பொதுவான ஹாட் ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகளைத் தடுத்தல்: ஒரு நடைமுறை வழிகாட்டி

சுருக்கமாக

பொதுவான ஹாட் ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகளில் மேற்பரப்பு விரிசல்கள், மடிப்புகள், ஸ்கேல் பிட்ஸ் மற்றும் முழுமையற்ற நிரப்புதல் அடங்கும். இந்த சிக்கல்கள் பொதுவாக தவறான வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு, மோசமான சாயல் வடிவமைப்பு அல்லது போதுமான பொருள் தயாரிப்பு இல்லாததால் ஏற்படுகின்றன. அவற்றைத் தடுப்பதற்கு ஃபோர்ஜிங் சுழற்சியின் போது சரியான செயல்முறை கண்காணிப்பு, சரியான பொருள் தேர்வு மற்றும் கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாடு ஆகியவை தேவைப்படுகின்றன. இறுதியாக, நன்கு நிர்வகிக்கப்படும் செயல்முறை இறுதி பாகம் வலிமை மற்றும் நீர்மிக்கதாக்கம் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

ஹாட் ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகளின் மூல காரணங்களைப் புரிந்து கொள்வது

வலுவான, நீடித்த உலோக பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு சூடான தண்டு உருவாக்குதல் ஒரு உயர்ந்த தயாரிப்பு செயல்முறையாகும், ஆனால் இது சவால்களையும் கொண்டுள்ளது. வெப்பம், பொருள் மற்றும் இயந்திர காரணிகளின் சிக்கலான தாக்கத்தினால் குறைபாடுகள் ஏற்படலாம். இந்த அடிப்படை காரணங்களைப் புரிந்து கொள்வது தடுப்பதற்கும், தர உத்தரவாதத்திற்கும் முதல் படியாகும். பெரும்பாலான தண்டு உருவாக்கும் குறைபாடுகளை மூன்று முதன்மை பிரிவுகளுக்கு கொண்டு வரலாம்: வெப்ப துல்லியமின்மை, பொருள் குறைபாடுகள் மற்றும் உபகரணங்கள் அல்லது வடிவமைப்பில் உள்ள குறைபாடுகள்.

சூடான தடவலில் வெப்ப கட்டுப்பாடு என்பது மிக முக்கியமான காரணியாகும். பணிப்பொருள் சரியான வெப்பநிலைக்கு சூடேற்றப்படாவிட்டாலோ அல்லது அது விரைவாக குளிர்ந்துவிட்டாலோ, குறைபாடுகள் ஏற்படுவது கிட்டத்தட்ட தவிர்க்க முடியாததாகும். மிகக் குறைந்த வெப்பநிலையில் தடவுதல் பொருளின் வடிவமாற்றத்திற்கான எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது, இது புறப்பரப்பில் விரிசல் ஏற்படுவதற்கு வழிவகுக்கும். மாறாக, அதிக வெப்பம் பொருளின் துகள் அமைப்பை பாதிக்கும், இதன் இறுதி வலிமையைக் குறைக்கும். பல நிபுணர் ஆதாரங்களில் விரிவாக குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, விரைவான அல்லது சீரற்ற குளிர்ச்சி உள் விரிசல்கள் (தட்டுகள்) மற்றும் மீதியாகும் பதற்றத்திற்கான முதன்மை காரணமாகும், இது பொருள் உருவாக்கப்பட்ட பிறகு கூட கூறுகளை வளைக்கவோ அல்லது பலவீனப்படுத்தவோ செய்யும். செயல்முறை முழுவதும் சரியான, தொடர்ச்சியான வெப்பநிலையை பராமரிப்பது அவசியம்.

சாறுவடிப்பதில் வெற்றி பெறுவதற்கு முதல் பொருளின் தரம் மற்றொரு அடிப்படை தூணாகும். சாறுவடிப்பு நிலைக்குள் நுழைவதற்கு முன்பே கட்டியில் குறைபாடுகள் இருக்கலாம். மாசுகள், வாயு துளைகள் அல்லது முதல் பொருளில் உள்ள உள் குழிகள் சாறுவடிப்பு செயல்முறையின் போது மேலும் மோசமாகலாம். Tedmetal போன்ற தொழில்துறை வழிகாட்டிகளின்படி, சேர்க்கைகளிலிருந்து விடுவிக்கப்பட்ட உயர்தர, தூய்மையான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஒரு முக்கியமான தடுப்பு நடவடிக்கையாகும். மேலும், முதல் பொருளின் போதுமான அளவு இல்லாதது, சீரமைப்பு உள்ளீடற்ற பகுதிகளுக்கு வழிவகுக்கும், அங்கு சீரமைப்பு குழியானது முழுமையாக நிரப்பப்படவில்லை, இதன் விளைவாக பயனற்ற பகுதி உருவாகிறது.

இறுதியாக, செயல்முறையின் இயந்திர அம்சங்கள்—அதாவது டை வடிவமைப்பு மற்றும் உபகரண சீரமைப்பு—ஆகியவை முக்கிய பங்கை வகிக்கின்றன. மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட டை, உலோக ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தி, பொருள் தன்னைத்தானே மடிவதை (குளிர்ந்த சந்து அல்லது லாப் என்று அழைக்கப்படும் குறைபாடு) ஏற்படுத்தலாம் அல்லது கூர்மையான மூலைகளை நிரப்ப தவறலாம். டையில் கூர்மையான ஆரங்கள் இந்த சிக்கல்களுக்கு ஒரு பொதுவான காரணமாகும். மேலும், மேல் மற்றும் கீழ் டைகளுக்கு இடையேயான சீரமைப்பு தவறு, அதாவது டை ஷிப்ட் என்பது சரியான அளவுகள் இல்லாத பகுதியை உருவாக்குகிறது. குறைபாடுகள் இல்லாத கொள்ளளவை உருவாக்குவதற்கு, சரியான டை பொறியியல் மற்றும் தொழில்நுட்ப பராமரிப்பு கட்டாயமானவை.

பொதுவான சூடான கொள்ளளவு குறைபாடுகளுக்கான விரிவான வழிகாட்டி

குறிப்பிட்ட குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்பது, அடிப்படையில் உள்ள செயல்முறை சிக்கல்களை கண்டறிந்து தீர்க்க மிகவும் முக்கியமானது. பல குறைபாடுகள் ஏற்படலாம் என்றாலும், சூடான கொள்ளளவு செயல்பாடுகளில் பொதுவான சவால்களாக பல வகைகள் தொடர்ந்து குறிப்பிடப்படுகின்றன. இவை ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான பண்புகள், காரணங்கள் மற்றும் இறுதி தயாரிப்பின் தரத்திற்கான விளைவுகளைக் கொண்டுள்ளன.

1. மேற்பரப்பு விரிசல்கள் மற்றும் துகள்கள்

விரிசல்கள் மிகவும் கடுமையான கொள்ளளவு குறைபாடுகளில் ஒன்றாகும். பணிப்பொருள் மிகக் குறைந்த வெப்பநிலையில் செயல்படுத்தப்படும்போது அல்லது அதிக அழுத்தம் செலுத்தப்படும்போது பரப்பு விரிசல்கள் அடிக்கடி ஏற்படுகின்றன. உள்ளக விரிசல்கள், பெரும்பாலும் துகள்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன, இவை பெரும்பாலும் தவறான குளிர்வித்தலால் ஏற்படுகின்றன. ஒரு கொள்ளளவு பாகம் மிக வேகமாக குளிரும்போது, உலோகத்தில் கரைந்திருக்கும் ஹைட்ரஜன் வாயு படிவுப்படுத்தி பெரும் உள்ளக அழுத்தத்தை உருவாக்கி, பாகத்தின் வலிமையை கடுமையாக பாதிக்கக்கூடிய நுண் விரிசல்களை உருவாக்கும். அதிக அழுத்தம் செலுத்தப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு இருவகை விரிசல்களும் ஒரு பாகத்தை பயன்படுத்த இயலாததாக்கும்.

2. மடிப்புகள், லாப்ஸ் மற்றும் குளிர் ஷட்கள்

உலோகம் கொள்ளளவு செயல்முறையின் போது தன்னைத்தானே மடித்துக்கொள்ளும்போது ஆனால் இரண்டு பரப்புகளும் ஒன்றாக இணையாமல், பெரும்பாலும் விரிசல் போலத் தோன்றும் ஒரு பலவீனமான இடத்தை உருவாக்கும்போது இந்த குறைபாடுகள் ஏற்படுகின்றன. இது பெரும்பாலும் மோசமான செதில் வடிவமைப்பால் ஏற்படுகிறது, குறிப்பாக மென்மையான உலோக ஓட்டத்தை தடுக்கும் கூர்மையான மூலைகள் அல்லது போதுமான இணைப்பு ஆரங்கள் இல்லாத செதில்கள். குளிர் ஷட் என்பது குறிப்பாக மூலைகளில் தோன்றும் சிறிய விரிசல்களைக் குறிக்கிறது. இதன்படி GS Forgings , டையின் ஃபில்லெட் ஆரத்தை அதிகரிப்பது இந்த சிக்கலைத் தடுக்க நேரடியான மற்றும் பயனுள்ள வழியாகும். பதித்தல் செயல்முறையின் போதே மடிப்புகளைக் கண்டறிவது கடினமாக இருக்கும், பொருளின் ஓட்டத்தைப் புரிந்து கொண்ட திறமை வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் இதைத் தடுக்க தேவைப்படுகிறார்கள்.

3. நிரப்பப்படாத பிரிவுகள் மற்றும் தவறான நிரப்புதல்

நிரப்பப்படாத பிரிவு அல்லது தவறான நிரப்புதல் என்பது உலோகம் டை குழியை முழுமையாக நிரப்பத் தவறும் குறைபாடாகும். இதன் விளைவாக ஒரு முழுமையற்ற மற்றும் அளவில் துல்லியமற்ற பொருள் உருவாகிறது. மிகவும் பொதுவான காரணங்கள் முதனிலைப் பொருளின் போதுமான அளவு இல்லாமை, உலோகத்தை குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மையுடையதாக ஆக்கும் தவறான சூடேற்றம், அல்லது உலோகத்தை டையின் அனைத்து பகுதிகளிலும் நுழைக்க போதுமான அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தாத மோசமான பதித்தல் தொழில்நுட்பம் ஆகும். சரியான டை வடிவமைப்பு மற்றும் போதுமான பொருள் அளவை உறுதி செய்வது இதைத் தடுப்பதற்கு முக்கியமானது.

4. ஸ்கேல் பிட்ஸ்

சூடான உலோகம் வளிமண்டலத்துக்கு ஆளாக்கப்படும்போது, அதன் மேற்பரப்பில் தோல் என அழைக்கப்படும் ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்குகிறது. இந்தத் தோல் அடுக்கை சண்டையிடுவதற்கு முன் அல்லது செயல்பாட்டின் போது அகற்றாவிட்டால், பாகத்தின் மேற்பரப்பில் அழுத்தப்பட்டு, தோல் குழி எனப்படும் ஆழமான இடங்களை உருவாக்கும். இந்தக் குறைபாடு முதன்மையாக தோற்றத்துக்கான பிரச்சினையாக இருந்தாலும், சோர்வு தோல்விக்கு வழிவகுக்கும் அழுத்த ஒட்டுமொத்த புள்ளியாகவும் செயல்படலாம். சண்டையிடுவதற்கு முன் பணிப்பொருளின் மேற்பரப்பை முழுமையாக சுத்தம் செய்வதே தடுப்பதற்கான முதன்மை முறையாகும்.

5. இடை நகர்வு அல்லது பொருந்தாமை

இடை நகர்வு குறைபாடு முற்றிலும் இயந்திர ரீதியானது, மேல் மற்றும் அடிப்பகுதி இடைகளின் சீரற்ற அமைப்பால் ஏற்படுகிறது. இதன் விளைவாக, பாகத்தின் இரண்டு பாதிகளும் சரியாக ஒருங்கிணையாமல், கிடைமட்ட இடப்பெயர்வை உருவாக்குகிறது. தீர்வு எளிமையானது: சண்டையிடும் செயல்பாட்டைத் தொடங்குவதற்கு முன் இடைகளின் சரியான சீரமைப்பை உறுதி செய்ய வேண்டும். நவீன சண்டையிடும் அழுத்தங்கள் பெரும்பாலும் துல்லியமான சீரமைப்பை உறுதி செய்து, இந்த பொதுவான அளவு பிழையைத் தடுக்க அம்சங்களை சேர்த்துக் கொள்கின்றன.

குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கான முன்னெடுத்தல் மூலமான உத்திகள்

பின்னர் சரி செய்ய முயற்சிப்பதை விட, தவிர்க்க இயலாத குறைபாடுகளைத் தடுப்பது மிகவும் பயனுள்ளதாகவும், பொருளாதார ரீதியாகவும் இருக்கும். கவனமான தயாரிப்பு, துல்லியமான செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் அடிப்பதற்குப் பிந்திய பராமரிப்பில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம் பெரும்பாலான பொதுவான பிரச்சினைகளை நடைமுறையில் நீக்க முடியும். உற்பத்தியின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் ஒரு அமைப்பு முறை தரக் கட்டுப்பாட்டு மனநிலை இதற்கு தேவைப்படுகிறது.

இந்த செயல்முறை பொருளைத் தயாரிப்பதுடன் தொடங்குகிறது. அடிப்பதற்கான நிபுணர்கள் குறிப்பிட்டது போல, மாசுக்கள் மற்றும் உள் குறைபாடுகள் இல்லாத சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது முதல் கட்ட பாதுகாப்பாகும். சூடேற்றுவதற்கு முன், இறுதி பாகத்தில் அழுத்தப்படும் திரை, தூசி அல்லது தேய்மான எண்ணெய் போன்றவை குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தாத வகையில் அசல் பொருளின் மேற்பரப்பை முற்றிலும் சுத்தம் செய்ய வேண்டும். ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் சரியான பொருள் அளவைப் பயன்படுத்துவது நிரப்பப்படாத பகுதிகளைத் தடுக்க மிகவும் முக்கியமானது.

அடிப்பதிலேயே துல்லியம் முக்கியமானது. இதன் பொருள் பயன்படுத்தப்படும் கலவைக்கு ஏற்ற சரியான வெப்பநிலையை பராமரிப்பதாகும். மேற்பரப்பு விரிசல் அல்லது சரியான தானிய வளர்ச்சி ஏற்படாமல் இருக்க இடைவெளி சூடாக்குதல் மற்றும் அச்சுகளின் வெப்பநிலை இரண்டையும் கவனமாக கட்டுப்படுத்த வேண்டும். பொருளை உடைக்கும் அளவிற்கு அழுத்தம் ஏற்படாமல் இருக்க அச்சுருக்கி அல்லது ஹேமர் அடிகளின் விசை மற்றும் வேகம் சரிபார்க்கப்பட வேண்டும். ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி போன்ற கடுமையான தரங்களைக் கொண்ட தொழில்களுக்கு, ஒரு சிறப்பு சேவை வழங்குநருடன் இணைந்து செயல்படுவது பெரும்பாலும் அவசியம். எடுத்துக்காட்டாக, ஷாயி மெட்டல் டெக்னாலஜி போன்ற நிறுவனங்கள் தனிப்பயன் சூடான அடிப்பு சேவைகள் iATF16949 சான்றிதழ் மூலம், உயர் செயல்திறன் பயன்பாடுகளுக்கான குறைபாடற்ற பாகங்களை உருவாக்க தேவையான கண்டிப்பான செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளுக்கான அர்ப்பணிப்பை நிரூபிக்கின்றன.

அடுத்தடுத்த வளைப்புக்குப் பின் கையாளுதல் இறுதி முக்கியமான படியாகும். பல ஆதாரங்கள் சுட்டிக்காட்டுவது போல, பாகத்தை மிக விரைவாகக் குளிர்விப்பது உள் விரிசல்கள் மற்றும் எஞ்சிய அழுத்தத்திற்கான முதன்மை காரணமாகும். பொருளின் உள்ளமைப்பு நிலைப்படுத்த கட்டுப்படுத்தப்பட்ட, மெதுவான குளிர்வித்தல் செயல்முறை உதவுகிறது, இது இந்த மறைக்கப்பட்ட ஆனால் ஆபத்தான குறைபாடுகள் உருவாவதைத் தடுக்கிறது. அல்ட்ராசவுண்ட் அல்லது காந்தத் துகள் ஆய்வு போன்ற அழிவின்றி சோதனை முறைகளை உள்ளடக்கிய விரிவான தரக் கட்டுப்பாட்டு திட்டத்தை செயல்படுத்துவதன் மூலம், பாகம் கப்பல் ஏற்றப்படுவதற்கு முன் ஏதேனும் சாத்தியமான குறைபாடுகளைக் கண்டறிய முடியும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. தொட்டுருவாக்கும் செயல்முறைகளின் 4 வகைகள் என்ன?

வளைப்பு செயல்முறைகளின் நான்கு முக்கிய வகைகள் அச்சு வளைப்பு (அல்லது மூடிய-அச்சு வளைப்பு), திறந்த-அச்சு வளைப்பு, குளிர் வளைப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான உருட்டப்பட்ட வளைய வளைப்பு ஆகும். பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, அளவு, பொருள் மற்றும் தேவையான இயந்திர பண்புகளைப் பொறுத்து ஒவ்வொரு முறையும் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது.

2. திறந்த அச்சு வளைப்பின் குறைபாடுகள் என்ன?

திறந்த-இடைக்குருத்து திருட்டில் பொதுவான குறைபாடுகளில் தவறான வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டால் ஏற்படும் மேற்பரப்பு விரிசல்கள், பொருள் முழுமையாக செயலாக்கப்படாததால் உள்ளக காலியிடங்கள் மற்றும் அளவிலான மாறுபாடுகள் அடங்கும். பணிப்பொருள் முழுமையாக மூடப்படாததால், மூடிய-இடைக்குருத்து திருட்டை விட கண்டிப்பான அனுமதிகளை அடைவது கடினமாக இருக்கும்.

3. சூடான திருட்டின் குறைபாடுகள் என்ன?

சூடான திருட்டு வலுவான பாகங்களை உருவாக்கினாலும், வெப்ப விரிவாக்கம் மற்றும் சுருக்கத்திற்கு குளிர் திருட்டை விட குறைந்த அளவு துல்லியம் காரணமாக இதன் குறைபாடுகள் அடங்கும். அதிக வெப்பநிலைகள் மேற்பரப்பு ஆக்சிஜனேற்றத்தை (ஸ்கேலிங்) ஏற்படுத்தலாம், இது கூடுதல் சுத்தம் அல்லது இயந்திர செயல்முறையை தேவைப்படுத்தலாம். இறுதியாக, இது அதிக ஆற்றல் தேவைப்படும் செயல்முறையாகும்.