அடிப்படையில் நிரந்தரமானது. மாற்றக்கூடிய அல்லது மாற்றியமைக்கக்கூடிய கட்டுகளைப் போலல்லாமல், நிறுவலுக்குப் பிறகு அழுத்தும் நிலைகளை மாற்றுவதற்கு மிகப்பெரிய அடித்தளப் பணிகளும் நீண்ட நிறுத்தப் போதுமான நேரமும் தேவைப்படுகிறது.

அழுத்தி வைப்பதற்கான தளப் பரப்பைத் தாண்டிய இட ஒதுக்கீடு

உங்கள் முழுமையான டாண்டம் வரிசையில் நடப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். அழுத்தும் இயந்திரங்களே உங்கள் மொத்த தளப் பரப்பு ஒதுக்கீட்டில் ஒரு பகுதியை மட்டுமே ஆக்கிரமிக்கின்றன. இவை என்ன வேறு இடத்தை கோருகின்றன:

• தானியங்கி சூழல் மண்டலங்கள்: பரிமாற்ற ரோபோக்கள், ஷட்டில் இயந்திரங்கள் மற்றும் கொண்டு செல்லும் பட்டைகள் அனைத்தும் செயல்பாட்டு இடம் மற்றும் பாதுகாப்பு தூரத்தை தேவைப்படுகின்றன
• பராமரிப்பு அணுகுமுக நடைபாதைகள்: தொழில்நுட்ப வல்லுநர்களுக்கு அருகிலுள்ள உபகரணங்களை கலைக்காமலேயே அனைத்து சேவை செய்யக்கூடிய பாகங்களையும் அடைய இடம் தேவை
• பொருள் நிலைநிறுத்தும் பகுதிகள்: வரிக்கு உள்ளே செல்லும் வெற்று அடுக்குகள் மற்றும் வெளியே வரும் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு தனி கையாளும் மண்டலங்கள் தேவை
• சாவி சேமிப்பு இடங்கள்: விரைவான மாற்று செயல்பாடுகளுக்கு உள்ளே வரும் மற்றும் வெளியே செல்லும் கருவிகளுக்கான நிலைநிறுத்தல் பகுதிகள் தேவை
• கழிவு கையாளும் பாதைகள்: ஒவ்வொரு நிலையத்திலிருந்தும் கழிவுகளை அகற்றுவதற்கான கொள்கலன்கள் அல்லது கொண்டுசெல்லும் பாதைகள்
• கட்டுப்பாட்டு பெட்டிகளின் இருப்பிடங்கள்: மின்சார உறைகளுக்கு முன்புறமாக அணுகல் இடைவெளி தேவை - பொதுவாக கதவின் முழு திறப்பு அளவு மற்றும் பணி இடம்
• உபயோக வழி சேனல்கள்: ஹைட்ராலிக் குழாய்கள், புத்துண்டை விநியோகம் மற்றும் மின்சார குழாய்களுக்கு வரையறுக்கப்பட்ட பாதைகள் தேவை

இதன்படி தொழில்துறை உபகரணங்கள் முன்னதாக நிறுவும் வழிகாட்டுதல்கள் , பெண்டன்ட் ஆர்ம் ஆரம் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு உறை கதவுகளின் திறப்புகள் எந்த தடையையோ அல்லது பாதையையோ தவிர்க்க அடித்தள அச்சுகளுடன் குறிப்பிடப்பட வேண்டும். இந்த அளவு விரிவான தகவல் இரட்டை வரிசை திட்டமிடலுக்கும் சமமாகப் பொருந்தும்.

உங்கள் அமைவிடத்தை ஆதரிக்கும் அடித்தள தரவரையறைகள்

உங்கள் பதிப்புகளுக்கு கீழே என்ன இருக்கிறதோ அது மேலே என்ன இருக்கிறது என்பதைப் போலவே முக்கியமானது. இரட்டை பதிப்பு அடித்தளங்கள் எளிய கான்கிரீட் தட்டுகளுக்கு அப்பால் கவனமான பொறியியல் கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன.

தொழில்துறை நிறுவல் வழிகாட்டுதலில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, குறைந்த சுழற்சி எண்களுடன் சோதனை பதிப்பைப் பயன்படுத்துகிறீர்களா அல்லது அதிவேக உற்பத்தி பதிப்பைப் பயன்படுத்துகிறீர்களா என்பது அடித்தள வடிவமைப்பு தேவைகளை மிகவும் பாதிக்கிறது. இரட்டை வரிசைகளுக்கு, ஒவ்வொரு பதிப்பு நிலையமும் வெவ்வேறு டன் மற்றும் சுழற்சி பண்புகளைக் கொண்டிருக்கலாம், தனிப்பயன் அடித்தள தரவரையறைகளை தேவைப்படுத்தலாம்.

முக்கிய அடித்தள கருத்துகள் இவை:

• மண் தாங்கும் திறன்: சதுர அடி ஒன்றுக்கு குறைந்தபட்சம் 2,000 பௌண்டுகள் தரமானது, ஆனால் உண்மையான நிலைமைகளை உறுதிப்படுத்த புவியியல் அறிக்கைகள் தேவை
• கான்கிரீட் தரவரையறைகள்: சரியான குணப்படுத்தலுடன் 4,000 psi தரம் - இயந்திரத்தை நிறுவுவதற்கு முன் வழக்கமாக ஏழு முழு நாட்கள்
• வலுப்படுத்தல் தேவைகள்: குறுக்கு வெட்டு கான்கிரீட் பகுதியின் 1/5 இல் 1% இல் எஃகு வலுப்படுத்தல், சீராக பரவியிருக்க வேண்டும்
• அடித்தள தொடர்ச்சி: ஒவ்வொரு இயந்திரத்திற்கும் கீழ் உள்ள கான்கிரீட் தகடு தொடர்ந்திருக்க வேண்டும் - அழுத்தி உள்ள பகுதிக்குள் இணைப்புகள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும்
• குழி தேவைகள்: தொடர் வரிக்கு கீழே தரை மூடிகளுடன் சுரங்கங்கள் தேவைப்படலாம்
• ஆங்கர் தரவரிசைகள்: குறைந்தபட்சம் 60,000 psi விலகல் வலிமை கொண்ட நடுத்தர கார்பன் ஸ்டீலிலிருந்து தயாரிக்கப்பட்ட அடித்தள ஸ்டடுகள்

தரை இடத்தை ஒதுக்குவதற்கு முன், உங்கள் வசதி தேவையான குழி ஆழங்களை ஏற்றுக்கொள்ள முடியுமா என்பதையும், ஏற்கனவே உள்ள கட்டடத்தின் தூண் அடிப்பகுதிகள் அழுத்தி நிலைகளுக்கு இடையூறாக இருக்காதா என்பதையும் சரிபார்க்கவும். நிறுவிய பிறகு பல டன் எடையுள்ள அழுத்தியை நகர்த்துவது மிகவும் விலை உயர்ந்தது - முதல் முறையிலேயே செயல்முறை ஓட்டத்திற்கு ஏற்ப அதை சரியான இடத்தில் வைக்க வேண்டும்.

மேல் தள இடைவெளி மற்றும் உபயோக வழித்தடங்கள்

உங்கள் திட்டமிடல் கிடைமட்டமாக மட்டுமல்லாது நெடுவரையிலும் நீண்டுள்ளது. ரோபாட்டிக் கைமாற்றுடன் கூடிய இணை வரிசைகள் தானியங்கி இயக்கங்களுக்கு மிகுந்த மேல் தள இடைவெளியையும், கட்டிட மாற்றங்கள் மற்றும் பராமரிப்புக்கான கிரேன் அணுகலுக்கு கூடுதல் உயரத்தையும் தேவைப்படுகின்றன.

உபயோக வழித்தடங்களைத் திட்டமிடும்போது, வசதி திட்டமிடல் சிறந்த நடைமுறைகளுக்கு ஏற்ப உங்களிடம் பல விருப்பங்கள் உள்ளன: மேல் தள வழிகள், மூடிய தகடுகளுடன் தரை தொட்டிகள் அல்லது தரைக்கு கீழேயான குழாய்கள். ஒவ்வொரு அணுகுமுறையும் சில எதிர்மாறான விளைவுகளைக் கொண்டுள்ளது:

• மேல் தள வழித்தடம்: நிறுவல் மற்றும் பராமரிப்பு அணுகலுக்கு எளிதானது, ஆனால் தானியங்கி இயக்கங்கள் மற்றும் கிரேன் செயல்பாடுகளுடன் தலையிடலாம்
• தரை தொட்டிகள்: தரையில் தெளிவான இடத்தைப் பராமரிக்கும் போது உபயோகங்களை அணுக எளிதாக இருக்கும், ஆனால் மூடிய தகடுகள் சிக்கலைச் சேர்க்கின்றன
• தரைக்கு கீழேயான குழாய்கள்: தரையின் தோற்றத்தை மிகவும் தூய்மையாக வைத்திருக்கும், ஆனால் நிறுவலுக்குப் பிறகு மாற்றுவது மிகவும் கடினம்

அதிர்வு என்பது மற்றொரு செங்குத்தான கருத்து. இரட்டை அழுத்தி இயக்கங்கள் குறிப்பிடத்தக்க இயங்கும் விசைகளை உருவாக்குகின்றன, அருகிலுள்ள உணர்திறன் கொண்ட உபகரணங்கள் பாதிக்கப்படலாம். உங்கள் அமைப்பை இறுதி செய்வதற்கு முன் ஒரு அதிர்வு ஆய்வு, உங்கள் தள விண்வெளி திட்டத்தில் இடைமுறை நுரை, கூடுதல் கனிம நிறை அல்லது சிறப்பு மவுண்டிங் அமைப்புகள் போன்ற தனிமைப்படுத்தல் நடவடிக்கைகள் சேர்க்கப்பட வேண்டுமா என அடையாளம் காணலாம்.

அளவுரு தேவைகள் வரையறுக்கப்பட்டு, வசதி கட்டுப்பாடுகள் புரிந்து கொள்ளப்பட்ட பிறகு, நீங்கள் கவனமாக அமைத்துள்ள அழுத்தி நிலையங்களுக்கு இடையே பாகங்களை நகர்த்தும் உண்மையான இயந்திரங்களைக் கையாள தயாராக இருக்கிறீர்கள். நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் பரிமாற்ற அமைப்பு, நீங்கள் இப்போது செய்த இடைவெளி முடிவுகளையும், நீங்கள் இறுதியாக அடையக்கூடிய சுழற்சி நேரங்களையும் நேரடியாக பாதிக்கும்.

பாக பரிமாற்ற இயந்திரங்கள் மற்றும் தானியங்கி ஒருங்கிணைப்பு

நீங்கள் உங்கள் பிரஸ் இடைவெளியைத் திட்டமிட்டு, உங்கள் நேரக் கட்டங்களை வரையறுத்து, உங்கள் தரைப் பகுதியை ஒதுக்கியிருக்கிறீர்கள் - ஆனால் உங்கள் இணைந்த சாய்வு வரிசை அமைப்பை உண்மையில் செயல்பட வைக்கும் கூறு இதுதான்: கடத்தல் இயந்திரம். தனி பிரஸ் நிலையங்களுக்கிடையே உள்ள முக்கிய இணைப்பு இதுதான்; இங்கு நீங்கள் செய்யும் தேர்வு சுழற்சி நேரத்திலிருந்து பாகத்தின் தரத்திற்கும், நீண்டகால செயல்பாட்டு நெகிழ்வுத்தன்மைக்கும் நேரடி தாக்கத்தை ஏற்படுத்தும்.

இதை இவ்வாறு சிந்தியுங்கள்: உங்கள் பிரஸ்கள் இசைக்கலைஞர்கள், ஆனால் கடத்தல் அமைப்புதான் இயக்குநர். செயல்திறன் மிக்க ஒருங்கிணைப்பு இல்லாமல், தனித்தனியாக சரியாக அமைக்கப்பட்ட நிலையங்கள்கூட உற்பத்தித்திறனுக்குப் பதிலாக குழப்பத்தை உருவாக்கும்.

இணைந்த பிரஸ் அமைப்புக்கான கடத்தல் இயந்திர விருப்பங்கள்

இணைந்த பிரஸ் கடத்தல் அமைப்புகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது, மூன்று முதன்மை தொழில்நுட்பங்களைச் சந்திக்கிறீர்கள். உங்கள் பாகத்தின் பண்புகள், உற்பத்தி வேக தேவைகள் மற்றும் நிறுவனத்தின் கட்டுப்பாடுகளைப் பொறுத்து ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகிறது.

ஷட்டில் கடத்தல் இயந்திரம்

ஷட்டில் இடமாற்று இயந்திரம் ஒரு எளிய கொள்கையில் செயல்படுகிறது: நிலையான இடங்களுக்கு இடையே நேர்கோட்டு இயக்கம். ஒரு தட்டு பாதைகளில் முன்னும் பின்னுமாக நழுவி, ஒரு நிலையத்தில் பாகங்களை எடுத்து, அடுத்த நிலையத்தில் வைப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்.

இந்த பயன்பாடுகளுக்கு ஷட்டில் அமைப்புகள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன:

• இடமாற்றத்தின் போது முழுவதும் பாகங்களின் நிலை மாறாமல் இருத்தல்
• துல்லியமான இடம் ஒதுக்கீட்டிற்கான அதிக மீள்தன்மை
• ரோபோட்டிக் மாற்றுகளை விட குறைந்த ஆரம்ப முதலீடு
• எளிய நிரலாக்கம் மற்றும் பராமரிப்பு

ஆனால் இதன் குறை? குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை. ஷட்டில் இயந்திரங்கள் பொதுவாக ஒரே தளத்தில் சுழலாமல் நகரும் பாகங்களை மட்டுமே கையாளும், இது செயல்களுக்கு இடையே மறு திசையமைப்பு தேவைப்படாத வடிவவியலுக்கு மட்டுமே அவற்றின் பயன்பாட்டை கட்டுப்படுத்துகிறது.

வாக்கிங் பீம் இடமாற்று அமைப்பு

ஒரு வாக்கிங் பீம் இடமாற்று அமைப்பு ஒருங்கிணைந்த தூக்கி-கொண்டு செல்லும் இயக்கத்தைப் பயன்படுத்துகிறது. பீம் அனைத்து நிலையங்களிலும் உள்ள பாகங்களை ஒரே நேரத்தில் தூக்கி, அவற்றை ஒரு நிலை முன்னேற்றி, அடுத்த சாய்வில் கீழே இறக்குகிறது - நீங்கள் ஒரே நேரத்தில் பல சதுரங்க காயங்களை நகர்த்துவதைப் போல.

இந்த அணுகுமுறை இரட்டை அழுத்த ஒருங்கிணைப்பிற்கு பல நன்மைகளை வழங்குகிறது:

• பல நிலையங்களில் ஒருங்கிணைந்த இயக்கம் நேரக் கட்டுமான சிக்கலைக் குறைக்கிறது
• மாற்று சுழற்சி முழுவதிலும் பகுதியின் நேர்மறையான கட்டுப்பாடு
• நிலையான இடைவெளி மற்றும் திசைநிலை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஏற்றது
• முழுமையாக கட்டமைக்கப்பட்ட அமைப்புகளுடன் ஒப்பிடுகையில் இயந்திர எளிமை

ஒழுங்கான வடிவவியல் கொண்ட கட்டமைப்பு பகுதிகளுக்கு நடைபாதை கதவு அமைப்புகள் குறிப்பாக நன்றாக வேலை செய்கின்றன - கதவு பாகங்கள் மற்றும் வலுப்படுத்துதல்கள் போன்றவை, அங்கு மாற்று பாதை சிக்கலான செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தாது.

ரோபோட்டிக் பாக மாற்று ஸ்டாம்பிங்

அதிகபட்ச நெகிழ்வுத்தன்மைக்காக, ரோபோட்டிக் மாற்று அலகுகள் மிகவும் பல்துறைசார் தீர்வை வழங்குகின்றன. ஆட்டோமொபைல் OEM செயல்படுத்தல்களின்படி, குடெல் ரோபோபீம் போன்ற குறுக்கு பார் மாற்று அமைப்புகள் "இடைநிலை அல்லது திசைநிலை நிலையம் இல்லாமல் அழுத்தத்திலிருந்து அழுத்தத்திற்கு நேரடி பாக மாற்றத்தை" சாத்தியமாக்குகின்றன.

நவீன ரோபோட்டிக் அமைப்புகள் இயந்திர மாற்றங்களால் சமாளிக்க முடியாத திறன்களை வழங்குகின்றன:

• முழுமையான நிரலாக்கம்: பாக திட்டங்களுக்கு இடையே மாறும்போது அதிகபட்ச நெகிழ்வுத்தன்மைக்காக அனைத்து அச்சுகளும் சரி செய்யக்கூடியவை
• சிக்கலான இயக்கப் பாதைகள்: இடைமாற்றத்தின்போது உருவங்களின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பாகங்களை சுழற்ற, சாய்க்க அல்லது மீண்டும் நிலைநிறுத்த முடியும்
• ஒட்டுதல் நிலைநிறுத்தம்: சென்சார் கருத்துகளின் அடிப்படையில் நிகழ் நேரத்தில் சரி செய்யக்கூடிய செர்வோ-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட இயக்கங்கள்
• பெரிய வேலை செய்யும் பகுதிகள்: நீண்ட எட்டும் திறன்கள் அதிக அகலமான பிரஸ் இடைவெளிக்கு ஏற்ப இருக்கும்

குறுக்கு பார் இடைமாற்ற வடிவமைப்புகளில், பீம் ஒரு பற்சக்கர-பினியன் அலகால் இயக்கப்படுகிறது மற்றும் நேர்கோட்டு வழிகாட்டிகளால் வழிநடத்தப்படுகிறது, இது பீம் மற்றும் கார்ட்ஜின் சுயாதீன இயக்கத்தை அனுமதிக்கிறது. இந்த கட்டமைப்பு குறிப்பிட்ட உருவங்களின் வடிவங்களுக்கு ஏற்ப இயக்க வளைவுகளை உருவாக்க உதவுகிறது - குறிப்பாக சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் உடல் பேனல்களை உற்பத்தி செய்யும்போது மிகவும் மதிப்புமிக்கது.

தானியங்கி முடிவு எஃபெக்டர்கள் - உண்மையில் பாகங்களைப் பிடிக்கும் "கைகள்" - கிட்டத்தட்ட முழுவதுமாக வெற்றிட கோப்பைகளாகும், இருப்பினும் பிந்தைய தலைமுறைகள் மேம்பட்ட கட்டுப்பாட்டிற்காக இயந்திர பிடிப்பான்களைச் சேர்த்துள்ளன. ஒற்றை பாகத்தின் அதிகபட்ச அளவுகள் இடது-முதல்-வலது வரை 4,160 மிமீ மற்றும் முன்-முதல்-பின் வரை 2,090 மிமீ ஆக இருக்கலாம், ஒற்றை பாகங்களுக்கான எடை கட்டுப்பாடு சுமார் 60 கிலோ ஆகும்.

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கான டிரான்ஸ்ஃபர் தொழில்நுட்பங்களை ஒப்பிடுதல்

எந்த அமைப்பு உங்கள் டாண்டம் சாய் வரிசை அமைவுக்கு சரியானது? பதில் உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ப பல காரணிகளை சமப்படுத்துவதைப் பொறுத்தது:

அடிப்படை	ஷட்டில் டிரான்ஸ்ஃபர்	நடைமுறை பீம்	ரோபோட்டிக் டிரான்ஸ்ஃபர்
வேக திறன் (SPM)	15-25	12-20	12-18 (சர்வோ ஆப்டிமைசேஷனுடன் 30 வரை)
பாக அளவு வரம்பு	சிறியது முதல் நடுத்தரம்	நடுத்தரம் முதல் பெரியது	முழு வரம்பு - சிறியது முதல் மிகப்பெரியது வரை
பாகத்தின் மறு அமைப்பு	குறைந்தது - ஒற்றை பரப்பு மட்டும்	நடுத்தரம் - ஒருங்கிணைந்த இயக்கங்கள்	முழுமையான - 6+ அச்சு கையாளுதல்
நிரலாக்க நெகிழ்வுத்தன்மை	குறைந்தது - நிலையான இயக்கப் பாதைகள்	நடுத்தரம் - சரிசெய்யக்கூடிய அளவுருக்கள்	அதிகம் - முழுமையாக நிரல்படுத்தக்கூடிய பாதைகள்
மாற்று நேரம்	மிக நீளமான - இயந்திர சரிசெய்தல்கள்	நடுத்தரம் - சூத்திர மாற்றங்கள்	மிகக் குறைந்தது - மென்பொருள் சூத்திர ஏற்றுதல்
அழுத்தும் இடைவெளி தேவைப்படுகிறது	குறுகிய - 4-6 மீ வழக்கமான	நடுத்தர - 5-7 மீ வழக்கமான	மிகப்பெரிய - கட்டமைப்பைப் பொறுத்து 5.5-10 மீ
ஒப்பீட்டளவிலான மூலதனச் செலவு	மிகக் குறைவு	சரி	மிக அதிகம்
பராமரிப்பு சிக்கல்	எளிய - குறைந்த அசையும் பாகங்கள்	நடுத்தர - ஒருங்கிணைந்த இயந்திரங்கள்	சிக்கலான - சர்வோ அமைப்புகள் மற்றும் கட்டுப்பாடுகள்
சிறந்த பயன்பாடுகள்	உயர் அளவு பாகங்களில் தொடர்ச்சியான	அமைப்பு பாகங்கள், கதவுகள்	உடல் பேனல்கள், கலவையான வடிவவியல், கலவையான உற்பத்தி

நெகிழ்வுத்தன்மைக்கும் இடைவெளி தேவைகளுக்கும் இடையேயான உறவைப் பாருங்களா? ரொபோட்டிக் கைகள் நகர்வதற்கான இடத்தைத் தேவைப்படுவதால் தான் ரொபோட்டிக் அமைப்புகள் பெரிய பதட்ட மைய தூரங்களை - அளவீட்டுத் திட்டமிடலில் குறிப்பிடப்பட்ட 6-10 மீட்டர் இடைவெளிகளை - கோருகின்றன. உங்கள் நிறுவனத்தின் கட்டுப்பாடுகள் குறைந்த இடைவெளியை விரும்பினால், ஷட்டில் அல்லது வாக்கிங் பீம் தீர்வுகள் நடைமுறை தேர்வாக இருக்கலாம்.

நிலைகளுக்கிடையே பொருள் ஓட்டத்தை உகந்ததாக்குதல்

இடமாற்று இயந்திரத்தின் தேர்வு சமன்பாட்டில் பாதி மட்டுமே. உங்கள் வரிசைக்கு எவ்வாறு பிளாங்குகள் உள்ளே செல்கின்றன மற்றும் முடிந்த பாகங்கள் எவ்வாறு வெளியேறுகின்றன என்பதை உண்மையில் உகந்த பொருள் ஓட்டத்திற்காக சமமான கவனம் செலுத்த வேண்டும்.

பிளாங்க் கையாளும் உத்திகள்

உங்கள் முன்னோடி நிலை கச்சா பிளாங்குகளைப் பெறுகிறது - மேலும் அந்த பிளாங்குகள் எவ்வாறு தாக்கல் செய்யப்படுகின்றன என்பது வரிசை திறமையை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. இதன்படி ஸ்டாம்பிங் வரிசை பகுப்பாய்வு , டேண்டம் அமைப்புகள் சுருள் பொருள் அல்லது தகடு பொருள் இரண்டையும் பயன்படுத்தலாம், பொருள் பயன்பாட்டு உகப்பாக்கத்திற்கு பெரும் நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன.

தாள் பிளாங்குகளுக்கு, காந்தம் அல்லது வெற்றிடத் தன்மை கொண்ட டெஸ்டாக்கிங் அமைப்புகள் தொகுப்புகளில் இருந்து தனி பிளாங்குகளை உயர்த்தி, முதல் செயல்பாட்டிற்காக அவற்றை நிலைநிறுத்துகின்றன. முக்கியமான கருத்துகள் பின்வருமாறு:

• தொகுப்பு நிரப்புதல் தருக்கம் - புதிய பிளாங்க் தொகுப்புகளை எவ்வளவு விரைவாக ஏற்ற முடியும்?
• இரட்டை-பிளாங்க் கண்டறிதல் - ப்ரெஸ் சைக்கிளிங்கிற்கு முன் ஒற்றை-தாள் ஊட்டுதல் சரிபார்க்கப்பட வேண்டும்
• பிளாங்க் மையப்படுத்தலின் துல்லியம் - தவறான நிலையில் உள்ள பிளாங்குகள் அடுத்தடுத்த நிலையங்களில் தரக் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும்
• சுருக்க வெளியீடு - உருவாக்கும் போது எங்கு மற்றும் எப்போது பிளாங்க் பரப்புகளில் சுருக்க பொருட்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன

வெளியீட்டு கையாளுதல் மற்றும் பாகங்களை சேகரித்தல்

இறுதி உருவாக்க செயல்பாட்டிற்குப் பிறகு, முடிக்கப்பட்ட பாகங்கள் குறுக்கீடுகளை ஏற்படுத்தாமல் கோட்டில் இருந்து வெளியேற வேண்டும். வெளியீட்டு கன்வேயர் வடிவமைப்பு உற்பத்தி திறன் மற்றும் பாகங்களின் தரத்தை இரண்டிலும் பாதிக்கிறது - ஒன்றோடொன்று நழுவும் பேனல்கள் Class A முடிகளை கெடுக்கும் அளவிற்கு பரப்பு சேதத்தை ஏற்படுத்தலாம்.

பொதுவாக பயனுள்ள வெளியீட்டு மூலோபாயங்கள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியதாக இருக்கும்:

• கோட்டின் வேகத்திற்கு ஏற்ப புவியீர்ப்பு உதவி அல்லது மின்சார வெளியீட்டு கன்வேயர்கள்
• தொடர்பு சேதத்தை தடுக்கும் பாக பிரிப்பு அல்லது இடைவெளி இயந்திரங்கள்
• நிலையான பேலட் ஏற்றுதலுக்கான தானியங்கி அடுக்கமைப்பு முறைகள்
• வெளியேறும் பாதையில் ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட தரம் பரிசோதனை நிலையங்கள்

தவிர்த்தல் நீக்குதல் ஒருங்கிணைப்பு

உங்கள் பொருள் ஓட்ட திட்டமிடலில் தவிர்த்தல் கையாளுதலை புறக்கணிக்க வேண்டாம். அழுத்தும் முறை வடிவமைப்பு வழிகாட்டி , "தவிர்த்தல் நீக்குதல் பெரும்பாலும் பின்சிந்தனையாக இருக்கிறது" - ஆனால் அது இருக்கக் கூடாது. ஆதரவ்ப் பலகை மற்றும் படுக்கையின் வழியாக தவிர்த்தல் உதிர்த்தல், மேலும் ஒவ்வொரு அழுத்தியின் முன்புறம் மற்றும் பின்புறம் தவிர்த்தல் கதவுகள் ஆகியவை கட்டாயமான வடிவமைப்பு அம்சங்கள்.

உங்கள் அமைவிடம் வரிக்கு கீழ் அல்லது அருகில் உள்ள தவிர்த்தல் கொண்டுசெல்லும் பாதைகள், கழிவுகளை சேகரிக்க கொள்கலன்களின் அமைவிடம், மற்றும் கால காலமாக சுத்தம் செய்வதற்கான அணுகல் ஆகியவற்றைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். இந்த விவரங்களைப் புறக்கணிப்பது சுத்தம் செய்வதில் பெரும் பிரச்சினைகளையும், மாற்று செயல்பாடுகளில் தலையீட்டையும் ஏற்படுத்தும்.

மாற்று தேர்வு முழு வரி செயல்திறனை எவ்வாறு பாதிக்கிறது

உங்கள் மாற்று முறை தேர்வு உங்கள் இணை இடுக்கி வரி அமைவிடத்தில் முழுவதுமாக தாக்கங்களை ஏற்படுத்துகிறது:

• சுழற்சி நேர உச்சம்: கடத்தல் வேகம் அடிக்கடி வரம்பிற்குள் கொண்டுவரும் காரணியாக மாறுகிறது - அச்சிடுதல் திறன் அல்ல. ஆப்டிமைஸ் செய்யப்பட்ட குறுக்கு பார் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தும் ஆட்டோமொபைல் OEMகள் 12-15 SPM சராசரி சுழற்சி விகிதங்களை எட்டுகின்றன - அலுமினிய ஸ்டாம்பிங்குக்கான ஒரு நிலையான அளவுகோல்
• அமைப்பு இடைவெளி: உங்கள் கடத்தல் எல்லை தேவைகள் நேரடியாக அச்சு மைய கோட்டு தூரங்களை தீர்மானிக்கின்றன
• எதிர்கால மாற்றங்களுக்கான நெகிழ்வுத்தன்மை: நிரல்படுத்தக்கூடிய அமைப்புகள் புதிய பாகங்களின் வடிவவியலை ஏற்றுக்கொள்கின்றன; இயந்திர அமைப்புகள் ஹார்ட்வேர் மாற்றங்களை தேவைப்படுத்தலாம்
• கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு ஒருங்கிணைப்பு: பாதுகாப்பிற்காக அனைத்து ஊட்டி செர்வோ இயக்கங்களும் அச்சு கோணங்களுடன் மின்னணு முறையில் ஒருங்கிணைக்கப்பட வேண்டும்

மிகவும் சிக்கலான செயல்பாடுகள் நிறுவலுக்கு முன் கடத்தல் பாதைகளை சரிபார்க்க சிமுலேஷன் கருவிகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. முடுக்கம், மெதுபடுத்தம், பாகங்களின் நிலைநிறுத்தம் மற்றும் G-விசை உள்ளீடுகள் அச்சு வரிசை சிமுலேஷன் நிரல்களில் இயங்குகின்றன, தானியங்கி இயக்க பாதைகளை கட்டளையிடும் பாக சூத்திரங்களை உருவாக்குகின்றன. இந்த மெய்நிகர் சரிபார்ப்பு உண்மையான உற்பத்தியின் போது விலையுயர்ந்த தலையீட்டு கண்டுபிடிப்புகளை தடுக்கிறது

இடமாற்று இயந்திரத்தைத் தேர்வுசெய்து முடித்ததன் மூலம், உங்கள் இணை வரிசை அமைப்பிற்கான தொழில்நுட்ப கட்டமைப்புகள் அனைத்தையும் நீங்கள் பெற்றுவிட்டீர்கள். மீதமுள்ளது இந்த அங்கங்களை ஒருங்கிணைந்த வடிவமைப்பு செயல்முறையாக அமைப்பதுதான் - ஆரம்ப உற்பத்தி தேவைகளில் இருந்து பொறியியல் சரிபார்ப்பு வழியாக இறுதி செயல்படுத்தல் வரை உங்களை அழைத்துச் செல்வது.

படிப்படியான அமைப்பு வடிவமைப்பு செயல்முறை

நீங்கள் அடிப்படைகளை உள்வாங்கிக் கொண்டீர்கள், முடிவெடுக்கும் நிபந்தனைகளைப் புரிந்துகொண்டீர்கள், ஒருங்கிணைப்பு தேவைகளை நன்கு கையாண்டீர்கள், மேலும் உங்கள் இடமாற்று இயந்திரத்தைத் தேர்வுசெய்துள்ளீர்கள். இப்போது ஒவ்வொரு பொறியாளரும் இறுதியாக எதிர்கொள்ளும் கேள்வி எழுகிறது: இந்த அனைத்து பகுதிகளையும் எவ்வாறு எடுத்து, ஒரு செயல்படக்கூடிய இணை இடைவெளி வரிசை அமைப்பு வரைபடத்தில் அமைப்பது?

இங்குதான் பெரும்பாலான வளங்கள் உங்களை ஏமாற்றுகின்றன. உபகரண உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் தயாரிப்புகளைப் பற்றி விளக்குகின்றனர். கல்விக் கட்டுரைகள் சீராக்கல் கோட்பாட்டைப் பற்றி விவாதிக்கின்றன. ஆனால் ஆரம்ப கருத்துருவில் இருந்து சரிபார்க்கப்பட்ட அமைப்பு வரை முழுமையான இணை வரிசை வடிவமைப்பு செயல்முறையை யாரும் உங்களுக்கு வழிகாட்டிச் செல்லவில்லை. இப்போது வரை.

எந்திர அச்சு வரிசை பொறியியல் செல்லுபடியாக்கம் திட்டங்களின் மூலம் மேம்படுத்தப்பட்ட ஒரு முறைசார் அணுகுமுறை இதில் கொடுக்கப்பட்டுள்ளது - கோட்பாட்டளவிலான கருத்துகள் அல்ல, ஆனால் தேவைகளை உற்பத்தி-தயார் அமைவிடங்களாக மாற்றும் நடைமுறை படிகள்.

உற்பத்தி தேவைகளிலிருந்து தொடக்கநிலை அமைவிட கருத்துகள்

ஒவ்வொரு வெற்றிகரமான அச்சு வரிசை அமைவிடத் திட்டமிடல் முயற்சியும் ஒரே வழியில் தொடங்குகிறது: நீங்கள் என்ன சாதிக்க முயற்சிக்கிறீர்கள் என்பதைப் பற்றி முழுமையான தெளிவுடன். இது எளிதாகத் தெரிகிறதா? அடிப்படை தேவைகள் பற்றி பல்வேறு கட்டுப்பாட்டாளர்கள் வெவ்வேறு ஊகங்களைக் கொண்டிருந்ததால் பல திட்டங்கள் தடுமாறுவதை நீங்கள் ஆச்சரியத்துடன் காண்பீர்கள்.

வெற்றுத் தாளிலிருந்து தொடக்கநிலை கருத்துக்கு உங்களை அழைத்துச் செல்லும் அச்சு வரிசை அமைப்பு படிகள் இங்கே:

1. உங்கள் பாகங்களின் தொகுப்பையும், உற்பத்தி இலக்குகளையும் வரையறுக்கவும்

   இந்த வரிசையில் உங்கள் உற்பத்தி செய்ய விரும்பும் ஒவ்வொரு பாகத்தையும் ஆவணப்படுத்துவதன் மூலம் தொடங்குங்கள். ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும், அளவுகள், பொருள் தரநிலைகள், உருவாக்கும் சிக்கல் மற்றும் தேவையான ஆண்டு தொகுதிகள் ஆகியவற்றைப் பதிவு செய்யவும். படி அச்சு வரிசை செருக்கத்தில் ஆராய்ச்சி , ஷீட் உலோகப் பாகத்தின் இறுதி வடிவம் "அழுத்தி வகை மற்றும் எத்தனை உருவாக்கும் நிலைகள் தேவைப்படுகின்றன என்பதை தீர்மானிக்கிறது." உங்கள் பாகங்களின் தொகுப்பு நேரடியாக நிலையங்களின் எண்ணிக்கை, டன் தேவைகள் மற்றும் செதில் வடிவமைப்பு சிக்கலை தீர்மானிக்கிறது.

2. செயல்முறை தொடர் தேவைகளை நிர்ணயிக்கவும்

   ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் தேவையான உருவாக்கும் செயல்பாடுகளை வரைபடமாக்கவும். எந்த செயல்பாடுகள் நிலையங்களைப் பகிர்ந்து கொள்ளலாம் மற்றும் எந்த செயல்பாடுகள் அர்ப்பணிக்கப்பட்ட அழுத்திகளை தேவைப்படுகின்றன என்பதை அடையாளம் காணவும். பின்வருவனவற்றைப் பரிசீலனையில் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்:

   • நிலைகளுக்கிடையே இழுப்பு ஆழம் முன்னேற்றம்
   • வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடும் செயல்பாடு இடம்
   • ஃபிளாங்கிங் மற்றும் ஹெம்மிங் தேவைகள்
   • செயல்பாடுகளுக்கிடையே தேவையான பாக திசைமாற்ற மாற்றங்கள்
3. ஒவ்வொரு நிலையத்திற்கும் அழுத்தியின் தொழில்நுட்ப தேவைகளை தீர்மானிக்கவும்

   உங்கள் செயல்முறை தொடர்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு, ஒவ்வொரு நிலையத்திற்கும் டன் தேவை, படுக்கை அளவு, ஸ்ட்ரோக் நீளம் மற்றும் ஷட் உயரத் தேவைகளை குறிப்பிடவும். டாண்டம் அமைப்புகள் ஒவ்வொரு இடத்திலும் வெவ்வேறு அழுத்தி திறன்களை அனுமதிக்கின்றன - செயல்பாடுகளுக்கிடையே உருவாக்கும் விசைகள் மிகவும் மாறுபடும்போது இது முக்கியமான நன்மை.

4. பரிமாற்ற இயந்திர தொழில்நுட்பத்தை தேர்ந்தெடுக்கவும்

   முந்தைய பிரிவில் உள்ள ஒப்பிடுதல் கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்தி, உங்கள் வேகத் தேவைகள், பாகங்களை கையாளும் தேவைகள் மற்றும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகளைச் சமநிலைப்படுத்தும் டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்பைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். அடுத்த படியில் பிரஸ் இடைவெளி கணக்கீடுகளை இந்த முடிவு நேரடியாகப் பாதிக்கும்.

5. தற்காலிக பிரஸ் இடைவெளியைக் கணக்கிடுங்கள்

   டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்த பின், பிரஸ்களுக்கு இடையேயான மையத்திலிருந்து மையம் வரையிலான தூரத்தை நிர்ணயிக்கவும். ரோபோட்டிக் டிரான்ஸ்ஃபர்களுக்கு, கட்டமைப்பைப் பொறுத்து 5.5மீ முதல் 10மீ வரை இடைவெளியைத் திட்டமிடவும். இந்த தூரங்களில் டிரான்ஸ்ஃபர் பயண நேரம் உங்கள் ஒத்திசைவு நேரக் கட்டங்களுக்குள் பொருந்துகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

6. ஆரம்ப தள திட்டக் கருத்துகளை வரையவும்

   பிரஸ் இருப்பிடங்கள், டிரான்ஸ்ஃபர் பாதைகள், பிளாங்க் நுழைவு, முடிக்கப்பட்ட பாகங்களின் வெளியேற்றம் மற்றும் தவிர்க்கப்பட்ட பொருட்களை அகற்றும் பாதைகளைக் காட்டும் பல அமைப்பு வடிவங்களை வரையவும். வசதியின் கட்டுப்பாடுகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் - தூண்களின் இருப்பிடங்கள், ஓவர்ஹெட் கிரேன் மூடுதல், பயன்பாட்டு அணுகுமுக புள்ளிகள். ஒப்பிடுவதற்காகக் குறைந்தது மூன்று வேறுபட்ட கருத்துகளை உருவாக்கவும்.

7. தேவைகளுக்கு எதிராக கருத்துகளை மதிப்பீடு செய்யவும்

   உங்கள் உற்பத்தி இலக்குகள், பராமரிப்பு அணுகல் தேவைகள், மாற்றுதல் செயல்திறன் மற்றும் விரிவாக்க நெகிழ்வுத்தன்மை ஆகியவற்றுடன் ஒவ்வொரு அமைவிட கருத்தையும் மதிப்பிடுங்கள். விரிவான பொறியியலுக்கான முன்னணி கருத்தை அடையாளப்படுத்துங்கள்.

இந்த கட்டத்தில், தோராயமான நிலைகள் மற்றும் அளவுகளைக் காட்டும் ஒரு முன்னோட்ட அமைவிடம் உங்களிடம் இருக்க வேண்டும். நோக்கம் சரித்திரத்தை அடைவது அல்ல - விரிவான பொறியியல் மேம்படுத்தும் ஒரு அடிப்படையை நிலைநிறுத்துவதுதான்.

அமைவிட அமைப்பை பாதிக்கும் டை வடிவமைப்பு கருதுகோள்கள்

இங்கேதான் இணை வரிசை வடிவமைப்பு செயல்முறை மீண்டும் மீண்டும் நிகழ்கிறது. உங்கள் டை வடிவமைப்பு முடிவுகளும், வரி அமைப்பு முடிவுகளும் ஒன்றையொன்று பாதிக்கின்றன - ஒரு துறையில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் மற்றொன்றில் அலைகளை உருவாக்கும்.

அச்சிடுதல் சிமுலேஷன் ஆராய்ச்சியின்படி, "ஒரு டை உருவாக்கப்படும்போது, வெவ்வேறு டை தீர்வுகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம் ஒரு இணை அச்சு வரிசையின் சுழற்சி நேரத்தை வடிவமைப்பாளர் பாதிக்க முடியும்." பகுதியை சரியாக உருவாக்குவதைப் பற்றி மட்டுமல்ல - உங்கள் அமைவிடக் கட்டுப்பாடுகளுக்குள் ஒத்துழைத்து செயல்படும் டைகளை வடிவமைப்பதைப் பற்றியது.

அமைப்பை பாதிக்கும் முக்கிய டை வடிவமைப்பு காரணிகள்:

• டை என்வலப் அளவுகள்: உங்கள் டைகளின் மொத்த அளவு, பிரஸ் படுக்கையின் அளவுகளுக்குள் பொருந்த வேண்டும் மற்றும் ஆட்டோமேஷன் இயக்கங்களை தெளிவாக்க வேண்டும். அளவுக்கு மீறிய டைகள் பிரஸ்ஸின் அகலத்தை அதிகரிக்க வேண்டியதிருக்கும் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் விருப்பங்களை குறைக்கும்.
• தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பைபாஸ் அழுத்தங்கள்: இந்த நிவாரண வெட்டுகள் பொருள் கையாளுதலில் குறிப்பிட்ட நோக்கத்தை சேவிக்கின்றன - பிரஸ் ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கிடையே உள்ள குறுகிய நேர இடைவெளிகளில் பாகங்களை பாதுகாப்பாக பிடிக்க டிரான்ஸ்ஃபர் கிரிப்பர்களுக்கு தெளிவை உருவாக்குகின்றன. ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பைபாஸ் அழுத்தங்களின் நோக்கம் எளிய தெளிவுக்கு அப்பால் செல்கிறது; இது வேகமான டிரான்ஸ்ஃபர் இயக்கங்களை இயக்குகிறது மற்றும் மோதல் அபாயங்களைக் குறைக்கிறது.
• ஸ்கிராப் சூட்டின் இருப்பிடம்: டை வடிவமைப்புகள் டிரான்ஸ்ஃபர் பாதைகளிலிருந்து துண்டுகளை வழிநடத்த வேண்டும். ஸ்கிராப் கையாளுதல் முறையான ஒருங்கிணைப்பு இல்லாதது இடையூறுகளை உருவாக்கி சுழற்சி நேரத்தை மெதுவாக்குகிறது அல்லது ஜாம்களை ஏற்படுத்துகிறது.
• பாகத்தின் தோற்றமளிக்கும் திசை: எடுப்பதற்காக டைகள் பாகங்களை எவ்வாறு அமைக்கின்றன என்பது டிரான்ஸ்ஃபர் நிரலாக்க சிக்கலை பாதிக்கிறது. நிலையங்களில் முழுவதும் ஒரே மாதிரியான திசைகள் ஆட்டோமேஷனை எளிமைப்படுத்துகின்றன.
• கிரிப்பர் அணுகும் மண்டலங்கள்: வேக்கும் பரப்புகள், வெற்றிட கோப்பைகள் அல்லது இயந்திர க்ளிப்பர்கள் பாதுகாப்பான பிடியை உருவாக்க போதுமான பரப்பளவை வழங்க வேண்டும். ஆராய்ச்சியின்படி, க்ளிப்பர் நிறுவல் மற்றும் பராமரிப்பு "தயாரிப்பு மற்றும் செயல்முறை வடிவமைப்பில் பெரும்பாலான பிரச்சினைகளுக்கு" காரணமாக உள்ளது.

தகடு உலோக உருவாக்கத்தில் ஸ்டாம்பிங் சாய்களில் பைபாஸ் அருக்குகள் சரியாக வடிவமைக்கப்பட்டால், ஏற்கனவே விவாதிக்கப்பட்ட குறுகிய நேர இடைவெளிகளின் போது பகுதிகளை பிடிக்கவும், விடுவிக்கவும் பரிமாற்ற இயந்திரத்திற்கு உதவுகிறது. தவறாக அளவிடப்பட்ட அல்லது நிலைநிறுத்தப்பட்ட அருக்குகள் நீண்ட பரிமாற்ற சுழற்சிகளை ஏற்படுத்துகின்றன அல்லது கையாளும் போது பாகங்களுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தும் அபாயத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.

இறுதி கட்டமைப்பிற்கு முன் பொறியியல் செல்லுபடியாக்கம்

உபகரணங்கள் வாங்குதல் மற்றும் வசதி மாற்றங்களுக்கு கணிசமான மூலதனத்தை ஒப்படைக்கும் முன், உங்கள் தொடக்கநிலை அமைப்பு கடுமையான ஸ்டாம்பிங் வரி பொறியியல் செல்லுபடியாக்கத்தை தேவைப்படுகிறது. இந்த கட்டம் கருத்துக்களை நம்பிக்கையாக மாற்றுகிறது.

8. விரிவான சிமுலேஷன் மாதிரிகளை உருவாக்கவும்

   உங்கள் முழு அமைப்பையும் எந்த உடல் கட்டுமானத்திற்கும் முன் மாதிரி செல்லுபடியாக்கத்தை செய்ய நவீன அச்சு வரி சிமுலேஷன் திட்டங்கள் உதவுகின்றன. ஆராய்ச்சியின்படி, சால்மர்ஸ் பல்கலைக்கழக ஆராய்ச்சி , உருவகப்படுத்துதல் "ஒரு பிரஸ் லைனின் உகந்த பயன்பாட்டிற்கான கருவிகளில் ஒன்றாக" செயல்படுகிறது, இது "உயர் செயல்திறன், குறைந்தபட்ச வீக்கம் மற்றும் உயர் தரத்தை உள்ளடக்கியது".

   உங்கள் உருவகப்படுத்துதல் மாதிரிகள்ஃ

   • ஒவ்வொரு நிலையத்திற்கும் அழுத்த இயக்கம் வளைவுகள்
   • பரிமாற்ற இயந்திரம் இயக்கவியல் மற்றும் பாதைகள்
   • ஒவ்வொரு வடிவமைக்கும் கட்டத்திலும் பகுதி வடிவியல்
   • அனைத்து நகரும் கூறுகளுக்கும் இடையிலான மோதல் கண்டறிதல்
   • முழு வரிசையில் நேர உறவுகள்
9. ஒத்திசைவு அளவுருக்களை சரிபார்க்கவும்

   உங்கள் திட்டமிடப்பட்ட கட்ட உறவுகள், இடமாற்ற சாளரங்கள் மற்றும் நேர அனுமதியானது மோதல்கள் இல்லாமல் இலக்கு சுழற்சி விகிதங்களை அடைகின்றனவா என்பதை சரிபார்க்க உருவகப்படுத்துதல்களை இயக்கவும். "அடிப்பொருட்கள், பத்திரிகை, தகடு உலோக பாகங்கள் மற்றும் பிடிய்கள் ஆகியவற்றுக்கு இடையே மோதல் கண்டறிதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது" - மற்றும் மோதல் தவிர்ப்பது "ஒரு பத்திரிகை நிலையத்தில் அவசியம், ஏனெனில் வரிசையில் உள்ள கூறுகளுக்கு இடையிலான மோதல்கள் உபகரணங்களை அழித்துவிடும்".

10. பரிமாற்ற பாதைகளை உகப்படுத்து

    அடிப்படை ஒத்திசைவு சரிபார்க்கப்பட்ட பின், சைக்கிள் நேரத்தை குறைப்பதற்காகவும் பாதுகாப்பான இடைவெளிகளை பராமரிப்பதற்காகவும் பரிமாற்ற இயக்க சுயவிவரங்களை மேம்படுத்தவும். சிமுலேஷன்-அடிப்படையிலான உகப்படுத்தல், கையால் சீரமைத்தல் எப்போதும் ஆராய முடியாத ஆயிரக்கணக்கான அளவுரு கலவைகளை மதிப்பீடு செய்ய முடியும்.

11. பராமரிப்பு அணுகலை சரிபார்க்கவும்

    இடைஞ்சல் இல்லாமல் டைகளை எடுக்க முடியுமா என்பதையும், அழுத்தங்களுக்கு இடையே டை கார்டுகள் நகர முடியுமா என்பதையும் உறுதி செய்து, டை மாற்றும் நடைமுறைகளை சிமுலேட் செய்யவும். தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் அனைத்து சேவை செய்யத்தக்க பாகங்களையும் அடைய முடியுமா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.

12. மான உருவகப்படுத்துதலை நடத்தவும்

    உடல் நிறுவலுக்கு முன், உங்கள் கட்டுப்பாட்டு தர்க்கத்தையும் நிரலாக்கத்தையும் சிமுலேட் செய்யப்பட்ட வரிசைக்கு எதிராக சோதிக்கும் மான உருவகப்படுத்துதல். ஆராய்ச்சியின்படி, இந்த அணுகுமுறை "ஆபரேட்டர் நிபுணத்துவ சார்புத்தன்மையைக் குறைக்கிறது" மற்றும் உற்பத்தி தொழிற்சாலைக்கு நேரடியாக மாற்றக்கூடிய ஆஃப்லைன் அளவுரு சீரமைப்பை இது சாத்தியமாக்குகிறது.

13. இறுதி தரவிரிவுகளை ஆவணப்படுத்தவும்

    உற்பத்தி ஆவணங்களில் செல்லுபடியாகும் அளவுகள், நேரக் கூறுகள் மற்றும் உபகரண தரவிரிவுகளைத் தொகுக்கவும். ஒவ்வொரு அமைப்பிற்குமான அடித்தளத் தேவைகள், உதவிச் சேவைத் தேவைகள் மற்றும் ஒருங்கிணைப்புப் புள்ளிகளைச் சேர்க்கவும்.

14. உடல் சரிபார்ப்பு கட்டங்களைத் திட்டமிடுதல்

    முழுமையான இயந்திர சோதனை இருந்தாலும், உடல் ரீதியான வரிசை சோதனை அவசியமாகும். உங்கள் அமைப்பிடத்தை உற்பத்தி தயார்நிலைக்குக் கொண்டுவருவதற்கான உபகரண நிறுவல் வரிசை, தனித்துவமான நிலைய சரிபார்ப்பு மற்றும் முறையான வரிசை ஒருங்கிணைப்பை வரையறுக்கவும்.

இந்த செயல்முறை-அடிப்படையிலான அணுகுமுறை ஏன் முக்கியம்

இந்த முறையில் ஏதேனும் வித்தியாசமானதை கவனிக்கிறீர்களா? இது உங்கள் தனி உபகரண தரவிரிவுகளின் தொகுப்பாக மட்டுமல்லாமல், ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட அமைப்பாக உங்கள் டாண்டம் சாய் வரிசை அமைப்பைக் கருதுகிறது.

பல திட்டங்கள் உபகரணங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதிலிருந்து நிறுவலுக்கு நேரடியாகச் செல்கின்றன, அழுத்தி அடித்தல் அமைப்புகள் அடித்தளத்தில் பொருத்தப்பட்ட பிறகுதான் ஒருங்கிணைப்பு சிக்கல்களைக் கண்டறிகின்றன. இங்கு விளக்கப்பட்டுள்ள அடித்தல் வரிசை பொறியியல் சரிபார்ப்பு படிகள் மாற்றங்கள் உற்பத்தி நிறுத்தத்தின் வாரங்களுக்குப் பதிலாக இயந்திர நேரத்தின் மணிநேரங்களை மட்டுமே செலவிடும் போது அந்த சிக்கல்களை மாதிரியாகப் பிடிக்கின்றன.

இந்த மதிப்பை மாதிரி ஆராய்ச்சி உறுதி செய்கிறது: "கட்டிகள் மற்றும் கருவிகளில் தாமதமான மாற்றங்கள் விலை உயர்ந்தவை. எனவே மாதிரிகள் கட்டி மற்றும் செயல்முறை வடிவமைப்பாளர்கள் சிக்கல்களை முன்கூட்டியே கணிக்க அனுமதிக்கின்றன, இது அதிக திறமைத்துவத்தையும், உயர் தரத்தையும், வருவாயையும் வழிவகுக்கிறது."

உங்கள் முதல் தனி அமைப்பைத் திட்டமிடும் புதியவராக இருந்தாலும் அல்லது உங்கள் அணுகுமுறையை ஔபசாரிகமாக்க விரும்பும் அனுபவமிக்க பொறியாளராக இருந்தாலும், இந்த தொடர்ச்சியான செயல்முறை தேவைகளை வெற்றிகரமான செயல்படுத்தல்களாக மாற்றும் கட்டமைப்பை வழங்குகிறது. ஒவ்வொரு படியும் முந்தைய முடிவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு கட்டப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் அடுத்தடுத்த சரிபார்ப்புகளுக்கு உணவளிக்கிறது - உபகரண பட்டியல்கள் எளிதாக வழங்க முடியாத ஒருங்கிணைந்த புரிதலை உருவாக்குகிறது.

நிச்சயமாக, மிகவும் திட்டமிடப்பட்ட அமைப்புகள் உற்பத்தி தொடங்கிய பிறகு செயல்பாட்டு சவால்களை எதிர்கொள்கின்றன. அடுத்த பிரிவு, திட்டத்திற்கு ஏற்ப விஷயங்கள் நடக்காதபோது என்ன நடக்கிறது என்பதையும், உங்கள் பிரச்சினைகள் அமைப்பு முடிவுகள் அல்லது செயல்பாட்டு அளவுருக்களுக்கு திரும்பி செல்கிறதா என்பதை எவ்வாறு கண்டறிவது என்பதையும் பார்க்கிறது.

அமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டு பிரச்சினைகளை தீர்க்கும்

உங்கள் இணை சாய் வரிசை அமைப்பு தாளில் சரியாக இருந்தது. ஒவ்வொரு அளவுருவையும் சிமுலேஷன்கள் சரிபார்த்தன. இருப்பினும், உற்பத்தி ஒரு வேறுபட்ட கதையைச் சொல்கிறது - பாகங்கள் சுமூகமாக ஓடவில்லை, தரக் குறைபாடுகள் தொடர்ந்து எழுகின்றன, அல்லது உற்பத்தி திட்டங்களை விட குறைவாக உள்ளது. இது பழக்கமானதாக இருக்கிறதா?

இதோ உண்மை: நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட இணை அழுத்து வரிசைகள் கூட அமைப்பு-தொடர்பான மூலக் காரணங்களையும், செயல்பாட்டு அளவுரு பிரச்சினைகளையும் வேறுபடுத்திக் காட்டுவதே முக்கியம் - ஏனெனில் ஒவ்வொன்றிற்கும் தீர்வு முற்றிலும் வேறுபட்டதாக இருக்கும்.

ஒத்திசைவு மற்றும் பரிமாற்ற பிரச்சினைகளை கண்டறிதல்

உங்கள் லைன் எதிர்பாராத விதமாக நின்றுவிட்டாலோ அல்லது பாகங்கள் கீழ்நிலை நிலையங்களுக்கு சேதமடைந்து வந்தாலோ, ஒத்திசைவு தோல்விகளே பெரும்பாலும் காரணமாக இருக்கும். AIDA-இன் டிரான்ஸ்ஃபர் பிரஸ் நிபுணத்துவம் , "டிரான்ஸ்ஃபர் பிரஸ் மற்றும் அதன் துணை உபகரணங்கள் எவ்வாறு ஒன்றோடொன்று தொடர்புடையதாக இருக்கின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, சரியான அமைப்பை தேர்வுசெய்வதற்கும், உற்பத்தி இலக்குகளை எட்டுவதற்கும் அவசியம்" - மேலும் அமைப்பு இயங்கத் தொடங்கிய பிறகு பிரச்சினைகளை நீக்குவதை மிகவும் குறைக்கிறது.

ஆனால் கவனமாக தேர்வுசெய்த பிறகுகூட பிரச்சினைகள் ஏற்பட்டால் என்ன செய்வது? இந்த கண்டறிதல் அணுகுமுறைகளுடன் தொடங்குங்கள்:

பிரஸ் லைன் ஒத்திசைவு பிரச்சினைகள்

ஒத்திசைவு சிக்கல்கள் முன்னறிய முடியக்கூடிய முறைகளில் தோன்றும். இந்த எச்சரிக்கை அறிகுறிகளைக் கவனியுங்கள்:

• இடைவிட்ட டிரான்ஸ்ஃபர் தவறுகள்: பாகங்கள் சில நேரங்களில் தெளிவாக டிரான்ஸ்ஃபர் ஆகாமல் போய், பாதுகாப்பு நிறுத்தங்களைத் தூண்டுகின்றன. இது பெரும்பாலும் பிரஸ் கட்ட உறவுகளுக்கு இடையே நேர அச்சுறுத்தல் உள்ளதைக் குறிக்கிறது
• நிலையான நிலை பிழைகள்: பாகங்கள் கீழ்நிலை டைகளில் தொடர்ந்து மையத்திலிருந்து விலகி விழுகின்றன. உங்கள் கட்ட ஆஃப்செட் நகர்ந்திருக்கலாம், டிரான்ஸ்ஃபர் ஜன்னலை குறுக்கியிருக்கலாம்
• அதிகரித்த சுழற்சி நேரம்: வரி இயங்குகிறது, ஆனால் தரப்பட்டதை விட மெதுவாக. நேர நிர்ணயத்தில் உள்ள ஐயத்தை ஈடுகட்ட கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் பாதுகாப்பு தாமதங்களைச் சேர்க்கலாம்
• கேட்கக்கூடிய நேர அசாதாரணங்கள்: இடமாற்றத்தின் போது விசித்திரமான ஒலிகள் - உராய்வு, கிளிக் சத்தம் அல்லது காற்று வெளியீட்டு நேர மாற்றங்கள் - இயந்திரம் அல்லது புத்திசாலித்தனமான ஒத்திசைவு பிரச்சினைகளைக் குறிக்கின்றன

இணை அழுத்தி குறைபாட்டை நீக்குவதற்காக, அடுத்துள்ளவைகளிலிருந்து குறிப்பிடப்பட்ட கட்ட இடப்பெயர்ச்சியில் ஒவ்வொரு அழுத்தியும் கீழ் இறுதி மையத்தை அடைகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். சில படிகள் கிராங்க் கோணத்தில் உள்ள சிறிய விலகல்கூட, இடமாற்ற இயக்கங்களை பாதுகாப்பான எல்லைகளுக்கு வெளியே தள்ளலாம்.

ஸ்டாம்பிங் இடமாற்று தோல்வி கண்டறிதல்

அழுத்தி ஒத்திசைவிலிருந்து வேறுபட்ட காரணங்களுக்காக இடமாற்று இயந்திரங்கள் தோல்வியடைகின்றன. பாகங்கள் நிலையங்களுக்கிடையே நம்பகத்தன்மையுடன் நகராதபோது, இந்த சாத்தியமான காரணங்களை ஆராய்க:

• வெற்றிட கோப்பை தேய்மானம்: தேய்ந்த அல்லது கலங்கிய கோப்பைகள் படிப்படியாக பிடிப்பு வலிமையை இழக்கின்றன. அதிக முடுக்க இயக்கங்களின் போது பாகங்கள் முன்கூட்டியே விடுவிக்கப்படலாம்
• கிரிப்பர் சீரற்ற அமைப்பு: கிரிப்பர் நிலையமைப்பில் ஏற்படும் இயந்திர விலகல் காரணமாக பாகங்களை எடுப்பதில் மாறுபாடு ஏற்படுகிறது. படி டை பராமரிப்பு ஆராய்ச்சி , சீரற்ற தன்மை "அச்சிடப்பட்ட பாகங்களின் துல்லியத்தை மட்டுமல்ல, முன்கூட்டியே டை அழிவையும் ஏற்படுத்தும்"
• சர்வோ நேர பிழைகள்: நிரல்படுத்தக்கூடிய இடமாற்று அமைப்புகள் துல்லியமான சர்வோ ஒருங்கிணைப்பை சார்ந்துள்ளன. தொடர்பு தாமதம் அல்லது என்கோடர் விலகல் இயக்க துல்லியத்தை பாதிக்கிறது
• சுருக்க எண்ணெய் கொண்டு செல்லுதல்: பாகங்களின் மேற்பரப்பில் அதிகமான உராய்வு குறைப்பான் காரணமாக வேக்குவம் பிடிப்பதில் திறன் குறைகிறது. உராய்வு குறைப்பான் பயன்பாட்டு அளவு மற்றும் இடம் அமைப்பை மதிப்பாய்வு செய்க

அமைப்பு-தொடர்பான தரக் கேள்விகள் மற்றும் சரிசெய்தல்கள்

அனைத்து தரக் குறைபாடுகளும் டை அழிவு அல்லது பொருள் மாற்றத்திலிருந்து ஏற்படுவதில்லை. சில நேரங்களில் உங்கள் டாண்டம் டை வரிசை அமைப்பிலேயே அடிப்படை காரணம் இருக்கலாம் - இடைவெளி முடிவுகள், இடமாற்று பாதைகள் அல்லது நிலைய அமைப்புகள், திட்டமிடும் போது சிறந்ததாகத் தோன்றினாலும், உற்பத்தியில் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகின்றன.

பொதுவான அறிகுறிகள் மற்றும் அவற்றின் அமைப்பு-தொடர்பான காரணங்கள்

தரமான அறிகுறிகளை சாத்தியமான அமைப்பு மூலங்களுடன் இணைக்க இந்த கண்டறிதல் கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்தவும்:

• நிலையங்களில் முழுவதும் முறையான அளவுரு சாய்வு: பகுதிகள் ஒவ்வொரு இடமாற்றத்திலும் நிலை தவறுகளைச் சேர்த்துக்கொள்கின்றன. அதிகப்படியான இடமாற்றப் பயணத்தை உருவாக்குவதால் பதில் கையாளும் போது பகுதி நகர்வதை அனுமதிக்கிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்
• நடுவில் தோன்றும் மேற்பரப்பு சிராய்வுகள் அல்லது குறிகள்: இடமாற்ற இயந்திரத்தின் தொடும் புள்ளிகள் பகுதிகளின் மேற்பரப்பைச் சேதப்படுத்தலாம். பிடிப்பான் பேட் பொருட்கள் மற்றும் தொடும் அழுத்தங்களை மதிப்பீடு செய்யவும் - அல்லது ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் கட்டுகளில் உள்ள பைபாஸ் அறுவடைகளை மீண்டும் நிலைப்படுத்த வேண்டுமா என்பதை ஆராயவும், இது மென்மையான கையாளுதலை அனுமதிக்கும்
• குறிப்பிட்ட நிலையங்களில் மாறாத இழுப்பு ஆழம்: அருகிலுள்ள ப்ரெஸ்களிலிருந்து ஏற்படும் அதிர்வு வடிவமைப்பு துல்லியத்தை பாதிக்கலாம். நிலையங்களுக்கிடையே அடித்தள பிரித்தலை மதிப்பாய்வு செய்து, ப்ரெஸ் இடைவெளி அதிர்வு இணைப்பை அனுமதிக்கிறதா என்பதை ஆராயவும்
• இடமாற்றத்திற்குப் பிறகு தோன்றும் சுருக்கங்கள் அல்லது கிழிவுகள்: தாங்கும் ஆதரவு போதுமானதாக இல்லாததால், கையாளும் போது பாகங்கள் வடிவம் மாறக்கூடும். ஸ்டாம்பிங் சாய்களில் தவிர்க்கும் அறுவடைகளின் நோக்கம், பொருத்தமான கிரிப்பர் அமைப்பை உறுதி செய்வது; தவறான அறுவடை வடிவமைப்பு, ஆதரவற்ற பகுதிகளில் கிரிப்பர்களை வைக்க வேண்டிய கட்டாயத்தை ஏற்படுத்துகிறது
• டிரான்ஸ்ஃபருடன் ஸ்கிராப் தலையீடு: டிரிம்மிங் செயல்களில் இருந்து வரும் தீட்டு, டிரான்ஸ்ஃபர் நுழைவதற்கு முன் சாய் இடத்தை விட்டு அகலாமல் இருக்கலாம். உங்கள் டிரான்ஸ்ஃபர் என்வெலப்பை சார்ந்து ஸ்கிராப் சூட்டின் நிலையை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்

தவிர்க்கும் அறுவடை வடிவமைப்பு சரிசெய்தல் தேவைப்படும் போது

ஷீட் மெட்டல் உருவாக்க ஸ்டாம்பிங் சாய்களில் உள்ள தவிர்க்கும் அறுவடைகள் ஒரு முக்கிய செயல்பாட்டை செய்கின்றன: அவை டிரான்ஸ்ஃபர் கிரிப்பர்கள் குறுகிய நேர இடைவெளிகளில் பாகங்களை பாதுகாப்பாக பிடிக்க தெளிவை உருவாக்குகின்றன. இந்த அறுவடைகள் அளவில் குறைவாக, தவறான இடத்தில் அல்லது தேவையான இடத்தில் இல்லாமல் இருந்தால், பின்வரும் அறிகுறிகளை நீங்கள் காணலாம்:

• டிரான்ஸ்ஃபர் கிரிப்பர்கள் சாயின் வேலை செய்யும் பரப்புகளைத் தொடுதல்
• பல முயற்சிகள் தேவைப்படும் வகையில் பாகங்களை பிடிப்பதில் மாறுபாடு
• கிரிப்பர் தொடும் பகுதிகளில் பாகத்திற்கு சேதம்
• சிக்கலான பிடிப்பு நிலைகளுக்கு ஏற்ப டிரான்ஸ்ஃபர் வேகத்தை குறைத்தல்

இதன்படி ஸ்டாம்பிங் சாய் கோளாறு கண்டறிதல் நடைமுறைகள் , ஸ்டாம்பிங் கட்டுகளின் பொறியியலில் துல்லியத்தை மிகைப்படுத்த முடியாது; அனுமதி விலகல்களில் குறைபாடுகள் இறுதி தயாரிப்பில் குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம் அல்லது ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது தோல்விகளைக்கூட ஏற்படுத்தலாம்." இது பைபாஸ் நாட்ச் தரநிலைகளுக்கும் சமமாகப் பொருந்தும்.

டாண்டம் லைன் ஊட்டுதல் புள்ளிகள்

உங்கள் லைன் இலக்கு சுழற்சி வீதத்தை அடைய முடியாதபோது, பெரும்பாலும் தனித்துவமான உபகரண கட்டுப்பாடுகளை விட அமைப்பு-தொடர்பான கட்டுப்பாடுகளில் புள்ளி மறைந்திருக்கும். அமைப்பு முறையிலான கண்டறிதலுக்கு சரிபார்க்க வேண்டும்:

• டிரான்ஸ்ஃபர் பயண நேரம்: அழுத்தி விடுவித்தல் இடைவெளி மாற்று இயக்கங்களை உங்கள் சுழற்சியின் அதிக பகுதியை நுகர வைக்கிறதா? நீண்ட தூரங்கள் மெதுவான இயக்கத்தை அல்லது அதிக முடுக்கத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன - இரண்டுமே வரம்புகளைக் கொண்டுள்ளன
• பிளாங்க் ஊட்டுதல் தாமதங்கள்: பிளாங்க் தாக்கத்திற்காக முன்னணி நிலையம் காத்திருக்கிறதா? லைனுக்கு முன்னதாக பொருள் கையாளுதல் மொத்த ஊட்டுதலை பாதிக்கிறது
• வெளியேற்று கன்வேயர் கட்டுப்பாடுகள்: லைன் வெளியேற்றத்தில் பாகங்கள் சேர்ந்து கொண்டிருப்பது உற்பத்தி இடைவெளிகளை கட்டாயப்படுத்தலாம். லைன் வேகத்திற்கு ஏற்ப வெளியேற்று கையாளுதல் திறன் பொருந்துகிறதா என்பதை சரிபார்க்கவும்
• டை மாற்ற அணுகல்: அடிக்கடி மாற்றுதல்கள் செய்வது மொத்த உபகரணங்களின் செயல்திறனை மெதுவாக்குகிறது. அமைப்பு கட்டுப்பாடுகள் கடினமான டை அணுகுவதை ஏற்படுத்தினால், மாற்றுதல் நேரம் குறிப்பிடத்தக்க உற்பத்தி இழப்பாக மாறும்
• பராமரிப்பு அணுகுமுறை கட்டுப்பாடுகள்: திட்டமிடும் போது ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாகத் தோன்றிய குறுகிய இடைவெளி, சிக்கலை தீர்க்கவும், பழுதுபார்க்கவும் திறமையான முறையை தடுக்கலாம், இது நிறுத்த நேரத்தை நீட்டிக்கும்

நடைமுறை சிக்கல் தீர்வு நெறிமுறை

சிக்கல்கள் எழும்பும்போது, சூழல்களை எதிர்பாராமல் மாற்றுவதைத் தவிர்க்கவும். பதிலாக, ஒரு அமைப்புபூர்வமான முறையைப் பின்பற்றவும்:

1. அறிகுறியைத் துல்லியமாக ஆவணப்படுத்தவும்: இது எப்போது ஏற்படுகிறது? எந்த நிலையம்? சுழற்சிகளில் எத்தனை சதவீதம்?
2. சமீபத்திய மாற்றங்களை மதிப்பாய்வு செய்யவும்: புதிய பாகங்களின் திட்டங்கள்? டை பராமரிப்பு? பொருள் லாட்டு மாற்றங்கள்?
3. நிலையத்தை தனிமைப்படுத்தவும்: அந்த நிலையத்தைச் சுயாதீனமாக இயக்கும்போது பிரச்சினையை மீண்டும் உருவாக்க முடியுமா?
4. நேரக் குறிப்புகளைச் சரிபார்க்கவும்: சரிபார்க்கப்பட்ட அடிப்படை மதிப்புகளுடன் தற்போழுதைய ஒத்திசைவு அமைப்புகளை ஒப்பிடவும்
5. இடமாற்று பாகங்களை ஆய்வு செய்யவும்: பிடிப்பான் நிலை, வெற்றிட அளவுகள் மற்றும் இயந்திர அமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்
6. அமைவிடக் காரணிகளை மதிப்பீடு செய்யவும்: அறிகுறி அமைப்பு இடைவெளி, அணுகல் அல்லது கட்டமைப்பு சிக்கல்களை குறிக்கிறதா என்பதை கருத்தில் கொள்ளவும்

தொழில்துறை பராமரிப்பு வழிகாட்டுதல் வலியுறுத்துவது போல, "கண்டறிதல் செயல்முறை முழுவதும் அமைப்பு முறையிலான ஆவணப்படுத்தலை மிகைப்படுத்த முடியாது. ஆய்வுகள், அளவீடுகள் மற்றும் பகுப்பாய்வுகளிலிருந்து கிடைக்கும் அனைத்து கண்டுபிடிப்புகளையும் பதிவு செய்வது கண்டிப்பாக இருக்க வேண்டும்." இந்த ஆவணப்படுத்தல், வடிவமைப்பு சரிசெய்தல்களை தேவைப்படுத்தும் அடிப்படையிலான அமைப்பு சிக்கல்களை குறிக்கக்கூடிய மீண்டும் ஏற்படும் சிக்கல்களை அடையாளம் காண அரிய மதிப்புள்ளதாக இருக்கும், மீண்டும் மீண்டும் செயல்பாட்டு சரிசெய்தல்களுக்கு பதிலாக.

டை வடிவமைப்பு மற்றும் லைன் ஒருங்கிணைப்பு இரண்டையும் புரிந்துகொள்ளும் பொறியியல் நிபுணர்களுடன் இணைந்து செயல்படுவது இந்த செயல்பாட்டு சவால்களை வெற்றிகரமாக தீர்க்க அடிக்கடி தேவைப்படுகிறது. இறுதி கருத்து? ஆரம்ப அடுக்கமைப்பிலிருந்து நீண்டகால உற்பத்தி சீர்மைப்படுத்தல் வரை உங்கள் செயல்படுத்தலுக்கு ஆதரவளிக்கும் சரியான பங்காளியைத் தேர்வுசெய்வது.

உங்கள் டாண்டம் டை லைன் அடுக்கமைப்பை வெற்றிகரமாக செயல்படுத்துதல்

நீங்கள் அடிப்படைகளை முழுமையாகப் புரிந்துகொண்டு, முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்பைக் கடந்து, ஒத்திசைவு தேவைகளைப் புரிந்துகொண்டு, பிரச்சினைகளைத் தீர்க்கும் திறனை வளர்த்துக்கொண்டுள்ளீர்கள். ஆனால் வெற்றிகரமான டாண்டம் டை லைன் செயல்படுத்தலையும், செலவு மிகுந்த தவறுகளையும் பிரிக்கும் கேள்வி இதுதான்: உங்களுக்கு செயல்படுத்த உதவுபவர் யார்?

உண்மை எளிமையானது - மிக விரிவான அடுக்கமைப்பு திட்டமிடல்கூட பெரும்பாலான உற்பத்தி நிறுவனங்கள் உள்நாட்டில் பராமரிக்காத சிறப்பு நிபுணத்துவத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. டை வடிவமைப்பு சிக்கல்கள், CAE சிமுலேஷன் ஸ்டாம்பிங் டைகளை சரிபார்த்தல் மற்றும் ஒருங்கிணைப்பு சவால்கள் பல்வேறு பயன்பாடுகளில் இந்த பிரச்சினைகளை மீண்டும் மீண்டும் தீர்த்த பங்காளிகளை தேவைப்படுத்துகின்றன.

உங்கள் அமைவிடத் திட்டத்திற்கான சரியான பொறியியல் பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

நிபுணத்துவ ஆதரவு இல்லாமல் ஒரு இணை அழுத்து வரிசையை நியமிப்பதைக் கற்பனை செய்து பாருங்கள். டிரான்ஸ்ஃபர் நேரத்தைக் கணக்கில் கொள்ளாத டை வடிவமைப்புகள், உற்பத்தி அனுபவத்தை விட கோட்பாட்டின் அடிப்படையிலான ஒருங்கிணைப்பு அளவுருக்கள், காகிதத்தில் நன்றாகத் தெரியும் ஆனால் செயல்பாட்டு பிரச்சினைகளை உருவாக்கும் அமைவிட முடிவுகள் என நீங்கள் எதிர்கொள்வீர்கள்.

மாற்று வழி? முழு திட்ட வாழ்க்கை சுழற்சியிலும் நிரூபிக்கப்பட்ட திறனைக் கொண்ட ஒரு ஸ்டாம்பிங் டை பொறியியல் பங்குதாரருடன் இணைவது. ஆனால் அனைத்து பங்குதாரர்களும் சமமானவர்கள் அல்ல. உங்கள் இணை டை வரிசை அமைவிடத் திட்டத்திற்கான சாத்தியமான இணைந்து செயல்படுபவர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்த விமர்சனங்களை முன்னுரிமையாக கருதுங்கள்:

• ஒருங்கிணைந்த வடிவமைப்பு-இறுதி உற்பத்தி திறன்: CAD-அடிப்படையிலான கருவி வடிவமைப்பு முதல் உற்பத்தி மற்றும் சரிபார்ப்பு வரை அனைத்தையும் கையாளும் பங்குதாரர்கள் கைமாற்ற ஆபத்துகள் மற்றும் தொடர்பு இடைவெளிகளைக் குறைக்கின்றனர்
• மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் நிபுணத்துவம்: உருவாக்கும் செயல்பாடுகள், இடமாற்று பாதைகள் மற்றும் ஒத்திசைவு அளவுருக்களின் மெய்நிகர் சரிபார்ப்பு, அவை விலையுயர்ந்த உடல் கண்டுபிடிப்புகளாக மாறுவதற்கு முன்பே பிரச்சினைகளைக் கண்டறிகிறது
• விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்க திறன்: சில சமயங்களில் ஐந்து நாட்களுக்குள் முன்மாதிரி கருவியமைப்புகளை உருவாக்கும் திறன், கருத்துரு சரிபார்ப்பை முடுக்குகிறது மற்றும் உற்பத்திக்கான நேரத்தைக் குறைக்கிறது
• நிரூபிக்கப்பட்ட தர மேலாண்மை அமைப்புகள்: சான்றிதழ்கள் முக்கியம், ஏனெனில் அவை தொடர்ச்சியான தன்மை மற்றும் குறைபாடுகளை தடுப்பதில் முறைப்படியான அணுகுமுறைகளை காட்டுகின்றன
• உள்நிறுவன துல்லிய இயந்திர செயல்பாடு: CNC இயந்திர மையங்கள், வயர் EDM திறன்கள் மற்றும் விரிவான கருவி அறை வசதிகளுடன் கூடிய பங்காளிகள், சிறந்த துல்லிய அளவுகளையும், விரைவான செயல்பாட்டையும் வழங்குகின்றன
• பொறியியல் வடிவமைப்பு ஆதரவு: உங்கள் வடிவமைப்புகளை உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு மேம்படுத்த முடியக்கூடிய CAD கருவிகளில் தேர்ச்சி பெற்ற குழுக்கள், அடிப்படை உருவாக்கத்திற்கு அப்பால் மதிப்பைச் சேர்க்கின்றன
• இதேபோன்ற பயன்பாடுகளுடன் காணப்படும் சாதனை வரலாறு: ஆட்டோமொபைல் பாடி பேனல்கள், அமைப்பு பகுதிகள் அல்லது உங்கள் குறிப்பிட்ட துறையில் அனுபவம் என்பது கற்றல் வளர்ச்சியை குறைக்கும் நடைமுறை அறிவை வழங்குகிறது

இதன்படி துல்லிய ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரர்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான துறை வழிகாட்டுதல் , ஒருங்கிணைந்த பொறியியல் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறைகள் உங்கள் தனிப்பயன் தயாரிப்புகள் மற்றும் புரோட்டோடைப்களை முழு-அளவிலான உற்பத்திக்கு தொடர்ச்சியாக மாற்ற உதவும் "மிகவும் தீவிரமான புரோட்டோடைப் தொடக்க காலக்கெடுக்களை" பூர்த்தி செய்யவும், "எளிதான புரோட்டோடைப் உற்பத்தி தீர்வுகளை" வழங்கவும் பங்குதாரர்களை செயல்படுத்துகின்றன

அமைப்பு வெற்றிக்கான தரக் கட்டுப்பாடுகள்

டாண்டம் டை லைன் செயல்படுத்துவதற்கான தர சான்றிதழ்கள் ஏன் முக்கியம்? ஏனெனில் நன்கு உருவாக்கப்பட்ட டூல் மற்றும் டை என்பது வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கான அடித்தளமாகும் - மேலும் சான்றிதழ்கள் அமைப்பு முறை தரக் கட்டுப்பாடுகள் உண்மையில் இருப்பதை உறுதி செய்கின்றன

IATF 16949 டை உற்பத்தி: ஆட்டோமொபைல் தரம்

இயந்திர பயன்பாடுகளுக்காக - இணை அழுத்து வரிசைகள் மிகவும் பொதுவானவை - IATF 16949 சான்றிதழ் தங்கத் தரமாகக் கருதப்படுகிறது. சர்வதேச ஆட்டோமொபைல் பணி குழுவால் உருவாக்கப்பட்ட இந்த உலகளாவிய தர மேலாண்மைத் தரம், ஆட்டோமொபைல் விநியோகச் சங்கிலியின் முழுவதற்கும் தரத்தை உறுதி செய்கிறது.

துறை தரக் குறிப்பிட்ட நிபுணர்கள் குறிப்பிடுவது போல், "ஒரு கருவி அல்லது டை சரியாக உருவாக்கப்பட்டால், அது தொடர்ச்சியான மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்க முடியும். தரத்திற்கான IATF தரங்களை பூர்த்தி செய்வதற்கு இது அவசியம்." உங்கள் இணை வரிசைக்கு இது பொருந்தும்:

• லட்சக்கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு தொடர்ச்சியாக செயல்படும் டைகள்
• உற்பத்தி செயல்முறையின் போது ஆவணப்படுத்தப்பட்ட தர சரிபார்ப்புகள்
• பொருட்கள் மற்றும் செயல்முறைகளுக்கான தடம் காண முடியும்
• குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்கு பதிலாக அவற்றைத் தடுப்பதற்கான முறைப்பூர்வமான அணுகுமுறைகள்

CAE சிமுலேஷன் குறைபாடற்ற முடிவுகளை எவ்வாறு வழங்குகிறது

முதல் முறையிலேயே சரியான முடிவுகளை அடைவதில் வெற்றிகரமான செயல்பாடுகளை எவ்வாறு மாற்றியமைத்துள்ளதோ, அதேபோல் நவீன CAE உருவாக்க அச்சு உருவத்தின் உள்ளீட்டு செயல்முறை பகுப்பாய்வு மாற்றியமைத்துள்ளது. மாற்றங்கள் விலை உயர்ந்ததாகவும், நேரம் எடுக்கக்கூடியதாகவும் இருக்கும் போது உண்மையான சோதனைக் கட்டத்தில் உருவாக்கப் பிரச்சினைகளைக் கண்டறிவதற்கு பதிலாக, அச்சு உருவத்தின் செயல்முறையில் பிரச்சினைகளை மாதிரி மூலம் முன்கூட்டியே கண்டறிய முடியும்.

இதன்படி உருவாக்க அச்சு உருவத்தின் ஆராய்ச்சி , முழுமையான அச்சு உருவத்தின் பகுப்பாய்வு முழு செயல்முறையையும் உள்ளடக்கியது: "இரும்பு மற்றும் அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் போன்ற துண்டு அல்லது தகடு உலோகங்கள்" முதல் இறுதி உருவாக்கம் வரை, அச்சு உருவங்கள் "அச்சு இயந்திரத்திற்குள் பொருத்தும்படி வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன" என்பதையும், "தேவையான பகுதி வடிவவியலை" உருவாக்கும் என்பதையும் மாதிரி சரிபார்க்கிறது.

தனி தனி வரிசை அமைப்புகளுக்கு குறிப்பாக, மாதிரி சரிபார்க்கிறது:

• ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் உருவாக்க சாத்தியக்கூறு
• பொருள் ஓட்டம் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் கணிப்புகள்
• இடமாற்று இடையூறு கண்டறிதல்
• ஒத்திசைவு நேர சரிபார்ப்பு

விரைவான முன்மாதிரி: கருத்துக்களை உறுதிப்படுத்துதல்

நவீன சாய் உற்பத்தியில் மிகவும் மதிப்புமிக்க திறன்களில் ஒன்று விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம் - முழுமையான உற்பத்தி கருவிகளுக்கு முன்னதாக, செயல்படக்கூடிய முன்மாதிரி கருவிகளை விரைவாக உருவாக்கி அவற்றை உடல் சார்ந்த சரிபார்ப்புக்கு உட்படுத்துவது.

இது இணைந்த வரிசை செயல்பாட்டிற்கு முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக இருக்கிறது, ஏனெனில் அமைப்பு கருத்துகள் பெரும்பாலும் பகுதி நடத்தை, பரிமாற்ற கையாளுதல் மற்றும் நிலைய இடைசெயல்கள் குறித்த ஊகங்களை உள்ளடக்கியிருக்கும், இவை உடல் சார்ந்த உறுதிப்படுத்தலில் பயன் பெறும். விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்க திறன்கள் உங்களுக்கு அனுமதிக்கின்றன:

• உருவாக்கும் வரிசைகளின் மூலம் உண்மையான பகுதி வடிவவியலை சோதித்தல்
• பிடிக்கும் இடத்தையும், தவிர்க்கும் அமைப்பு வடிவமைப்பையும் சரிபார்த்தல்
• பொருளின் நடத்தை இயக்கத்தின் முன்னறிவிப்புகளுடன் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்துதல்
• உற்பத்தி கருவி முதலீட்டிற்கு முன்னதாக தரத்திற்கான சாத்தியமான பிரச்சினைகளை அடையாளம் காணுதல்

வெற்றிக்கான பங்குதாரர்: ஒரு நடைமுறை எடுத்துக்காட்டு

நடைமுறையில் ஒரு பயனுள்ள பொறியியல் பங்குதாரர் எப்படி இருக்கும்? IATF 16949 சான்றிதழுடன் மேம்பட்ட CAE இயக்க திறன்களையும், விரிவான செலுத்து வடிவமைப்பு நிபுணத்துவத்தையும் இணைக்கும் உற்பத்தியாளர்களை கருதுங்கள்.

ஷாயி என்பது ஸ்டாம்பிங் டை பொறியியல் கூட்டணியின் இந்த ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறையைக் குறிக்கிறது. அவர்களின் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள், தரக் கட்டமைப்புகள், சிமுலேஷன் திறன் மற்றும் உற்பத்தி நிபுணத்துவம் ஆகியவை ஒன்றிணையும் போது என்ன சாத்தியம் என்பதைக் காட்டுகின்றன. 93% முதல் முயற்சி அங்கீகார விகிதத்துடன், முறைசார் பொறியியல் செயல்முறைகள் முன்னறியத்தக்க முடிவுகளை வழங்குகின்றன என்பதை அவர்கள் உறுதி செய்துள்ளனர் - இது தான் டாண்டம் டை லைன் செயல்படுத்துவதற்கு தேவை.

அவர்களின் திறன்கள் முழு வாழ்க்கைச் சுழற்சியையும் உள்ளடக்கியது: ஆரம்ப வடிவமைப்பு ஆலோசனை முதல் விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம் (5 நாட்களில் கிடைக்கக்கூடியது) மற்றும் அதிக அளவு உற்பத்தி வரை. டாண்டம் லைன் அமைப்புகளை ஆராயும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, இதுபோன்ற முழுமையான ஆதரவு பல விற்பனையாளர்களை ஒருங்கிணைப்பதற்கு பதிலாக ஒற்றை மூல பொறுப்பை வழங்குகிறது.

உங்களால் அவர்களின் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டை உருவாக்கத் திறனை https://www.shao-yi.com/automotive-stamping-dies/- உங்கள் அமைப்பு திட்டத்திற்கான சாத்தியமான பொறியியல் கூட்டாளிகளை மதிப்பீடு செய்யும் போது மதிப்புள்ள வளமாக மதிப்பாய்வு செய்யலாம்.

உங்கள் முன்னேற்பாட்டு பாதை

தொழில்நுட்ப தேவைகளைப் புரிந்துகொள்வது மட்டுமே வெற்றிகரமான டேண்டம் டை லைன் அமைப்பை உருவாக்குவதல்ல - இந்த அடிப்படை அவசியமானது. கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பொறியியல், சரிபார்க்கப்பட்ட கருவிகள் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட தரக் கட்டமைப்புகள் மூலம் அந்த புரிதலை செயல்படுத்தப்பட்ட முடிவுகளாக மாற்றுவதுதான்.

நீங்கள் ஒரு புதிய நிறுவலைத் திட்டமிடுகிறீர்களா அல்லது ஏற்கனவே உள்ள வரிசையை உகப்பாக்குகிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல், இந்த வழிகாட்டி முழுவதும் விவரிக்கப்பட்டுள்ள கொள்கைகள் உங்களுக்கான சட்டகத்தை வழங்குகின்றன: சூழலை நிறுவும் அடிப்படைகள், ஏற்ற கட்டமைப்பை உறுதி செய்யும் முடிவு நிபந்தனைகள், ஒருங்கிணைந்த இயக்கத்தை இயக்கும் ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் நேர தேவைகள், செயல்படுத்தலை ஆதரிக்கும் அளவு திட்டமிடல், நிலையங்களை திறம்பட இணைக்கும் பரிமாற்ற இயந்திரங்கள், கருத்துக்களை சரிபார்க்கும் வடிவமைப்பு செயல்முறைகள் மற்றும் தவிர்க்க முடியாத சவால்களைத் தீர்க்கும் குறைபாடு நீக்கும் அணுகுமுறைகள்.

கடைசி அங்கம்? இந்த அனைத்து பகுதிகளையும் உற்பத்திக்கு ஏற்ற நிலையில் ஒன்றிணைக்கும் சரியான பொறியியல் கூட்டாளி. நன்கு தேர்வு செய்து, உங்கள் இணை இடைவெளி வரிசை அமைப்பு அது இருக்க வேண்டியதைப் போலவே ஆகட்டும்: தரமான பாகங்களையும், உற்பத்தி நெகிழ்வுத்தன்மையையும், வருடங்கள் தொடர்ந்து செயல்பாட்டு திறமையையும் வழங்கும் போட்டித்திறன் நன்மை.

இணை இடைவெளி வரிசை அமைப்பு பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் இணை வரி என்றால் என்ன?

இணை வரி என்பது தொடர்ச்சியாக பல ஒற்றை-செயல்பாட்டு அச்சுகளை அடுத்தடுத்து அமைத்து, பாகங்கள் ஒரு நிலையத்திலிருந்து அடுத்த நிலையத்திற்கு அடுத்தடுத்த உருவாக்க செயல்பாடுகளுக்காக மாற்றப்படும் ஒரு மூலோபாய ஏற்பாடு ஆகும். ஒவ்வொரு அச்சும் ஒரு குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது; அச்சுகள் பொதுவாக அவற்றின் ஓட்ட சுழற்சியில் 60 பாகைகள் வித்தியாசத்தில் ஒருங்கிணைக்கப்படுகின்றன. பெரிய ஆட்டோமொபைல் உடல் பேனல்களை உருவாக்க இணை வரிகள் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, உதாரணமாக கதவுகள், ஹூடுகள் மற்றும் ஃபென்டர்கள் போன்றவை, இவை ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் துல்லியமான தரக் கட்டுப்பாட்டுடன் பல உருவாக்க கட்டங்களை தேவைப்படுகின்றன.

2. டிரான்ஸ்ஃபர் மற்றும் இணை அச்சு வரி இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் ஒரு தனி பிரஸ் ஃபிரேமில் உள்ள உள்துறை ரயில்களைப் பயன்படுத்தி நிலையான பிட்ச் தூரத்தில் பாகங்களை நகர்த்துவதன் மூலம் பல செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைக்கின்றன, நிமிடத்திற்கு 20-30 அடித்தளங்களுக்கு இடையில் இயங்குகின்றன. டாண்டம் பிரஸ் வரிசைகள் ஒவ்வொரு செயல்பாட்டிற்கும் தனி பிரஸ்களைப் பயன்படுத்தி, ஷட்டில் இயந்திரங்கள், வாக்கிங் பீம்கள் அல்லது ரோபோக்கள் மூலம் நிலையங்களுக்கு இடையே பாகங்களை மாற்றுகின்றன, பொதுவாக நிமிடத்திற்கு 10-15 SPM வேகத்தில் இயங்குகின்றன. பெரிய பாகங்களுக்கு சிறந்த நெகிழ்வுத்தன்மை, எளிதான டை பராமரிப்பு மற்றும் சுதந்திரமான செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றை டாண்டம் அமைப்புகள் வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் நடுத்தர அளவிலான பாகங்களுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் குறைந்த இடைவெளியையும் வேகமான சுழற்சிகளையும் வழங்குகின்றன.

3. டாண்டம் வரிசைகளில் பயன்படுத்தப்படும் ஸ்டாம்பிங் டையின் பாகங்கள் எவை?

தொடர் வரிசைகளில் உள்ள ஸ்டாம்பிங் கட்டுகள் மேல் கட்டுகளையும் (அழுத்தி ஸ்லைடரில் பொருத்தப்பட்ட) மற்றும் கீழ் கட்டுகளையும் (கிளாம்ப் தகடுகள் மற்றும் திருகுகளுடன் பணி மேசையில் பொருத்தப்பட்ட) கொண்டுள்ளன. முக்கிய கூறுகளில் டிரான்ஸ்ஃபர் கிரிப்பர்களுக்கு இடைவெளியை உருவாக்கும் பைபாஸ் அறுவடைகள், கழிவுகளை அகற்றுவதற்கான கழிவு சாலைகள் மற்றும் வெற்றிட கோப்பைகள் அல்லது இயந்திர கிரிப்பர்களுக்கான கிரிப்பர் அணுகல் மண்டலங்கள் அடங்கும். ஒவ்வொரு கட்டும் தானியங்கி இயக்கங்களை தெளிவாக்கும் அட்டை அளவுகளுடனும், டிரான்ஸ்ஃபர் சமயத்தில் பாகங்களின் தொடர்ச்சியான திசையை உறுதி செய்யும் நிலைநிறுத்தல் அம்சங்களுடனும் வடிவமைக்கப்பட வேண்டும்.

4. தொடர் வரிசை அமைப்புக்கான அழுத்தி-இ-அழுத்தி இடைவெளியை எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

உங்கள் இடமாற்றும் கருவியின் தேர்வைப் பொறுத்து அழுத்தி மைய-மைய தூரங்கள் அமைகின்றன. ஆறு-அச்சு அல்லது ஏழு-அச்சு ரோபோட்டிக் இடமாற்றுதல்களுக்கு 6-10 மீட்டர் இடைவெளி தேவைப்படுகிறது, நேரான ஏழு-அச்சு அமைப்புகளுக்கு 5.5-7.5 மீட்டர் தேவைப்படுகிறது. அழுத்தியின் அடிப்பகுதி அளவுகளுடன் தொடங்கி, இடமாற்று எல்லை தேவைகள் மற்றும் பாதுகாப்பு இடைவெளிகளைச் சேர்த்து, தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட தூரங்களில் இடமாற்று பயண நேரம் ஒத்திசைவு நேர இடைவெளிக்குள் பொருந்துகிறதா என்பதைச் சரிபார்ப்பதன் மூலம் இடைவெளியைக் கணக்கிடவும். பராமரிப்பு கால்வாய்கள், சாயல் மாற்றும் பாதைகள் மற்றும் தவறு கையாளும் பாதைகளை உங்கள் தரைப் பகுதி ஒதுக்கீட்டில் சேர்க்கவும்.

5. தொடர் அழுத்தி வரிசைகளில் ஒத்திசைவு பிரச்சினைகளுக்கு என்ன காரணம்?

ஒத்திசைவு பிரச்சினைகள் பொதுவாக அச்சு நிலை உறவுகளுக்கிடையேயான நேரம் தள்ளி போவதால், நிரல்படுத்தக்கூடிய இடமாற்று அமைப்புகளில் சர்வோ நேர பிழைகள், பிடிக்கும் விசையைக் குறைப்பதால் ஏற்படும் காற்றழுத்த கோப்பை தேய்மானம் அல்லது பகுதிகளை தொடர்ந்து பெற முடியாத நிலையில் கிரிப்பர் சீரற்ற நிலை ஆகியவற்றால் ஏற்படுகின்றன. எச்சரிக்கை அறிகுறிகளில் இடையிடையே ஏற்படும் இடமாற்று கோளாறுகள், பின்னர் உள்ள நிலையங்களில் தொடர்ந்து நிலை பிழைகள், சுழற்சி நேரங்கள் அதிகரித்தல் மற்றும் இடமாற்று சமயத்தில் ஏற்படும் விசித்திரமான ஒலிகள் ஆகியவை அடங்கும். அமைப்பு முறையிலான கண்டறிதலில், ஒவ்வொரு அச்சும் குறிப்பிட்ட நிலை இடப்பெயர்ச்சிகளில் கீழ் இறுதி மையத்தை அடைவதை சரிபார்த்தல் மற்றும் இடமாற்று இயந்திர பாகங்களில் உள்ள தேய்மானம் அல்லது சீரற்ற நிலையை ஆய்வு செய்தல் ஆகியவை அடங்கும்.