துல்லியமான டை தயாரிப்பில் EDM இன் அவசியமான பங்கு

சுருக்கமாக

நவீன டை தயாரிப்பில் மின்னழுத்த மின்னிறக்க செயலாக்கம் (EDM) ஒரு அவசியமான பங்கை வகிக்கிறது. கடினமான உலோகங்களை சிக்கலான மற்றும் கலைநயமிக்க வடிவங்களாக மின்சார பொறிகளைப் பயன்படுத்தி சீரழித்து வடிவமைக்கும் ஒரு உயர் துல்லிய தயாரிப்பு செயல்முறை இது ஆகும். பாரம்பரிய இயந்திர முறைகளால் உருவாக்க முடியாத நீடித்த, உயர் துல்லியம் கொண்ட கருவிகள், ஊசி வார்ப்புருக்கள் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் டைகளை உருவாக்குவதற்கு இந்த தொழில்நுட்பம் மிகவும் முக்கியமானது.

EDM ஐப் புரிந்து கொள்ளுதல்: அடிப்படைக் கொள்கைகள்

மின்னல் வெடிப்பு செயலாக்கம் (Electrical Discharge Machining), பொதுவாக ஸ்பார்க் மெஷினிங் என்று அழைக்கப்படுகிறது, இது தீவிர ஆற்றலை அடிப்படையாகக் கொண்ட ஒரு பாரம்பரியமற்ற, தொடர்பில்லா உற்பத்தி செயல்முறையாகும். பாரம்பரிய முறைகள் போலல்லாமல், இவை பொருளை வெட்ட இயந்திர விசையைப் பயன்படுத்துகின்றன, EDM என்பது ஒரு மின்முனை (கருவி) மற்றும் பணிப்பொருளுக்கு இடையே உள்ள மின்சார மின்கலத்தின் (ஸ்பார்க்குகள்) தொடர் மூலம் பொருளை அகற்றுகிறது. இரு பகுதிகளும் ஒரு மின்காப்பு திரவத்தில் மூழ்கியிருக்கும், இது குறிப்பிட்ட மின்னழுத்தம் அடையும் வரை மின்சார காப்புப் பொருளாகச் செயல்படும்.

உயர் மின்னழுத்தம் பயன்படுத்தப்படும்போது அடிப்படை இயந்திரம் தொடங்குகிறது, இது மின்கடத்தி மற்றும் பணிப்பொருளுக்கு இடையே ஒரு பிளாஸ்மா சேனலை உருவாக்குவதற்காக டைஎலெக்டிரிக் திரவத்தை உடைக்க வைக்கிறது. இது 14,500 முதல் 21,500 °F வரை சூடாக இருக்கும் தீவிரமான பொறியை உருவாக்கி, பணிப்பொருளின் மிகச் சிறிய அளவு பொருளை உடனடியாக உருகச் செய்து ஆவியாக்குகிறது. மின்கலன் விடுவிப்பு சுழற்சி முடிந்த பிறகு, டைஎலெக்டிரிக் திரவம் ஆவியாக்கப்பட்ட துகள்களை (தூசி) பணிப்பகுதியிலிருந்து அகற்றுகிறது. இந்த சுழற்சி ஒரு வினாடிக்கு ஆயிரக்கணக்கான முறை மீண்டும் மீண்டும் நிகழ்கிறது, படிப்படியாக மின்கடத்தியின் வடிவத்துக்கு ஏற்ப அல்லது நிரல்படுத்தப்பட்ட பாதையில் பணிப்பொருள் அரிப்பு ஏற்படுகிறது.

இந்த செயல்முறை பாரம்பரிய CNC மில்லிங் அல்லது தரைப்பகுதி செய்வதிலிருந்து அடிப்படையில் வேறுபட்டது. கருவி மற்றும் பணிப்பகுதி இடையே உடல் தொடர்பு இல்லாததால், EDM என்பது கடினமான கருவி எஃகு, டைட்டானியம் மற்றும் டங்ஸ்டன் கார்பைட் போன்ற மிகவும் கடினமான மற்றும் உறுதியான பொருட்களை மிக உயர்ந்த துல்லியத்துடன் மற்றும் இயந்திர அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தாமல் செயலாக்க முடியும். மற்ற முறைகளால் அடைய முடியாத நுண்ணிய விவரங்கள் மற்றும் கடுமையான தொலரன்களை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு இது ஒரு அவசியமான தொழில்நுட்பமாக மாற்றுகிறது.

உயர் துல்லிய டை மற்றும் கட்டமைப்பு உற்பத்தியில் EDM-இன் முக்கிய பங்கு

கருவி மற்றும் டை தயாரிப்புத் துறையில், துல்லியம் என்பது ஒரு இலக்கு மட்டுமல்ல; அது ஒரு அடிப்படைத் தேவையாகும். EDM தொழில்நுட்பம் இந்தத் துல்லியத்தின் அஸ்திவாரமாக உள்ளது, முன்பு கற்பனை செய்ய முடியாத அளவுக்கு சிக்கலான மற்றும் துல்லியமான அச்சுகள் மற்றும் டைகளை உருவாக்க இது வழிவகுக்கிறது. கருவியின் வடிவமைப்பு மற்றும் அணுகும் கட்டுப்பாடுகள் காரணமாக பாரம்பரிய வெட்டும் கருவிகளால் உருவாக்க முடியாத கூர்மையான உள் மூலைகள், ஆழமான மற்றும் குறுகிய ரிப்கள் மற்றும் சிக்கலான குழிகள் போன்ற சிக்கலான அம்சங்களை உருவாக்குவதே இதன் முதன்மைப் பங்காகும்.

EDM-இன் மிக முக்கியமான பயன்பாடுகளில் ஒன்று பிளாஸ்டிக் ஊசி அச்சு தயாரிப்புக்கான அச்சுகள் மற்றும் உலோக ஓத்து மற்றும் ஸ்டாம்பிங் டைகளை உருவாக்குவதாகும். எடுத்துக்காட்டாக, ஆட்டோமொபைல் துறையில், அதிக தரம் வாய்ந்த பாகங்களைத் தயாரிப்பது சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளை சார்ந்துள்ளது. தனிப்பயன் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகள் மற்றும் உலோக பாகங்கள் தயாரிப்பு ஷாயி (நிங்போ) மெட்டல் தொழில்நுட்ப கூட்டு நிறுவனம் போன்றவை, OEMகள் மற்றும் டியர் 1 சப்ளையர்கள் தேவைப்படும் துல்லியத்தை வழங்க மேம்பட்ட செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. அங்கு EDM என்பது தகடு உலோகத்தை தவறில்லாத ஒருமைப்பாட்டுடன் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களாக வடிவமைக்கும் நிலையான, சிக்கலான ஸ்டாம்பிங் டைகளை உருவாக்குவதற்கு முக்கியமானது.

மேலும், ஏற்கனவே கடினப்படுத்தப்பட்ட பொருட்களை செதுக்குவதற்கு EDM தனித்துவமாக ஏற்றது. பாரம்பரிய செயல்முறைகள் பெரும்பாலும் முதலில் மென்மையான பொருளை செதுக்கி, பின்னர் அதை வெப்பத்தால் சிகிச்சை அளிக்க வேண்டும், இந்த படி வளைதல் மற்றும் அளவு துல்லியமின்மையை ஏற்படுத்தலாம். EDM இயந்திரங்கள் முன்கூட்டியே கடினப்படுத்தப்பட்ட ஸ்டீல் உலோகங்களில் பணியாற்றுகின்றன, இந்த திரிபு அபாயத்தை நீக்கி, இறுதி டை அல்லது கட்டு மிகக் கண்டிப்பான தரத்திற்கு ஏற்ப இருப்பதை உறுதி செய்கின்றன. இது நுகர்வோர் பிளாஸ்டிக் பொருட்கள், மருத்துவ இடுகைகள் அல்லது விமான பொறியியல் பாகங்கள் போன்ற உயர்தர இறுதி தயாரிப்புகளுக்கு நேரடியாக மொழிபெயர்க்கப்படுகிறது, மேலும் கருவிகளின் சேவை ஆயுளை நீடிக்கிறது.

டை உருவாக்கத்திற்கான முக்கிய EDM தொழில்நுட்பங்கள்: வயர் EDM மற்றும் டை-சிங்கிங் EDM

டை தயாரிப்பாளர்கள் முதன்மையாக இரண்டு வெவ்வேறு வகை மின்னழுத்த மின்னிறக்க செயலாக்கத்தை நம்பியுள்ளனர், அவை வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு உள்ளன: டை-சிங்கிங் இ.டி.எம் மற்றும் வயர் இ.டி.எம். தயாரிப்பு சூழலில் இந்த தொழில்நுட்பத்தின் பல்துறை பயன்பாட்டைப் புரிந்துகொள்ள அவற்றிற்கிடையேயான வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது முக்கியம்.

டை-சிங்கிங் இ.டி.எம் , ராம் இ.டி.எம் அல்லது குழி இ.டி.எம் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது கிராஃபைட் அல்லது செப்பினால் செய்யப்பட்ட ஒரு தனிப்பயன் மின்முனையைப் பயன்படுத்துகிறது, இது விரும்பிய அம்சத்தின் எதிர்மாறான வடிவத்தில் உருவாக்கப்படுகிறது. இந்த மின்முனை படிப்படியாக பணிப்பொருளில் கீழே இறக்கப்படுகிறது அல்லது 'ஆழப்படுத்தப்படுகிறது', மேலும் மின்சார பொறிகள் பொருளை அரிக்கின்றன, இதனால் மின்முனையின் வடிவத்தை எதிரொலிக்கும் ஒரு குழி உருவாகிறது. இந்த முறை சிக்கலான 3D குழிகள், குருட்டு துளைகள் மற்றும் மோல்டுகள் மற்றும் அடித்தள டைகளுக்கு தேவையான விரிவான அச்சுகளை உருவாக்க ஏற்றது.

வைர் EDM , அல்லது WEDM, ஒரு உயர்தர பேண்ட்சா் போல செயல்படுகிறது. இது மிகவும் மெல்லிய, தொடர்ச்சியாக ஊட்டப்படும் உலோக கம்பி (பொதுவாக எனாமல்) ஐ மின்முனையாகப் பயன்படுத்துகிறது. பணிப்பொருளின் முழு தடிமன் வழியாக வெட்டுவதற்காக CNC நிரலாக்கப்பட்ட துல்லியமான பாதையில் கம்பி வழிநடத்தப்படுகிறது, சிக்கலான 2D சுருக்கங்கள் மற்றும் வடிவங்களை உருவாக்குகிறது. இது கடினமான எஃகு தடித்த தகடுகளிலிருந்து அச்சுகள், கருவிகள் மற்றும் டைகளை உருவாக்குவதற்கும், சிக்கலான சுற்றுச்சூழல்கள் மற்றும் இறுக்கமான பொருந்தும் பாகங்களை உருவாக்குவதற்கும் மிகவும் பயனுள்ளதாக உள்ளது.

ஒரு டை தயாரிப்பாளர் ஒரு குறிப்பிட்ட ஒன்றை மற்றொன்றுக்கு முன்னுரிமை கொடுப்பதை தெளிவுபடுத்த, பின்வரும் ஒப்பீட்டைக் கருதுங்கள்:

எஃகு மற்றும் கட்டி தொழிலில் EDM பயன்படுத்துவதன் முக்கிய நன்மைகள் மற்றும் சிறப்புகள்

EDM-இன் கருவி மற்றும் கட்டி தொழிலில் பரவலான பயன்பாடு, தொழிலின் மிக முக்கியமான சவால்களை நேரடியாக எதிர்கொள்ளும் தனித்துவமான நன்மைகளின் காரணமாகும். இந்த நன்மைகள் எளிய பொருள் அகற்றுதலை மட்டும் மிஞ்சி, பாரம்பரிய இயந்திர முறைகளை விட சிறந்த தரம், வடிவமைப்பு சுதந்திரம் மற்றும் திறமையை வழங்குகின்றன.

மிக முக்கியமான நன்மைகள் பின்வருமவை:

• மிகவும் கடினமான பொருட்களை இயந்திரப்படுத்துதல்: அதன் இயந்திர முறை வெப்பமானது என்பதால், EDM ஒரு பொருளின் கடினத்தன்மையை பொருட்படுத்தாது. இது கடினமான கருவி எஃகு, டங்ஸ்டன் கார்பைடு மற்றும் விசித்திர உலோகக்கலவைகள் போன்றவற்றை எளிதாக இயந்திரப்படுத்த முடியும்; இவை பாரம்பரிய கருவிகளால் வெட்ட முடியாததாக இருக்கும் அல்லது விரைவாக அழிந்துபோகும்.
• சிக்கலான மற்றும் விரிவான வடிவவியலை உருவாக்குதல்: இந்த செயல்முறை தொடர்பில்லாதது என்பதால், நுண்ணிய அம்சங்களை மாற்றியமைக்கக்கூடிய வெட்டும் விசைகள் ஏதும் இல்லை. இது மில்லிங் கத்தரிகளுடன் அடைய முடியாத கூர்மையான உள் மூலைகள், ஆழமான மற்றும் குறுகிய இடைவெளிகள் மற்றும் மெல்லிய சுவர்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.
• ஒப்பிட முடியாத துல்லியம் மற்றும் நுண்ணிய மேற்பரப்பு முடித்தல்: EDM ஆனது மிகவும் கடுமையான சகிப்புத்தன்மையை, பெரும்பாலும் +/- 0.0002 அங்குலங்களுக்குள் அடைய முடியும். கையால் பாலிஷ் செய்யும் தேவையை குறைத்தல் அல்லது நீக்குதல் போன்ற நேரத்தையும், உழைப்பையும் மிச்சப்படுத்தும் வகையில் மென்மையான மேற்பரப்பு முடித்தலை உருவாக்க இச்செயல்முறையை துல்லியப்படுத்த முடியும்.
• பணி துண்டில் ஏதும் இயந்திர அழுத்தம் இல்லை: கருவி மற்றும் பாகம் இடையே நேரடி தொடர்பு இல்லாததால், எந்தவொரு இயந்திர அழுத்தமும் அறிமுகப்படுத்தப்படவில்லை. நுண்ணிய அல்லது மெல்லிய சுவர் கொண்ட பாகங்களின் அளவு ஸ்திரத்தன்மையை பராமரிப்பதற்கும், வளைதல் அல்லது விரிசல் ஏற்படுவதை தடுப்பதற்கும் இது மிகவும் முக்கியமானது.

இறுதியாக, இந்த நன்மைகள் அனைத்தும் சேர்ந்து எந்தவொரு நவீன கருவி மற்றும் டை உற்பத்தியாளருக்கும் EDM ஐ ஒரு தவிர்க்க முடியாத தொழில்நுட்பமாக ஆக்குகின்றன. இது உயர்தரம் வாய்ந்த, நீண்ட காலம் உழைக்கும் கருவிகளை உற்பத்தி செய்ய அனுமதிக்கிறது, அவை தங்களுக்கு மேலதிகமாக உயர்தர இறுதி பாகங்களை உருவாக்குகின்றன, இது வானூர்தி, மருத்துவம் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி போன்ற போட்டித்தன்மை மிக்க மற்றும் அதிக அபாயம் நிறைந்த துறைகளில் அதன் முக்கிய பங்கை வலுப்படுத்துகிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

டை சிங்கிங் EDM இன் கொள்கை என்ன?

ராம் EDM என்றும் அழைக்கப்படும் டை-சிங்கிங் EDM, செய்முறைப்படுத்தப்பட வேண்டிய குழியின் எதிர்மாறானதாக (நெகட்டிவ்) இருக்கும் வகையில் ஒரு வடிவமைக்கப்பட்ட மின்முனையை (அடிக்கடி கிராஃபைட் அல்லது செப்பில் செய்யப்படுகிறது) உருவாக்குவதன் மூலம் செயல்படுகிறது. இந்த மின்முனை டைஎலக்டிரிக் திரவத்தில் மூழ்கியிருக்கும் நிலையில் பணிப்பொருளை நோக்கி நகர்த்தப்படுகிறது. மின்முனை மற்றும் பணிப்பொருளுக்கு இடையே மின்கலங்கள் (ஸ்பார்க்ஸ்) ஏற்பட்டு, பொருளை அரித்து, மின்முனையின் வடிவத்துடன் சரியாகப் பொருந்தும் ஓர் ஓட்டையை உருவாக்குகின்றன.

கட்டுரு உருவாக்கத்திற்காக EDM இயந்திரத்தின் பயன்பாடு என்ன?

மோல்டு தயாரிப்பில், இறுதி பிளாஸ்டிக் அல்லது உலோகப் பாகங்களை உருவாக்கும் முன்கூட்டியே கடினப்படுத்தப்பட்ட கருவி எஃகில் சிக்கலான குழிகள் மற்றும் அம்சங்களை உருவாக்க இ.டி.எம் (EDM) பயன்படுகிறது. பாரம்பரிய CNC மில்லிங் மூலம் செய்வது கடினமான அல்லது சாத்தியமற்ற ஆழமான ரிப்கள், கூர்மையான உள் மூலைகள் மற்றும் சிக்கலான உருவங்களை உருவாக்குவதற்கு இது அவசியமானது. இந்தத் துல்லியம் இறுதி மோல்டு செய்யப்பட்ட பாகங்கள் துல்லியமான தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

3. இ.டி.எம்-இன் (EDM) பங்கு என்ன?

இ.டி.எம்-இன் (EDM) முதன்மைப் பங்கு, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மின்னிழுப்புகளிலிருந்து வரும் வெப்ப ஆற்றலைப் பயன்படுத்தி மின்சாரம் கடத்தக்கூடிய பொருட்களை வடிவமைத்தல் மற்றும் இயந்திரப்படுத்துதல் ஆகும். மிகவும் கடினமான பொருட்களை அதிக துல்லியத்துடன் இயந்திரப்படுத்துவதற்கும், இயந்திர விசை இல்லாமல் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்குவதற்கும், நுண்ணிய மேற்பரப்பு முடித்த தன்மையை உருவாக்குவதற்கும் இது மதிப்புமிக்கதாகக் கருதப்படுகிறது. பாரம்பரிய முறைகள் தோல்வியடையும் பயன்பாடுகளுக்கான பொருள் அகற்றுவதே இதன் முக்கிய செயல்பாடாகும்.

4. சி.என்.சி (CNC) இயந்திர செயல்முறையில் இ.டி.எம் (EDM) என்றால் என்ன?

EDM என்பது CNC (கம்ப்யூட்டர் நியூமெரிக்கல் கன்ட்ரோல்) இயந்திர செயலாக்கத்தின் ஒரு சிறப்பு வகையாகும். பாரம்பரிய CNC மெஷினிங் ஒரு வெட்டும் கருவி உடல்ரீதியாக தொட்டு, பொருளை அகற்றுவதை உள்ளடக்கியிருக்கும், CNC EDM ஆனது ஒரு மின்முனையை வழிநடத்துவதற்கு கணினி-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பாதையைப் பயன்படுத்துகிறது. CNC அமைப்பு, பொருள் அகற்றப்பட வேண்டிய இடத்தில் துல்லியமாக பொறிகளை உருவாக்குவதற்காக மின்முனையின் (வயர் அல்லது டை-சிங்கிங் EDM) இயக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது, மேலும் மிகவும் சிக்கலான மற்றும் துல்லியமான பாகங்களை தானியங்கி முறையில் உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.