அலுமினிய உலோக வார்ப்பில் துளைகள்: காரணங்கள் மற்றும் தீர்வுகள்

சுருக்கமாக

அலுமினியம் டை காஸ்டிங்கில் துளைகள் என்பது உலோகம் திடமடையும்போது அதனுள் உருவாகும் சிறிய காலியிடங்கள் அல்லது குழிகளைக் குறிக்கிறது. இந்த பொதுவான உற்பத்தி குறைபாடு முதன்மையாக இரு வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகிறது: வாயு துளைகள், பிடிபட்ட வாயுக்களால் ஏற்படுவது; சுருங்குதல் துளைகள், குளிர்வதின் போது ஏற்படும் பருமன் குறைவால் ஏற்படுவது. துளைகள் ஒரு பாகத்தின் அமைப்பு நேர்மை, அழுத்த நெருக்கம் மற்றும் பரப்புத் தரத்தை பாதிக்கிறது, இது பாகத்தின் தோல்விக்கு வழிவகுக்கலாம். இருப்பினும், பொருள் தரம், டை வடிவமைப்பு மற்றும் காஸ்டிங் செயல்முறையில் துல்லியமான கட்டுப்பாட்டின் மூலம் இதை திறம்பட நிர்வகித்து குறைக்க முடியும். அதன் காரணங்களைப் புரிந்துகொள்வது முதல் படி தடுப்பதற்கு.

அலுமினியம் டை காஸ்டிங்கில் துளைத்தன்மையை வரையறுத்தல்

உயர் அழுத்த டை காஸ்டிங் உலகத்தில், குறைபாடற்ற, திடமான பாகத்தை உருவாக்குவதே இறுதி இலக்காகும். எனினும், உற்பத்தியாளர்கள் எதிர்கொள்ளும் ஒரு பொதுவான சவால் துளைத்தன்மையாகும். எளிய வார்த்தைகளில் கூறினால், துளைத்தன்மை என்பது முடிக்கப்பட்ட காஸ்டிங்கின் உள்ளே சிறிய, விரும்பத்தகாத காலியிடங்கள், துளைகள் அல்லது காற்றுப் பைகள் இருப்பதைக் குறிக்கும். உற்பத்தி நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, இந்தக் குறைபாடு இறுதி தயாரிப்பின் இயந்திர பண்புகள் மற்றும் செயல்திறனை நேரடியாகச் சீர்குலைப்பதால் இது முக்கியமான கவலையாக உள்ளது. இந்தக் காலியிடங்கள் பாகத்தின் வலிமை, நீடித்தன்மை மற்றும் சோர்வை எதிர்க்கும் திறனை மிகவும் குறைக்கும்.

துளைத்தன்மை என்பது ஒரே வகையான குறைபாடு அல்ல; இது ஒரு பாகத்தின் பயன்பாட்டைப் பாதிக்கும் பல வழிகளில் தோன்றுகிறது. இந்த வடிவங்கள் பொதுவாக அவற்றின் இருப்பிடம் மற்றும் இணைப்பின் அடிப்படையில் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன:

• பிளைண்ட் துளைத்தன்மை: இவை வார்ப்பு மேற்பரப்பில் திறந்திருக்கும் வெற்றிடங்கள் ஆனால் பகுதியின் வழியாக முழுமையாக நீட்டிக்கப்படவில்லை. அவை கூறுகளை கட்டமைப்பிற்கு பலவீனப்படுத்தாமல் இருக்கலாம், ஆனால் அவை அனோடிசிங் போன்ற பிந்தைய செயலாக்க சிகிச்சைகளிலிருந்து திரவங்கள் அல்லது சுத்தம் செய்யும் இரசாயனங்களை சிக்க வைக்கலாம், இது மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் காலப்போக்கில் அரிப்பை ஏற்படுத்துகிறது.
• துளைகள் வழியாகஃ இந்த வகை வார்ப்பு ஒரு மேற்பரப்பில் இருந்து மற்றொரு மேற்பரப்பில் ஒரு தொடர்ச்சியான கசிவு பாதையை உருவாக்குகிறது. திரவ சேமிப்பகங்கள் அல்லது நியூமேடிக் ஹவுஸ்கள் போன்ற அழுத்தத்திற்கு இணங்கக்கூடிய கூறுகளுக்கு, துளைகள் மூலம் ஒரு முக்கியமான செயலிழப்பு புள்ளியாகும், இது பகுதியை பயன்படுத்த முடியாததாக ஆக்குகிறது.
• முழுமையாக மூடிய துளைகள்ஃ இவை உள் வெற்றிடங்கள், அவை முழுமையாக வார்ப்புச் சுவர்களில் அடைக்கப்பட்டுள்ளன. அவை வெளியில் இருந்து கண்ணுக்கு தெரியாதவை, பின்னர் இயந்திர செயல்பாடுகளின் போது அவை வெளிப்படுத்தப்படாவிட்டால் அவை ஒரு பிரச்சினையாக இருக்காது, அந்த நேரத்தில் அவை குருட்டுத்தனமாகவோ அல்லது துளைகள் வழியாகவோ மாறும்.

துளைகளின் விளைவுகள் மிகவும் கடுமையானவை, குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானப் பாகங்கள் போன்ற முக்கிய பயன்பாடுகளில். ஒரு துளையுள்ள பாகம் அழுத்தத்தின் கீழ் தோல்வியடையலாம், திரவங்கள் அல்லது வாயுக்களைச் சொட்டலாம் அல்லது இயந்திரம் செய்த பிறகு மோசமான மேற்பரப்பு முடித்தலைக் கொண்டிருக்கலாம். எனவே, உயர் தர உற்பத்தி செயல்பாட்டிற்கு அதன் தோற்றத்தைப் புரிந்து கொள்வது அவசியம்.

முதன்மை வகைகள்: வாயு மற்றும் சுருங்குதல் துளை

பல்வேறு காரணிகள் துளைகளுக்கு வழிவகுக்கலாம், ஆனால் இந்த குறைபாடுகள் கிட்டத்தட்ட எப்போதும் சிக்கிய வாயு அல்லது உலோக சுருங்குதல் என்ற இரண்டு அடிப்படை காரணங்களில் ஒன்றைச் சேர்ந்தவை. இந்த இரண்டையும் வேறுபடுத்துவது பிரச்சினைகளை தீர்ப்பதற்கும் தடுப்பதற்கும் மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் அவற்றின் தோற்றம் மற்றும் மூல காரணங்கள் வேறுபட்டவை. ஒவ்வொரு வகையும் தனித்துவமான சவால்களை வழங்குகிறது மற்றும் வெவ்வேறு தீர்வுகளை தேவைப்படுத்துகிறது.

வாயு துளைத்தன்மை

எரிவாயு துளைத்தன்மை என்பது செலுத்துதல் மற்றும் உறுதிப்படுத்தும் செயல்முறையின் போது உருகிய அலுமினியத்தில் வாயு சிக்கிக்கொள்வதால் ஏற்படுகிறது. முதன்மை காரணிகள் ஹைட்ரஜன், இது உருகிய அலுமினியத்தில் மிகவும் கரையக்கூடியது, ஆனால் அதன் திட நிலையில் கரையாது, மேலும் சாய குழியில் சிக்கிக்கொள்ளும் காற்று ஆகும். உலோகம் குளிரும் போது, கரைந்த வாயுக்கள் கரைவிலிருந்து வெளியேற்றப்பட்டு குமிழிகளை உருவாக்குகின்றன. உலோகம் அவற்றைச் சுற்றி கடினமடைக்கும் போது இந்த குமிழிகள் நிரந்தரமாக சிக்கிக்கொள்கின்றன. வாயு துளைகள் பொதுவாக அவற்றின் மென்மையான, கோள வடிவம் அல்லது நீள்வட்ட வடிவத்தால் பண்பியல்பாக்கப்படுகின்றன மற்றும் பொதுவாக ஓ casting ன் மேற்பரப்பிற்கு அருகில் காணப்படுகின்றன.

சுருங்கும் துளைத்தன்மை

அலுமினியம், பெரும்பாலான உலோகங்களைப் போலவே, திரவ நிலையை விட திட நிலையில் அடர்த்தியாக இருப்பதால் சுருங்கும் துளைத்தன்மை ஏற்படுகிறது. உருகிய உலோகம் குளிர்ந்து திடப்படும்போது, அதன் கன அளவு குறைகிறது. இந்த சுருக்கத்தால் உருவாகும் இடைவெளிகளை நிரப்ப தகுந்த அளவு திரவ உலோகம் கிடைக்கவில்லை என்றால், குழிகள் உருவாகும். இந்தக் குறைபாடு ஓட்டையில் இறுதியாக திடப்படும் தடிமனான பகுதிகளில் மிகவும் பொதுவானது. வாயு துளைத்தன்மையின் மென்மையான குமிழிகளை விட மாறுபட்டு, சுருங்கும் துளைத்தன்மை பற்றி, கோணங்களுடன் அல்லது நேர்கோட்டில் விளிம்புகளுடன் காணப்படுகிறது. திடப்படுதலின் இறுதிக் கட்டங்களில் உருகிய உலோகத்தை சரியாக ஊட்டுவதில் இல்லாததால் இது நேரடியான விளைவாகும்.

இரு வகையான துளைத்தன்மைகளுக்கிடையே உள்ள வேறுபாடுகளைத் தெளிவுபடுத்த, இதோ ஒப்பிடுதல்:

அடிப்படை காரணங்கள் மற்றும் முன்னெச்சரிக்கை தடுப்பு உத்திகள்

உற்பத்திக்குப் பிறகு குறைபாடுள்ள பாகங்களை சமாளிப்பதை விட துளைகளைத் தடுப்பது மிகவும் பயனுள்ளதாகவும், பொருளாதார ரீதியாகவும் இருக்கும். சாய் வடிவமைப்பு, பொருள் மற்றும் இறக்குமதி செயல்முறை ஆகியவற்றை கவனத்தில் கொள்ளும் ஒரு முழுமையான அணுகுமுறை வெற்றிகரமான தடுப்பு உத்திக்கு தேவைப்படுகிறது. முக்கிய மாறிகளைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் வாயு மற்றும் சுருங்குதல் குறைபாடுகளின் தோற்றத்தை மிகவும் குறைக்க முடியும்.

வாயு-தொடர்பான காரணங்களை எதிர்கொள்வது

உலோகத்தில் வாயுவைச் சேர்ப்பதாலோ அல்லது சாயில் அதைச் சிக்க வைப்பதாலோ வாயு துளை ஏற்படுகிறது. வாயுவை வெளியே வைப்பதில் தடுப்பு கவனம் செலுத்துகிறது.

• உருகிய பொருளின் தரத்தைக் கட்டுப்படுத்துங்கள்: ஈரப்பதத்தை உருவாக்காமல் இருப்பதற்காக, சுத்தமான, உலர்ந்த மூலப்பொருட்களைப் பயன்படுத்தவும், ஏனெனில் இது உருகிய அலுமினியத்தில் ஹைட்ரஜன் வாயுவை உருவாக்கும். ஓ casting செய்வதற்கு முன் நைட்ரஜன் அல்லது ஆர்கான் கொண்டு உருகிய உலோகத்தை வாயு நீக்கம் செய்வது மிகவும் பயனுள்ள முறையாகும்.
• சுருக்கி பயன்பாட்டை அதிகரிக்கவும்: அவசியமானதாக இருந்தாலும், அதிகமாகவோ அல்லது தவறாகவோ பயன்படுத்தப்படும் கடிசூழல் சுருக்கி, செலுத்தும்போது ஆவியாகி, சிக்கிக்கொள்ளும் வாயுவை உருவாக்கும். உயர்தரமான சுருக்கியின் குறைந்த அளவைப் பயன்படுத்தி, சீராக பயன்படுத்தவும்.
• சரியான வாயு வெளியேற்றத்தை உறுதிசெய்யவும்: உருகிய உலோகம் செலுத்தப்படும்போது, குழியில் உள்ள காற்று வெளியேற போதுமான வாயு வெளியேற்றங்கள் மற்றும் மிகைப்பு சேனல்கள் கடிசூழலில் இருக்க வேண்டும். தடுக்கப்பட்ட அல்லது மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட வாயு வெளியேற்றங்கள் காற்று சிக்கிக்கொள்வதற்கான முதன்மை காரணமாகும்.
• செலுத்தும் செயல்முறையை ஒழுங்குபடுத்தவும்: ஆர்ப்புடன் நிரப்புதல் செயல்முறை, உலோகத்தில் காற்றை உள்ளடக்கிக் கொள்ளும். ஷாட் வேகம் மற்றும் அழுத்த விவரக்குறிப்பை அதிகரிப்பது, உலோக ஓட்டத்திற்கு முன்னால் காற்றை வெளியேற்றும் வகையில் அமைதியான, முறையான நிரப்புதலை உறுதிசெய்கிறது.

சுருங்குதல் தொடர்பான காரணங்களைக் கட்டுப்படுத்துதல்

சுருக்கம் காரணமாக ஏற்படும் துளைகள் என்பது இயற்பியலுக்கு எதிரான ஒரு போராட்டமாகும், இது ஓட்டை உலையிலிருந்து உருவாக்கப்படும் உலோகம் குளிர்வதைக் கட்டுப்படுத்துவதன் மூலம் நிர்வகிக்கப்படுகிறது. முக்கியமான அம்சம் தடிமனான பகுதிகள் முழுவதுமாக திடமடையும் வரை உருகிய உலோகத்தின் தொடர்ச்சியான விநியோகத்தை உறுதி செய்வதாகும்.

• உயர் உலோக அழுத்தத்தை பராமரிக்கவும்: ஓட்டை உலையில் உருவாக்கும் செயல்முறையின் உயர் அழுத்த கட்டம் சுருக்கத்தை எதிர்கொள்ள மிகவும் முக்கியமானது. துறை நிபுணர்கள் விளக்கியது போல், உறைதல் நிலையில் ஒரு தீவிரமாக்கும் அமைப்பு மிகப்பெரிய அழுத்தத்தை செலுத்தி, உருகிய உலோகத்தை சுருக்கம் காரணமாக உருவாகும் துளைகளில் நுழைய வைக்கிறது. போதுமான நிலையான மற்றும் தீவிரப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தத்தை பராமரித்தல் முக்கியமாக தேவை.
• ஓட்டை உலையின் வெப்பநிலையை மேம்படுத்தவும்: சீரற்ற குளிர்ச்சி காரணமாக சூடான புள்ளிகள் உருவாகி, அவை சுருக்கத்திற்கு ஆளாகின்றன. ஓட்டை உலையில் உள்ள குளிர்ச்சி மற்றும் சூடாக்கும் குழாய்களை உகந்த இடங்களில் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் திசைசார் உறைதலை ஊக்குவிக்கலாம். இதில் ஓட்டை உலையிலிருந்து கேட் நோக்கி படிப்படியாக உறைதல் நிகழ்கிறது, இதன் மூலம் உருகிய உலோகத்துடன் தொடர்ந்து ஊட்டமளிக்க முடிகிறது.
• பாகங்கள் மற்றும் ஓட்டை உலை வடிவமைப்பை மேம்படுத்தவும்: சுருக்கத்தை தவிர்ப்பதற்கு சீரான சுவர் தடிமனுடன் பாகங்களை வடிவமைப்பதே சிறந்த வழி. தடித்த பகுதிகளை தவிர்க்க முடியாத இடங்களில், அவை ஒரு கேட்டின் அருகே அமைக்கப்பட வேண்டும். கூர்மையான கோணங்களுக்குப் பதிலாக பெரிய வில்லைகளும் வளைந்த மூலைகளும் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், ஏனெனில் கூர்மையான கோணங்கள் தனிமைப்படுத்தப்பட்ட சூடான புள்ளிகளை உருவாக்கலாம்.

இறுதியாக, துளைகளைத் தடுப்பது ஒரு வலுவான வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறையில் தொடங்குகிறது. செயல்முறை கட்டுப்பாட்டில் ஆழமான நிபுணத்துவத்தை வெளிப்படுத்தும் ஒரு வழங்குநருடன் இணைவது மிகவும் முக்கியமானது. எடுத்துக்காட்டாக, ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான IATF16949 சான்றிதழைக் கொண்டுள்ள வழங்குநர்கள் கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாட்டையும், உள்நாட்டிலேயே செய்யப்பட்ட டை வடிவமைப்பையும் வலியுறுத்துகிறார்கள், இது திட்டத்தின் ஆரம்பத்திலிருந்தே துளைகள் போன்ற குறைபாடுகளின் மூல காரணங்களை நேரடியாக எதிர்கொள்கிறது.

துளைகளைக் கண்டறியும் ஆய்வு முறைகள்

அனைத்து துளைத்தன்மையும் புறப்பரப்பில் தெரிவதில்லை என்பதால், பாகங்கள் தரக் கட்டுப்பாட்டு நிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்த உற்பத்தியாளர்கள் பல்வேறு ஆய்வு முறைகளை நம்பியுள்ளனர். இந்த நுட்பங்கள், பெரும்பாலும் அழிவின்றி சோதனை (NDT) என்று அழைக்கப்படுகின்றன, இது பாகத்தை சேதப்படுத்தாமலேயே உள்ளமைந்த குறைகளைக் கண்டறிய அனுமதிக்கின்றன. சரியான முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பது பாகத்தின் முக்கியத்துவம், சந்தேகிக்கப்படும் துளைத்தன்மை வகை மற்றும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகளைப் பொறுத்தது.

பொதுவான ஆய்வு முறைகள் பின்வருவன:

• கண்ணோட்டம்: தோல்விரிப்புகள் அல்லது திறந்த துளைகள் போன்ற புறப்பரப்பு மட்ட துளைத்தன்மையை அடையாளம் காணப் பயன்படும் எளிமையான முறை. இதைச் செயல்படுத்த எளிதாக இருந்தாலும், உள்ளமைந்த குறைகளை இது கண்டறிய முடியாது.
• எக்ஸ்-ரே ஆய்வு (கதிர்காட்சி): உள்ளமைந்த துளைத்தன்மையைக் கண்டறிய இது மிகவும் நம்பகமான முறைகளில் ஒன்றாகும். பாகத்திற்கு எக்ஸ்-ரேக்கள் வெளிப்படுத்தப்படுகின்றன, அதன் விளைவாக கிடைக்கும் படம் அடர்த்தி மாறுபாடுகளைக் காட்டுகிறது. காலிப்பகுதிகள் கதிர்காட்சியில் இருண்ட புள்ளிகளாகத் தோன்றுகின்றன, இதன் மூலம் ஆய்வாளர்கள் அவற்றின் அளவு, வடிவம் மற்றும் இருப்பிடத்தைக் காண முடிகிறது.
• கணினி சார்ந்த சாய்வு ஸ்கேனிங் (CT ஸ்கேனிங்): ஒரு மேம்பட்ட எக்ஸ்-ரே வடிவமான சிடி ஸ்கேனிங், பாகத்தின் முழு 3D மாதிரியை உருவாக்கி, உள் மற்றும் வெளிப்புற அம்சங்கள் அனைத்தையும் விரிவாகக் காட்டுகிறது. துளையின் சரியான கனஅளவு மற்றும் பரவலை அடையாளம் காண இது மிகவும் துல்லியமானது, ஆனால் இது மிகவும் விலையுயர்ந்த முறையும் கூட.
• அழுத்த சோதனை: இந்த முறை அழுத்தத்தைத் தாங்கும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களில் உள்ள ஊடுருவும் தன்மையைக் கண்டறிய பயன்படுகிறது. ஓட்டை காற்று அல்லது திரவத்துடன் அடைக்கப்பட்டு அழுத்தம் செலுத்தப்படுகிறது. நீரில் மூழ்கியுள்ளபோது அழுத்தத்தில் ஏற்படும் வீழ்ச்சி அல்லது குமிழிகள் தோன்றுவது ஒரு கசிவு பாதையைக் குறிக்கிறது.

பல சந்தர்ப்பங்களில், ASTM இன்டர்நேஷனல் போன்ற ஏற்புத்தர நிலைகள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கான துளையின் அனுமதிக்கப்பட்ட அளவு மற்றும் அளவை வரையறுக்கின்றன. ஓட்டை நிபுணர்கள் குறிப்பிடுவதுபோல, பாகங்கள் பயன்பாட்டிற்கு முன் தேவையான தரம் மற்றும் பாதுகாப்பு தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்த இந்த NDT முறைகள் மிகவும் முக்கியமானவை. இந்த சரிபார்ப்பு உற்பத்தி செயல்முறையின் ஒரு முக்கிய பகுதியாகும் .

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அலுமினியம் ஓட்டையில் துளை ஏற்படுவதற்கு காரணம் என்ன?

அலுமினியத்தில் ஏற்படும் துளைகள் முதன்மையாக இரண்டு காரணிகளால் ஏற்படுகின்றன: திடமாகும் போது ஹைட்ரஜன் வாயுவின் கரிமமடைதலும் பின்னர் வெளியீடும் (வாயு துளை), மற்றும் திரவத்திலிருந்து திட நிலைக்கு உலைந்து செல்லும் போது உலோகத்தின் கன அளவு குறைதல் அல்லது சுருங்குதல் (சுருங்குதல் துளை). மற்ற காரணிகளில் மோசமான வென்ட்டிங் காரணமாக சிக்கிய காற்று, அதிகப்படியான கடிசெழுமைப்பொருள், மற்றும் மாறாத உலோக அழுத்தம் ஆகியவை அடங்கும்.

2. டை காஸ்ட்டிங்கின் துளை என்றால் என்ன?

டை காஸ்ட்டிங்கில், துளை என்பது ஒரு காஸ்ட் பாகத்தின் உலோக அமைப்பில் சிறிய துளைகள், குழிகள் அல்லது காற்றுப் பைகள் இருப்பதைக் குறிக்கிறது. இது ஒரு குறைபாடாகக் கருதப்படுகிறது, ஏனெனில் இது பாகத்தின் அடர்த்தி மற்றும் இயந்திர வலிமையைக் குறைக்கிறது, மேலும் அழுத்தத்தைத் தடுக்க வேண்டிய பாகங்களில் கசிவு பாதைகளை உருவாக்கலாம்.

3. அலுமினிய காஸ்ட்டிங்கில் துளையை எவ்வாறு சரிபார்ப்பது?

அலுமினியத்தில் உள்ள துளைகளை (porosity) பல்வேறு அழிவில்லா சோதனை (NDT) முறைகளைப் பயன்படுத்தி சரிபார்க்கலாம். புறப்பரப்பு குறைபாடுகளை கண்ணால் ஆய்வதன் மூலம் கண்டறியலாம், கசிவுகளைக் கண்டறிய அழுத்த சோதனை பயன்படுத்தப்படுகிறது. உள் இடைவெளிகளுக்கு, X-கதிர் ஆய்வு (ஒளிப்படம்) மற்றும் தொழில்துறை CT ஸ்கேனிங் ஆகியவை மிகவும் பயனுள்ள முறைகளாகும், ஏனெனில் பாகத்தின் உள்ளே உள்ள துளைகளின் அளவு, வடிவம் மற்றும் இருப்பிடத்தை அது சேதப்படுத்தாமல் வெளிப்படுத்த முடியும்.

4. ஓட்டுதலில் துளைகளை எவ்வாறு தவிர்ப்பது?

துளைகளைத் தவிர்ப்பதற்கு முழு ஓட்டுதல் செயல்முறையையும் கட்டுப்பாட்டில் வைத்திருக்க வேண்டும். முக்கியமான உத்திகளில் சுத்தமான, உலர்ந்த மற்றும் சரியாக வாயு நீக்கம் செய்யப்பட்ட உருகிய உலோகத்தைப் பயன்படுத்துதல், போதுமான வாயு வெளியேற்றும் துளைகள் மற்றும் ஓவர்ஃப்ளோக்களுடன் சாய்வை வடிவமைத்தல், செலுத்தும் வேகம் மற்றும் அழுத்தத்தை உகந்த நிலையில் அமைத்தல், சீரான குளிர்வை உறுதி செய்ய சாயின் வெப்பநிலையை சீராக பராமரித்தல், சுருக்கத்தை குறைக்க சீரான சுவர் தடிமனுடன் பாகத்தை வடிவமைத்தல் ஆகியவை அடங்கும்.