உயர் நற்பண்பு பாகங்களுக்கான ஸ்க்வீஸ் காஸ்டிங் செயல்முறை விளக்கம்

சுருக்கமாக

உயர் நல்லிணக்கப் பாகங்களுக்கான ஸ்க்வீஸ் இறைச்சி செயல்முறை என்பது இறைச்சி மற்றும் அடிப்பு ஆகியவற்றின் நன்மைகளை இணைக்கும் ஒரு மேம்பட்ட தயாரிப்பு முறையாகும். தீவிரமான, நீடித்த அழுத்தத்தின் கீழ் உருகிய உலோகத்தை திடப்படுத்துவதன் மூலம், இது நுண்ணிய தானிய அமைப்புடன் கூடிய கிட்டத்தட்ட நெட்-வடிவ பகுதிகளையும், தோராயமாக எந்த துளையும் இல்லாமலும் உருவாக்குகிறது. சிறந்த இயந்திர பண்புகள், சிறந்த அளவு துல்லியம் மற்றும் அழுத்த நெருக்கத்தை தேவைப்படும் பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு இந்த தொழில்நுட்பம் சரியானது.

ஸ்க்வீஸ் இறைச்சியைப் புரிந்து கொள்ளுதல்: ஒரு உயர் நல்லிணக்க கலப்பு செயல்முறை

சுகிப்பி இறைப்பது, பெரும்பாலும் திரவ உலோக அடிப்பது என்று அழைக்கப்படுகிறது, இது பாரம்பரிய இறைப்பு மற்றும் அடிப்புக்கு இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்பும் ஒரு சிறப்பு தொழில்துறை செயல்முறையாகும். இதில் உருகிய உலோகம் முன்கூட்டியே சூடேற்றப்பட்ட செதிலில் செலுத்தப்பட்டு, அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் திண்மமாக்கப்படுகிறது. பாரம்பரிய இறைப்பை விட மாறுபட்டு, இந்த அழுத்தம் மெதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் முழு திண்மமாக்கும் கட்டத்திலும் பராமரிக்கப்படுகிறது. இந்த முக்கியமான படியே சிறந்த அடர்த்தி மற்றும் வலிமையுடன் உயர் தரமான பாகங்களை உருவாக்கும் தனித்துவமான திறனை இச்செயல்முறைக்கு வழங்குகிறது.

அதன் பயன்பாட்டின் பின்னணியில் உள்ள அறிவியல், அதிக அழுத்தச் சூழலில் இருந்து கிடைக்கும் உலோகவியல் நன்மைகளை சார்ந்தது. நீண்ட நேரம் நிலைத்திருக்கும் அழுத்தம், உருவாக்கும் குளித்தொட்டி குழியின் ஒவ்வொரு விவரத்திற்குள்ளும் உருகிய உலோகத்தை தள்ளுகிறது, முழுமையான நிரப்புதலை உறுதி செய்கிறது மற்றும் சுருங்கும் குழிகள் உருவாவதை தடுக்கிறது. முக்கியமாக, பிற ஓ casting முறைகளில் பொதுவான குறைபாடான வாயு துளைகள் உருவாவதையும், அவை வளர்வதையும் இது தடுக்கிறது. இதன் விளைவாக, தோல்வி இல்லாத இறுதி தயாரிப்பு கிடைக்கிறது, இது சீலாக்கப்பட்ட அழுத்தத்தை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது, எ.கா: ஐதராலிக் மற்றும் புனீமாடிக் பாகங்கள்.

மேலும், உலோகம் திடமடையும் போது அழுத்தம் துகள் அமைப்பை மெருகூட்டுகிறது. இந்த நுண்ணிய துகள் படிக அமைப்பு, உயர்ந்த இழுவிசை வலிமை, தாக்க தாக்குத்தன்மை மற்றும் சோர்வு ஆயுள் உட்பட மிகவும் மேம்பட்ட இயந்திர பண்புகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. காஸ்டாலம் உற்பத்தி நிபுணர்களின் உற்பத்தி நிபுணர்களின் , இந்தத் துறைகளில் உள்ள முக்கியமான பாதுகாப்பு அடிப்படையிலான பாகங்களுக்கு, ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானப் போக்குவரத்து போன்ற துறைகளில் சுக்ஸ் காஸ்டிங் சிறந்த தேர்வாக இருப்பதற்கு இந்த தனித்துவமான பண்புகளின் கலவை காரணமாகிறது. சஸ்பென்ஷன் நாக்கிள்கள் மற்றும் எஞ்சின் பிராக்கெட்டுகள் போன்ற பாகங்கள், அங்கு தோல்வி என்பது ஒரு விருப்பமே அல்ல, இந்த மேம்பட்ட கட்டமைப்பு வலிமையிலிருந்து பெருமளவில் பயனடைகின்றன.

அதன் விளைவாக, சுக்ஸ் காஸ்டிங் குறிப்பாக குவிட்டி நிரந்தர வார்ப்பு மற்றும் போர்ஜிங் இரண்டிற்கும் சக்திவாய்ந்த மாற்று தீர்வாக உருவெடுத்துள்ளது. சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் உள் குழிகளை அனுமதிக்கும் வார்ப்பின் வடிவமைப்பு சுதந்திரம் மற்றும் சிக்கலை வழங்குகிறது—இதே நேரத்தில் போர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் இயந்திர செயல்திறனை நெருங்கும் செயல்திறனை வழங்குகிறது. இந்த கலப்பு தன்மை பொறியாளர்கள் வலிமையானவையும், நம்பகமானவையும் மட்டுமின்றி, எடை மற்றும் செலவை அடிப்படையாகக் கொண்டு அதிகபட்சமாக்கப்பட்டவையாகவும் இருக்கும் பாகங்களை வடிவமைக்க அனுமதிக்கிறது, இதனால் விரிவான பின்னரையிலான செயலாக்கத்திற்கான தேவை குறைகிறது.

முக்கிய முறைகள்: நேரடி மற்றும் மறைமுக சுக்ஸ் காஸ்டிங்

சுருக்க இற casting செயல்முறை முதன்மையாக இரண்டு வெவ்வேறு முறைகள் மூலம் நிறைவேற்றப்படுகிறது: நேரடி மற்றும் மறைமுக. உலோகக் கலவை கட்டிலுக்குள் எவ்வாறு அறிமுகப்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் அழுத்தம் எவ்வாறு பயன்படுத்தப்படுகிறது என்பதில் அடிப்படை வேறுபாடு உள்ளது. ஒரு குறிப்பிட்ட பகுதியின் வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்திறன் தேவைகளுக்கு சரியான அணுகுமுறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு இந்த வேறுபாட்டைப் புரிந்துகொள்வது முக்கியமானது.

நேரடி சுருக்க இற casting என்பது இந்த இரண்டு முறைகளில் மிகவும் எளிமையானது. இந்த செயல்முறையில், சரியான அளவு உருகிய உலோகம் முன்கூட்டியே சூடேற்றப்பட்ட கட்டிலின் அடிப்பகுதியில் நேரடியாக ஊற்றப்படுகிறது. கட்டிலின் மேல் பாதி, ஒரு பஞ்ச் போல செயல்பட்டு, குழியை மூடி, உலோகத்தின் மீது நேரடியாக அதிக அழுத்தத்தை செலுத்துகிறது. பாகம் முற்றிலும் திடமடையும் வரை இந்த அழுத்தம் பராமரிக்கப்படுகிறது. நேரடி அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது ஒரு அடர்த்தியான, சீரான கட்டமைப்பை உறுதி செய்யும் எளிய, அடிக்கடி தட்டையான அல்லது சமச்சீரான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த முறை பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

இதற்கு மாறாக, மறைமுகமாக அழுத்தி வார்ப்பு என்பது மிகவும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மற்றும் பல்துறை நுட்பமாகும். இங்கு, உருகிய உலோகம் முதலில் ஒரு ஷாட் ஹேவ் அல்லது இரண்டாம் நிலை அழுத்த அறைக்கு ஊற்றப்படுகிறது. ஒரு ஹைட்ராலிக் ராம் பின்னர் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வேகத்திலும் அழுத்தத்திலும் உலோகத்தை அச்சுக்குள் செலுத்துகிறது. விவரமாக cEX Casting இன் நிபுணர்கள் , இந்த முறை உலோகம் டீக்குள் நுழையும் போது வம்புகளை குறைக்கிறது, இது காற்றை சிக்கிக்கொள்வதற்கும் ஆக்சைடுகளை உருவாக்குவதற்கும் ஆபத்தை கணிசமாகக் குறைக்கிறது. குழி நிரப்பப்பட்ட பிறகு, அழுத்தம் அதிகரிக்கப்பட்டு, கடினப்படுத்தும் போது தக்கவைக்கப்படுகிறது. சிக்கலான வடிவியல், மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான விவரங்களைக் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த அணுகுமுறை சிறந்தது.

நேரடி மற்றும் மறைமுக முறைகளுக்கு இடையிலான தேர்வு இறுதிப் பொருளுக்கும் உற்பத்தி செயல்முறைக்கும் குறிப்பிடத்தக்க தாக்கங்களைக் கொண்டுள்ளது. மறைமுக முறை உலோக ஓட்டத்தின் மீது அதிக கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது, சிக்கலான வடிவங்களில் மிகவும் சீரான அழுத்த விநியோகத்திற்கு வழிவகுக்கிறது, மேலும் அச்சு வடிவமைப்பில் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது. இந்த நன்மைகள் பெரும்பாலும் சிறந்த இயந்திர பண்புகளைக் கொண்ட கூறுகளையும் குறைவான உள் குறைபாடுகளையும் விளைவிக்கின்றன.

முக்கியமான வேறுபாடுகள் ஒரு பார்வையில்

சுருட்டுதல் வார்ப்பு மற்றும் வழக்கமான உற்பத்திஃ ஒரு தொழில்நுட்ப மோதல்

சரியான உற்பத்தி முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது செலவு, செயல்திறன் மற்றும் வடிவமைப்பு சிக்கலான தன்மை ஆகியவற்றை சமநிலைப்படுத்தும் ஒரு முக்கியமான முடிவாகும். சுருக்க வார்ப்பு ஒரு தனித்துவமான நிலையை ஆக்கிரமிக்கிறது, இது பாரம்பரிய முறைகளை விட அடிக்கடி சிறப்பாக செயல்படும் நன்மைகளின் கவர்ச்சிகரமான கலவையை வழங்குகிறது, குறிப்பாக உயர்-அழுத்த டை வார்ப்பு (HPDC) மற்றும் மோசடி, குறிப்பாக உயர் ஒருமைப்பாட்டு பயன்பாடுகளுக்கு.

உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங் (HPDC)

HPDC மீது அழுத்த வார்ப்பு முறையின் முதன்மை நன்மை இறுதிப் பகுதியின் தரத்தில் உள்ளது. HPDC என்பது உருகிய உலோகத்தை மிகவும் அதிக வேகத்தில் ஒரு டூவில் செலுத்துவதை உள்ளடக்கியது, இது வம்புகளை உருவாக்குகிறது மற்றும் பெரும்பாலும் காற்று மற்றும் வாயுவை வார்ப்புறைக்குள் சிக்க வைக்கிறது. இது துளைத்தன்மைக்கு வழிவகுக்கிறது, இது கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை பாதிக்கும் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சையைத் தடுக்கும் ஒரு முக்கியமான குறைபாடு. இதற்கு மாறாக, அழுத்த வார்ப்பு மெதுவாக டயரை நிரப்புகிறது மற்றும் கடினப்படுத்துதலின் போது அழுத்தத்தை பயன்படுத்துகிறது, வாயு மற்றும் சுருக்க துளைகளை திறம்பட அகற்றுகிறது. ஒரு விளக்கத்தில் விளக்கப்பட்டுள்ளது yichou எழுதிய விரிவான வழிகாட்டி , இதன் விளைவாக ஒரு அடர்த்தியான, அழுத்தத்திற்கு இணக்கமான கூறு, உயர்ந்த நுண் கட்டமைப்பைக் கொண்டுள்ளது, இது வெப்ப சிகிச்சையளிக்கப்பட்டு மின்கட்டி விடப்படலாம்.

வஞ்சகத்தை எதிர்த்து

வார்ப்பு என்பது விதிவிலக்கான வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பு கொண்ட பாகங்களை தயாரிப்பதற்காக பிரபலமானது. இருப்பினும், இது பொதுவாக எளிமையான வடிவியல் வரை மட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது மற்றும் இறுதி வடிவத்தை அடைய குறிப்பிடத்தக்க பொருள் கழிவு மற்றும் பிந்தைய செயல்முறை எந்திரத்தை உள்ளடக்கியது. சிக்கலான கூறுகளுக்கு அதிக வலிமை தேவைப்படும் செலவு குறைந்த மாற்றீட்டை சுருக்க வார்ப்பு வழங்குகிறது. இது கிட்டத்தட்ட வலையான வடிவ பாகங்களை உருவாக்குகிறது, இது இயந்திர செலவுகளையும் பொருள் சிதைவையும் கடுமையாகக் குறைக்கிறது. எளிமையான வடிவங்களுக்கு ஒரு திசையில் உயர்ந்த வலிமையைக் கொடுக்கும் போது, வார்ப்பு இன்னும் சிறந்த, மிகவும் ஐசோட்ரோபிக் (பல திசை) இயந்திர பண்புகளை சிக்கலான, முப்பரிமாண வடிவமைப்புகளில் வழங்குகிறது. குறிப்பாக வாகனத் துறையில், வஞ்சகப் பாகங்களின் உச்ச வலிமை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, சிறப்பு வழங்குநர்கள் அவசியம். உதாரணமாக, சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி துல்லியமான வடிவமைப்பு கொண்ட வாகன உலோகப் பாகங்களை வழங்குகிறது, இது அந்த உயர் செயல்திறன் செயல்முறைக்கு தேவையான தனித்துவமான நிபுணத்துவத்தை நிரூபிக்கிறது.

செயல்முறை ஒப்பீட்டு கண்ணோட்டம்

பொருட்கள் மற்றும் அடையக்கூடிய இயந்திர பண்புகள்

இந்த வகையான வார்ப்பு முறை குறிப்பாக அலுமினியம் மற்றும் மக்னீசியம் போன்ற இரும்பு அல்லாத உலோகக் கலவைகளுக்கு மிகவும் பொருத்தமானது. உயர் அழுத்தமும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கடினமையும் இணைந்து இந்த பொருட்கள் அவற்றின் அதிகபட்ச செயல்திறன் திறனை அடைய அனுமதிக்கிறது, பெரும்பாலும் மற்ற வார்ப்பு முறைகளால் அடையக்கூடிய பண்புகளை மீறுகிறது. ஒலி, அடர்த்தியான நுண் கட்டமைப்புகளை உருவாக்கும் திறன், வெப்ப சிகிச்சையால் மேலும் மேம்படுத்தக்கூடிய உயர் செயல்திறன் கொண்ட உலோகக் கலவைகளைப் பயன்படுத்த அனுமதிக்கிறது.

சுருக்க வார்ப்புகளில் பயன்படுத்தப்படும் பொதுவான அலுமினிய அலாய் A356, A380, AlSi9Mg மற்றும் AlSi10Mg ஆகியவை அடங்கும். இந்த அலாய்ஸ் ஒவ்வொன்றும் வலிமை, நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் எறிதல் ஆகியவற்றின் வேறுபட்ட சமநிலையை வழங்குகின்றன. உதாரணமாக, A356 மற்றும் அதன் வகைகள் வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு அவற்றின் சிறந்த வலிமை மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மையால் அறியப்படுகின்றன, இதனால் அவை உயர் நம்பகத்தன்மையைக் கோரும் கட்டமைப்பு கூறுகளுக்கு சிறந்த தேர்வாக அமைகின்றன. A380 என்பது மிகவும் பொதுவான டை-காஸ்டிங் அலாய் ஆகும், ஆனால் அழுத்த வார்ப்புகளில் பயன்படுத்தப்படும்போது, அதன் பண்புகள் துளைத்தன்மை குறைவதால் கணிசமாக மேம்படுகின்றன.

பொறியியலாளர்கள் மற்றும் வடிவமைப்பாளர்களுக்கு, நம்பகமான இயந்திர பண்புகள் தரவுகளை அணுகுவது பொருள் தேர்வில் முக்கியமானது. CEX Casting நிறுவனம் தங்கள் மறைமுக சுருக்க வார்ப்பு செயல்முறைக்கு வழங்கிய தகவல்களின் அடிப்படையில், பல்வேறு உலோகக் கலவைகளிலிருந்து எதிர்பார்க்கக்கூடிய வழக்கமான செயல்திறனை கீழே உள்ள தரவு விளக்குகிறது. இந்த அளவு தரவு செயல்முறையின் உறுதியான நன்மைகளை நிரூபிக்கிறது மற்றும் முக்கியமான கூறுகளை வடிவமைக்கும் போது துல்லியமான பொறியியல் கணக்கீடுகளை அனுமதிக்கிறது.

பொதுவான சுருக்கக் கால்ட் அலாய்ஸ் இயந்திர பண்புகள்

CEX Casting நிறுவனத்திடமிருந்து பெறப்பட்ட தரவு, மறைமுக சுருக்க வார்ப்பு செயல்முறைக்கு.

முக்கியமான கூறுகளுக்கான சரியான செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது

சுருக்க வார்ப்பு செயல்முறை உலோக வடிவமைப்பில் ஒரு குறிப்பிடத்தக்க முன்னேற்றத்தைக் குறிக்கிறது, இது இலகுரக, சிக்கலான மற்றும் மிகவும் நம்பகமான கூறுகளை வடிவமைக்கும் சவாலை எதிர்கொள்ளும் பொறியாளர்களுக்கு சக்திவாய்ந்த தீர்வை வழங்குகிறது. வார்ப்பு மற்றும் வார்ப்பு ஆகியவற்றின் மிகவும் விரும்பத்தக்க பண்புகளை இணைப்பதன் மூலம், இது ஒரு தனித்துவமான மதிப்பு முன்மொழிவை வழங்குகிறதுஃ உயர்ந்த இயந்திர ஒருமைப்பாட்டுடன் கிட்டத்தட்ட நிகர வடிவ பாகங்கள் மற்றும் கிட்டத்தட்ட துளைகள் இல்லை.

முக்கியமாக எடுத்துச் செல்ல வேண்டிய விஷயம் என்னவென்றால், அழுத்த வார்ப்பு என்பது மற்ற எல்லா முறைகளுக்கும் உலகளாவிய மாற்றாக இல்லை, மாறாக குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஒரு பிரீமியம், உயர் செயல்திறன் வாய்ந்த விருப்பமாகும். பாரம்பரிய டை-கோஸ்டிங் தேவையான வலிமை மற்றும் ஒருமைப்பாட்டை வழங்கத் தவறிய இடங்களில் இது சிறந்தது, மற்றும் வார்ப்பு மிகவும் விலை உயர்ந்த அல்லது வடிவியல் ரீதியாக கட்டுப்படுத்தப்பட்டிருக்கும். வெப்ப சிகிச்சை, மயக்குதல் மற்றும் அழுத்தத்திற்கு இணக்கமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் அதன் திறன் வாகன, விண்வெளி மற்றும் பாதுகாப்புத் தொழில்களில் பாதுகாப்பு-கூட்டமைப்பு கூறுகளுக்கு இன்றியமையாததாக ஆக்குகிறது.

இறுதியில், சுருட்டுதல் வார்ப்பு முறையைப் பயன்படுத்துவதற்கான முடிவு மற்றும் நேரடி அல்லது மறைமுக முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது பகுதியின் வடிவமைப்பு, செயல்திறன் தேவைகள் மற்றும் பொருளாதார கட்டுப்பாடுகளின் முழுமையான பகுப்பாய்வைப் பொறுத்தது. அதன் அடிப்படைக் கொள்கைகளை புரிந்து கொண்டு அதன் திறன்களை மற்ற உற்பத்தி நுட்பங்களுடன் ஒப்பிட்டுப் பார்க்கும் போது, வடிவமைப்பாளர்கள் மற்றும் பொறியாளர்கள் இந்த செயல்முறையை பயன்படுத்தி கூறு செயல்திறன் மற்றும் புதுமைகளின் எல்லைகளைத் தள்ள முடியும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை சுருட்டுதல் வார்ப்பு முறையின் முக்கிய பயன்பாடுகள் யாவை?

கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு மிக முக்கியமானது என்று பாதுகாப்பு-குறிப்பிட்ட மற்றும் உயர் செயல்திறன் கூறுகளுக்கு முக்கியமாக சுருக்க வார்ப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது. பொதுவான பயன்பாடுகளில் சஸ்பென்ஷன் க்னூக்கல்கள், கட்டுப்பாட்டு கைகள் மற்றும் பிரேக் கலிப்பர்கள் போன்ற ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள்; வான்வெளி கட்டமைப்பு பொருத்துதல்கள் மற்றும் வீடுகள்; மற்றும் உயர் செயல்திறன் கொண்ட தொழில்துறை உபகரணங்கள், அவை அழுத்த இறுக்கம் மற்றும் அதிக

2. மடிப்பு வார்ப்பு விட அழுத்தம் வார்ப்பு அதிக விலை?

சிரமமின்றி வார்ப்புக்கான ஆரம்ப கருவி மற்றும் சுழற்சி நேரங்கள் வழக்கமான உயர் அழுத்த டை வார்ப்புகளை விட அதிகமாக இருக்கலாம், இது அதிக துண்டு விலையை ஏற்படுத்தும். இருப்பினும், சிக்கலான, உயர் வலிமை பாகங்களுக்கு, இது அதன் கிட்டத்தட்ட வலது வடிவ திறன்களால், வார்ப்புகளை விட செலவு குறைந்ததாக இருக்கும், இது பொருள் கழிவு மற்றும் விலையுயர்ந்த எந்திர செயல்பாடுகளை கடுமையாகக் குறைக்கிறது. மொத்த செலவு கூறுகளின் சிக்கலான தன்மை, அளவு மற்றும் செயல்திறன் தேவைகளைப் பொறுத்தது.

3. எஃகு வார்ப்புப் பணிகளில் பயன்படுத்த முடியுமா?

கோட்பாட்டளவில் சாத்தியமானாலும், அலுமினியம், மெக்னீசியம் மற்றும் செம்பு போன்ற குறைந்த உருகும் புள்ளிகளைக் கொண்ட இரும்பு அல்லாத உலோகக் கலவைகளுக்கு முக்கியமாக அழுத்த வார்ப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது. எஃகு போன்ற இரும்பு உலோகங்களுக்குத் தேவையான உயர் வெப்பநிலை மற்றும் அழுத்தங்கள், துண்டுகளின் ஆயுள் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டுக்கு குறிப்பிடத்தக்க சவால்களை ஏற்படுத்துகின்றன, இது பொதுவாக எஃகு கூறுகளுக்கான வார்ப்பு அல்லது முதலீட்டு வார்ப்பு போன்ற பிற முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது நடைமுறைக்குரியது மற்றும் பொருளாதார