சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான எஃகு கொள்ளளவை என்பது எஃகை அசாதாரணமாக வலுவான, நீடித்த மற்றும் நம்பகமான பாகங்களாக வடிவமைக்க கடுமையான வெப்பம் மற்றும் அழுத்து விசையைப் பயன்படுத்தும் ஒரு உற்பத்தி செயல்முறையாகும். இந்த பாகங்கள் வெறும் விருப்பமான மேம்பாடுகள் மட்டுமல்ல; இவை எஞ்சின், டிரான்ஸ்மிஷன் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் போன்ற முக்கிய வாகன அமைப்புகளின் பாதுகாப்பு, செயல்திறன் மற்றும் ஆயுளை உறுதி செய்வதில் அடிப்படையாக உள்ளன. அதிகபட்ச அழுத்தம் மற்றும் திடீர் அதிர்ச்சிகளை தாங்கும் திறனை அத்தியாவசிய பாகங்களுக்கு கொள்ளளவை உறுதி செய்கிறது, இது நவீன வாகன உற்பத்தியில் ஒரு தவிர்க்க முடியாத தொழில்நுட்பமாக இருக்கிறது.

எஃகு கொள்ளளவை மற்றும் ஆட்டோமொபைல் தொழிலில் அதன் முக்கிய பங்கைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

எஃகு அடிப்பது என்பது மெல்லிய வெப்பநிலைக்கு (அடிக்கடி 1,500°F ஐ மீறும்) எஃகை சூடேற்றி, ஹேமர்கள் அல்லது அழுத்திகளிலிருந்து பெரும் அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி வடிவமைக்கப்படும் ஒரு மிகவும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறையாகும். இந்த முறை உலோகத்தை ஒரு வார்ப்பில் ஊற்றுவது (casting) அல்லது ஒரு திட துண்டிலிருந்து பொருளை வெட்டுவது (machining) போன்றவற்றிலிருந்து அடிப்படையில் வேறுபட்டது. அடிப்பதின் போது பயன்படுத்தப்படும் தீவிர அழுத்தம் எஃகின் உள் தானிய அமைப்பை மெருகூட்டி, அதை பாகத்தின் இறுதி வடிவத்துடன் ஒருங்கிணைக்கிறது. இது தொடர்ச்சியான மற்றும் துண்டிக்கப்படாத தானிய ஓட்டத்தை உருவாக்குகிறது, இது பொருளின் தனித்துவமான வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பிற்கான மூலமாகும்.

ஆட்டோமொபைல் துறையில், தொடர்ந்து அழுத்தத்திற்கும் அதிக அதிர்வு சுமைகளுக்கும் உட்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த செயல்முறை அவசியமானது. ஸ்டீயரிங், சஸ்பென்ஷன் மற்றும் டிரைவ்டிரைன் போன்ற கூறுகள் ஓட்டுநரின் பாதுகாப்பு மற்றும் வாகனத்தின் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்ய மிகவும் வலுவாக இருக்க வேண்டும். பிற உற்பத்தி முறைகளால் பொருத்தமாக எடுத்துக்கொள்ள முடியாத அளவிற்கு கட்டமைப்பு நேர்மையை ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் வழங்குகின்றன. ஐயத்திற்கிடமின்றி, ஃபோர்ஜிங் இன்டஸ்ட்ரி அசோசியேஷன் , வலிமை, நம்பகத்தன்மை மற்றும் பொருளாதாரத்தின் தனித்துவமான கலவை இந்த முக்கிய பயன்பாடுகளுக்கு ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட கூறுகளை சரியானதாக ஆக்குகிறது. இந்த உள்ளார்ந்த கடினத்தன்மை காரணமாக, அழுத்தத்தின் கீழ் பாகங்கள் தோல்வியடையாமல் இருக்கின்றன, இது நேரடியாக ஒரு வாகனத்தின் மொத்த பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்திறனுக்கு பங்களிக்கிறது.

வெறும் வலிமைக்கு அப்பாற்பட்டு, உருவாக்குதலின் முக்கியத்துவம் அமைகிறது. இந்த செயல்முறை அளவுகளில் அதிக துல்லியமும், அடர்த்தியான, துளையற்ற கட்டமைப்பையும் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இது இல்லாமல் ஏற்படக்கூடிய காற்றுப் பைகள் அல்லது விரிசல்கள் போன்ற உள் குறைபாடுகளின் ஆபத்தை நீக்குகிறது, இவை சில நேரங்களில் இரும்பு ஊற்றி உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களில் ஏற்பட்டு மிகப்பெரிய தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். நவீன எரிபொருள் மற்றும் உமிழ்வு தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய வாகனங்கள் இலகுவாகவும், மேம்பட்ட திறனுடனும் மாறுவதால், வலிமையான, இலகுவான பாகங்களுக்கான தேவை அதிகரித்துள்ளது, இது வாகன உற்பத்தியில் எஃகு உருவாக்கத்தின் முக்கிய பங்கை மேலும் உறுதிப்படுத்துகிறது.

வாகனங்களில் உருவாக்கப்பட்ட எஃகு பாகங்களின் முக்கிய பயன்பாடுகள்

தோல்வி என்பது ஒரு விருப்பமற்ற நிலையாக உள்ள முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களின் தேர்வுப் பொருளாக, பொறித்த எஃகின் உயர்ந்த பண்புகள் உள்ளன. இந்த பாகங்கள் வாகனத்தின் மிகவும் கடினமான பகுதிகளில், சக்தி பரிமாற்ற அமைப்பு மற்றும் சட்டகத்தில் குவிந்துள்ளன, இவை இயக்கத்தின் போது பெரும் இயந்திர விசைகளை ஏற்றுக்கொள்கின்றன. பொறித்தல் செயல்முறையால் ஏற்படும் வலிமையும் தடை தாங்கும் தன்மையும் இந்த அமைப்புகளின் நீடித்த வாழ்க்கைக்கும் பாதுகாப்புக்கும் அவசியமானவை.

சக்தி உருவாக்கி, சக்கரங்களுக்கு சக்தியை வழங்கும் அமைப்பான வாகனத்தின் சக்தி பரிமாற்ற அமைப்பில் பொறித்த பாகங்கள் எல்லா இடங்களிலும் உள்ளன. இங்கு, பாகங்கள் அதிக வெப்பநிலை, தொடர்ச்சியான உராய்வு மற்றும் சுழற்சி அழுத்தத்தை தாங்க வேண்டும். பொதுவாக பொறித்த சக்தி பரிமாற்ற பாகங்களில் சில பின்வருமவை:

• கிராங்க்ஷாஃப்ட்கள்: உள் எரிமான இயந்திரத்தின் முதுகெலும்பாக, கிராங்க்ஷாஃப்ட் பிஸ்டன்களின் நேர்கோட்டு இயக்கத்தை சுழல் இயக்கமாக மாற்றுகிறது. பெரும் விசைகளை தாங்க வேண்டியிருப்பதால், பொறித்தல் மூலம் கிடைக்கும் வலிமை அவசியமாகிறது.
• இணைப்பு கம்பிகள்: இவை பிஸ்டன்களை கிராங்க்ஷாப்டுடன் இணைக்கின்றன மற்றும் தொடர்ச்சியான இழுவிசை மற்றும் சுருக்கத்திற்கு உட்பட்டவை. நூறு கோடி சுழற்சிகளுக்கு ஆயுள் நீடிக்க வேண்டிய அமைப்பை உறுதி செய்ய, இவை அடித்தளத்தில் உருவாக்கப்பட வேண்டும்.
• கியர்கள் மற்றும் டிரான்ஸ்மிஷன் ஷாஃப்டுகள்: ஒரு வாகனத்தின் கியர்பாக்ஸின் உள்ளே உள்ள பாகங்கள் அதிக டார்க் மற்றும் அழிவுக்கு உட்பட்டவை. அதிக நீடித்தன்மை மற்றும் நம்பகத்தன்மையை வழங்கும் அடித்தளத்தில் உருவாக்கப்பட்ட கியர்கள் மற்றும் ஷாஃப்டுகள், சுமூகமான சக்தி இடமாற்றத்தை உறுதி செய்கின்றன.
• பிஸ்டன்கள்: அதிக செயல்திறன் கொண்ட எஞ்சின்களில், அதிக வெப்பம் மற்றும் அழுத்தத்தை சிதைவின்றி அல்லது தோல்வியின்றி தாங்கும் திறனுக்காக அடித்தளத்தில் உருவாக்கப்பட்ட பிஸ்டன்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

பவர்டிரெய்னைத் தவிர, சாசி மற்றும் சஸ்பென்ஷன் அமைப்புகளும் வாகனத்தின் நிலைத்தன்மை மற்றும் பயணிகளின் பாதுகாப்பை உறுதி செய்ய அடித்தளத்தில் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை பெரிதும் சார்ந்துள்ளன. இந்த பாகங்கள் சாலையிலிருந்து ஏற்படும் அதிர்ச்சிகளை உறிஞ்சி, வாகனத்தின் எடையை நிர்வகிக்க வேண்டும். முக்கிய உதாரணங்களில் ஸ்டீயரிங் நாக்குகள், கட்டுப்பாட்டு கைகள், அசல் பீம்கள் மற்றும் பந்து ஸ்டடுகள் அடங்கும். இந்த பாகங்கள் ஒவ்வொன்றும் வாகனம் எவ்வாறு செயல்படுகிறது மற்றும் பதிலளிக்கிறது என்பதில் நேரடி பங்கை வகிக்கின்றன, எனவே அடித்தளத்தில் உருவாக்கப்பட்ட எஃகின் நம்பகத்தன்மை ஒரு முக்கிய பொறியியல் தேவையாக உள்ளது.

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டீல் ஃபோர்ஜிங் செயல்முறை: மூலப்பொருளிலிருந்து முழுமையான பாகத்திற்கு

சூடான உலோகத்தை அழுத்தத்துடன் வடிவமைப்பதற்கான கொள்கை பண்டையதாக இருந்தாலும், நவீன ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங் பல துல்லியமான மற்றும் மிகவும் சிறப்பு வாய்ந்த செயல்முறைகளாக உருவெடுத்துள்ளது. பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, தேவையான வலிமை மற்றும் உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்து முறையின் தேர்வு அமைகிறது. வாகனங்கள் நம்பியுள்ள அதிக செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பத்திற்கும் தனித்துவமான நன்மைகள் உள்ளன. ஆட்டோமொபைல் தொழிலுக்கான IATF16949 சான்றளிக்கப்பட்ட தீர்வுகளை, முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து தொடங்கி தொடர் உற்பத்தி வரை இந்த மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி Shaoyi Metal Technology , வழங்கும் தனிப்பயன் ஃபோர்ஜிங் சேவைகள்

மிகவும் பொதுவான முறைகளில் ஒன்று இம்பிரெஷன் டை ஃபோர்ஜிங் , மூடிய-இரும்பு துளை என்றும் அழைக்கப்படும். இந்தச் செயல்முறையில், அடுத்தடுத்து வைக்கப்பட்ட இரண்டு தனிப்பயன் இரும்பு துளைகளுக்கு இடையே சூடாக்கப்பட்ட ஸ்டீல் உருவான பொருள் வைக்கப்படுகிறது, இதில் இறுதி பகுதியின் துல்லியமான பிரதிபலிப்பு உள்ளது. ஒரு சக்திவாய்ந்த ஹேமர் அல்லது பிரஸ் இரும்பு துளைகளை ஒன்றாக அழுத்துகிறது, இதனால் உலோகம் ஓட்டம் ஏற்பட்டு முழு குழியையும் நிரப்புகிறது. இந்த முறை உயர் அளவிலான துல்லியம் கொண்ட சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்குவதற்கு ஏற்றது, இணைப்பு அடைகள் மற்றும் திருப்பு பகுதிகள் போன்ற பகுதிகளுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இரும்பு துளைகளை உருவாக்குவதற்கான அதிக ஆரம்ப செலவு காரணமாக, இது பெரிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு மிகவும் பொருளாதாரமாக இருக்கும்.

மற்றொரு முக்கிய தொழில்நுட்பம் திறந்த-இடை அடிப்பு , சில நேரங்களில் ஸ்மித் ஃபோர்ஜிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது. இங்கு, உலோகத்தை முழுவதுமாக மூடாத இரண்டு தட்டையான அல்லது எளிய வடிவ டைகளுக்கு இடையே பணிப்பொருள் வடிவமைக்கப்படுகிறது. ஆபரேட்டர் அல்லது தானியங்கி அமைப்பு, தாக்கங்களுக்கு இடையே பணிப்பொருளை இயக்கி, விரும்பிய வடிவத்தை படிப்படியாக உருவாக்குகிறது. இந்த செயல்முறை மிகவும் தகவமைவானது, பார்கள் மற்றும் ஷாஃப்டுகள் போன்ற பெரிய, எளிய வடிவங்களை உருவாக்கவோ அல்லது சிக்கலான இம்பிரஸ்ஷன் டையின் செலவு அதிகமாக இருக்கும் குறைந்த அளவு தனிப்பயன் பாகங்களுக்கோ ஏற்றது.

மற்றும் சில சிறப்பு செயல்முறைகள் ரோல் ஃபோர்ஜிங் மற்றும் குளிர் ஃபோர்ஜிங் . ரோல் ஃபோர்ஜிங் என்பது பணிப்பொருளின் தடிமனைக் குறைத்து, நீளத்தை அதிகரிக்க வடிவமைக்கப்பட்ட எதிரெதிர் ரோலர்களைப் பயன்படுத்துகிறது, அடிக்கடி அசல்கள் மற்றும் லீஃப் ஸ்பிரிங்குகள் போன்ற பாகங்களை உருவாக்கப் பயன்படுகிறது. குளிர் ஃபோர்ஜிங், இதற்கு மாறாக, அறை வெப்பநிலையில் அல்லது அருகில் செய்யப்படுகிறது. இது அதிக சக்திவாய்ந்த இயந்திரங்களை தேவைப்படுத்தினாலும், சிறந்த மேற்பரப்பு முடிக்கும் மற்றும் அளவு துல்லியத்தைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது, இது சிறிய, அதிக துல்லியம் கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றது.

பொருள் தேர்வு: ஆட்டோமொபைல் கொள்ளுதலுக்கான சரியான ஸ்டீலைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

ஒரு கொள்ளுதல் செய்யப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகத்தின் செயல்திறன் செயல்முறையை மட்டுமல்லாமல், பொருளையும் சார்ந்தது. பாகத்தின் குறிப்பிட்ட பயன்பாடு, தேவையான வலிமை, எடை இலக்குகள் மற்றும் செலவு கருத்துகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு சரியான வகை ஸ்டீலைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஒரு முக்கியமான பொறியியல் முடிவாகும். ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறை பொதுவாக சில முக்கிய ஸ்டீல் வகைகளை நம்பியுள்ளது, இவை வெவ்வேறு தேவைகளுக்கு ஏற்ப தனித்துவமான பண்புகளை வழங்குகின்றன.

கார்பன் ஸ்டீல் சிறந்த வலிமை, நல்ல இயந்திர செயல்திறன் மற்றும் செலவு சார்ந்த பயனுள்ளதாக இருப்பதால் ஆட்டோமொபைல் கொள்ளுதலுக்கான அடிப்படை பொருளாக உள்ளது. குறிப்பிட்ட கியர்கள் மற்றும் ஷாஃப்ட்கள் போன்ற மிக அதிக அழுத்தத்திற்கு உட்படாத, ஆனால் அதிக நிலைத்தன்மை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு பொதுவாக இது பயன்படுத்தப்படுகிறது. கார்பனைச் சேர்ப்பதன் மூலமும், பின்னர் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகள் மூலமும் இதன் பண்புகளை சரியாகக் கட்டுப்படுத்த முடியும், இது கடினத்தன்மை மற்றும் தகவமைவுத்தன்மைக்கு இடையே சமநிலையை வழங்குகிறது.

மேலும் கடினமான பயன்பாடுகளுக்கு, தயாரிப்பாளர்கள் அல்லாய் இருத்தம் நோக்கி திரும்புகின்றனர். எஃகில் குரோமியம், நிக்கல் மற்றும் மோலிப்டினம் போன்ற கூடுதல் கூறுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம், அதன் பண்புகளை மிகவும் மேம்படுத்த முடியும். கார்பன் எஃகுகளை விட உயர்ந்த வலிமை, கடினத்தன்மை மற்றும் அழிவு எதிர்ப்பை அலாய் எஃகுகள் வழங்குகின்றன, இதனால் க்ராங்க்ஷாப்டுகள், இணைப்புக் கம்பிகள் மற்றும் உயர் செயல்திறன் கியர்கள் போன்ற அதிக அழுத்த கூறுகளுக்கு இது ஏற்றதாக உள்ளது. அதேபோல், மைக்ரோஅலாய் எஃகுகள் சிறிய அளவிலான உலோகக் கலவை கூறுகளைக் கொண்டுள்ளன, நல்ல இயந்திரமயமாக்கல் மற்றும் செலவு செயல்திறனை பராமரிக்கும் போது வலிமை அதிகரிப்பை வழங்குகின்றன.

ஏழுப்பு பாகங்கள் அல்லது சூழல் காரணிகளுக்கு வெளிப்படும் பாகங்கள் போன்ற பயன்பாடுகளில் அழியாமை எதிர்ப்பு முக்கியமானதாக இருக்கும் போது, உச்சிப் பட்டச்சு என்பது விருப்பமான தேர்வாகும். குரோமியம் சேர்ப்பது உலோகத்தை துருப்பிடிக்காமலும், மோசமடையாமலும் பாதுகாக்கும் ஒரு செயலிலா ஆக்சைடு அடுக்கை மேற்பரப்பில் உருவாக்குகிறது. தொழில்துறை எரிபொருள் சிக்கனத்தையும், மின்சார வாகன (EV) ரேஞ்சையும் மேம்படுத்த இலகுவான வாகனங்களை நோக்கி நகர்ந்து கொண்டிருக்கும் போது, மேம்பட்ட உயர் வலிமை உள்ள எஃகுகள் (AHSS) மேலும் பரவலாகி வருகின்றன. இந்த பொருட்கள் அற்புதமான எடை-வலிமை விகிதத்தை வழங்குகின்றன, பாதுகாப்பு அல்லது கட்டமைப்பு நேர்மையை பாதிக்காமல் இலகுவான பாகங்களை வடிவமைக்க அனுமதிக்கின்றன.

உருவாக்குதல் மற்றும் பிற உற்பத்தி முறைகள்: ஒப்பீட்டு நன்மை

உலோகத்தை வடிவமைக்க பல முறைகள் இருந்தாலும், காஸ்டிங் மற்றும் வெல்டிங்குடன் ஒப்பிடும்போது, குறிப்பாக முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு எஃகு உருவாக்குதல் தனித்தன்மை வாய்ந்த நன்மையைக் கொண்டுள்ளது. இந்த வேறுபாடுகள் பொருளின் உள்ளமைப்பு அமைப்பு, மொத்த உறுதித்தன்மை மற்றும் உற்பத்தி திறமைத்துவத்தில் உள்ளன. கட்டமைப்பு தோல்வி கடுமையான விளைவுகளை ஏற்படுத்தக்கூடிய பாகங்களுக்கு உருவாக்குதலே கட்டாய தேர்வாக இருப்பதற்கான காரணங்களை இவை தெளிவுபடுத்துகின்றன.

ஃபோர்ஜிங்கின் மிக முக்கியமான நன்மை அதன் உயர்ந்த வலிமை ஆகும். தொழில் நிபுணர்கள் சுட்டிக்காட்டுவது போல, ஃபோர்ஜிங் செயல்முறை எஃகின் தானிய அமைப்பை மேம்படுத்தி, பாகத்தின் வடிவத்தைப் பின்பற்றும் ஒரு தொடர்ச்சியான ஓட்டத்தை உருவாக்குகிறது. இந்த தானிய ஒழுங்கமைப்பு உள் இடைவெளிகள் மற்றும் பலவீனமான புள்ளிகளை நீக்கி, அசாதாரண இழுவிசை வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. நேரடி ஒப்பீட்டில், அதே அளவு மற்றும் பொருளிலான ஒரு காஸ்ட் பாகத்தை விட ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகம் உள்ளார்ந்த வலிமையுடன் இருக்கும், ஏனெனில் காஸ்டிங் தானிய அமைப்பில் துளைகள் அல்லது மாறுபாடுகளை அறிமுகப்படுத்தலாம். இந்த அமைப்பு நேர்மை காரணமாகத்தான் அதிக அழுத்தம் உள்ள பயன்பாடுகளுக்கு ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் முன்னுரிமை பெறுகின்றன.

ஃபோர்ஜிங் மற்றும் வெல்டிங் ஆகியவற்றை ஒப்பிடும்போது, அவற்றின் முதன்மை வேறுபாடு பிணைப்பின் நேர்மையாகும். ஃபோர்ஜ் வெல்டிங் வெப்பம் மற்றும் அழுத்தத்தின் கீழ் ஒரு திட-நிலை பரவல் பிணைப்பை உருவாக்குகிறது, இது உலோகம் உருகி மீண்டும் திடமாகும் ஒரு இணைப்பை விட பெரும்பாலும் வலிமையானதாக இருக்கும். எவ்வளவு நன்றாக செய்யப்பட்டாலும், ஒரு வெல்டட் இணைப்பு பலவீனமான புள்ளியாக மாறக்கூடிய வெப்பத்தால் பாதிக்கப்பட்ட மண்டலத்தை உருவாக்கலாம். மாறாக, ஃபோர்ஜிங் ஒரு தனி, ஒரே மாதிரியான உள்ளமைப்பைக் கொண்ட கூறாக உருவாக்கி, சுமையின் கீழ் மேலும் கணிக்கத்தக்க மற்றும் நம்பகமான செயல்திறனை வழங்குகிறது.

தொழில்துறை அடிப்படையில், ஃபோர்ஜிங் திறமை மற்றும் நிலைத்தன்மையில் நன்மைகளையும் வழங்குகிறது. இந்த செயல்முறை இறுதி அளவுகளுக்கு மிக அருகில் இருக்கும் வகையில் பாகங்களை உருவாக்க முடியும். இது பின்னர் வந்து சேரும் இயந்திர செயல்முறைகளுக்கான தேவையை பெரிதும் குறைக்கிறது, இது நேரம், ஆற்றல் மற்றும் பொருளைச் சேமிக்கிறது. இதன்படி Trenton Forging , கழிவுகள் மற்றும் இயக்கச் செலவுகளில் ஏற்படும் இந்தக் குறைப்பு ஒரு முக்கியமான நன்மையாகும். அச்சு-இரும்பு உருவாக்கத்திற்கான ஆரம்ப கருவியமைப்பு விலை அதிகமாக இருந்தாலும், அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு, குறைந்த பொருள் வீணாகும் அளவு மற்றும் குறைந்த இயந்திரச் செலவுகள் காரணமாக இது மிகவும் பொருளாதார ரீதியான தேர்வாக அமைகிறது.

உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் இணைக்க முடியாத நன்மை

முடிவாக, ஆட்டோமொபைல் தொழிலுக்கான பல உற்பத்தி விருப்பங்களில் ஒன்றாக ஸ்டீல் ஃபோர்ஜிங் மட்டுமல்ல; வாகனத்தின் பாதுகாப்பு, நம்பகத்தன்மை மற்றும் செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்கான அடிப்படை செயல்முறையாகும். அதிக வெப்பம் மற்றும் அழுத்தத்தின் மூலம் ஸ்டீலின் உள் தானிய அமைப்பை கையாளுவதன் மூலம், ஃபோர்ஜிங் அசாதாரண வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இது எஞ்சின், டிரான்ஸ்மிஷன் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் அமைப்புகளில் உள்ள முக்கியமான பாகங்களுக்கு சரியான தேர்வாக அமைகிறது, அங்கு தோல்வி பேரழிவு விளைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

கிராங்க்ஷாப்டுகள் மற்றும் இணைப்பு அடிப்பகுதிகள் முதல் ஸ்டீயரிங் நாக்குகள் மற்றும் அசல் பீம்கள் வரை, செயற்கையாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் நவீன வாகனங்கள் அதிக அழுத்தத்தில் பாதுகாப்பாக இயங்க அனுமதிக்கும் அமைப்பு அடிப்படையை வழங்குகின்றன. மிகைந்த எடை குறைந்த, மேலும் திறமையான வடிவமைப்புகள் மற்றும் மின்சார சக்தி அமைப்புகளை நோக்கி தொடர்ந்து மாறிக்கொண்டிருக்கும் ஆட்டோமொபைல் துறையில், அதிக வலிமை கொண்ட, எடை குறைந்த பாகங்களுக்கான தேவை மேலும் அதிகரிக்கும். செயற்கையாக்கல் செயல்முறையின் தகவமைப்புத்திறன் மற்றும் மேம்பட்ட எஃகு உலோகக்கலவைகளின் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு ஆகியவை இந்த பழமையான தொழில்நுட்பம் வருங்காலத்தில் பல ஆண்டுகளுக்கு ஆட்டோமொபைல் புதுமையின் முன்னோடியாக தொடர உதவும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஆட்டோமொபைல் துறையில் செயற்கையாக்கம் என்றால் என்ன?

தானியங்கி தொழில்துறையில், எஃகை ஒரு செலுத்தத்தக்க வெப்பநிலைக்கு சூடாக்கி, அடுக்கு அல்லது அழுத்தும் கருவியின் மூலம் அழுத்து விசையைப் பயன்படுத்தி வடிவமைப்பதன் மூலம் உயர் வலிமை கொண்ட உலோக பாகங்களை உருவாக்க உதிர்த்தல் ஒரு தயாரிப்பு செயல்முறையாகும். இது இயந்திர பாகங்கள் (கிராங்க்ஷாப்டுகள், இணைப்பு அடிப்பகுதிகள்), கையேடு பெட்டிப் பாகங்கள் (பற்சக்கரங்கள், அச்சுகள்), மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் (கட்டுப்பாட்டு கையடக்கங்கள், திருப்புதள மூட்டுகள்) போன்ற முக்கியமான பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஏனெனில் இந்த செயல்முறை மிகவும் வலிமையான, நீடித்த, தோல்விக்கு எதிராக எதிர்ப்புள்ள பாகங்களை உருவாக்குகிறது.

2. தானியங்கிகளுக்கு எந்த வகையான எஃகு பயன்படுத்தப்படுகிறது?

உறுப்புகளின் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பொறுத்து ஆட்டோமொபைல் தண்டுவட்டத்தில் பல்வேறு வகையான எஃகுகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. முக்கிய வகைகளில், வலிமை மற்றும் செலவுக்கு இடையேயான சமநிலைக்காக கார்பன் ஸ்டீல், உயர் அழுத்த பயன்பாடுகளுக்காக சூப்பர் வலிமை மற்றும் அழிப்பு எதிர்ப்பு தேவைப்படும் அலாய் ஸ்டீல் (குரோமியம் மற்றும் நிக்கல் போன்ற கூறுகளைக் கொண்டது), சிறந்த ஊழிமுறை எதிர்ப்பு தேவைப்படும் பாகங்களுக்கான ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஆகியவை அடங்கும். வலிமையை தியாகம் செய்யாமல் இலகுவான உறுப்புகளை உருவாக்க Advanced High-Strength Steels (AHSS) ஐ அதிகமாக பயன்படுத்துகின்றன.

3. உருவாக்குதல் செயல்முறைகளின் 4 வகைகள் என்ன?

பல்வேறு வகைகள் இருந்தாலும், இரும்பு தண்டுவட்டத்தின் நான்கு பொதுவான வகைகள்: இம்பிரஷன் டை ஃபோர்ஜிங் (அல்லது மூடிய-டை ஃபோர்ஜிங்), திறந்த-டை ஃபோர்ஜிங், ரோல் ஃபோர்ஜிங் மற்றும் குளிர் ஃபோர்ஜிங். கடினமான பாகங்களை உருவாக்க கஸ்டம் வார்ப்புகளைப் பயன்படுத்தும் இம்பிரஷன் டை ஃபோர்ஜிங், எளிய அல்லது பெரிய பாகங்களுக்கான தட்டையான டைகளுக்கு இடையே உலோகத்தை வடிவமைக்கும் திறந்த-டை ஃபோர்ஜிங், நீண்ட உறுப்புகளை வடிவமைக்க ரோலர்களைப் பயன்படுத்தும் ரோல் ஃபோர்ஜிங் மற்றும் அதிக துல்லியம் தேவைப்படும் பாகங்களுக்காக அறை வெப்பநிலையில் உலோகத்தை வடிவமைக்கும் குளிர் ஃபோர்ஜிங்.

4. ஃபோர்ஜிங், வெல்டிங்கை விட வலிமையானதா?

ஆம், பொதுவாக வெல்டிங் செய்வதை விட ஃபோர்ஜிங் ஒரு வலிமையான பாகத்தை உருவாக்குகிறது. ஃபோர்ஜிங் என்பது உலோகத்தின் ஒற்றைத் துண்டை வடிவமைத்து, பாகத்தின் வடிவத்துடன் தொடர்ந்து ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட உள்ளமைந்த தானிய அமைப்பை உருவாக்கி, வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை அதிகபட்சமாக்குகிறது. வெல்டிங் இரண்டு அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட உலோகத் துண்டுகளை உருக்குவதன் மூலம் இணைக்கிறது, இது பெற்றோர் பொருளை விட வலிமையற்றதாக இருக்கக்கூடிய வெப்பத்தால் பாதிக்கப்பட்ட மண்டலத்தை உருவாக்கலாம். சரியாக செயல்படுத்தப்பட்ட ஃபோர்ஜ் வெல்டிங், இணையான முழு பரப்பளவிலும் திண்ணிய-நிலை பிணைப்பை உருவாக்குவதால், ஒரு இணைப்பு வெல்டிங்கை விட வலிமையானதாக இருக்கலாம்.