தாள் உருவாக்கும் ஆட்டோமொபைல் ரூஃப் பேனல்கள்: கிளாஸ் A முகப்பு & குறைபாடு கட்டுப்பாடு

சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் கூரை பலகைகளை ஸ்டாம்ப் செய்வது ஒரு துல்லியமான தயாரிப்பு செயல்முறையாகும், இது தட்டையான தகட்டு உலோகத்தை பெரிய, ஏரோடைனமிக் மற்றும் குறைபாடு இல்லாத "கிளாஸ் A" பரப்பாக மாற்றுகிறது. பொருள் ஓட்டத்தை நிர்வகிக்க இந்த செயல்முறை சிறப்பான பெரிய படுக்கை பிரஸ்கள் மற்றும் முன்னேறிய பொறியியல் தேவைப்படுகிறது, குறிப்பாக நவீன லைட்வெய்ட் அலுமினியம் வடிவமைப்புகளில் "எண்ணெய் கேனிங்" (பரப்பு அலைகள்) மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளைத் தடுக்க. பொறியாளர்கள் மற்றும் கொள்முதல் குழுக்களுக்கு, அமைப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் சரியான பரப்பு முடிவை உறுதி செய்ய சிமுலேஷன் (FEA) மற்றும் அதிக டன் உற்பத்தி திறன் கொண்ட பங்காளிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் வெற்றி அமைகிறது.

ஆட்டோமொபைல் கூரை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை: பிளாங்க்கிலிருந்து கிளாஸ் A பரப்பு வரை

ஒரு கூரைப் பலகையைத் தயாரிப்பது உள்ளமைவு அமைப்பு பாகங்களை அச்சிடுவதிலிருந்து அடிப்படையில் வித்தியாசமானது. ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பில் உயர்ந்த தரக் கட்டமைப்பான "கிளாஸ் A" மேற்பரப்பாக, கூரைப் பலகை கண்ணுக்குத் தெரியாத குறைபாடற்றதாக இருக்க வேண்டும். வாகனத்திற்கு பெயிண்ட் பூசி ஷோரூம் விளக்குகளுக்கு கீழ் வைக்கப்பட்டவுடன் நுண்ணிய குறைபாடுகள் அல்லது சீரற்ற பதற்றங்கள் கூட தெளிவாகத் தெரிந்துவிடும். பதற்றத்தையும் மேற்பரப்பு நேர்மையையும் பராமரிக்க வடிவமைக்கப்பட்ட குறிப்பிட்ட சுழற்சி செயல்முறை இதில் ஈடுபடுத்தப்படுகிறது.

1. இழுப்பு செயல்பாடு

பிளாங்க் (அசல் சுருளை வெட்டுதல்) பிறகு உள்ள முக்கியமான முதல் படி "இழுத்தல்" ஆகும். சிறிய பாகங்களைப் போலல்லாமல், ஒரு கூரைப் பலகை உலோகத்தை அதன் வடிவத்தை உருவாக்க ஒரு சாய்வில் நீட்டும் பெரிய ஆழ இழுப்பு செயல்முறையை தேவைப்படுகிறது. ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் நிபுணர்கள் "டிராபீடுகள்"— டையின் பைண்டர் பகுதியில் உள்ள கம்பி—இன் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்துங்கள், இது பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. உலோகம் மிகையாக ஓடினால், பேனல் தளர்வாகவும், தடுமாறியும் இருக்கும்; அதிகமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்டால், உலோகம் பிளந்துவிடும். ஒரு கூரையின் பரந்த மையப் பகுதியில் சரியான "பிளாஸ்டிக் ஸ்டிரெய்ன்" ஐ அடைவதே முதன்மையான சவால்.

2. வெட்டுதல் மற்றும் ஃபிளேஞ்சிங்

வடிவம் அமைந்த பிறகு, அடுத்தடுத்த செயல்கள் கூடுதல் உலோகத்தை வெட்டி ஓரங்களை ஃபிளேஞ்ச் செய்கின்றன. இந்த ஃபிளேஞ்சுகள் முக்கியமானவை, ஏனெனில் இவை கூரையை உடல் பக்கச் சட்டங்களுடன் இணைக்கும் "டிச்ச் மோல்டிங்" அல்லது லேசர் பிரேசிங் சேனல்களுக்கான இணைப்பு புள்ளிகளை உருவாக்குகின்றன. இங்கு துல்லியம் எந்த நிபந்தனையும் இல்லாமல் தேவைப்படுகிறது; இறுதி அசெம்பிளில் தண்ணீர் கசிவு அல்லது காற்று சத்தம் ஏற்படுவதற்கு 0.5mm கூட விலகல் காரணமாகலாம்.

3. கிளாஸ் A ஆய்வு நிபந்தனைகள்

இந்த வரியின் முழுவதும் பரப்புத் தரத்தில் கவனம் நிலைத்திருக்கிறது. உற்பத்தியாளர்கள் "ஹைலைட் அறைகளை" - அதிக செறிவுள்ள ஃப்ளூரசென்ட் ஸ்ட்ரிப் விளக்குகளால் ஒளிரும் சுரங்கங்களை - பேனல்களை கண்ணால் ஆய்வு செய்ய பயன்படுத்துகிறார்கள். இந்த விளக்குகள் பேனலின் மேற்பரப்பில் பிரதிபலிக்கின்றன, இதனால் வேறுபடி தெரியாத மிக மெல்லிய அலைகள் அல்லது குழி போன்றவை கூட வெளிப்படுகின்றன. இந்த அளவிலான கண்காணிப்பு ஸ்டாம்பிங் நிலையம் தூசி அல்லது நார்கள் டைகளுக்குள் நுழைவதைத் தடுக்க மருத்துவ அளவிலான சுத்தத்தைப் பராமரிக்க வேண்டும் என்பதை குறிக்கிறது.

பொருள் தேர்வு: எஃகு மற்றும் அலுமினிய கூரை பேனல்கள்

மென்மையான எஃகிலிருந்து அலுமினிய உலோகக் கலவைகளுக்கு (பொதுவாக 5000 மற்றும் 6000 தொடர்) வாகனத்தின் மைய ஈர்ப்பைக் குறைப்பதற்கும், எரிபொருள் திறனை மேம்படுத்துவதற்கும் தொழில்துறை தீவிரமாக மாறிக் கொண்டிருக்கிறது. இருப்பினும், இந்த மாற்றம் குறிப்பிடத்தக்க உற்பத்தி இடையூறுகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது.

• ஸ்பிரிங்பேக் சவால்கள்: எஃகை விட அலுமினியத்திற்கு அதிக நெகிழ்ச்சி மீட்சி இருக்கிறது. ப்ரஸ் திறந்த பிறகு, பேனல் அசல் தட்டையான வடிவத்திற்கு திரும்ப விரும்புகிறது. இதை எதிர்கொள்ள, பொறியாளர்கள் "ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல்" உடன் டைகளை வடிவமைக்க வேண்டும், இதன் மூலம் பகுதி சரியான வடிவவியலில் ஓய்வெடுக்கும் வகையில் மிகையாக வளைக்கப்படுகிறது.
• வடிவமைக்க கூடிய எல்லைகள்: அலுமினியம் எஃகை விட எளிதில் கிழிகிறது. இது ஸ்டைலிங் கோடுகளின் ஆழத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது மற்றும் வாகனத்தின் அழகியல் வடிவமைப்பை பாதிக்கும் வகையில் மூலைகளில் பெரிய ஆரங்களை தேவைப்படுத்துகிறது.
• இணைப்பதற்கான விளைவுகள்: எஃகு கூரைகள் பொதுவாக ஸ்பாட்-வெல்டிங் செய்யப்படுவதற்கு பதிலாக, அலுமினிய கூரைகள் பொதுவாக செல்ஃப்-பியர்சிங் ரிவெட்ஸ் (SPRs) அல்லது கட்டமைப்பு ஒட்டுகளை தேவைப்படுத்துகின்றன, இது கீழ்நிலை அசெம்பிளி செயல்முறைகளை பாதிக்கிறது.

முக்கிய குறைபாடுகள் & குறைபாடுகளை நீக்குதல்: எண்ணெய் கேனிங் மற்றும் மேற்பரப்பு தோற்ற மாற்றங்கள்

பெரிய, தட்டையான பேனல்களுக்கு மிகவும் நிலையான எதிரி "எண்ணெய் கேனிங்" ஆகும் - இது ஒரு தாள் உலோகம் அழுத்தப்படும் போது பழைய எண்ணெய் கேனைப் போல உள்நோக்கி மற்றும் வெளிநோக்கி வளைவது அல்லது துளையிடுவதாகும். இந்த மேற்பரப்பு அலைவு, சீரற்ற உள் அழுத்தங்களால் ஏற்படும் ஒரு கட்டமைப்பு நிலையின்மை ஆகும்.

எண்ணெய் கேனிங்கின் காரணங்கள்

ஓயில் கேனிங் என்பது பேனலின் மையத்தில் உள்ள உலோகம் டிரா கட்டத்தின் போது போதுமான நீட்சிக்கு உட்படுத்தப்படாதபோது ஏற்படுகிறது. போதுமான இழுவிசை இல்லாததால், பொருள் "தளர்வாகவும்" நிலையற்றதாகவும் இருக்கும். பெயிண்ட் ஷாப்பின் சூடேற்றும் சுழற்சியின் போது வெப்ப விரிவாக்கம் பேனல் கடினமான சட்டத்துக்கு எதிராக விரிவடைந்தால் இந்த மடிப்புகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

பொறியியல் தீர்வுகள்

இதைத் தடுப்பதற்காக, பொறியாளர்கள் இரண்டு முக்கிய உத்திகளைப் பயன்படுத்துகிறார்கள். முதலில், பெரிய தட்டையான பகுதிகளை உடைத்து, இயல்பான கடினத்தன்மையைச் சேர்க்க, சிறிய "விறைப்பான கம்பிகள்" அல்லது ஸ்டைலிங் மடிப்புகளை வடிவமைப்பில் சேர்க்கலாம். இரண்டாவதாக, ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது பதிலீட்டு பரவளையத்தை அதிகபட்சமாக்கி, பொருளைப் போதுமான அளவு வேலை-கடினமாக்க முழு மேற்பரப்பிலும் குறைந்தபட்சம் 2% பிளாஸ்டிக் பதிலீடு இருப்பதை உறுதி செய்கிறார்கள். முதல் டை இயந்திரமாக்கப்படுவதற்கு முன்பே குறைந்த பதிலீட்டு பகுதிகளைக் கண்டறிய முன்னறிவிப்பு மாதிரியமைப்பு மற்றும் FEA அவசியம்.

முன்னேற்ற பொறியியல்: சிமுலேஷன் (FEA) மற்றும் புரோட்டோடைப்பிங்

எஃகில் இருந்து கடினமான கருவிகள் வெட்டப்படுவதற்கு முன், அச்சிடுதல் செயல்முறை முழுவதுமாக ஒரு மான சூழலில் நிகழ்கிறது. ஆட்டோஃபார்ம் போன்ற முடிவுற்ற உறுப்பு பகுப்பாய்வு (FEA) மென்பொருள், மெலிதாகுதல், சுருக்கங்கள் மற்றும் தளர்வு போன்றவற்றை முன்னறிய உலோக ஓட்டத்தை இயக்குகிறது. இந்த இலக்க இணையான மாதிரி, பொருளை வீணாக்காமல் வடிவமைப்பின் சாத்தியத்தை பொறியாளர்கள் சரிபார்க்க அனுமதிக்கிறது.

உடல் சரிபார்ப்பிற்காக, தயாரிப்பாளர்கள் பெரும்பாலும் முன்மாதிரிகளுக்காக கிர்க்ஸைட் (ஜிங்க்-அடிப்படையிலான உலோகக்கலவை) ஆல் செய்யப்பட்ட "மென்மையான கருவிகளை" பயன்படுத்துகின்றனர். முன்மாதிரி ஆய்வுகள் கிர்க்ஸைட் அச்சுகள் உற்பத்தி நோக்கத்தை பிரதிபலிக்கும் வகையில் குறைந்த அளவு பாகங்களை உருவாக்க முடியும் என்பதைக் காட்டுகின்றன, இது பாடி-இன்-வொயிட் (BIW) அமைப்பில் உடல் பொருந்துதல் சோதனைகளை மேற்கொள்ள அனுமதிக்கிறது. பெருமளவிலான உற்பத்திக்காக தேவையான விலையுயர்ந்த, கடினமான எஃகு அச்சுகளை உருவாக்குவதற்கு முன் "கிளாஸ் A" மேற்பரப்பு தரத்தை சரிபார்ப்பதற்கு இந்த படி முக்கியமானது.

அச்சிடுதல் பங்காளியைத் தேர்வுசெய்தல்: முக்கிய திறன்கள் பட்டியல்

கூரை பலகங்களுக்கான சரியான உற்பத்தியாளரைத் தேர்வுசெய்வது வாகனத்தின் இறுதி தரம் மற்றும் தரத்தை உணர்த்துவதைப் பாதிக்கக்கூடிய ஒரு உத்தேச முடிவாகும். கொள்முதல் அணிகள் குறிப்பிட்ட திறன் நிர்ணய அடிப்படையில் சாத்தியமான பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும்.

அவசியமான உள்கட்டமைப்பு

ஓர் இருப்புப் பலகத்தின் அளவு—பனோரமிக் வடிவமைப்புகளுக்கு அடிக்கடி 4 அடி x 8 அடியை மீறும்—அதிக அளவிலான பதட்ட பீடங்களையும், டன் எடையையும் (அடிக்கடி 2000+ டன்) தேவைப்படுத்துகிறது. இந்தப் பெரிய, நெகிழ்வான பாகங்களை கையாளும்போது சேதத்தை ஏற்படுத்தாமல் இருக்க ரொபோட்டிக் கையளிப்பு அமைப்புகளுடன் நிலையம் பொருத்தப்பட வேண்டும்.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்திக்கு இடையிலான இணைப்பு

சரியான பங்காளி முழு வாழ்க்கை சுழற்சியையும் கடக்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, Shaoyi Metal Technology விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கத்திற்கும் அதிக அளவு உற்பத்திக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்ப IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட துல்லியத்திறனை பயன்படுத்துகிறது. சிக்கலான பாகங்களை பொறியியல் சரிபார்ப்பிலிருந்து முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு தொடர்ச்சியாக மாற்றுவதற்கு 600 டன் வரை பதட்ட சக்திகளை நிர்வகிக்கும் திறன் அவர்களிடம் உள்ளது, இது முக்கிய அளவுகளில் தொடர்ச்சியை உறுதி செய்கிறது.

இரண்டாம் நிலை மதிப்பு சேர்த்தல்

அச்சிடுதலுக்கு மட்டுமே வழங்காத, அதற்கு மேற்பட்ட சேவைகளை வழங்கும் விற்பனையாளர்களைத் தேடுங்கள். கூரை உற்பத்தி பெரும்பாலும் ஒலி-அழிப்பு மாஸ்டிக் (பேட்ச்கள்) அல்லது வலுப்படுத்தும் பிராக்கெட்டுகளை (சன்ரூஃப்கள் மற்றும் கிராப் ஹேண்டில்களுக்கு) நேரடியாக அழுத்து வரிசையில் பொருத்துவதை ஈடுகிறது. ஒருங்கிணைந்த இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் ஏற்றுமதி செலவுகள் மற்றும் கையாளும் ஆபத்துகளைக் குறைக்கின்றன.

முடிவு

ஆட்டோமொபைல் கூரை பேனல்களை அச்சிடுவது என்பது கனரக தொழில்துறை விசையும் அழகியல் செழுமையும் சந்திக்கும் ஒரு துறையாகும். எஃகிலிருந்து அலுமினியத்திற்கு மாறுதல் மற்றும் பனோரமிக் கண்ணாடி ஒருங்கிணைப்பிற்கான தேவை ஆகியவை அழுத்து வரிசையில் இயற்பியல் ரீதியாக சாத்தியமானவற்றின் எல்லைகளைத் தொடர்ந்து தள்ளிக்கொண்டே செல்கின்றன. ஆட்டோமேக்கர்களுக்கு, வெறும் இயந்திரங்கள் மட்டுமல்ல, உலோகம் அச்சுக்கு வருவதற்கு முன்பே எண்ணெய் கேனிங் போன்ற குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணித்து தடுக்கும் பொறியியல் முன்னோக்கையும் கொண்ட அச்சிடும் பங்குதாரர்களுடன் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே இணைந்து பணியாற்றுவதே வெற்றிக்கான சாவி.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. கூரை அச்சிடும் செயல்முறையின் முக்கிய படிகள் என்ன?

இந்த செயல்முறை பொதுவாக ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது டாண்டம் லைன் தொடரைப் பின்பற்றுகிறது: பிளாங்கிங் (வடிவத்தை வெட்டுதல்), டிராயிங் (3D வளைவை உருவாக்குதல்), டிரிம்மிங் (அதிகப்படியான உலோகத்தை அகற்றுதல்), ஃபிளேஞ்சிங் (அசெம்பிளிக்காக ஓரங்களை வளைத்தல்), மற்றும் இறுதியாக, ரெஸ்டிரைக்கிங் அல்லது பியர்சிங் (வடிவத்தை மேம்படுத்துதல் மற்றும் துளைகளைச் சேர்த்தல்). துல்லியத்தை உறுதி செய்ய ஒவ்வொரு படிநிலையும் தானியங்கிமயமாக்கப்பட்டுள்ளது.

2. "கிளாஸ் A" மேற்பரப்புத் தரம் ஏன் அடைவது கடினமாக உள்ளது?

கிளாஸ் A மேற்பரப்புகள் என்பது காரின் மிகவும் காணக்கூடிய வெளிப்புற தோல்கள் ஆகும். அவை கணிதரீதியாக மென்மையாக இருக்க வேண்டும். இதனை அடைவது கடினமாக உள்ளது, ஏனெனில் பெரிய தட்டையான பகுதிகள் நுண்ணிய விலகல்களைக்கூட பெரிதாக்குகின்றன. டையில் உள்ள தூசி, சீரற்ற பொருள் ஓட்டம் அல்லது சிறிய ஸ்பிரிங்பேக் போன்றவை நுகர்வோருக்கு ஏற்க முடியாத காட்சி தோல்விகளை உருவாக்குகின்றன.

3. அலுமினிய ரூஃப் பேனல்களை ஸ்டாம்பிங் செய்வது ஸ்டீலை விட அதிக விலையாக உள்ளதா?

ஆம், பொதுவாக. அலுமினியம் கச்சாப்பொருள் மென்பித்தளத்தை விட விலை உயர்ந்தது, மேலும் ஸ்பிரிங்பேக் பிரச்சினைகள் மற்றும் சிறப்பு ட்ரிம்மிங் கருவிகளின் தேவை காரணமாக உற்பத்தி செயல்முறை மிகவும் சிக்கலானது. எனினும், வாகனத்தின் எடையைக் குறைப்பதால் வரம்பு மற்றும் கையாளுதல் மேம்படுவதால் முதலீடு அடிக்கடி நியாயப்படுத்தப்படுகிறது.