சுருக்கமாக

அமைப்பு சார்ந்த வாகன பாகங்களுக்கான டை வடிவமைப்பு என்பது சட்ட கிராம்புகள் மற்றும் உடல் பலகைகள் போன்ற வலுவான, இலகுவான மற்றும் துல்லியமான வாகன பாகங்களாக உலோகத்தை வடிவமைக்கும் உறுதியான கருவிகளை (டைகள்) உருவாக்குவதை நோக்கமாகக் கொண்ட ஒரு சிறப்பு பொறியியல் துறையாகும். இந்த செயல்முறை, அடிப்படையாக தகடு உலோகத்திற்கு ஸ்டாம்பிங் அல்லது உருகிய உலோகத்திற்கு டை காஸ்டிங் பயன்படுத்துகிறது. இது இறுதி பாகத்தின் அமைப்பு நேர்மை, தரம் மற்றும் செயல்திறனை தீர்மானிப்பதால், நவீன வாகன உற்பத்திக்கு அடிப்படையாக உள்ளது. சிறந்த உறுதித்தன்மை மற்றும் பாதுகாப்பை அடைவதற்கு முறையின் தேர்வும், வடிவமைப்பின் துல்லியமும் மிகவும் முக்கியமானவை.

வாகனத் தொழிலில் டை வடிவமைப்பின் அடிப்படைகள்

டிஜிட்டல் கருத்தை உண்மையான, பெருமளவிலான உற்பத்தி செய்யப்படும் ஆட்டோமொபைல் உண்மையாக மாற்றும் அடிப்படை செயல்முறைதான் டை வடிவமைப்பு. இது பெரும் அழுத்தத்தின் கீழ் உலோகத்தை வெட்டவும், வடிவமைக்கவும் சிறப்பாக பொறியமைக்கப்பட்ட கருவிகளை உருவாக்கும் சிக்கலான பொறியியல் செயல்முறையாகும். இது இறுதி பாகத்தின் தரம், துல்லியம் மற்றும் அமைப்பு நேர்மையை முன்கூட்டியே தீர்மானிக்கிறது. பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்திறன் முக்கியமானவையாக உள்ள தொழிலில், ஒவ்வொரு பாகமும் - முதல் பாகத்திலிருந்து மில்லியனாவது பாகம் வரை - ஒரே மாதிரியாகவும், கண்டிப்பான தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்யும் வகையிலும் இருப்பதை உறுதி செய்வதன் மூலம் டை தான் இந்த தரநிலைகளின் காவலராகச் செயல்படுகிறது. வாகனத்தின் எலும்புக்கூட்டை உருவாக்கும் மென்மையான உடல் பேனல்களிலிருந்து முக்கியமான சாஸிஸ் பாகங்கள் வரை உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த செயல்முறை மிகவும் முக்கியமானது.

டை வடிவமைப்பின் முதன்மை நோக்கம் உயர்தரம் வாய்ந்த பாகங்களை நம்பகத்தன்மையுடன் உற்பத்தி செய்யக்கூடிய ஒரு கருவியை உருவாக்குவதாகும், இது பல முக்கிய உற்பத்தி இலக்குகளைச் சமநிலைப்படுத்துகிறது. அமைப்பு பாகங்களை உருவாக்குவதில் இரண்டு ஆதிக்கம் செலுத்தும் முறைகள் தோன்றுகின்றன: தகடு உலோகத்திற்கான ஸ்டாம்பிங் மற்றும் உருகிய உலோகத்திற்கான டை கேஸ்ட்டிங். ஸ்டாம்பிங் என்பது கதவுகள் மற்றும் பம்பர்கள் போன்ற பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக, தட்டையான உலோகத் தகடுகளை சிக்கலான மூன்று-பரிமாண வடிவங்களாக உருவாக்க அதிக விசையைப் பயன்படுத்துகிறது. டை கேஸ்ட்டிங் என்பது அலுமினியம் அல்லது மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகள் போன்ற உருகிய உலோகத்தை ஒரு வார்ப்பு குழியில் செலுத்தி, எஞ்சின் பிளாக்குகள் மற்றும் கியர் பெட்டிகள் போன்ற சிக்கலான, இலகுவான பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இரு முறைகளும் பாகங்களை நீடித்ததாகவும், எரிபொருள் செயல்திறன் மற்றும் வாகன இயக்கத்தை மேம்படுத்த இலகுவாகவும் உருவாக்க பொருத்தமாக உள்ளன.

ஏதேனும் ஒரு கட்டமைப்பு வாகன பாகத்தின் வெற்றி என்பது சாயல் வடிவமைப்பால் நிர்ணயிக்கப்படும் பண்புகளின் துல்லியமான சமநிலையை அடைவதை பொறுத்தது. இதில் உள்ள அழுத்தம், திரைச்சல் அமைப்பு மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் போன்ற காரணிகளை கட்டுப்படுத்துவது அடங்கும். எடுத்துக்காட்டாக, நன்கு வடிவமைக்கப்பட்ட சாயப்பதிப்பு வார்ப்பு வார்ப்பன் உருகிய உலோகம் குழியை எவ்வாறு நிரப்புகிறது மற்றும் குளிர்வதை எவ்வாறு மேலாண்மை செய்கிறது என்பதை கட்டுப்படுத்துகிறது, இது இறுதி பாகத்தின் துளைத்தன்மை மற்றும் வலிமையை நேரடியாக பாதிக்கிறது. சாய வடிவமைப்பு செயல்முறையின் இறுதி நோக்கங்கள் உறுதி செய்வதாகும்:

• Precision and Consistency: லட்சக்கணக்கான உற்பத்தி சுழற்சிகளில் கண்டிப்பான அனுமதிப்புகளை அடைதல்.
• அமைப்பின் வலிமை: வலிமையான, நீடித்திருக்கக்கூடிய மற்றும் வாகன இயக்கத்தின் அழுத்தங்களை தாங்கக்கூடிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்தல்.
• எடை சிறப்பாக்கம்: பாதுகாப்பை தியாகம் செய்யாமல் வாகனத்தின் எடையை குறைப்பதற்காக அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு மற்றும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் போன்ற பொருட்களை பயன்படுத்துதல்.
• செலவு-தேர்வுறுதி: ஒரு அலகுக்கான செலவை குறைவாக வைத்திருக்க பொருள் விரயத்தை குறைத்தல் மற்றும் உற்பத்தியை எளிதாக்குதல்.

முக்கிய முறைகள்: ஸ்டாம்பிங் சாய வடிவமைப்பு எதிர் கட்டமைப்பு சாய வார்ப்பு

ஸ்டாம்பிங் மற்றும் கட்டமைப்பு டை காஸ்டிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான வேறுபாட்டைப் புரிந்து கொள்வது அவசியம், ஏனெனில் ஒவ்வொரு முறையும் வெவ்வேறு ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன. ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பு திட ஷீட் உலோகத்தை வடிவமைப்பதில் கவனம் செலுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் கட்டமைப்பு டை காஸ்டிங் உருகிய உலோகத்திலிருந்து பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இவற்றில் எதைத் தேர்ந்தெடுப்பது என்பது பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, தேவையான பொருள் பண்புகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்தது.

நகர்த்துவ அமைப்பு ரூபமைப்பு எஃகுத் தகடுகளை வெட்ட, வளைக்க மற்றும் விரும்பிய வடிவங்களாக உருவாக்குவதற்கான கருவிகளை உருவாக்கும் செயல்முறை ஆகும். இது பெரும்பாலும் முறையான டைகள் மூலம் செய்யப்படுகிறது, இதில் பொருளின் சுருள் ஒரு குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டைச் செய்யும் நிலையங்களின் தொடரின் வழியாக ஊட்டப்படுகிறது, இறுதி பாகம் உருவாகும் வரை. ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் தயாரிப்பாளர் அல்செட்டே , இந்த முறை உடல் பேனல்கள் மற்றும் பிராக்கெட்டுகள் போன்ற சிக்கலான கூறுகளை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு மிகவும் திறமையானது. ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியம் போன்ற பொருட்களுக்கு ஸ்டாம்பிங் ஏற்றது மற்றும் பாரம்பரிய கார் உடல் உற்பத்தியின் அடித்தளமாகும்.

கட்டமைப்பு டை காஸ்டிங் , மறுபுறம், உருகிய உலோகத்தை ஒரு கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு அச்சு (டூ) க்குள் அதிக அழுத்தத்தில் செலுத்துகிறது. விவரித்தபடி KDM உற்பத்தி , இந்த நுட்பம் குறைந்தபட்ச இரண்டாம் நிலை இயந்திரத்தை தேவைப்படும் சிக்கலான, வலை வடிவ பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் சிறந்தது. அலுமினியம் மற்றும் மக்னீசியம் உலோகக் கலவைகளிலிருந்து இலகுரக ஆனால் வலுவான கூறுகளை உருவாக்குவதற்கு இது மிகவும் மதிப்புமிக்கது. என செட்வொர்க் குறிப்புகள் , இது எலக்ட்ரிக் வாகனங்களின் எரிபொருள் செயல்திறன் மற்றும் வரம்பை மேம்படுத்துவதற்கு முக்கியமானதாக இருக்கும் எடை மிச்சத்தை ஏற்படுத்துகிறது. இத்தகைய பாகங்களுக்கு உதாரணமாக இயந்திரத் தொட்டிகள், அதிர்ச்சி கோபுரங்கள் மற்றும் பேட்டரி பெட்டிகள் ஆகியவை அடங்கும்.

வேறுபாடுகளை தெளிவுபடுத்த, இரண்டு முறைகளையும் நேரடியாக ஒப்பிடுகஃ

இறுதியில், தேர்வு மூலோபாயமானது. ஒரு பொறியாளர் ஒரு கார் கதவுக்கான முத்திரையை தேர்வு செய்வார், ஏனெனில் பெரிய, மென்மையான மேற்பரப்பு மற்றும் அதிக உற்பத்தி வேகம் தேவைப்படுகிறது. இதற்கு மாறாக, உள் சேனல்கள் மற்றும் பொருத்துதல் புள்ளிகள் தேவைப்படும் சிக்கலான டிரான்ஸ்மிஷன் வீட்டுக்கு, டை காஸ்டிங் சிறந்த தேர்வாகும், ஏனெனில் இது இந்த சிக்கலான அம்சங்களை ஒற்றை, இலகுரக துண்டுகளில் உருவாக்க முடியும்.

படிப்படியான டை வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறை

ஒரு செயல்பாட்டு மற்றும் திறமையான டையை உருவாக்குவது ஒரு அமைப்பு முறையாகும், இது ஒரு பாக கருத்தை உற்பத்தி-தயார் கருவியாக மாற்றுகிறது. இந்த பணிப்பாய்வு அறிவுறுத்தல் கண்டறிதல், படைப்பாற்றல் சிக்கல் தீர்வு மற்றும் மேம்பட்ட மென்பொருள் கருவிகளின் கலவையை தேவைப்படுகிறது, இதனால் இறுதி டை லட்சக்கணக்கான சுழற்சிகளில் பாகங்களை துல்லியமாகவும் நம்பகமாகவும் உருவாக்குகிறது. ஒவ்வொரு படியும் முந்தையதை அடிப்படையாகக் கொண்டு, பரந்த சாத்தியக்கூறு சோதனைகளிலிருந்து துல்லியமான கூறு மட்ட விவரங்களுக்கு நகர்கிறது.

கருத்திலிருந்து உருவாக்கத்திற்கான பயணம் ஒரு தெளிவான, தொடர்ச்சியான பணிப்பாய்வாக பிரிக்கப்படலாம்:

1. பாக பகுப்பாய்வு & சாத்தியக்கூறு ஆய்வு: இந்த செயல்முறை பாகத்தின் வடிவமைப்பை சிதைப்பதன் மூலம் தொடங்குகிறது. ஒரு ஆரம்பநிலை வழிகாட்டியில் விளக்கியது போல, Jeelix , வடிவமைப்பாளர்கள் மிகையான கூர்மையான மூலைகள், போதுமான வளைவு ஆரங்கள் இல்லாதது அல்லது உருவாக்க கடினமான அம்சங்கள் போன்ற சாத்தியமான சிக்கல்களை அடையாளம் காண உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) மதிப்பாய்வை நடத்துகிறார்கள். பொருள் பண்புகள் நோக்கமாக உள்ள உருவாக்க செயல்முறைக்கு ஏற்றதாக உள்ளதா என பகுப்பாய்வு செய்யப்படுகிறது.
2. செயல்முறை திட்டமிடல் (ஸ்டிரிப் அல்லது வார்ப்புரு அமைவிடம்): ஸ்டாம்பிங்கிற்காக, பொறியாளர்கள் ஒரு முறையான சாய்வின் ஒவ்வொரு நிலையத்திலும் (எ.கா., துளையிடுதல், வளைத்தல், உருவாக்குதல்) செயல்பாடுகளின் தொடரை வரைபடத்தில் காட்டும் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை உருவாக்குகிறார்கள். இந்தத் திட்டம் பொருளை சிறப்பாகப் பயன்படுத்தவும், பிரச்சினையில் இருந்து வழங்குவதற்கு ஸ்ட்ரிப் போதுமான கடினத்தன்மையை கொண்டிருக்கவும் முக்கியமானது. டை காஸ்டிங்கிற்காக, இந்த கட்டத்தில் உருகிய உலோகம் எவ்வாறு செல்லும் மற்றும் குறைபாடுகளைத் தடுக்க வார்ப்பு குழியை நிரப்புவதைத் திட்டமிடுவது அடங்கும்.
3. CAD வடிவமைப்பு & சிமுலேஷன்: மேம்பட்ட CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி, வடிவமைப்பாளர்கள் மேல் மற்றும் கீழ் ஷூக்கள், பஞ்சுகள், டை தொகுதிகள் மற்றும் வழிகாட்டும் அமைப்புகள் உட்பட முழு டை அமைப்பின் விரிவான 3D மாதிரியை உருவாக்குகிறார்கள். இந்த கட்டத்தில், பலமான சிமுலேஷன் மென்பொருள் (CAE) பெரும்பாலும் மெய்நிகர் சோதனைக்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது பொருளின் ஓட்டத்தை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், சாத்தியமான பதட்டப்புள்ளிகளை அடையாளம் காணவும், எந்த எஃகும் வெட்டப்படாத முன்பே வெடிப்பு அல்லது சுருக்கம் போன்ற சிக்கல்களை முன்னறிவிக்கவும் உதவும், இது குறிப்பிடத்தக்க நேரம் மற்றும் செலவை சேமிக்கிறது.
4. டை பாகங்கள் மற்றும் பொருள் தேர்வு: பஞ்சுகள் மற்றும் வடிவமைக்கப்பட்ட உள்ளிடுதல்கள் போன்ற தனி உறுப்புகள் மிகவும் கவனத்துடன் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. இந்த உறுப்புகளுக்கான பொருட்கள் அவை எதிர்கொள்ளும் விசைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன. அதிக அழிவுக்குள்ளாகும் பாகங்கள் பொதுவாக D2 அல்லது SKD11 போன்ற கடினமான கருவி எஃகுகளால் செய்யப்படுகின்றன, இதன் மூலம் நீண்ட ஆயுள் உறுதி செய்யப்படுகிறது. வழிகாட்டும் குச்சிகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்குகள் போன்ற தரப்படுத்தப்பட்ட உறுப்புகள் பொதுவாக நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்ய சிறப்பு வாய்ந்த விற்பனையாளர்களிடமிருந்து பெறப்படுகின்றன.
5. டை உற்பத்தி மற்றும் அசெம்பிளி: வடிவமைப்பு இறுதி செய்யப்பட்டு மதிப்பாய்வு செய்த பிறகு, விரிவான 2D படங்கள் கருவி தயாரிப்பாளர்களுக்கு அனுப்பப்படுகின்றன. துல்லியமான CNC இயந்திர செயல்முறை, தேய்த்தல் மற்றும் EDM செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி, ஒவ்வொரு உறுப்பும் மிகக் குறைந்த தகப்பன்மையுடன் உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது. இறுதியாக, தனி பாகங்கள் கவனமாக அசெம்பிள் செய்யப்பட்டு, சீரமைக்கப்பட்டு, முழு டையும் வடிவமைத்தபடி செயல்படுகிறதா என்பதை உறுதி செய்ய சோதிக்கப்படுகிறது. சிக்கலான திட்டங்களுக்கு, ஒரு சிறப்பு நிபுணருடன் இணைந்து செயல்படுவது போன்றவர்களுடன் Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. அவை முக்கியமானவையாக இருக்கலாம். CAE சிமுலேஷன் மற்றும் புரோட்டோடைப்பிங் முதல் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைக்களின் தொகுப்பு உற்பத்தி வரை அவை விரிவான சேவைகளை வழங்குகின்றன, OEMகள் மற்றும் டியர் 1 சப்ளையர்களுக்கு உயர் தரம் மற்றும் திறமையை உறுதி செய்கின்றன.

முக்கியமான வடிவமைப்பு விதிகள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு காரணிகள்

இறுதி பாகம் அளவுரு அளவில் துல்லியமாக இருப்பது மட்டுமல்லாமல், அமைப்பு ரீதியாகவும் வலுவாக இருப்பதை உறுதி செய்யும் அடிப்படை பொறியியல் கொள்கைகளின் தொகுப்பால் வெற்றிகரமான டை வடிவமைப்பு ஆளப்படுகிறது. உலோகம் அழுத்தத்தின் கீழ் எவ்வாறு நடத்தை புரிகிறது என்பதைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கு இந்த விதிகள் முக்கியமானவை, இதன் மூலம் பொரோசிட்டி, விரிசல்கள் மற்றும் வளைதல் போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளைத் தடுக்கலாம். ஆட்டோமொபைல் தொழில்துறையின் கண்டிப்பான பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்திறன் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் உயர் தரம் வாய்ந்த அமைப்பு பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவது அவசியம்.

உருகிய உலோகத்தின் ஓட்டம் மற்றும் திடப்படுத்தல் பாகத்தின் உள் ஒருமைப்பாட்டை தீர்மானிக்கும் அமைப்பு டை கேஸ்ட்டிங்கில் இந்த கொள்கைகள் குறிப்பாக முக்கியமானவை. ஒரு வழிகாட்டியில் விரிவாக குறிப்பிட்டுள்ளபடி இனாக்ஸ் காஸ்ட் , டையின் வடிவமைப்பு துளைகள் மற்றும் உள் அழுத்தம் போன்ற காரணிகளை நேரடியாகக் கட்டுப்படுத்துகிறது. இந்த விதிகளைப் புறக்கணிப்பது சுமையின் கீழ் பகுதியின் செயல்திறனை பாதிக்கும் பலவீனமான புள்ளிகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

வடிவமைப்பு விதிகள் மற்றும் தரக் காரணிகளில் சில முக்கியமானவை இங்கே:

• பிரிப்பு கோட்டின் தீர்மானம்: இரண்டு பாதி டைக்கள் சந்திக்கும் இடமே பிரிப்பு கோடு ஆகும். பகுதி எவ்வாறு வெளியேற்றப்படுகிறது, ஃபிளாஷ் (அதிகப்படியான பொருள்) ஏற்படுவதற்கான சாத்தியம் மற்றும் கூறுகளின் இறுதி தோற்றம் ஆகியவற்றை இது பாதிப்பதால் அதன் இடம் மிகவும் முக்கியமானது. சரியான இடத்தில் உள்ள பிரிப்பு கோடு கருவியின் கட்டுமானத்தை எளிதாக்கி, பகுதியின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.
• கேட்டிங் மற்றும் ரன்னர் சிஸ்டம் வடிவமைப்பு: டை காஸ்டிங்கில், கேட்டிங் சிஸ்டம் என்பது உருகிய உலோகம் செல்லும் அச்சு குழியில் உள்ள தொடர் சேனல்கள் ஆகும். குழி முழுமையாகவும் அமைதியாகவும் நிரப்பப்படுவதை உறுதி செய்ய இந்த கேட்கள் மற்றும் ரன்னர்களின் வடிவமைப்பு இருக்க வேண்டும், இது காற்றைச் சிக்கிக்கொள்ளச் செய்து துளைகளை உருவாக்கும்.
• ஓவர்ஃப்ளோ மற்றும் காற்று வென்ட் இடம்: ஓவர்ஃப்ளோக்கள் உலோகத்தின் ஆரம்ப, குளிர்ந்த ஓட்டத்தையும், ஏதேனும் கலங்களையும் பிடிக்க வடிவமைக்கப்பட்ட சிறிய பாகங்களாகும். காற்று வெளியேற்றும் துளைகள் குழிவில் சிக்கிய காற்று மற்றும் வாயுக்கள் வெளியேற அனுமதிக்கும் சிறிய சேனல்களாகும். சரியான வெளியேற்றுதல் இல்லாதது வாயு துளைத்தன்மைக்கு முதன்மை காரணமாகும், இது பாகத்திற்குள் குமிழிகளை உருவாக்கி அதனை மிகவும் பலவீனப்படுத்தும்.
• எஜெக்டர் பின் ஸ்ட்ராட்ஜி: திடப்படுத்தப்பட்ட பாகத்தை செதிலிலிருந்து வெளியே தள்ள எஜெக்டர் பின்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. பாகத்தில் சீரான விசையை பயன்படுத்த, அவற்றின் இடம் மற்றும் அளவு கவனமாக திட்டமிடப்பட வேண்டும், எஜெக்ஷன் சமயத்தில் சிதைவு அல்லது சேதத்தை தடுக்க. இறுதி பாகத்தில் அவற்றின் குறித்தளங்கள் பெரும்பாலும் தெரியும், எனவே அவை பொதுவாக அழகுசார் அல்லாத பகுதிகளில் வைக்கப்படுகின்றன.
• டிராஃப்ட் கோணங்கள்: செதிலின் திறப்பு திசைக்கு இணையாக உள்ள அனைத்து மேற்பரப்புகளும் ஒரு சிறிய கோணத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், இது டிராஃப்ட் என்று அழைக்கப்படுகிறது. இந்த சாய்வு பாகத்தை வார்ப்பு விலிருந்து தெளிவாக வெளியேற்ற அனுமதிக்கிறது. போதுமான டிராஃப்ட் இல்லாதது பாகம் ஒட்டிக்கொள்வதை ஏற்படுத்தும், இது எஜெக்ஷன் சமயத்தில் மேற்பரப்பு இழுப்பு குறிகள் அல்லது உடைவுக்கு வழிவகுக்கும்.

இந்த விதிகளை உணர்ந்து பயன்படுத்துவதன் மூலம், வடிவமைப்பாளர்கள் உற்பத்தி செய்யும்போது ஏற்படக்கூடிய சிக்கல்களை முன்னரே சரிசெய்ய முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட கேட்டிங் அமைப்பும், திறமையான காற்று வெளியேற்றும் துளைகளும் உட்புற குழிகள் இல்லாத, அடர்த்தியான, திடமான ஓட்டுதலை உறுதி செய்கின்றன. ஒரு உயர் செயல்திறன் கொண்ட கட்டமைப்பு பகுதியையும், குறைபாடுள்ள பகுதியையும் பிரிப்பது இந்த அளவு கட்டுப்பாடுதான்.