ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கான அழிவின்றி சோதனை: 8 அவசியமான புள்ளிகள் விளக்கம்

Time : 2026-01-13

பொருட்களின் தரத்தைச் சேதப்படுத்தாமல் சோதனை செய்வதைப் பற்றி அறிதல்

வளைக்கப்பட்ட எஃகு பொருளில் ஒரு முக்கியமான பிழை இருப்பதை உணராமல் அதில் முதலீடு செய்வதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். நீங்கள் விமானங்களின் தரையிறங்கும் பாகங்களையா, மகிழுந்து சஸ்பென்ஷன் பாகங்களையா, அல்லது எண்ணெய் தளபாகங்களின் பிளேஞ்சுகளையா உருவாக்குகிறீர்கள் என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல், இந்த ஆபத்து அதிகம். இதுதான் தற்கால உற்பத்தி ஆய்வு மற்றும் NDT நெறிமுறைகளில் பொருட்களின் தரத்தைச் சேதப்படுத்தாமல் சோதனை செய்வது அவசியமாக மாறியிருப்பதற்கு காரணம்.

எனவே, பொருட்களின் தரத்தைச் சேதப்படுத்தாமல் சோதனை செய்வது என்றால் என்ன? NDT என்பது ஒரு பொருளின் தரத்தை எந்த விதத்திலும் மாற்றாமல் அல்லது சேதப்படுத்தாமல் மதிப்பீடு செய்யும் ஆய்வு முறைகளைக் குறிக்கிறது. இதை NDE (பொருட்களின் தரத்தைச் சேதப்படுத்தாமல் மதிப்பீடு) அல்லது NDI (பொருட்களின் தரத்தைச் சேதப்படுத்தாமல் ஆய்வு) என்றும் கேட்பீர்கள்—இந்த சொற்கள் தொழில்துறைகளில் பரஸ்பரம் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த முறையின் சிறப்பு என்னவென்றால்? ULMA Forged Solutions , அழிக்கும் சோதனையில் மாதிரிகள் மட்டுமே ஆய்வு செய்யப்படுவதற்கு மாறாக, NDT உற்பத்தி செய்யப்பட்ட ஒவ்வொரு பொருளையும் சோதிக்க அனுமதிக்கிறது, இது தயாரிப்பின் பாதுகாப்பு மற்றும் நம்பகத்தன்மையை பெரிதும் அதிகரிக்கிறது.

ஏன் உருக்கப்பட்ட பாகங்கள் சிறப்பு ஆய்வு முறைகளை தேவைப்படுகின்றன

ஓ casting vs forging ஒப்பிடும்போது, பொருளின் அமைப்பில் உள்ள வேறுபாடுகள் எஃ்கான ஸ்டீல் தனிப்பட்ட ஆய்வு அணுகுமுறைகளை ஏன் தேவைப்படுகிறது என்பதை விளக்குகிறது. ஃபோர்ஜிங் தானிய அமைப்பை மெருகூட்டுகிறது மற்றும் ஓட்டிங்குகளால் அடைய முடியாத திசைசார் வலிமையை உருவாக்குகிறது. ஃபோர்ஜிங்கில் ஈடுபட்டுள்ள சூடான மற்றும் குளிர்ந்த பணி செயல்முறைகள் சிறந்த இயந்திர பண்புகளை உருவாக்குகின்றன - சிறந்த நெகிழ்தன்மை, தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் சோர்வு செயல்திறன்.

இருப்பினும், இது ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் குறைபாடுகள் இல்லாமல் இருக்கும் என்று அர்த்தமல்ல. அமைப்பு நேர்மைக்கான ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களை ஓட்டிங்குடன் ஒப்பிடும்போது தொடர்ந்து விரும்பப்பட்டாலும், ஃபோர்ஜிங் செயல்முறையே நுண்ணிய குறைபாடுகளை அறிமுகப்படுத்தலாம். டை வடிவமைப்பு குறைபாடுகள், வெப்பநிலை மாறுபாடுகள் அல்லது பொருள் மாறுபாடுகள் செயல்திறனை அச்சுறுத்தும் உள் இடைவெளிகள் அல்லது மேற்பரப்பு தொடர்ச்சியின்மைகளை உருவாக்கலாம்.

சோதனை செயல்முறை பொருள் அல்லது அதன் செயல்பாட்டிற்கு எந்தவித சேதத்தையும் ஏற்படுத்தாததால், ஒவ்வொரு சோதிக்கப்பட்ட பாகமும் இன்னும் பயன்படுத்தப்படலாம்; NDT அமைப்பு உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களின் முழு மதிப்பையும் பாதுகாக்கிறது.

அமைப்பின் நேர்மையை அச்சுறுத்தும் மறைந்த குறைபாடுகள்

இந்த குறைபாடுகளை என்ன ஆபத்தானதாக மாற்றுகிறது? அவை பெரும்பாலும் கண்களுக்கு தெரியாதவை. துளையின் கீழ் அமைந்துள்ள உள்ளிணைவுகள், நுண்ணிய விரிசல்கள் அல்லது தவறான தானிய ஓட்ட அமைப்புகள் தோல்வி இல்லாத பரப்பின் கீழ் மறைந்திருக்கின்றன. பாதுகாப்பு-முக்கிய பயன்பாடுகளில், இந்த மறைந்த குறைபாடுகள் பேரழிவு தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கலாம்.

தவறற்ற உருவாக்கப்பட்ட எஃகு பாகங்களை சார்ந்துள்ள துறைகளைக் கருதுங்கள்:

வானூர்தி தொழில்நுட்பம்: தோல்வி ஒரு விருப்பமே இல்லாத தரையிறங்கும் தளம், டர்பைன் தட்டுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு வான்முக பாகங்கள்
தானியங்கி வாகனம்: கோடிக்கணக்கான பதட்ட சுழற்சிகளுக்கு உட்பட்ட கிராங்க்ஷாஃப்ட்கள், இணைப்பு கம்பிகள் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள்
எண்ணெய் மற்றும் எரிவாயு: உணர்தல் சூழல்களில் அதிக அழுத்தத்தில் செயல்படும் ஃபிளேஞ்சுகள் மற்றும் பொருத்துதல்கள்
மின்சார உற்பத்தி: முழுமையான நம்பகத்தன்மை தேவைப்படும் டர்பைன் ஷாஃப்டுகள் மற்றும் ரியாக்டர் பாகங்கள்

இந்தத் துறைகளில் ஒவ்வொன்றும் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் கண்டிப்பான தரவரிசைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்த, தயாரிப்பு பரிசோதனை மற்றும் NDT நெறிமுறைகளைச் சார்ந்துள்ளன. கண்டறியப்படாத குறைபாடுகள் ஆபத்தான தோல்விகள் அல்லது விலையுயர்ந்த உபகரண சேதத்திற்கு வழிவகுக்கும் என்பதால், இந்தத் தொழில்களில் NDT ஒரு "கூட்டுறவு இல்லாத" தேவையாக மாறியுள்ளது. தொழில்துறை பரிசோதனை & பகுப்பாய்வு எனக் குறிப்பிடுகிறது, கண்டறியப்படாத குறைபாடுகள் ஆபத்தான தோல்விகள் அல்லது விலையுயர்ந்த உபகரண சேதத்திற்கு வழிவகுக்கும் என்பதால், இந்தத் தொழில்களில் NDT ஒரு "கூட்டுறவு இல்லாத" தேவையாக மாறியுள்ளது.

அடிப்படைக் கொள்கை எளிமையானது: உருவாக்குதல் அசாதாரண வலிமை பண்புகளைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது, ஆனால் பொறுப்பான தயாரிப்பு சரிபார்ப்பை தேவைப்படுத்துகிறது. NDE அழிவின்றி மதிப்பீட்டு நுட்பங்கள் ஒரே ஒரு உற்பத்தி பாகத்தையும் தியாகம் செய்யாமல் அந்த உத்தரவாதத்தை வழங்குகின்றன—இது தரத்தை மையமாகக் கொண்ட எந்த உருவாக்கும் செயல்பாட்டிற்கும் அவசியமானதாக மாற்றுகின்றன.

cross section view revealing common internal defects in forged steel components

உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களில் பொதுவான குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றின் தோற்றம்

சரியான காண்டறிதல் முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு முன், உங்கள் தேவை என்னவென்று புரிந்துகொள்ள வேண்டும். உண்மை என்னவென்றால், மிகவும் தீவிரமாகச் செயல்படுத்தப்பட்ட ஃபோர்ஜிங் செயல்முறையும் குறைபாடுகளை உருவாக்கலாம். இந்தக் குறைபாடுகள் எங்கிருந்து தோன்றுகின்றன—அவை எவ்வாறு தோன்றுகின்றன—என்பதை அறிவது, அவற்றைக் கண்டறியும் NDT தொழில்நுட்பங்களை நேரடியாகப் பாதிக்கும்.

அவற்றின் இருப்பிடம் மற்றும் தோற்றத்தின் அடிப்படையில் மூன்று முக்கிய வகைகளாக ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகளைக் கருதுங்கள். இந்த ஒவ்வொரு வகையும் வெவ்வேறு கண்டறிதல் உத்திகளை தேவைப்படுத்துகிறது, இவற்றில் ஏதேனும் ஒன்றைத் தவறவிடுவது நம்பகமான பாகத்திற்கும் விலையுயர்ந்த தோல்விக்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசமாக இருக்கலாம்.

பொருள் மற்றும் செயல்முறை மாறிகளிலிருந்து உருவாகும் உள் குறைபாடுகள்

உள் குறைபாடுகள் குறிப்பாக ஆபத்தானவை, ஏனெனில் கண்ணால் பார்க்கும் காண்டறிதலின் போது அவை முற்றிலும் தெரியாதவை. இந்தக் குறைபாடுகள் பரப்பிற்கு அடியில் மறைந்திருக்கின்றன, செயல்பாட்டு அழுத்தத்தின் போது பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்த காத்திருக்கின்றன.

துளைகள் மற்றும் சுருங்குதல் குழிகள் வெப்பமான அடித்தளத்தில் வாயுக்கள் சிக்கிக்கொண்டாலோ அல்லது உருவாக்கும் பகுதிகளை நிரப்ப பொருள் சரியாக பாயவில்லையெனிலோ இவை உருவாகின்றன. 1050°C முதல் 1150°C வரை உள்ள எஃகின் அடித்தள வெப்பநிலையில் பணியாற்றும்போது, சிறிய விலகல்கள் கூட காற்று சிக்கிய பைகளை உருவாக்கலாம் அல்லது உலோகம் சீரற்ற முறையில் குளிரும்போது உள்ளூர் சுருக்கத்தை ஏற்படுத்தலாம்.

சேர்க்கைகள் மற்றொரு முக்கியமான கவலையை பிரதிபலிக்கின்றன. இவை அந்நியப் பொருட்கள்—ஆக்சைடு துகள்கள், சுருக்குச் சாம்பல் அல்லது நொடிப்பொருள் துகள்கள்—ஆகும், இவை அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தில் புகுத்தப்படுகின்றன. FCC-NA-இன் அடித்தள தரம் வழிகாட்டி இரசாயன கலவையில் கலப்புகளும் மூலப்பொருட்களில் ஒருமைப்பாடின்மையும் கட்டமைப்பு வலிமையைக் குறைக்கும் கலப்புகளை உருவாக்குகின்றன.

துகள்கள் ஹைட்ரஜன் துருவப்படுதலால் ஏற்படும் உள் பிளவுகள் ஆகும்—இது குறிப்பிடத்தக்க ஆபத்தான குறைபாடு, ஏனெனில் இது உற்பத்திக்குப் பிறகு பல நேரங்களுக்குப் பிறகுதான் தோன்றலாம். iRJET-இல் வெளியிடப்பட்ட ஆய்வு என்பது விளக்குவது போல, அதிக ஹைட்ரஜன் அளவைக் கொண்ட உருவட்டுகள் மற்றும் தவறான குளிர்விக்கும் வீதங்கள் கூடுதலாக இருப்பதால் இந்த ஆபத்தான உள் பிளவுகள் உருவாகின்றன, இவை பாகத்தின் வலிமையை மிகவும் குறைக்கின்றன.

காஸ்டிங், ஃபோர்ஜிங் ஆகியவற்றுக்கிடையேயான வேறுபாட்டை மதிப்பீடு செய்யும்போது, உள்ளமைந்த குறைபாடுகளின் அமைப்புகள் மிகவும் மாறுபடுகின்றன. காஸ்ட் மற்றும் ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களில் காணப்படும் குறைபாடுகள் வேறுபட்ட பண்புகளைக் கொண்டுள்ளன — காஸ்டிங்குகள் திடப்படுதலின் போது ஏற்படும் துளைகளால் குறைபாடுகளை உருவாக்குகின்றன, அதே நேரத்தில் ஃபோர்ஜிங்குகள் பொருளின் ஓட்டம் மற்றும் வெப்பச் செயலாக்கம் தொடர்பான பிரச்சினைகளால் குறைபாடுகளை உருவாக்குகின்றன.

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களில் உள்ள மேற்பரப்பு மற்றும் அமைப்பு குறைபாடுகள்

மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் கண்டறிவதற்கு எளிதாக இருக்கும், ஆனால் குறைந்த முக்கியத்துவம் உடையதல்ல. இவை பெரும்பாலும் டை (die) இடைவினை, வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு சிக்கல்கள் அல்லது பொருள் கையாளுதல் சிக்கல்களிலிருந்து உருவாகின்றன.

லாப்ஸ் மற்றும் கோல்டு ஷட்ஸ் உருவாக்கும் போது உலோகம் தன்னைத்தானே மடிக்கும்போது இவை ஏற்படுகின்றன. மூடிய டை ஃபோர்ஜிங் செயல்முறைகளில், டை குழி மிகைப்படுதல் அல்லது தவறான டை சீரமைப்பு காரணமாக அதிகப்படியான பொருள் மீண்டு மடிக்கப்படுகிறது, இதனால் சரியாக இணையாத அடுக்குகள் உருவாகின்றன. குறிப்பாக கோல்ட் ஷட்ஸ் (cold shuts), ஃபோர்ஜிங் வெப்பநிலை மிகவும் குறைவாக இருக்கும்போது ஏற்படுகிறது, இதனால் மேற்பரப்புகள் சந்திக்கும் இடங்களில் உலோகம் சரியாக பிணைக்கப்படாமல் போகிறது.

மேற்பரப்பு விரிசல்கள் பில்லெட்டை அதிகமாக சூடேற்றுவது, தவறான குளிர்விப்பு விகிதங்கள் அல்லது புனர்ப்படிகமாகும் வெப்பநிலைக்குக் கீழே பொருளைப் பயன்படுத்துவது போன்ற பல காரணங்களால் இந்த விரிசல்கள் உருவாகின்றன. இந்த விரிசல்கள் கண்களுக்குத் தெரியும் மிகச் சிறிய கோடுகளாகத் தோன்றலாம், அல்லது காந்தத் துகள் அல்லது ஊடுருவும் சோதனை மூலம் கண்டறிய வேண்டியிருக்கலாம்.

ஸ்கேல் பிட்ஸ் அடித்தளத்தில் ஆக்ஸைடு தரைமட்டம் பரப்பில் அழுத்தப்படும்போது இவை உருவாகின்றன. உருவாக்கும் முன் சரியான முறையில் தரைமட்டத்தை அகற்றாததாலோ அல்லது உலையில் அதிக நேரம் சூடேற்றுவதாலோ இந்த ஆக்ஸைடுகள் புகுத்தப்பட்டு, பரப்பின் தரத்தைக் குறைக்கும் சிறிய குழிகள் அல்லது மேற்பரப்பு பகுதிகளை விட்டுச் செல்கின்றன.

அமைப்புச் சேதங்கள் தனி குறைபாடுகளை உருவாக்காமல் மொத்த பொருள் பண்புகளைப் பாதிக்கின்றன:

தவறான தானிய ஓட்டம்: அடித்தளத்தின் திசைசார் வலிமை நன்மை ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட தானிய அமைப்பைச் சார்ந்தது—தவறான செதில் வடிவமைப்பு இந்த ஓட்ட அமைப்பை குலைக்கிறது
பிரித்து வைத்தல்: உலோகக் கலவை கூறுகளின் சீரற்ற பரவல் உள்ளூர் பலவீனமான பகுதிகளை உருவாக்குகிறது
முழுமையற்ற அடித்தள ஊடுருவல்: இலகுவான, விரைவான அடிக்கும் தாக்கங்களைப் பயன்படுத்துவது மேற்பரப்பை மட்டுமே மாற்றுகிறது, உட்பகுதி சீரமைக்கப்படாத கிளை அமைப்புடன் விடப்படுகிறது

உலோகப் பிழைகள் மற்றும் அடிப்படை குறைபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது தரக் குழுவினர் ஆய்வு முறைகளை முன்னுரிமைப்படுத்த உதவுகிறது. உங்கள் NDT அணுகுமுறையைத் திட்டமிட கீழே உள்ள அட்டவணை ஒரு விரிவான வகைப்பாட்டு அணியை வழங்குகிறது:

குறைபாட்டு வகை	சாதாரண காரணம்	இடம்	கடுமை நிலை
சுவர்ச்சுரம்	சிக்கிய வாயுக்கள், தவறான உலோகப் பாய்ச்சல்	குளியலறை உள்ளே	உயர்
சுருங்கும் குழிகள்	சீரற்ற குளிர்வு, போதுமான உலோக அளவின்மை	உட்புற/துப்புரவு பரப்பு	உயர்
சேர்க்கைகள்	கலங்கிய மூலப்பொருள், ஸ்லாக் சிக்குதல்	குளியலறை உள்ளே	உயர்
துகள்கள்	ஹைட்ரஜன் ஓட்டைத்தன்மை, விரைவான குளிர்வு	குளியலறை உள்ளே	முக்கியமான
லாப்ஸ்	இடைவெளி நிரப்புதல், அதிகப்படியான உலோகப் பாய்ச்சல்	மேற்பரப்பு/அடிப்பகுதி	மிதமான-உயர்
குளிர் ஷட்	குறைந்த அடிப்படை வெப்பநிலை, தவறான செதில் வடிவமைப்பு	மேற்கோள்	மிதமான-உயர்
மேற்பரப்பு விரிசல்கள்	அதிக சூடேற்றம், தவறான குளிர்வித்தல், குறைந்த பணி வெப்பநிலை	மேற்கோள்	உயர்
ஸ்கேல் பிட்ஸ்	போதுமான அளவு துரு நீக்கம் இல்லாமை, அதிக நேரம் உலையில் வைத்திருத்தல்	மேற்கோள்	குறைவு-மிதமான
டை ஷிப்ட்	மேல் மற்றும் அடிப்புற செதில்கள் சரியாக ஒருங்கிணைக்கப்படாமை	அளவுரு சார்ந்த	சராசரி
முழுமையற்ற ஊடுருவல்	இலேசான அடித்தல்கள், போதுமான அளவு அடிப்படை விசை இல்லாமை	குறியீட்டு உள்ளூர்	உயர்

சூடான அடிப்படை வெப்பநிலைகள் குறைபாடுகள் உருவாவதை நேரடியாக எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பதை கவனிக்கவும். புதுப்பித்தல் புள்ளிக்கு மேல் வேலை செய்வது பொருள் சரியாக ஓடவும் இணையவும் அனுமதிக்கிறது, அதே நேரத்தில் வெப்பநிலை சரிவுகள் குளிர்ந்த மூடல்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு விரிசல்களை உருவாக்குகிறது. மாறாக, அதிகப்படியான சூடேற்றம் துகள் வளர்ச்சி மற்றும் ஆக்சிஜனேற்ற பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்துகிறது.

எந்த குறைபாடுகள் எங்கு உருவாகின்றன என்பதையும் அவை எங்கிருந்து தோன்றுகின்றன என்பதையும் நீங்கள் புரிந்து கொண்ட பிறகு, அடுத்த படி இந்த குறைபாடுகளை குறிப்பிட்ட ஆய்வு முறைகளுடன் பொருத்துவதாகும்— அந்த மறைந்துள்ள உள்ளக தடைகளைக் கண்டறிய முதன்மை தொழில்நுட்பமான அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனையுடன் தொடங்கி.

அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை முறைகள் மற்றும் தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள்

முன்பு நாம் விவாதித்த மறைந்திருக்கும் உள்ளக குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதில், அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை குளிர்ச்சி ஆய்வின் முக்கிய கருவியாக உள்ளது. ஏன்? ஒலி அலைகள் உலோகத்தின் ஆழத்திற்குள் ஊடுருவ முடியும்—இதனால் பரப்பு ஆய்வு முறையால் எப்போதும் கண்டுபிடிக்க முடியாத துளைகள், கலப்புகள் மற்றும் தட்டுகள் போன்றவை வெளிப்படுகின்றன.

இது எவ்வாறு செயல்படுகிறது: ஒரு சென்சார் உருவாக்கப்பட்ட பகுதியில் அதிக அதிர்வெண் கொண்ட ஒலி அலைகளை அனுப்புகிறது. அந்த அலைகள் ஒரு தொடர்ச்சியின்மையை—ஒரு இடைவெளி, விரிசல் அல்லது கலப்பை—சந்திக்கும்போது, அவை பின்திரும்பி பிரதிபலிக்கின்றன. கருவி இந்த பிரதிபலிப்புகளின் நேரம் மற்றும் வீச்சை அளவிடுகிறது, குறைபாடுகள் எங்கே மறைந்திருக்கின்றன மற்றும் அவை எவ்வளவு முக்கியமானவை என்பதை சரியாக குறிப்பிடுகிறது.

இதன்படி அல்ட்ராசவுண்ட் பரிசோதனை குறித்த ஐக்கிய அமெரிக்கா விமானப்படை தொழில்நுட்ப கையேடு , அல்ட்ராசவுண்டிக்ஸ் பெரிய டிஸ்பாண்டுகளிலிருந்து சிறிய குறைபாடுகள் வரை உள் மற்றும் வெளிப்புற தொடர்ச்சியின்மைகளைக் கண்டறிய முடியும், மேலும் மொத்த பொருளின் தடிமன் மற்றும் குறிப்பிட்ட குறைபாட்டின் ஆழத்தையும் அளவிட முடியும்.

வெவ்வேறு குளிர்ச்சி வடிவங்களுக்கான அல்ட்ராசவுண்ட் ப்ரோப் தேர்வு

சரியான ப்ரோப் அதிர்வெண்ணைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஊகித்தல் அல்ல—அது உங்கள் ஃபோர்ஜிங்கின் பண்புகளை அடிப்படையாகக் கொண்ட கணக்கிடப்பட்ட முடிவாகும். அடிப்படைக் கொள்கை என்ன? அதிக அதிர்வெண்கள் சிறிய குறைபாடுகளைக் கண்டறியும், ஆனால் ஆழமாக ஊடுருவாது; குறைந்த அதிர்வெண்கள் தடித்த பகுதிகளைக் கடந்து செல்லும், ஆனால் நுண்ணிய தடைகளைத் தவறவிடும்.

பெரும்பாலான ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட இணைப்புப் பாகங்கள் மற்றும் திறந்த செதில் ஃபோர்ஜிங்குகளை ஆய்வு செய்வதற்கு, 1 முதல் 5 மெகாஹெர்ட்ஸ் வரையிலான அதிர்வெண்கள் சிறப்பான முடிவுகளை வழங்குகின்றன:

1 MHz: தடித்த பகுதிகள், கனரக-தனி மணிகள் கொண்ட பொருட்கள் மற்றும் அதிக அளவு அழுத்தம் ஏற்படும் ஆஸ்டெனிட்டிக் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்களுக்கு சிறந்தது
2.25 MHz: பொதுவான ஸ்டீல் ஃபோர்ஜிங் ஆய்வுக்கான தரமான அதிர்வெண்—ஆழமாக ஊடுருவுதல் மற்றும் உணர்திறன் இரண்டிற்கும் சமநிலை ஏற்படுத்துகிறது
5 MHz: சிறிய தடைகளைக் கண்டறியவும், உயர் தெளிவுத்திறன் தேவைப்படும் மெல்லிய பகுதிகளுக்கு ஏற்றது
10 MHz: நுண்ணிய தனி மணிகள் கொண்ட பொருட்களில் அதிகபட்ச உணர்திறன் தேவைப்படும் சிறப்பு பயன்பாடுகளுக்காக ஒதுக்கப்பட்டது

இங்கே ஒரு நடைமுறை விதி: குறைகள் நம்பகத்தன்மையுடன் கண்டறியப்பட அலைநீளத்தில் குறைந்தது பாதி அளவுக்கு சமமான அல்லது அதிகமான ஒரு பரிமாணத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். 2.25 MHz இல் அலுமினியத்தை ஆய்வு செய்யும்போது, உங்கள் கண்டறியக்கூடிய குறைந்தபட்ச குறையின் அளவு தோராயமாக 0.055 அங்குலங்கள் ஆகும். இதை 5 MHz க்கு உயர்த்தினால், 0.025 அங்குலங்கள் அளவிலான குறைகளைக் கூட நீங்கள் கண்டறிய முடியும்.

திறந்த டை ஃபோர்ஜிங் செயல்முறை மாறுபட்ட தடிமன் மற்றும் வடிவவியலைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது, இது கவனமான புரோப் தேர்வை எதிர்பார்க்கிறது. பெரிய ஷாஃப்ட் ஃபோர்ஜிங்குகளுக்கு முழு ஊடுருவலை அடைய 1 MHz புரோப்கள் தேவைப்படலாம், அதே நேரத்தில் கண்டிப்பான அனுமதிகளுடன் கூடிய துல்லியமான ஃபோர்ஜ்டு கார்பன் ஸ்டீல் உலோகக்கலவை பாகங்கள் அதிக அதிர்வெண் ஆய்வின் பயனைப் பெறுகின்றன.

தொடர்பு முறை vs. நீரில் அமைத்தல் முறை

ஃபோர்ஜிங்குடன் உங்கள் டிரான்ஸ்டியூசரை இணைக்க இரண்டு முதன்மை இணைப்பு முறைகள்:

தொடர்பு சோதனை ஆயில், கிளிசரின் அல்லது வணிக ஜெல்கள் போன்ற கூட்டுப்பொருள் அடுக்குடன் பாகத்தின் மேற்பரப்பில் நேரடியாக டிரான்ஸ்டியூசரை வைக்கிறது, இது காற்று இடைவெளிகளை நீக்குகிறது. இந்த அணுகுமுறை பின்வருவனவற்றிற்கு சரியாக வேலை செய்கிறது:

துறை ஆய்வுகள் மற்றும் கையேந்தி பயன்பாடுகள்
நீராவிப் பாத்திரங்களில் பொருந்தாத பெரிய அடிப்படைகள்
விரைவான சோதனைச் செயல்பாடுகள்

முழுநீராவி சோதனை சென்சார் மற்றும் அடிப்படை இரண்டையும் நீரில் மூழ்கடித்தல், நிலையான இணைப்பை உறுதி செய்து, தானியங்கி ஸ்கேனிங்கை எளிதாக்குதல். நன்மைகளில் அடங்குவன:

மேம்பட்ட இணைப்பு நிலைத்தன்மை
உணர்திறனை அதிகரிக்க குவிய சென்சார்களை பயன்படுத்தும் திறன்
தவறுகளின் இருப்பிடங்களை வரைபடமாக்க C-ஸ்கேன் படமாக்குவது எளிதானது

அந்த ASTM A388 தரம் இது கூழ்மப்பொருள்கள் நல்ல நனைத்தல் பண்புகளைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் என்று குறிப்பிடுகிறது—SAE No. 20 அல்லது No. 30 மோட்டார் எண்ணெய், கிளிசரின், பைன் எண்ணெய் அல்லது தண்ணீர் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய விருப்பங்களாகும். முக்கியமாக, நிலைநிறுத்தல் மற்றும் பரிசோதனைக்கு ஒரே கூழ்மப்பொருள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், இதன் மூலம் முடிவுகள் நிலையானதாக இருக்கும்.

நேரான கதிர் மற்றும் கோண கதிர் பயன்பாடுகள்

உங்கள் குறைபாட்டு நிலைப்பாடு எந்த கதிர் கோணம் தேவைப்படுகிறது என்பதை தீர்மானிக்கிறது:

நேராக கதிர் (நெடுவரை அலை) சோதனை நுழைவு பரப்பிற்கு செங்குத்தாக ஒலியை அனுப்புகிறது. இந்த நுட்பம் கண்டறிவதில் சிறந்தது:

மேற்பரப்பிற்கு இணையாக இருக்கும் படலங்கள்
துளைகள் மற்றும் சுருங்குதல் குழிகள்
கிடைமட்டமாக அமைந்த உள்ளிணைப்புகள்
பொதுவான கன அளவு குறைபாடுகள்

கோண கதிர் (எலும்பு அலை) சோதனை பொதுவாக 30° முதல் 70° வரையிலான கோணத்தில் ஒலியை அறிமுகப்படுத்துகிறது. ASTM A388 படி, வெளிப்புறத்திலிருந்து உள்புற விட்ட விகிதம் 2.0:1 ஐ விட குறைவாகவும் அச்சு நீளம் 2 அங்குலத்தை விட அதிகமாகவும் உள்ள உள்ளீடற்ற துருவல்களுக்கு இந்த நுட்பம் கட்டாயமானது. கோண கதிர் சோதனை கண்டறிகிறது:

மேற்பரப்பிற்கு செங்குத்தாக அமைந்த விரிசல்கள்
உருளை பாகங்களில் வட்டவடிவ மற்றும் அச்சு தொடர்பான தொடர்ச்சியின்மைகள்
விளிம்புகள் மற்றும் மூலைகளுக்கு அருகிலுள்ள குறைபாடுகள்

திசைப்போக்கு தனி மணிகள் கொண்ட பொருட்களில் UT முடிவுகளை விளக்குதல்

அடிப்படையில் உருவாக்கப்பட்ட பொருட்கள் தனித்துவமான விளக்க சவால்களை ஏற்படுத்துகின்றன. சீரற்ற தனி மணிகள் கொண்ட ஓட்டுதல்களைப் போலல்லாமல், உருவாக்கப்பட்டவைகளில் ஒலி பரவுவதை பாதிக்கும் திசைசார் தனி மணி ஓட்டம் இருக்கும். செயலாக்கத்தின் போது எஃகு உருவாக்கும் வெப்பநிலை இறுதி தனி மணி அளவை பாதிக்கிறது—மற்றும் பெரிய தனி மணிகள் அல்ட்ராசவுண்டு ஆற்றலை சிதறடித்து, உணர்திறனைக் குறைத்து, பின்னணி இரைச்சலை உருவாக்குகின்றன.

முடிவுகளை விளக்கும்போது, இந்த முக்கிய குறிப்புகளைக் கவனியுங்கள்:

பின்சுவர் எதிரொலி வீச்சு: வலுவான, தொடர்ச்சியான பின்சுவர் சமிக்ஞை நல்ல இணைப்பு மற்றும் ஊடுருவலை உறுதிப்படுத்துகிறது. 50% ஐ விட அதிகமான சமிக்ஞை இழப்பு உள் தொடர்ச்சியின்மை அல்லது இணைப்பு பிரச்சினைகளைக் குறிக்கலாம்
சமிக்ஞை-இரைச்சல் விகிதம்: பெரிய தனி மணிகள் கொண்ட பொருட்கள் "ஹாஷ்" அல்லது பின்னணி இரைச்சலை உருவாக்குகின்றன. இரைச்சல் உங்கள் கண்டறிதல் தரத்தை நெருங்கினால், அதிர்வெண்ணைக் குறைப்பதைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்
பல எதிரொலிப்புகள்: சீரான இடைவெளிகளில் தோன்றும் சமிக்ஞைகள் பெரும்பாலும் பட்டை வடிவ குறைபாடுகள் அல்லது அருகருகே உள்ள தொடர்ச்சியின்மைகளைக் குறிக்கின்றன

எஃகில் உள்ள கடினத்தன்மை ஆய்வு அளவுருக்களையும் பாதிக்கிறது. அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட வெப்பம் சிகிச்சை அளிக்கப்பட்ட உருவாக்கங்கள் அந்நியப் பொருளை விட வேறுபட்ட அதிர்வலை பண்புகளைக் காட்டலாம், எனவே உண்மையான பொருளின் நிலைக்கு ஏற்ப குறிப்பு தரநிலைகள் தேவைப்படுகின்றன.

உருவாக்கங்களை ஆய்வு செய்வதற்கான ASTM E2375 தேவைகள்

உருவாக்கங்கள் உட்பட்ட உருவையற்ற பொருட்களின் மேற்பரப்பு நோயாய்வுக்கான நடைமுறை கட்டமைப்பை ASTM E2375 நிறுவுகிறது. முக்கிய தேவைகளில் அடங்குவன:

SNT-TC-1A அல்லது சமமான தேசிய தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப பணியாளர் தகுதி
தட்டையான அடிப்பகுதி துளைகள் அல்லது DGS (தூர-ஆதாய-அளவு) அளவுகோல்கள் கொண்ட குறிப்பு தொகுதிகளைப் பயன்படுத்தி சீரமைத்தல்
முழுமையான உறுதிப்பாட்டை உறுதி செய்ய ஒவ்வொரு கடந்து செல்லும் போதும் குறைந்தபட்சம் 15% ஸ்கேனிங் ஓவர்லேப்பை
வினாடிக்கு 6 அங்குலம் வரை கையால் செய்யப்படும் ஸ்கேனிங் வேகம்
தேடும் அலகுகள், கூட்டுப்பொருட்கள் அல்லது கருவி அமைப்புகள் மாறும்போதெல்லாம் மீண்டும் சீரமைத்தல்

ASTM A388 கனரக எஃகு பொருட்களைப் பற்றிக் குறிப்பிடுகிறது, இது வெப்பச் சிகிச்சைக்குப் பின் இயந்திர பண்புகளுக்காக பரிசோதிக்க வேண்டும் மற்றும் இறுதி இயந்திரச் செயல்பாடுகளுக்கு முன் இருக்க வேண்டும். இந்த நேரத்தில் பொருளின் வடிவமைப்பு முழுமையான அணுகலை அனுமதிக்கும் வரை அதிகபட்ச கண்காணிப்பு உறுதிப்படுத்துகிறது.

கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் நடைமுறை கருத்துகள்

அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனைக்கு சில கட்டுப்பாடுகள் உள்ளன. இந்த கட்டுப்பாடுகளை புரிந்து கொள்வது முடிவுகளில் தவறான நம்பிக்கையை தடுக்கிறது:

இறந்த மண்டல விளைவுகள்: டிரான்ஸ்ட்யூசரின் அடிப்பகுதியில் உள்ள பகுதியை தொடர்பு சோதனையின் போது நம்பகமாக பரிசோதிக்க முடியாது. இரண்டு-கூறு டிரான்ஸ்ட்யூசர்கள் அல்லது தாமத வரிசை பிராப்கள் இந்த குறைபாட்டை குறைப்பதற்கு உதவுகின்றன.

மேற்கோள் சுவாசம்: மேற்பரப்பில் உள்ள முட்டுகள் ஒலி ஆற்றலை சிதறடித்து, கப்பலிங் மாறுபாடுகளை உருவாக்குகின்றன. சிறந்த முடிவுகளுக்காக மேற்பரப்புகள் 250 மைக்ரோ அங்குலங்களை மீறக்கூடாது என தொழில்நுட்ப கையேடு குறிப்பிடுகிறது.

வடிவமைப்பு கட்டுப்பாடுகள்: சிக்கலான பொருள் வடிவங்கள் ஒலி செல்ல முடியாத இடங்களையோ அல்லது எதிரொலிப்புகள் குறைபாட்டு சமிக்ஞைகளுடன் குழப்பமடையும் இடங்களையோ உருவாக்கலாம்.

பொருள் குறைப்பு: சில பொருட்கள்—குறிப்பாக ஆஸ்டெனிட்டிக் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்கள் மற்றும் நிக்கல் உலோகக்கலவைகள்—படக்கதிரை வேகமாக தளர்த்துகின்றன, இது ஆய்வு ஆழத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது.

UT ஆய்வுக்கான மேற்பரப்பு தயாரிப்பு தேவைகள்

டிரான்ஸ்டியூசரை பொருத்துவதற்கு முன், சரியான மேற்பரப்பு தயாரிப்பு நம்பகமான முடிவுகளை உறுதி செய்கிறது:

எல்லா தளர்வான அளவை, பெயிண்ட், தூசி மற்றும் அழுக்கு பொருட்களையும் அகற்றவும்
தொடர்பு ஆய்வுக்கு 250 மைக்ரோஇன்ச்கள் அல்லது மென்மையானதை மேற்பரப்பு முடித்தலை அடையவும்
மேற்பரப்பு நிலை ஒரு சீரானதாக இருப்பதை உறுதி செய்க, பகுதியாக பெயிண்ட் அல்லது சீரற்ற பூச்சுகள் அகற்றப்பட வேண்டும்
மேற்பரப்புகள் இணைப்பை பாதிக்கக்கூடிய எண்ணெய், கிரீஸ் அல்லது கலப்புகளிலிருந்து இலவசமாக உள்ளதை சரிபார்க்கவும்
மேற்பரப்பு கடினமாக இருந்தால், பொறியியல் அங்கீகாரத்துடன் உள்ளூர் தரைத்தல் அனுமதிக்கப்படலாம்
குறிப்பு தரநிலை மேற்பரப்பு நிலையை உண்மையான ஃபோர்ஜிங் நிலையுடன் பொருத்தவும்

AS சோனாடெஸ்ட்டின் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டி மேற்பரப்பு முரண்பாடு சரிபார்ப்பு தினசரி வீச்சு சரிபார்ப்பு நடைமுறைகளின் ஒரு பகுதியாக இருக்க வேண்டும் என்பதை வலியுறுத்துகிறது—க்லையண்ட் அறிக்கைக்காக பதிவு செய்ய தேவைப்படும் அளவிற்கு கூட 10% ஸ்கிரீன் உயரத்திற்கு கீழே சிறிய குறிப்புகள் இருக்கலாம்.

அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை உள் தொடர்ச்சியின்மைகளைக் கண்டறிவதில் சிறந்தாலும், மேற்பரப்பை உடைக்கும் குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் கூடுதல் சோதனை முறைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன. காந்தப் பொருள் மற்றும் திரவ ஊடுருவல் சோதனை இந்த இடைவெளியை நிரப்புகின்றன—அல்ட்ராசவுண்ட் அலைகள் தவறவிடும் மேற்பரப்பு மற்றும் மேற்பரப்புக்கு அருகிலுள்ள குறைபாடுகளை உணர்திறனுடன் கண்டறிய உதவுகின்றன.

fluorescent magnetic particle inspection revealing surface discontinuities under uv light

காந்தப் பொருள் மற்றும் ஊடுருவல் சோதனை மூலம் மேற்பரப்பு சோதனை

அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை ஆழமாக உள்ளே மறைந்திருப்பதைக் கண்டறிகிறது—ஆனால் மேற்பரப்பிலேயே உள்ள குறைபாடுகளைப் பற்றி என்ன? வெளிப்புறத்தை உடைக்கும் விரிசல்கள், லாப்ஸ் மற்றும் சீம்ஸ் பெரும்பாலும் ஒலி கதிருக்கு இணையாக இருக்கும்போது அல்ட்ராசவுண்ட் கண்டறிதலில் இருந்து தப்பிக்கின்றன. இதுதான் காந்தப் பொருள் சோதனை மற்றும் திரவ ஊடுருவல் சோதனை உங்கள் சோதனை உத்தி யோஜனையில் அவசியமான கூட்டாளிகளாக மாறும் இடம்.

இந்த முறைகளை உங்கள் பரப்பு கண்டறிதல் கருவிகளாக கருதுங்கள். UT பொருளின் உட்புறத்தை ஆராய்ந்தாலும், MT மற்றும் PT ஆகியவை பரப்பில் தெரியும் குறைபாடுகளை வெளிப்படுத்துவதில் நிபுணத்துவம் பெற்றவை—அழுத்த ஒட்டுமை பரிசோதனை பிழைகள் தொடங்கும் இடத்தை சரியாக காட்டும்.

ஃபெரோமாக்னெட்டிக் பொருட்களுக்கான காந்தப் பொருள் பரிசோதனை

காந்தப் பொருள் பரிசோதனை அழகான எளிய கொள்கையில் செயல்படுகிறது: ஃபெரோமாக்னெட்டிக் பொருளை காந்தப்படுத்தும்போது, பரப்பு அல்லது பரப்புக்கு அருகிலுள்ள ஏதேனும் குறைபாடு காந்தப் புலத்தை சீர்குலைக்கிறது. பரப்பில் மெல்லிய இரும்புத் துகள்களைச் செலுத்தினால், இந்த சீர்குலைவு இடங்களில் அவை குவிகின்றன—உங்கள் குறைபாடுகளை வரைபடமாக்கும் காட்சி அறிகுறிகளை உருவாக்குகின்றன.

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பொருட்களுக்கான பயன்பாடுகளில் இங்கே உள்ள சிக்கல் என்னவென்றால்: MT என்பது ஃபெரோமாக்னெட்டிக் பொருட்களில் மட்டுமே செயல்படும். மார்டென்சிட்டிக் மற்றும் ஃபெரிட்டிக் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்கள் காந்தப் பொருள் பரிசோதனைக்கு நன்றாக எதிர்வினை ஆற்றும், ஆனால் 304 மற்றும் 316 போன்ற ஆஸ்டெனைட்டிக் வகைகள் பயன்படாது—அவை காந்தமில்லாதவை. ஆஸ்டெனைட்டிக் வகை ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்களை உருவாக்கும்போது, பதனிடும் பரிசோதனையை நம்பியிருக்க வேண்டும்.

காந்தமாக்கும் முறைகள் மற்றும் காந்தப்புல வலிமை தேவைகள்

உங்கள் பரிசோதனை உணர்திறனை தீர்மானிப்பது சரியான காந்தமாக்கல் அளவை அடைவதாகும். ASTM E1444 , காந்தத் துகள் பரிசோதனைக்கான வழிகாட்டும் ஆவணமாக செயல்படுகிறது, பல்வேறு தொட்டி வடிவங்களுக்கு பொருந்தக்கூடிய பல்வேறு காந்தமாக்கும் தொழில்நுட்பங்கள் உள்ளன:

நேரடி காந்தமாக்கம் (ஹெட் ஷாட்): பாகத்தின் வழியாக மின்னோட்டம் நேரடியாக செல்கிறது, வட்ட காந்தப்புலத்தை உருவாக்குகிறது. உருளை வடிவ தொட்டிகளில் நீள்வெட்டு குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்கு பயனுள்ளதாக இருக்கும்
மறைமுக காந்தமாக்கம் (காயில் ஷாட்): மின்னோட்டம் கொண்ட காயிலினுள் பாகம் வைக்கப்படுகிறது, நீள்வெட்டு புலத்தை உருவாக்குகிறது. குறுக்கு வெடிப்புகளைக் கண்டறிவதற்கு சிறந்தது
யோக் காந்தமாக்கம்: கையில் எடுத்துச் செல்லக்கூடிய மின்காந்தங்கள் உள்ளூர் புலங்களை உருவாக்குகின்றன — பெரிய காந்தமாக்கப்பட்ட ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பாகங்களின் புல பரிசோதனைக்கு ஏற்றது
தயாரிப்புகள்: கையால் பயன்படுத்தும் மின்முனைகள் சோதனை நிலைகளுக்கிடையே வட்ட புலங்களை உருவாக்குகின்றன

நம்பகமான கண்டறிதலுக்கு, ஆய்வு பரப்பில் புல அடர்த்தி 30-60 காஸ் ஐ எட்ட வேண்டும். மிகக் குறைவாக இருந்தால், துகள்கள் தொடர்ச்சியின்மையில் சேராது. மிக அதிகமாக இருந்தால், மேற்பரப்பின் முரட்டுத்தன்மை அல்லது வடிவமைப்பு மாற்றங்களால் தவறான குறிப்புகளைக் காண்பீர்கள்.

ஈரமான மற்றும் உலர்ந்த துகள் முறைகள்

ஈரமான மற்றும் உலர்ந்த துகள்களுக்கான தேர்வு உங்கள் கண்டறிதல் தேவைகளைப் பொறுத்தது:

ஈரமான முறை ஒளிரும் அல்லது காணக்கூடிய துகள்களை எண்ணெய் அல்லது நீர் கலவையில் கலக்கிறது. உயர் உணர்திறன் தேவைப்படும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அல்லது கார்பன் ஸ்டீல் பாகங்களை உருவாக்கும் போது, யுவி-A ஒளியின் கீழ் ஈரமான ஒளிரும் துகள்கள் சிறந்த முடிவுகளை அளிக்கும். துகள்கள் மெல்லிய தொடர்ச்சியின்மைகளுக்குள் எளிதாக ஊடுருவும், மேலும் ஒளிர்வு உயர் மாறுபாட்டு குறிப்புகளை உருவாக்கும்.

உலர்ந்த முறை காந்தமாக்கப்பட்ட பரப்பில் நேரடியாகப் பயன்படுத்தப்படும் நிறத் தூளைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த முறை பின்வருவனவற்றிற்கு ஏற்றது:

சூடான பரப்பு ஆய்வுகள் (600°F வரை)
திரவம் சீராகப் பரவாத அழுக்கான பரப்பு நிலைமைகள்
ஆழமாக ஊடுருவும் களங்கள் தேவைப்படும் உட்புறக் குறைபாடுகளைக் கண்டறிதல்

ஃபெரஸ் பாகங்களின் பல்வேறு அளவுகள் மற்றும் வடிவங்களுக்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட அணுகுமுறைகளை விளக்கி, காந்தத் துகள் சோதனை முறைகளுக்கு ஆதரவை வழங்குவதற்காக ASTM E709 வழிகாட்டுதல்களை வழங்குகிறது. முழுமையான ஆய்வு நடைமுறைகளை நிலைநாட்ட ASTM E1444 உடன் இந்த ஆவணம் இணைந்து செயல்படுகிறது.

துளை சோதனை பயன்பாடுகள் மற்றும் தங்கு நேரத்தைப் பொறுத்த கருத்துகள்

உங்கள் பொருள் ஃபெரோமாக்னடிக் இல்லாதிருந்தாலோ அல்லது பரப்பில் உள்ள பிளவுகளைப் பற்றி முழு உறுதியும் தேவைப்பட்டாலோ, திரவத் துளை சோதனை தீர்வை வழங்குகிறது. இந்த முறை எந்த ஒரு பாரம்பரியமற்ற பொருளிலும் பயன்படுத்தலாம். எனவே ஆஸ்டெனைட்டிக் தரத்தில் உள்ள ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், அலுமினியம் மற்றும் டைட்டானியம் பாகங்களுக்கான சோதனைக்கு முதன்மை தேர்வாக உள்ளது.

இந்தச் செயல்முறை ஒரு தருக்கபூர்வமான வரிசையைப் பின்பற்றுகிறது: துளையைத் தடவுதல், தங்கு நேரத்தை அனுமதித்தல், அதிகப்படியானதை நீக்குதல், டெவலப்பரைத் தடவுதல் மற்றும் குறிப்புகளை விளக்குதல். ஒவ்வொரு படியும் முக்கியமானது, ஆனால் பெரும்பாலும் தங்கு நேரமே வெற்றி அல்லது தோல்வியைத் தீர்மானிக்கிறது.

துளை தங்கு நேரத்திற்கான வழிகாட்டுதல்கள்

பாய்மம் நீக்குவதற்கு முன் பரப்பில் தங்கும் காலமான தங்கும் நேரம், பொருள் மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் குறைபாட்டு வகையைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடுகிறது. ASTM E165/E165M என்பதன்படி, பாய்மச் சோதனை பிளவுகள், பிணைகள், லாப்கள், குளிர்ந்த ஷட்கள், சுருக்கம் மற்றும் கலப்பின்மை போன்ற பரப்பில் திறந்திருக்கும் தொடர்ச்சியின்மைகளைக் கண்டறிகிறது.

பொதுவான தங்கும் நேரம் தொடர்பான பரிந்துரைகள்:

5-10 நிமிடங்கள்: நேர்த்தியான இயந்திரப் பரப்புகள், அகலமான திறந்த குறைபாடுகள், அலுமினியம் மற்றும் மெக்னீசியம் உலோகக்கலவைகள்
10-20 நிமிடங்கள்: தரமான கார்பன் மற்றும் குறைந்த உலோகக்கலவை எஃகு உருவாக்கங்கள், பொதுவான சோர்வு பிளவுகள்
20-30 நிமிடங்கள்: இறுக்கமான பிளவுகள், அழுத்த அழிவு பிளவு, அதிக வெப்பநிலையில் செயல்படும் பாகங்கள்
30+ நிமிடங்கள்: மிகவும் இறுக்கமான தடைவேறுபாடுகள், டைட்டானியம் மற்றும் நிக்கல் உலோகக்கலவைகள், முக்கியமான விமான பயன்பாடுகள்

ஆய்வுக்கு முன் எஃகின் மேற்பரப்பு சிகிச்சை தேவையான தங்கும் நேரத்தை மிகவும் பாதிக்கிறது. ஷாட் பீனிங் அல்லது பிற இயந்திர மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளுக்கு உட்பட்ட உருவாக்கங்கள், ஊடுருவி நுழைவதை மெதுவாக்கும் அடர்த்தியான மேற்பரப்பு அடுக்குகளைக் கொண்டிருக்கலாம்—நீண்ட தங்கும் காலத்தை தேவைப்படுத்தும்.

ஊடுருவி அமைப்பு தேர்வு

ASTM E1417 மற்றும் SAE AMS 2644 ஆகியவை உணர்திறன் நிலை (1-4) மற்றும் அகற்றும் முறை (நீர்-கழுவக்கூடிய, பின்-எமல்சிஃபையப்படுத்தக்கூடிய, கரைப்பான்-அகற்றக்கூடிய) ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் ஊடுருவி அமைப்புகளை வகைப்படுத்துகின்றன. உயர் உணர்திறன் நிலைகள் மிகச் சிறிய தடைவேறுபாடுகளைக் கண்டறியும், ஆனால் அதிகமாக கழுவுவதைத் தவிர்க்க மேலும் கவனமான செயலாக்கத்தை தேவைப்படுத்தும்.

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அல்லது கார்பன் ஸ்டீல் பொருட்களைக் கொண்ட பெரும்பாலான உருவாக்கங்களுக்கு, உணர்திறன் நிலை 2 அல்லது 3 இல் வகை I (ஃபுளோரசென்ட்) முறை C (கரைப்பான்-அகற்றக்கூடிய) கண்டறிதல் திறன் மற்றும் நடைமுறை பயன்பாடு இரண்டிற்கும் சிறந்த சமநிலையை வழங்குகிறது.

ஆய்வு நேரத்தை பாதிக்கும் உருவாக்கத்திற்குப் பிந்தைய வெப்ப சிகிச்சை விளைவுகள்

MT மற்றும் PT இரண்டையும் பாதிக்கும் ஒரு முக்கிய கருத்து: வெப்ப சிகிச்சைக்கு தொடர்பான காலத்தில் நீங்கள் எப்போது ஆய்வு செய்ய வேண்டும்?

உங்களுக்கு என்ன கண்டறிய வேண்டும் என்பதைப் பொறுத்து பதில் அமையும்:

வெப்ப சிகிச்சைக்கு முன் ஆய்வு செய்ய வேண்டிய நேரம்:

அடித்தல் செயல்முறையின் போது உருவான லாப்ஸ், தைத்தல்கள் மற்றும் குளிர்ந்த மூடுதல்கள் போன்ற அடித்தல் குறைபாடுகளைத் தேடும்போது
விலையுயர்ந்த வெப்ப செயலாக்கத்திற்கு முன் பொருளின் தரத்தை உறுதி செய்வதற்கு
வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பின் பெரிய அளவிலான இயந்திர செயலாக்கம் பாகத்திற்கு செய்யப்படும் (ஆய்வு பரப்புகளை அகற்றுவது)

வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பின் ஆய்வு செய்ய வேண்டிய நேரம்:

வேகமான குளிர்வித்தலிலிருந்து ஏற்படும் குவெஞ்ச் பிளவுகளைக் கண்டறிய
வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பின் இயந்திர செயலாக்கத்தில் ஏற்படும் கிரைண்டிங் பிளவுகளைக் கண்டறிய
இறுதி ஏற்றுக்கொள்ளல் ஆய்வை மேற்கொள்வது
பொருள் முக்கியமான பண்பு மாற்றங்களை ஏற்படுத்துகிறது (MT உணர்திறனை பாதிக்கும் வகையில் பரப்பு கடினமடைதல்)

பல தர வரையறைகள் இரு நிலைகளிலும் ஆய்வு செய்ய தேவைப்படுகின்றன—செயல்முறையுடன் தொடர்புடைய குறைபாடுகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவதற்காகவும், வெப்ப சிகிச்சை புதிய தடைகளை அறிமுகப்படுத்தவில்லை என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்

MT மற்றும் PT: சரியான பரப்பு முறையை தேர்வு செய்தல்

இரு முறைகளும் தொழில்நுட்ப ரீதியாக பொருந்தக்கூடியபோது, நீங்கள் எவ்வாறு தேர்வு செய்வீர்கள்? பின்வரும் ஒப்பீடு முக்கிய முடிவெடுத்தல் காரணிகளை கையாளுகிறது:

காரணி	காந்த துகள் சோதனை (MT)	செரிக்கும் சோதனை (PT)
உட்படும் பொருள்கள்	காந்தப் பொருள்கள் மட்டும் (கார்பன் ஸ்டீல், மார்டென்சிட்டிக்/ஃபெர்ரிட்டிக் ஸ்டெயின்லெஸ்)	எல்லா பொருட்களும் துளையற்றவை (எல்லா உலோகங்கள், செராமிக்ஸ், பிளாஸ்டிக்ஸ்)
கண்டறியக்கூடிய குறைபாடுகள்	பரப்பு மற்றும் ஓரளவு உள்புறம் (0.25" ஆழம் வரை)	மட்டும் பரப்பு உடைந்த பகுதிகள்
குறைபாட்டின் திசை உணர்திறன்	காந்தப் புலத்திற்குச் செங்குத்தாக உள்ள குறைபாடுகளுக்கு ஏற்றது	எல்லா திசைகளுக்கும் சமமான உணர்திறன்
மேற்பரப்பு நிலை தேவைகள்	மிதமானது—மெல்லிய பூச்சுகள் வழியாகவும் செயல்படலாம்	அதிகமாக முக்கியம்—மேற்பரப்பு தூய்மையாகவும், கலங்கல்கள் இல்லாமலும் இருக்க வேண்டும்
ஒப்பீட்டு உணர்திறன்	இரும்புக்கொண்ட பொருட்களுக்கு மிக அதிகம்	அதிகம் (ஊடுருவும் திறனைப் பொறுத்தது)
செயலாக்க நேரம்	வேகமானது—உடனடியாக குறிப்புகள் உருவாகும்	மெதுவானது—நிலைத்திருத்தல் மற்றும் வளர்ச்சி நேரம் தேவை
அடிப்பகுதி கண்டறிதல்	ஆம்—பரப்பிற்கு அருகிலுள்ள குறைகளைக் கண்டறிய முடியும்	இல்லை—தொடர்ச்சியின்மை பரப்பை அடைய வேண்டும்
திருகிழிப்படும் தன்மை	யோக் உபகரணத்துடன் நன்றாக இருக்கும்	சிறப்பானது—குறைந்தபட்ச உபகரணங்கள் தேவை

ஃபெரோமாக்னடிக் பொருட்களின் உருவாக்கத்திற்கு, MT பொதுவாக வேகத்திலும், அடிப்பகுதி கண்டறிதல் திறனிலும் சிறந்தது. ஆனால், நீங்கள் காந்தமற்ற பொருட்களுடன் பணியாற்றும்போது அல்லது குறைபாட்டின் நிலைப்பாட்டைப் பொருட்படுத்தாமல் சீரான உணர்திறன் தேவைப்படும்போது, PT தெளிவான தேர்வாக மாறும்.

ஒலி அலை கண்டறிதலால் தப்பித்துவிடும் பரப்பு குறைகளைக் கண்டறிவதில் இரு முறைகளும் சிறப்பாகச் செயல்படும். ஆனாலும், சில உருவாக்க வடிவங்கள் மற்றும் குறைவு வகைகள் மேலும் சிறப்பு முறைகளை தேவைப்படுத்தும். கதிரியக்க மற்றும் மின்காந்த ஓட்ட கண்டறிதல் உங்கள் கண்டறிதல் திறனை மேலும் அதிகரிக்கும்—குறிப்பாக சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் விரைவான திரையிடல் பயன்பாடுகளுக்கு.

கதிரியக்க மற்றும் மின்காந்த ஓட்ட கண்டறிதல் பயன்பாடுகள்

உங்கள் பொருளின் ஒவ்வொரு மூலையையும் அல்ட்ராசவுண்ட் அலைகள் சென்றடைய முடியாதபோது என்ன நடக்கிறது? சிக்கலான வடிவங்கள், சிக்கலான உள் தடங்கள் மற்றும் குறுகிய அணுகுமுறை புள்ளிகள் மரபுசார்ந்த UT முடியாத காலிப்பகுதிகளை உருவாக்குகின்றன. இந்த இடத்தில்தான் கதிரியக்க சோதனையும், மின்காந்த சுழற்சி சோதனையும் நுழைகின்றன – மற்ற முறைகள் விட்டுச் செல்லும் முக்கியமான குறைகளைக் கண்டறிவதில்.

இந்த முறைகள் உங்கள் ஏற்கனவே உள்ள சோதனை கருவிகளுக்கு துணைபுரியும் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன. கதிரியக்க சோதனை உள் கட்டமைப்பின் நிரந்தரமான காட்சி பதிவை வழங்குகிறது, மேலும் MT அல்லது PT போன்றவை தேவைப்படும் நுகர்வுப் பொருட்கள் இல்லாமல் மின்காந்த சுழற்சி சோதனை விரைவான மேற்பரப்பு சோதனையை வழங்குகிறது.

சிக்கலான பொருள் வடிவங்களுக்கான கதிரியக்க பரிசோதனை

கதிரியக்க சோதனை பொருளின் உள் கட்டமைப்பை உருவாக்குவதற்கு ஊடுருவும் கதிர்வீச்சைப் பயன்படுத்துகிறது - X-கதிர்கள் அல்லது காமா கதிர்கள். இதை உலோகத்திற்கான மருத்துவ X-கதிர் போல கருதலாம்: கதிர்வீச்சு பொருளின் வழியாக செல்கிறது, மேலும் பொருளின் அடர்த்தி அல்லது தடிமனில் உள்ள மாறுபாடுகள் கிடைக்கும் படத்தில் வேறுபட்ட நிழலாகத் தெரிகின்றன.

உலோக ஓ castingகளை கதிர்க்கதிர் பரிசோதனை செய்வதற்கான தர நடைமுறையை ASTM E1030 நிறுவுகிறது, இதன் கொள்கைகள் சிக்கலான உள் அம்சங்களைக் கொண்ட ஃபோர்ஜிங்ஸுக்கும் சமமாகப் பொருந்தும். UT குறைபாடுகளைச் சந்திக்கும் சூழ்நிலைகளில் இந்த முறை சிறப்பாக செயல்படுகிறது:

சிக்கலான உள் குழிகள்: இயந்திர துளைகள், குறுக்காக துளையிடப்பட்ட பாஸேஜ்கள் அல்லது ஒலி அலைகள் முன்னறிய முடியாத வகையில் சிதறும் கால் பிரிவுகள் கொண்ட ஃபோர்ஜிங்ஸ்
மாறுபட்ட சுவர் தடிமன்: தடிமன் மாற்றங்கள் அல்ட்ராசவுண்ட் கதிர்களுக்கு இறந்த மண்டலங்களை உருவாக்கும் கூறுகள்
வடிவவியல் சிக்கலான தன்மை: டிரான்ஸ்டியூசர் அணுகலைக் கட்டுப்படுத்தும் வடிவங்களை உருவாக்கும் சிக்கலான ஃபோர்ஜிங் கட்டு வடிவமைப்புகள்
நிரந்தர ஆவணம்: தடயத்துவத்திற்காக காப்பக பட பதிவுகளை தேவைப்படும் பயன்பாடுகள்

மூடிய கட்டு செயல்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படும் ஃபோர்ஜிங் கட்டுகள் பாரம்பரிய கண்காணிப்பு அணுகுமுறைகளை சவாலாக்கும் வகையில் மேலும் சிக்கலான வடிவவியலை உருவாக்குகின்றன. கிட்டத்தட்ட-நெட்-வடிவ கூறுகளை உருவாக்க ஃபோர்ஜிங் தொழில்நுட்பங்கள் மேம்படும்போது, உள் ஒலி தன்மையை சரிபார்ப்பதற்காக கதிர்க்கதிர் மேலும் மதிப்புமிக்கதாகிறது.

திரைப்படம் எதிர் டிஜிட்டல் கதிர்க்கதிர்

பாரம்பரிய திரைப்பட கதிர்வீச்சு பல தசாப்தங்களாக தொழிலுக்கு சேவை செய்து வருகிறது, ஆனால் இப்போது டிஜிட்டல் கதிர்வீச்சு (DR) மற்றும் கம்ப்யூட்டட் ரேடியோகிராபி (CR) குறிப்பிடத்தக்க நன்மைகளை வழங்குகின்றன:

உடனடி பட கிடைப்பு: வேதியியல் செயலாக்க தாமதங்கள் இல்லை — படங்கள் சில வினாடிகளில் தோன்றும்
மேம்பட்ட பட செயலாக்கம்: டிஜிட்டல் எதிர்மறை சரிசெய்தல் திரைப்படம் தவறவிடும் நுண்ணிய குறைபாடுகளை வெளிப்படுத்தும்
குறைக்கப்பட்ட கதிர்வீச்சு வெளிப்பாடு: அதிக உணர்திறன் கொண்ட கண்டறியும் சாதனங்களுக்கு குறைந்த அளவு கதிர்வீச்சு தேவை
எளிதான சேமிப்பு மற்றும் இடமாற்றம்: தர மேலாண்மை அமைப்புகளுடன் ஒருங்கிணைக்கப்படும் டிஜிட்டல் கோப்புகள்

அடிப்பொருள் கருவிகளின் சரிபார்ப்பு மற்றும் உற்பத்தி தரக் கட்டுப்பாட்டிற்கு, டிஜிட்டல் அமைப்புகள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் ஆய்வு சுழற்சிகளை விரைவுபடுத்துகின்றன, மேலும் குறைபாடுகளை அடையாளம் காணும் திறனை மேம்படுத்துகின்றன.

ரேடியோகிராபிக் கட்டுப்பாடுகள்

அதன் நன்மைகளுக்கு இடையூறாக, நீங்கள் புரிந்து கொள்ள வேண்டிய குறிப்பிட்ட கட்டுப்பாடுகளை ரேடியோகிராபி கொண்டுள்ளது:

கதிரியக்க பாதுகாப்பு தேவைகள்: வெளிப்பாடு, காப்பு மற்றும் பணியாளர் சான்றிதழ் ஆகியவற்றில் கண்டிப்பான கட்டுப்பாடுகள் சிக்கலையும் செலவையும் அதிகரிக்கின்றன
தள குறைபாட்டு திசைநிலை: கதிரியக்க கதிரை இணையாகக் கொண்டுள்ள விரிசல்கள் காணாமல் போகலாம்—திசைநிலை முக்கியம்
தடிமன் கட்டுப்பாடுகள்: மிகவும் தடித்த பகுதிகளுக்கு சக்திவாய்ந்த ஆதாரங்களும் நீண்ட வெளிப்பாட்டு நேரங்களும் தேவைப்படுகின்றன
அமைக்கும் நேரம்: ஆதாரம், பாகம் மற்றும் கண்டறியும் கருவியை அமைப்பதற்கு கணித ரீதியான ஏற்பாடு கவனமாக தேவைப்படுகிறது

இறுக்கமான அனுமதிகள் மற்றும் மெருகூட்டப்பட்ட பரப்புகளைக் கொண்ட குளிர் அடித்தள பாகங்கள் பெரும்பாலும் ரேடியோகிராபிக் பரிசோதனைக்கு ஏற்ற வேட்பாளர்களாக உள்ளன—மென்மையான பரப்புகளும் துல்லியமான வடிவவியலும் சிறந்த பட தரத்தை எளிதாக்குகின்றன.

விரைவான பரப்பு சோதனைக்கான மின்னோட்டச் சோதனை

அடிப்பத்தில் ஆய்வு விவாதங்களில் அடிக்கடி கவனிக்கப்படாத ஒரு முறை இது: மின்னோட்டச் சோதனை. எனினும், ECT கடத்தும் பொருட்களில் பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள பரப்பு குறைபாடுகளைக் கண்டறிய அற்புதமான திறன்களை வழங்குகிறது—எந்த நுகர்பொருள்கள், சிறப்பு பரப்பு தயாரிப்பு அல்லது பாகத்துடனான தொடர்பு இல்லாமல்.

இதன் கொள்கை அழகானது: ஒரு கம்பிச்சுருள் வழியாக ஓடும் மாறுதிசை மின்னோட்டம் ஒரு மின்காந்தப் புலத்தை உருவாக்குகிறது. இந்த கம்பிச்சுருள் ஒரு கடத்தும் பொருளுக்கு அருகே செல்லும்போது, அதன் மேற்பரப்பு அடுக்குகளில் சுழலும் மின்னோட்டங்களை—மின்னோட்டங்களை—ஏற்படுத்துகிறது. எந்த ஒரு தொடர்ச்சியின்மையும் இந்த மின்னோட்டங்களை சீர்குலைக்கிறது, கம்பிச்சுருளின் மின்தடையை அளவிடக்கூடிய வகையில் மாற்றுகிறது.

அடிப்பத்தில் ஆய்வுக்கான ECT நன்மைகள்

உங்கள் அடிப்பத்தில் ஆய்வு திட்டத்தில் மின்னோட்டச் சோதனைக்கு ஏன் இடம் கிடைக்க வேண்டும்?

வேகம்: ஒரு வினாடிக்கு பல அடி ஸ்கேனிங் வீதம் ECT-ஐ அதிக அளவு உற்பத்தி சோதனைக்கு ஏற்றதாக ஆக்குகிறது
நுகர்பொருட்கள் இல்லை: PT மற்றும் MT ஐ விட மாறுபட்டு, ECT க்கு ஊடுருவும் திரவங்கள், துகள்கள் அல்லது கேரியர்கள் தேவையில்லை—இதனால் தொடர்ந்து ஏற்படும் செலவுகள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் கவலைகள் குறைகின்றன
தானியங்கு செயல்முறைக்கு ஏற்றது: உறுதியான, மீண்டும் மீண்டும் சோதனைக்கு ரோபோட்டிக் கையாளுதல் அமைப்புகளுடன் சுருள்கள் எளிதாக ஒருங்கிணைக்கப்படுகின்றன
பரப்பு நிலை சகிப்புத்தன்மை: மெல்லிய ஆக்சைடு அடுக்குகள் மற்றும் சிறிய பரப்பு முரண்பாடுகள் சோதனையைத் தடுக்காது
பொருள் வகைப்பாட்டுத்திறன்: ECT வெப்ப சிகிச்சை நிலையை சரிபார்க்க முடியும், கலப்பு பொருட்களைக் கண்டறிய முடியும் மற்றும் உலோகக்கலவை தரங்களை உறுதிப்படுத்த முடியும்

மீண்டும் மீண்டும் வெப்ப சுழற்சிக்கு உட்படும் அச்சு கட்டமைப்புகளுக்கு, ECT அழுத்தும் உபகரணங்களை களைவதற்கு பரப்பு நேர்மையை சரிபார்க்க ஒரு திறமையான முறையை வழங்குகிறது.

ECT குறைபாடுகள் மற்றும் தவறான நேர்மறை கருத்துகள்

மின்னோட்ட சோதனைக்கு சவால்கள் இல்லாமல் இல்லை. இந்த குறைபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது தவறான விளக்கத்தைத் தடுக்கிறது:

ஸ்கின் டெப்த் விளைவு: மின்னோட்டங்கள் பரப்பின் அருகே செறிவடைகின்றன—ஆழமான ஊடுருவலுக்கு குறைந்த அதிர்வெண்கள் தேவைப்படுகின்றன, இது உணர்திறனைக் குறைக்கிறது
லிப்ட்-ஆஃப் உணர்திறன்: தேர்வுசெய்யும் கருவி மற்றும் பரப்புக்கு இடையேயான தூரத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் குறைபாடுகளை மறைக்கவோ அல்லது போலியாக இருக்கவோ செய்யும் சமிக்ஞைகளை உருவாக்குகின்றன
ஓர விளைவுகள்: பகுதிகளின் ஓரங்கள் மற்றும் வடிவவியல் மாற்றங்கள் சரியான விளக்கத்தை தேவைப்படுத்தும் வலுவான சமிக்ஞைகளை உருவாக்குகின்றன
பொருள் மாறுபாடு: தானிய அளவு மாற்றங்கள், மீதமுள்ள அழுத்த அமைப்புகள் மற்றும் உள்ளூர் கடினத்தன்மை வேறுபாடுகள் அனைத்தும் பதிலைப் பாதிக்கின்றன

வேலை கடினப்படுத்தப்பட்ட பரப்புகளுடன் கூறுகளை உருவாக்கும் குளிர் அடித்தல் செயல்பாடுகள் உண்மையான குறைபாடுகளிலிருந்து வேறுபட்டு, கடினத்தன்மை சரிவிலிருந்தே ECT பதில்களைக் காட்டலாம். உண்மையான பொருள் நிலைக்கு ஏற்ப சரியான குறிப்புத் தரநிலைகள் உண்மையான தொடர்ச்சியின்மைகளை போலியான நேர்மறைகளிலிருந்து வேறுபடுத்த உதவுகின்றன.

குறைபாடு வகைப்பாட்டை மேம்படுத்தும் புதிய தொழில்நுட்பங்கள்

NDT துறை தொடர்ந்து மேம்பட்டு வருகிறது, மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்கள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிதல் மற்றும் வகைப்படுத்துதல் திறன்களை பெரிதும் மேம்படுத்துகின்றன:

ஃபேஸ்டு அரே அல்ட்ராசோனிக் சோதனை (PAUT)

பல அல்ட்ராசவுண்ட் கூறுகளைப் பயன்படுத்தும் ஃபேஸ்டு அரே தொழில்நுட்பம், நேரம் மற்றும் வீச்சுக்கு ஏற்ப தனித்தனியாகக் கட்டுப்படுத்தப்படலாம். இது பின்வருவனவற்றை சாத்தியமாக்குகிறது:

இயந்திர ப்ரோப் இயக்கமின்றி எலக்ட்ரானிக் கதிர் திசைமாற்றம்
ஒரே ஸ்கேனில் பல ஆழங்களில் குவிக்கப்பட்ட கதிர்கள்
மருத்துவ அல்ட்ராசவுண்டைப் போன்ற குறுக்கு வெட்டு படம் வழங்கும் செக்டர் ஸ்கேன்கள்
மேம்பட்ட குறைபாட்டு அளவீட்டுத் துல்லியத்துடன் வேகமான ஆய்வு

சிக்கலான சாய்வு உருவாக்க வடிவங்களுக்கு, PAUT தொழில்நுட்பம் மேற்பரப்பு வடிவங்களுக்கு ஏற்ப கதிர் கோணங்களை நேரலையில் சரிசெய்கிறது, இதனால் சிறந்த ஆய்வு கோணங்கள் பராமரிக்கப்படுகின்றன.

டைம்-ஆஃப்-ஃப்ளைட் டிஃப்ராக்ஷன் (TOFD)

TOFD ஆனது குறைபாடுகளின் முகங்களிலிருந்து எதிரொலிக்கும் சமிக்ஞைகளுக்குப் பதிலாக குறைபாடுகளின் நுனிகளிலிருந்து விலக்கப்படும் சமிக்ஞைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த நுட்பம் பின்வருவனவற்றை வழங்குகிறது:

குறைபாட்டின் திசையைப் பொருட்படுத்தாமல் பிளவு ஆழத்தைத் துல்லியமாக அளவிடுதல்
தள குறைபாடுகளுக்கான கண்டறிதலின் அதிக நிகழ்தகவு
ஆவணப்படுத்தலுக்கான நிரந்தர ஸ்ட்ரிப்-சார்ட் பதிவுகள்

கம்ப்யூட்டட் டோமோகிராபி (CT)

தொழில்துறை CT பல ரேடியோகிராபிக் திசைதிருப்பங்களிலிருந்து மூன்று-பரிமாண மறுசீரமைப்புகளை உருவாக்குகிறது. கருவிகளின் செலவு அதிகமாக இருப்பதால் இதன் பரவலான பயன்பாடு குறைவாக உள்ளது, ஆனால் CT முக்கியமான ஃபோர்ஜிங் பயன்பாடுகளுக்கு ஒப்பிட முடியாத கன அளவு பண்புகளை வழங்குகிறது—குறைபாடுகளின் இருப்பிடம், அளவு மற்றும் வடிவத்தை முழுமையாக விளக்குகிறது.

ஃபோர்ஜிங் உற்பத்தியாளர்கள் மேலும் சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் இறுக்கமான தரநிலைகளை நோக்கி நகர்ந்து கொண்டிருக்கும் போது, இந்த மேம்பட்ட தொழில்நுட்பங்கள் குறைபாடுகளை மேம்பட்ட கண்டறிதல் மற்றும் தவறான அழைப்பு விகிதங்களைக் குறைப்பதன் மூலம் தங்கள் முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகின்றன.

கிடைக்கும் ஆய்வு தொழில்நுட்பங்களைப் பற்றி இவ்வளவு புரிதலுக்குப் பிறகு, அடுத்த ஏற்புடைய கேள்வி எதுவாக இருக்கும்? எந்த குறைபாட்டு வகைக்கு எந்த முறையைப் பயன்படுத்த வேண்டும்? முறை தேர்வுக்கான ஒரு அமைப்பு முறையை உருவாக்குவதன் மூலம் உங்கள் தரக் கண்காணிப்பில் எதுவும் தப்பிவிடாமல் உறுதி செய்யலாம்.

complete ndt inspection station equipped for multi method forging examination

குறிப்பிட்ட குறைபாடு வகைகளுக்கான சரியான NDT முறையைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

உங்களுக்கு எந்த குறைபாடுகள் அடிப்படையிலான பாகங்களை சவாலாக ஆக்குகின்றன மற்றும் அவற்றைக் கண்டறிய எந்த ஆய்வு தொழில்நுட்பங்கள் உள்ளன என்பது தெரியும். ஆனால் பல தரக் குழுக்கள் எதிர்கொள்ளும் சவால் இதுதான்: சரியான குறைபாட்டிற்கு சரியான முறையை எவ்வாறு பொருத்துவது? தவறாக தேர்வு செய்வது என்பது குறைபாடுகளைத் தவறவிடுதல், ஆய்வு நேரத்தை வீணாக்குதல் அல்லது இரண்டையும் குறிக்கிறது.

உண்மை என்னவென்றால், ஒரே ஒரு NDT தொழில்நுட்பமும் அனைத்தையும் கண்டறியாது. ஒவ்வொரு முறைக்கும் குருட்டுத்தன்மை உண்டு—குறைபாடுகளின் வகைகள், திசைகள் அல்லது இருப்பிடங்கள், அங்கு கண்டறிதலின் நிகழ்தகவு மிகவும் குறைகிறது. ஒரு பயனுள்ள ஆய்வு திட்டத்தை உருவாக்குவது என்பது இந்த கட்டுப்பாடுகளைப் புரிந்துகொண்டு, முறைகளை மூலோபாய ரீதியாக இணைப்பதைக் குறிக்கிறது.

அடிப்படையிலான பொருத்துதல் உற்பத்தி மற்றும் உலோகக் கலவை எஃகு அடிப்படையிலான பாகங்கள் ஆய்வில் நீங்கள் சந்திக்கும் ஒவ்வொரு குறைபாட்டு சூழ்நிலைக்கும் சிறந்த கண்டறிதல் முறைகளைத் தேர்வுசெய்ய உங்களுக்குத் தேவையான முடிவெடுக்கும் கட்டமைப்பை உருவாக்குவோம்.

குறைபாடுகளின் வகைகளை சிறந்த கண்டறிதல் முறைகளுடன் பொருத்துதல்

குறைபாட்டு கண்டறிதலை வெவ்வேறு வலைகளுடன் மீன்பிடிப்பதைப் போல நினைக்கவும்—ஒவ்வொரு வலையும் குறிப்பிட்ட மீன்களைப் பிடிக்கும், மற்றவை அதன் வழியே நீந்திச் செல்லும். உங்கள் பரிசோதனை முறைகளும் அதேபோல் செயல்படும். முக்கியமானது எந்த "வலை" எந்த "மீனை" பிடிக்கிறது என்பதை அறிந்து கொள்வதுதான்.

உள் கன அளவு குறைபாடுகள்

தோல்மேல் முறைகளால் அடைய முடியாத இடங்களில் தாங்கும் கார்பன் ஸ்டீல் பாகங்களின் உள்ளே துளைகள், சுருங்கும் குழிகள், மற்றும் கலப்புகள் மறைந்திருக்கும். இங்கு உங்கள் முதன்மை கண்டறிதல் கருவிகள்:

அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை: உள் தொடர்ச்சியின்மைகளுக்கான முதல் கட்ட முறை—சரியான திசையில் அமைக்கப்பட்டால் கன அளவு குறைபாடுகளைக் கண்டறிய அதிக உணர்திறன்
கதிரியோகிராபிக் சோதனை: அடர்த்தி மாற்றங்கள் மற்றும் ஒழுங்கற்ற வடிவ காலியிடங்களுக்கு சிறப்பானது; நிரந்தர காட்சி ஆவணத்தை வழங்குகிறது

இரண்டும் ஏன்? UT கதிர் திசைக்கு செங்குத்தாக உள்ள தள தொடர்ச்சியின்மைகளைக் கண்டறிவதில் சிறந்தது, அதே நேரத்தில் RT தோல்மேல் திசையைப் பொருட்படுத்தாமல் குறைபாடுகளைக் கண்டறிகிறது. முக்கியமான கார்பன் ஸ்டீல் ஃபோர்ஜிங் பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த முறைகளை இணைப்பது முழுமையான உள் கண்டறிவை உறுதி செய்கிறது.

மேற்பரப்பை உடைக்கும் விரிசல்கள்

பொருள் பண்புகளைப் பொறுத்து மேற்பரப்பில் திறக்கும் விரிசல்கள் வெவ்வேறு உத்திகளை தேவைப்படுத்தும்:

ஃபெரோமாக்னடிக் பொருட்கள்: காந்தத் துகள் சோதனை சிறந்த உணர்திறனை வழங்குகிறது—விரிசல் இருக்குமிடங்களில் துகள்கள் தீவிரமாகச் சேர்கின்றன
பாரா-காந்தப் பொருட்கள்: எதிர்பார்க்கப்படும் விரிசலின் அடர்த்திக்கு ஏற்ப உணர்திறன் நிலைகளைக் கொண்ட ஊடுருவல் சோதனை உங்கள் முதன்மைக் கருவியாக மாறுகிறது
விரைவான திரையிடல் தேவைகள்: உபயோகிப்பு பொருட்கள் இல்லாமலேயே அதிவேக கண்டறிதலை மின்காந்த ஓட்ட சோதனை வழங்குகிறது

ஓவர்லாப்கள் மற்றும் சீம்கள்

இந்த துருவில் உருவாக்கப்படும் குறைபாடுகள் தனித்துவமான கண்டறிதல் சவால்களை எதிர்கொள்கின்றன. மூடிய டை ஃபோர்ஜிங்களில், ஃபிளாஷ் கோடுகளில் அல்லது டை நிரப்பும் போது பொருள் மடியும் இடங்களில் ஓவர்லாப்கள் பெரும்பாலும் உருவாகின்றன. குறைபாட்டின் திசை உங்கள் சிறந்த அணுகுமுறையைத் தீர்மானிக்கிறது:

மேற்பரப்பை உடைக்கும் ஓவர்லாப்கள்: பொருளின் காந்தப் பண்புகளைப் பொறுத்து MT அல்லது PT
அடிப்பரப்பு ஓவர்லாப்கள்: சரியான கதிர் திசையுடன் கோண கதிர் UT
சிக்கலான லாப் வடிவவியல்: பரப்பு மற்றும் கன முறைகளின் கலவை

திறந்த டை ஃபோர்ஜ் செயல்பாடுகள் வெவ்வேறு லாப் அமைப்புகளை உருவாக்குகின்றன—பொதுவாக மேனிபுலேட்டர் குறிகள் அல்லது சீரற்ற குறைப்புடன் தொடர்புடையது. திசைநிலையைப் பொருட்படுத்தாமல் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய, பெரும்பாலும் பல-கோண UT பரிசோதனை தேவைப்படுகிறது.

தானிய ஓட்டம் மற்றும் கட்டமைப்பு சிக்கல்கள்

தவறான தானிய ஓட்டம் தனி தடைவுகளை உருவாக்கவில்லை—இது பகுதிகளில் பொருள் பண்புகள் மோசமடைதலைக் குறிக்கிறது. கண்டறிதலுக்கு சிறப்பு அணுகுமுறைகள் தேவை:

மேக்ரோ-எட்சிங்: குறுக்கு வெட்டப்பட்ட மாதிரிகளில் தானிய ஓட்ட அமைப்புகளை வெளிப்படுத்துகிறது (அழிக்கும் முறை)
மேற்பரப்பு ஒலி வேக வரைபடம்: ஒலி வேகத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் தானிய திசைதிருப்பத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்களைக் குறிக்கின்றன
எடிகரண்ட் கடத்துதிறன் அளவீடு: தானிய அமைப்புடன் தொடர்புடைய பண்பு மாற்றங்களைக் கண்டறிகிறது

குறைபாடு-முறை செயல்திறன் அணி

அனைத்து கண்டறிதல் திறன்களையும் ஒன்றிணைக்கும் விரிவான பொருத்த வழிகாட்டி இது. உருவாக்குதல் மற்றும் இறக்குமதி தர சரிபார்ப்புக்கான ஆய்வு திட்டங்களை உருவாக்கும் போது இந்த அணியைப் பயன்படுத்தவும்:

குறைபாட்டு வகை	UT	மலையாளம்	PT	RT	ECT	குறிப்புகள்
துளைத்தன்மை (உள்)	★★★★☆	N/A	N/A	★★★★★	N/A	RT அளவு/பரவலைக் காட்டுகிறது; UT பெரிய காலியிடங்களைக் கண்டறிகிறது
சுருங்கும் குழிகள்	★★★★☆	N/A	N/A	★★★★☆	N/A	இரு முறைகளும் பயனுள்ளவை; UT ஆழ தகவலை வழங்குகிறது
சேர்க்கைகள்	★★★★★	N/A	N/A	★★★☆☆	N/A	UT மிகுந்த உணர்திறன் கொண்டது; RT குறைந்த அடர்த்தி கலப்புகளை தவறவிடலாம்
மேற்பரப்பு விரிசல்கள்	★★☆☆☆	★★★★★	★★★★★	★★☆☆☆	★★★★☆	MT/PT முதன்மை; ECT விரைவான திரையிடலுக்கு
அடிப்புற விரிசல்கள்	★★★★★	★★★☆☆	N/A	★★★☆☆	★★☆☆☆	UT சிறப்பாக செயல்படுகிறது; MT அருகிலுள்ள பரப்பில் மட்டுமே கண்டறிகிறது
மேற்பரப்பு சுற்றுகள்	★★☆☆☆	★★★★★	★★★★☆	★★☆☆☆	★★★☆☆	உயர் உணர்திறன் PT க்கு இறுக்கமான சுற்றுகள் தேவைப்படலாம்
அடிப்பரப்பு சுற்றுகள்	★★★★☆	★★☆☆☆	N/A	★★☆☆☆	★☆☆☆☆	சரியான திசைத்திருப்பம் முக்கியமான கோண கதிர் UT
தையல்கள்	★★★☆☆	★★★★★	★★★★☆	★★☆☆☆	★★★★☆	ஃபெரோமாக்னடிக் பொருட்களுக்கு MT மிக உணர்திறன் வாய்ந்தது
தானிய ஓட்ட பிரச்சினைகள்	★★★☆☆	N/A	N/A	N/A	★★☆☆☆	சிறப்பு UT நுட்பங்கள் தேவை; மேக்ரோ-எட்ச் உறுதிப்படுத்துதல்
துகள்கள் (H₂ விரிசல்கள்)	★★★★★	N/A	N/A	★★★☆☆	N/A	உள் துகள்களைக் கண்டறிவதற்கான முதன்மை UT முறை

பல-முறை ஆய்வு உத்தியை உருவாக்குதல்

ஒற்றை-முறை அணுகுமுறைகள் ஏன் தோல்வியடைகின்றன? இந்த சூழ்நிலையைக் கருதுங்கள்: உங்கள் உலோகக் கலவை எஃகு பொருட்களை மட்டும் அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை மூலம் ஆய்வு செய்கிறீர்கள். உங்கள் UT பரிசோதனை உள் தொடர்ச்சியின்மைகள் எதையும் கண்டறியவில்லை—பாகம் சரியாக உள்ளதாகத் தெரிகிறது. ஆனால் உங்கள் ஒலி கதிர்களுக்கு இணையாக அமைந்த மேற்பரப்பு லாப் (lap) முற்றிலும் கண்டறியப்படாமல் போனது. அந்த லாப் ஓட்டை விரிவடைதல் பிளவு உருவாகும் இடமாக மாறி, பொருள் பயன்பாட்டின்போது தோல்வியடைகிறது.

முழுமையான தர உத்தரவாதம் பல அடுக்கு ஆய்வு உத்திகளை தேவைப்படுத்துகிறது. அதை எவ்வாறு உருவாக்குவது:

படி 1: முக்கியமான குறைபாட்டு வகைகளை அடையாளம் காணுதல்

உங்கள் குறிப்பிட்ட உருவாக்கப்பட்ட பொருள் அல்லது பாகத்திற்கு நிராகரிப்பு அல்லது சேவை தோல்விக்கு காரணமாக அமையக்கூடிய அனைத்து குறைபாடுகளையும் பட்டியலிடுவதன் மூலம் தொடங்குங்கள். கருத்தில் கொள்ளவும்:

உங்கள் உருவாக்கும் செயல்முறையை பொறுத்து எந்த குறைபாடுகள் அதிக நிகழ்தகவு கொண்டவை?
இறுதி பயன்பாட்டு செயல்திறனுக்கு எந்த குறைபாடுகள் மிகப்பெரிய அபாயத்தை ஏற்படுத்துகின்றன?
எந்த வாடிக்கையாளர் அல்லது தர விவரக்குறிப்பு தேவைகளை நீங்கள் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்?

படி 2: முதன்மை கண்டறிதல் முறைகளை வரைபடமாக்குதல்

மேலே உள்ள செயல்திறன் அணியைப் பயன்படுத்தி, ஒவ்வொரு முக்கிய குறைபாட்டு வகைக்கும் ஒரு முதன்மை கண்டறிதல் முறையை ஒதுக்குங்கள். இந்த முறை குறிப்பிட்ட தடையற்ற நிலையைக் கண்டறிவதற்கான அதிகபட்ச நிகழ்தகவை வழங்க வேண்டும்.

படி 3: கூடுதல் முறைகளைச் சேர்க்கவும்

அதிக முக்கியத்துவம் வாய்ந்த பயன்பாடுகளுக்கு, முதன்மை முறையின் குரோட்சைப் புள்ளிகளை உள்ளடக்கிய இரண்டாம் நிலை முறைகளைச் சேர்க்கவும். பாரம்பரிய கூடுதல் இணைப்புகளில் அடங்குவன:

UT + MT: உள்நோக்கிய கன அளவு மூடுதலுக்கும், காந்தப்படிக கரிம எஃகில் செய்யப்பட்ட உருவாக்கங்களுக்கான மேற்பரப்பு விரிசல் கண்டறிதலுக்கும்
UT + PT: காந்தமற்ற பொருட்களுக்கான அதே கூடுதல் மூடுதல்
RT + UT: நிலையின் திசையைச் சாராத கண்டறிதலுடன் முழுமையான உள்நோக்கிய மூடுதல் மற்றும் ஆழ தகவல்கள்
MT + ECT: அதிக உணர்திறன் கொண்ட பரப்பு கண்டறிதல் மற்றும் விரைவான திரையிடல் திறன்

படி 4: ஆய்வு தொடரை நிறுவுதல்

ஆய்வு முறைகளின் வரிசை முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. சிறந்த முடிவுகளுக்காக இந்த பொதுவான தொடரைப் பின்பற்றவும்:

கண்ணோட்டம்: எப்போதும் முதலில்—தெளிவான பரப்பு நிலைமைகள் மற்றும் வடிவவியல் சிக்கல்களை அடையாளங்காட்டுகிறது
பரப்பு முறைகள் (MT/PT): ஒட்டுதலை பாதிக்கக்கூடிய பரப்பு நிலைமைகளை அடையாளங்காட்ட யூடிக்கு முன் செயல்படுத்தவும்
கன அளவு முறைகள் (UT/RT): பரப்பு சரிபார்ப்பிற்குப் பிறகு உள் ஆய்வை முடிக்கவும்
இறுதி காட்சி: அனைத்து குறிப்புகளும் சரியாக ஆவணப்படுத்தப்பட்டு நடவடிக்கை எடுக்கப்பட்டதை உறுதிப்படுத்தவும்

இதன்படி என்.டி.டி முறைகளின் ஒப்பீடு , ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் தனித்துவமான நன்மைகளையும் குறைபாடுகளையும் கொண்டுள்ளது—அலைச்சல் சோதனை அதிக ஊடுருவும் திறனையும் விரிசல் உணர்திறனையும் வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் காந்தத் துகள் சோதனை கீழ்ப்புற குறைபாடுகளைக் கண்டறியும் திறனுடன் குறைந்த செலவில் கையாளக்கூடிய சோதனையை வழங்குகிறது.

நடைமுறை பயன்பாட்டு எடுத்துக்காட்டு

உயர் செயல்திறன் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்காக உருவாக்கப்படும் உலோகக் கலவை எஃகு இணைப்புக் கம்பிக்கான சோதனை திட்டத்தை உங்கள் உருவாக்குவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். உங்கள் பல்வேறு முறை உத்தி பின்வருமாறு இருக்கலாம்:

100% காட்சி சோதனை: தெளிவான மேற்பரப்பு நிலைமைகள், அளவு ஒப்புதல் ஆகியவற்றை சரிபார்க்கவும்
100% காந்தத் துகள் சோதனை: மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள மேற்பரப்பு விரிசல்களுக்கான ஈரமான ஃபுளோரசண்ட் முறை, குறிப்பாக பதட்ட மையங்களில்
100% அலைச்சல் சோதனை: உள் கலவைகள் மற்றும் துளைகளுக்கான நேரான கதிர்; வட்டமான விளிம்புகளில் கோண கதிர்
புள்ளியியல் மாதிரி எடுத்தல் RT: உள்ளக நம்பகத்தன்மையை மாதிரி அடிப்படையில் கால காலமாக கதிரியக்க சரிபார்ப்பு

இந்த அடுக்கப்பட்ட அணுகுமுறை முக்கியமான குறைபாடுகள் எதையும் கண்டறிவதிலிருந்து தப்பிக்க விடாமல் பார்த்துக்கொள்கிறது, அதே நேரத்தில் ஆய்வு செலவை அபாயத்துடன் சமப்படுத்துகிறது.

உங்கள் முறை தேர்வு கட்டமைப்பை நிர்ணயித்த பிறகு, அடுத்து கவனிக்க வேண்டிய விஷயம் உங்கள் ஆய்வு திட்டம் தொழில்-சார்ந்த தேவைகளை பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை உறுதி செய்வதாகும். வெவ்வேறு துறைகள்—விமானப் போக்குவரத்து, ஆட்டோமொபைல், எண்ணெய் மற்றும் எரிவாயு—இவை தனித்துவமான ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகளையும், ஆவணமாக்கும் தரநிலைகளையும் விதிக்கின்றன, இவை நீங்கள் இந்த கண்டறிதல் முறைகளை எவ்வாறு செயல்படுத்துகிறீர்கள் என்பதை வடிவமைக்கின்றன.

அடித்து வடிவமைத்தல் ஆய்வுக்கான தொழில் தரநிலைகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகள்

நீங்கள் சரியான NDT முறைகளைத் தேர்ந்தெடுத்து, ஒரு நம்பகமான பல-முறை ஆய்வு உத்தியை உருவாக்கியுள்ளீர்கள். ஆனால் இங்கே முக்கியமான கேள்வி என்னவென்றால்: உண்மையில் எது தேர்ச்சி பெற்ற முடிவாகக் கருதப்படுகிறது? இதற்கான பதில் முற்றிலும் உங்கள் அடித்து வடிவமைக்கப்பட்ட பாகம் சேவை செய்யும் தொழில் மற்றும் அந்த அடித்து வடிவமைத்தல் பயன்பாட்டை ஒழுங்குபடுத்தும் குறிப்பிட்ட தரநிலைகளைப் பொறுத்தது.

வெவ்வேறு துறைகள் மிகவும் வேறுபட்ட ஏற்றுக்கொள்ளும் தகுதிகளை விதிக்கின்றன. பொது தொழில்துறை சேவையில் முற்றிலும் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய ஒரு தடை, வானூர்தி அல்லது இராணுவ உருவாக்கப்பட்ட பயன்பாடுகளில் உடனடி நிராகரிப்பை ஏற்படுத்தலாம். இந்த தேவைகளை புரிந்து கொள்வதன் மூலம், உங்கள் ஆய்வு திட்டம் வாடிக்கையாளர் எதிர்பார்ப்புகள் மற்றும் ஒழுங்குமுறை தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் கூறுகளை வழங்குகிறது.

வானூர்தி உருவாக்கப்பட்ட ஆய்வு தரநிலைகள் மற்றும் AMS தேவைகள்

உருவாக்கப்பட்ட கூறுகளுக்கு வானூர்தி துறை மிகவும் கடுமையான சூழலை வழங்குகிறது. தோல்வி பேரழிவு விளைவுகளை ஏற்படுத்தும் போது, ஆய்வு தரநிலைகள் எதையும் விட்டுவைக்காமல் இருக்கும்.

இதன்படி Visure Solutions-இன் விரிவான AMS வழிகாட்டி , SAE International உருவாக்கிய வானூர்தி பொருள் தரநிலைகள் (AMS), பொருள் பண்புகளை மட்டுமல்லாமல், வானூர்தி மற்றும் விண்கலங்களில் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள் கடுமையான பாதுகாப்பு, செயல்திறன் மற்றும் நீடித்தன்மை தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யும் சோதனை முறைகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் தகுதிகளையும் வரையறுக்கின்றன.

உருவாக்கப்பட்ட ஆய்வுக்கான முக்கிய AMS தரவரிசைகள்

வானமுகில் பொருட்களுக்கான NDT தேவைகளை நேரடியாக ஒழுங்குபடுத்தும் பல AMS ஆவணங்கள் உள்ளன:

AMS 2630: உருக்கிய உலோகங்களின் மின்னணு சோதனை — UT பரிசோதனைக்கான சீராக்கல் தரநிலைகள், ஸ்கேனிங் தேவைகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் அளவுகளை நிர்ணயிக்கிறது
AMS 2631: டைட்டானியம் மற்றும் டைட்டானியம் உலோகக்கலவை பார் மற்றும் பில்லெட்டின் மின்னணு சோதனை — டைட்டானியம் ஃபோர்ஜிங் சோதனையின் தனிப்பயன் சவால்களை இது கையாளுகிறது
AMS 2640-2644: செயல்முறை கட்டுப்பாடுகள், பொருட்கள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகளை உள்ளடக்கிய காந்தப் பொருள் மற்றும் ஊடுருவும் திரவ சோதனை தரநிலைகள்
AMS 2750: ஃபோர்ஜிங் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சைக் காலத்தில் சரியான வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டை உறுதி செய்யும் பைரோமெட்ரி தேவைகள்

வானமுகில் வாடிக்கையாளர்களுக்கு சேவை செய்யும் ஃபோர்ஜிங் துறை இந்த தரநிலைகளுடன் கண்டிப்பாக இணங்க வேண்டும். AMS சான்றிதழ் பலத்த, துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் வெப்ப நிலைப்புத்தன்மைக்கான தரப்பட்ட தரநிலைகளுக்கு பொருட்கள் இணங்குவதை உறுதிப்படுத்துகிறது — கட்டமைப்பு தோல்விகளின் அபாயத்தைக் குறைத்து, பறக்கும் தகுதிச் சான்றிதழை உறுதி செய்கிறது.

ஏற்புத் தகவமைப்பு குறிப்பிட்ட விவரங்கள்

வானூர்தி துறையில் ஏற்புத் தகவமைப்பு பொதுவாக குறிப்பிடுவது:

அனுமதிக்கப்பட்ட குறியீட்டு அதிகபட்ச அளவு (பொதுவாக சமதள அடிப்பகுதி துளை விட்டத்திற்கு சமமானதாக குறிப்பிடப்படுகிறது)
ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய குறியீடுகளுக்கு இடையேயான குறைந்தபட்ச தூரம்
எந்த அளவில் இருந்தாலும் தடைசெய்யப்பட்ட குறைபாட்டு வகைகள் (விரிசல்கள், இணைப்பு குறைபாடு)
இறுதி பயன்பாட்டில் உள்ள பதட்ட நிலைகளை அடிப்படையாகக் கொண்ட மண்டல-குறிப்பிட்ட தேவைகள்

ASTM A105 பொருள் மற்றும் வானூர்தி பொருத்துதல்களில் பயன்படுத்தப்படும் ஒத்த a105 ஸ்டீல் தரங்களுக்கு, அல்ட்ராசவுண்ட் ஏற்புத் தகவமைப்பு ASTM E2375ஐ குறிப்பிடுகிறது, மேலும் குறியீட்டு அளவு மற்றும் அடர்த்தியில் கூடுதல் வாடிக்கையாளர்-குறிப்பிட்ட கட்டுப்பாடுகள் உள்ளன.

அழுத்த கலம் மற்றும் ஆற்றல் துறை தரநிலைகள்

ASME குறியீடுகள் அழுத்தத்தை கொண்டிருக்கும் உபகரணங்களுக்கான உருக்கு ஆய்வை ஒழுங்குபடுத்துகின்றன — எரிவாயு கலன்கள், அழுத்த கலங்கள் மற்றும் குழாய் அமைப்புகள், அங்கு தோல்வி வெடிப்பு அல்லது சுற்றுச்சூழல் வெளியீட்டு ஆபத்தை ஏற்படுத்தும்.

ASME பிரிவு V தேவைகள்

ASME பாய்லர் மற்றும் அழுத்த கலன் குறியீட்டு பிரிவு V ஆய்வு முறைகளை நிறுவுகிறது, அதே நேரத்தில் கட்டுமான குறியீடுகள் (பிரிவு I, VIII, முதலியன) ஏற்றுக்கொள்ளுதல் நிபந்தனைகளை வரையறுக்கின்றன. இதற்கு ஏற்ப OneStop NDT-இன் ஏற்றுக்கொள்ளுதல் நிபந்தனைகள் வழிகாட்டி , ASME பிரிவு V, கட்டுரை 4 அழுத்த கலன் வெல்டுகள் மற்றும் ஃபோர்ஜிங்குகளுக்கான அல்ட்ராசவுண்டு பரிசோதனை தேவைகளை கையாளுகிறது.

முக்கிய ASME ஏற்றுக்கொள்ளுதல் விதிமுறைகள் பின்வருமவை:

குறிப்பு மட்டத்தின் 20% ஐ மீறும் குறிப்புகள் ஆய்வு மற்றும் தன்மை ஆய்வுக்கு உட்படுத்தப்பட வேண்டும்
விரிசல்கள், ஒட்டுதல் இன்மை மற்றும் முழுமையற்ற ஊடுருவல் அளவைப் பொருட்படுத்தாமல் ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதவை
பொருளின் தடிமனை பொறுத்து நேரியல் குறிப்பு நீள வரம்புகள் (மெல்லிய பிரிவுகளுக்கு 1/4 அங்குலம் முதல் கனரக ஃபோர்ஜிங்குகளுக்கு 3/4 அங்குலம் வரை)

ஃபிளாஞ்சுகள் மற்றும் இணைப்புப் பாகங்களுக்கு பொதுவாக குறிப்பிடப்படும் a105 பொருளுக்கு, ASME தேவைகள் இந்த அழுத்த எல்லை பாகங்கள் இயங்கும் நிலைமைகளில் தனது நேர்மையை பராமரிக்க உதவுகிறது.

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கான ஆட்டோமொபைல் தரக் கட்டுப்பாட்டு நெறிமுறைகள்

ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங் பரிசோதனை கட்டளை நிர்ணய தொழில்நுட்ப தரநிலைகளுக்கு பதிலாக தரம் மேலாண்மை கட்டமைப்பிற்குள் செயல்படுகிறது. IATF 16949 சான்றிதழ்—ஆட்டோமொபைல் தர மேலாண்மை அமைப்பு தரநிலை—பரிசோதனை நெறிமுறைகளுக்கான அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது.

IATF 16949 சான்றிதழ் தேவைகள்

என குறிப்பிட்டுள்ளது சிங்லா ஃபோர்ஜிங்கின் தர உத்தரவாத சுருக்கம் , உலகளாவிய விநியோகச் சங்கிலிகள் IATF 16949 போன்ற உலகளாவிய அங்கீகரிக்கப்பட்ட தரநிலைகளை ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங் வழங்குநர்களுக்காக ஏற்றுக்கொள்ள ஊக்குவிக்கின்றன. இந்த தரநிலைகள் அபாய-அடிப்படையிலான சிந்தனை, தொடர்ச்சியான மேம்பாடு மற்றும் கண்காணிப்புத்தன்மையை வலியுறுத்துகின்றன.

IATF 16949 கீழ் ஆட்டோமொபைல் NDT திட்டங்கள் பின்வருவனவற்றை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்:

செயல்முறை திறன் ஆய்வுகள்: பரிசோதனை முறைகள் இலக்கு குறைபாடுகளை நம்பகத்தன்மையுடன் கண்டறிகின்றன என்பதை புள்ளியியல் ரீதியாக நிரூபித்தல்
அளவீட்டு முறை பகுப்பாய்வு: பரிசோதனையாளர் மற்றும் உபகரணங்களின் மீள்தன்மையை சரிபார்க்கும் Gage R&R ஆய்வுகள்
கட்டுப்பாட்டு திட்டங்கள்: குறைபாடுகளுக்கான பரிசோதனை அடிக்கடி, முறைகள் மற்றும் எதிர்வினை திட்டங்களை ஆவணப்படுத்துதல்
கண்காணிப்பு திறன்ஃ குறிப்பிட்ட உற்பத்தி லாட்டுடன் இணைக்கப்பட்ட பரிசோதனை முடிவுகளை முழுமையாக ஆவணப்படுத்துதல்

மாதிரி திட்டங்கள் மற்றும் பரிசோதனை அடிக்கடி

விமானப் போக்குவரத்துத் துறையில் 100% ஆய்வு பொதுவானதாக இருந்தாலும், ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் பெரும்பாலும் செயல்முறைத் திறனை அடிப்படையாகக் கொண்ட புள்ளியியல் கூறு ஆய்வைப் பயன்படுத்துகின்றன:

புதிய தயாரிப்பு அறிமுகம்: செயல்முறை நிலைத்தன்மை நிரூபிக்கப்படும் வரை 100% ஆய்வு
நிலையான உற்பத்தி: குறைக்கப்பட்ட கூறு ஆய்வு (AQL அட்டவணைகளின்படி), செயல்முறையில் மாற்றங்கள் ஏற்படும்போது அதிக அளவிலான ஆய்வுகள்
பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்கள்: செயல்முறை வரலாறு எதுவாக இருந்தாலும் 100% ஆய்வை தொடர்ந்து பராமரிக்கவும்

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில் தீட்டல் உலோகவியல் சோதனை NDT-க்கு உதவுகிறது—கடினத்தன்மை சரிபார்ப்பு, நுண்கட்டமைப்பு மதிப்பீடு மற்றும் இயந்திர சோதனைகள் சூடேற்றம் குறிப்பிட்ட பண்புகளை அடைந்துள்ளதை உறுதிப்படுத்துகின்றன.

NDT பணியாளர் தகுதி தரநிலைகள்

ஆய்வு செய்பவர்களின் திறனை பொறுத்தே ஆய்வு முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மை இருக்கும். சர்வதேச தரநிலைகள் ஆய்வாளர்களின் திறனுக்கான தகுதி தேவைகளை நிர்ணயிக்கின்றன:

ISO 9712: NDT பணியாளர்களுக்கான சான்றிதழ் வழங்குவதற்கான சர்வதேசத் தரம்—1, 2 மற்றும் 3 ஆகிய நிலைகளுக்கான கல்வி, பயிற்சி மற்றும் தேர்வு தேவைகளை வரையறுக்கிறது
SNT-TC-1A: வட அமெரிக்காவில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் ASNT பரிந்துரைக்கப்பட்ட நடைமுறை—ஊழியர் அடிப்படையிலான சான்றிதழ் திட்டம்
EN ISO 9712: ஐரோப்பிய நாடுகளால் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட சர்வதேச பணியாளர் சான்றிதழ் தேவைகள்
NAS 410: முதன்மை ஒப்பந்ததாரர்களால் அடிக்கடி குறிப்பிடப்படும் வானூர்தி துறைக்கான குறிப்பிட்ட சான்றிதழ் தேவைகள்

விரிவான தரநிலை குறிப்பு

உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான ஆய்வு திட்டங்களை உருவாக்கும்போது, இந்த முக்கிய தரநிலைகள் தொழில்நுட்ப அடித்தளத்தை வழங்குகின்றன:

ASTM தரநிலைகள்: E2375 (ஓய்வற்ற பொருட்களின் UT), E1444 (MT), E165 (PT), A388 (கனமான எஃகு பொருட்களின் UT), A105 (பைப்பிங்கிற்கான கார்பன் ஸ்டீல் பொருட்கள்)
ISO தரநிலைகள்: ISO 9712 (தகுதி நபர்கள்), ISO 10893 தொடர் (குழாய் மற்றும் குழாய் ஆய்வு), ISO 17636 (வெல்டுகளின் RT)
ASME தரநிலைகள்: பிரிவு V (ஆய்வு முறைகள்), பிரிவு VIII (அழுத்த கலன் கட்டுமானம் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளுதல்)
EN தரநிலைகள்: EN 10228 தொடர் (எஃகு பொருட்களின் NDT), EN 12680 (எஃகு ஓ castingட்டுகளின் UT)
AMS தரவரையறைகள்: AMS 2630-2632 (UT), AMS 2640-2644 (MT/PT), வானூர்தி உலோகக்கலவைகளுக்கான பொருள்-குறிப்பிட்ட AMS

இராணுவ பொருட்களின் பயன்பாடுகள் பெரும்பாலும் MIL-STD தரவரையறைகள் மூலம் கூடுதல் தேவைகளை ஏற்படுத்துகின்றன, இவை முக்கியமான பாதுகாப்பு பொருட்களுக்கான வணிக தரநிலைகளை மிஞ்சியிருக்கலாம்.

உங்கள் குறிப்பிட்ட பொருத்தல் பயன்பாட்டிற்கு எந்தத் தரநிலைகள் பொருந்தும் என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, அதிக ஆய்வு (வளங்களை வீணாக்குதல்) மற்றும் குறைந்த ஆய்வு (வாடிக்கையாளர் நிராகரிப்பு அல்லது துறை தோல்விகளுக்கான அபாயம்) இரண்டையும் தடுக்கிறது. இந்த ஒழுங்குமுறை சூழலைக் கருத்தில் கொண்டு, இறுதி கருத்து உங்கள் உற்பத்தி சூழலில் இந்த தேவைகளை நடைமுறையில் செயல்படுத்துவதாகும்.

integrated ndt quality control stations within a modern forging production workflow

பொருத்தல் செயல்பாடுகளில் பயனுள்ள NDT திட்டங்களைச் செயல்படுத்துதல்

நீங்கள் தொழில்நுட்ப விவரங்களை முழுமையாகப் புரிந்துகொண்டுள்ளீர்கள்—குறைபாடுகளின் வகைகள், கண்டறிதல் முறைகள், ஏற்றுக்கொள்ளும் நிபந்தனைகள் மற்றும் தொழில் தரநிலைகள். இப்போது நடைமுறை கேள்வி வருகிறது: உண்மையான பொருத்தல் செயல்பாட்டில் இவை அனைத்தையும் எவ்வாறு செயல்படுத்துவது? என்ன ஆய்வு செய்ய வேண்டும் என்பதை அறிவதற்கும், நிலையான ஆய்வு திட்டத்தை உருவாக்குவதற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளி, தர இலக்குகள் தொடர்ந்து அடையப்படுகிறதா இல்லையா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

உறுதியான NDT செயல்பாடு அச்சு உற்பத்தி வாழ்க்கை சுழற்சியின் முழுவதும் பரவியுள்ளது. உங்கள் நிறுவனத்திற்கு மூலப்பொருள் வரும் கணத்திலிருந்து இறுதி தயாரிப்பு சரிபார்ப்பு வரை, ஆய்வு புள்ளிகள் குறைபாடுகள் ஆரம்பத்திலேயே கண்டறியப்படுவதை உறுதி செய்கின்றன—அப்போது சரிசெய்யும் செலவு குறைவாக இருக்கும் மற்றும் வாடிக்கையாளர் பாதிப்பு குறைவாக இருக்கும்.

உங்கள் அச்சு உற்பத்தி பாய்வு வேலைத்திட்டத்தில் NDT-ஐ ஒருங்கிணைத்தல்

உங்கள் NDT திட்டத்தை உற்பத்தியின் முழுவதும் உள்ள முக்கியமான புள்ளிகளில் பொருத்தப்பட்ட தரமான கேட்டுகளாக நினைக்கவும். அடுத்தடுத்த செயல்பாடுகளில் பரவுவதற்கு முன் ஒவ்வொரு கேட்டும் குறிப்பிட்ட வகை குறைபாடுகளைக் கண்டறிகிறது.

உள்ளே வந்துள்ள பொருள் சரிபார்ப்பு

அச்சு செய்வதற்கு முன்பே தரம் தொடங்குகிறது. அலாய் ஸ்டீல் மற்றும் கார்பன் ஸ்டீல் அச்சு பாகங்களுக்கு, வரும் பில்லெட் ஆய்வு உங்கள் தர அடிப்படையை நிறுவுகிறது:

அல்ட்ராசவுண்ட் திரையிடல்: பார் ஸ்டாக் அல்லது பில்லெட்டுகளில் உள்ள உள் குறைபாடுகள், பிரித்தல் மற்றும் குழாய் எஞ்சிய பகுதிகளைக் கண்டறிதல்
மேற்பரப்பு பரிசோதனை: முதன்மை மில் செயலாக்கத்திலிருந்து வரும் ஓட்டைகள், மடிப்புகள் மற்றும் மேற்பரப்பு விரிசல்களுக்கான கண் பரிசோதனை மற்றும் MT/PT பரிசோதனை
பொருள் சரிபார்ப்பு: நேர்மறை பொருள் அடையாளம் (PMI) அல்லது ஈடிகரண்ட் வகைப்பாடு சரியான அலாய் வகை உறுதிப்படுத்துகிறது
ஆவணங்களை மதிப்பாய்வு செய்தல்: வாங்குதல் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மில் சான்றிதழ்கள் பொருந்துகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்

இதன்படி சிங்கிளா ஃபோர்ஜிங்ஸின் தரம் உறுதி வழிகாட்டி , ரசாயன கலவை, தூய்மை மற்றும் பில்லட்கள் அல்லது உருகிய உலோகக் கட்டிகளின் கண்காணிப்பு தகவல் ஆகியவற்றைச் சரிபார்ப்பது முக்கியம்—பொருள் சான்றிதழ் மற்றும் வருகை ஆய்வு அங்கீகரிக்கப்பட்ட தரநிலைகள் மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுவதை உறுதி செய்கிறது, உள் குறைபாடுகள் அல்லது எதிர்பாராத இயந்திர நடத்தை ஆபத்தைக் குறைக்கிறது.

செயல்முறைக்குட்பட்ட ஆய்வு புள்ளிகள்

உற்பத்தி செயல்முறையின் போது மேற்கொள்ளப்படும் முக்கிய ஆய்வு, முழு உற்பத்தி ஓட்டத்தையும் பாதிக்கும் முன் உருவாகும் பிரச்சினைகளைக் கண்டறிகிறது:

ஃபோர்ஜிங்கிற்குப் பிந்தைய காட்சி ஆய்வு: நிரப்பப்படாதவை, ஃபிளாஷ் வெடிப்பு, டை அழிப்பு குறிப்புகள் போன்ற தெளிவான குறைபாடுகளுக்கான உடனடி சரிபார்ப்பு
முதல்-பாக ஆய்வு: ஆரம்ப உற்பத்தி துண்டுகளில் முழுமையான குறைபாடு கண்டறிதல் சோதனை (NDT), டை அமைப்பு மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களைச் சரிபார்க்கிறது
புள்ளியியல் மாதிரி எடுத்தல்: காலாவதியில் நடத்தப்படும் ஆய்வு, உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்கிறது
வெப்ப சிகிச்சை சரிபார்ப்பு: சிகிச்சைக்குப் பிந்தைய ஆய்வு, குவென்ச் வெடிப்புகள் மற்றும் வெப்ப செயலாக்க குறைபாடுகளைக் கண்டறிகிறது

தனிப்பயன் எஃகு கொள்ளி செயல்முறைகளில் சிறப்பு கூறுகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான செயல்முறையில், தர கண்காணிப்பு அளவு அடிக்கடி அதிகரிக்கிறது—ஆரம்ப நிலையில் பிழைகளைக் கண்டறிவதன் செலவு, பின்னர் ஏற்படும் நிராகரிப்புச் செலவை விட மிக அதிகமாகும்.

முறையைப் பொறுத்து மேற்பரப்பு தயாரிப்பு தேவைகள்

நம்பகமான முடிவுகளுக்காக ஒவ்வொரு NDT தொழில்நுட்பமும் குறிப்பிட்ட மேற்பரப்பு நிலைமைகளை தேவைப்படுத்துகிறது. கொள்ளி இணைப்பு அடிப்பாகங்கள் அல்லது பிற துல்லிய கூறுகளை ஆய்வு செய்யும்போது, சரியான தயாரிப்பு தவறான அறிவிப்புகள் மற்றும் தவறவிடப்பட்ட குறைகளை தடுக்கிறது:

NDT முறை	மேற்பரப்பு தேவைகள்	தயாரிப்பு படிகள்
அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை	மென்மையான முடித்த தோற்றம் (அதிகபட்சம் 250 மைக்ரோஇன்சஸ்), சுத்தமான, உலர்ந்த	துருவை நீக்கவும், மேற்பரப்பை அரைக்கவும், எண்ணெய் நீக்கவும், கூட்டுப்பொருளை பூசவும்
காந்தத் துகள்	சுத்தமான, எண்ணெய்/கிரீஸிலிருந்து விடுவிக்கப்பட்ட, மெல்லிய பூச்சுகள் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கவை	கரைப்பானால் சுத்தம் செய்யவும், கனமான துருவை நீக்கவும், முழுமையாக உலர்த்தவும்
ஊடுருவல் சோதனை	சுத்தமான, உலர்ந்த, அனைத்து கலப்புகளிலும் இருந்து விடுவிக்கப்பட்ட	கரைப்பான் கொண்டு எண்ணெய் நீக்கி, பரிசோதனை பகுதியிலிருந்து அனைத்து பூச்சு/தடிமனை நீக்கி, முழுமையாக உலர்த்தவும்
எடி கரண்ட்	ஒருங்கிணைந்த மேற்பரப்பு நிலை, குறைந்தபட்ச ஆக்சைடு	இலேசான சுத்தம், மேற்பரப்பு உருவத்தின் ஒருமைப்பாட்டை உறுதிப்படுத்தவும்
கதிர்வீச்சு	படம் பாதிக்காத வகையில் தளர்வான தடிமன் அல்லது துகள்கள் இல்லை	தளர்வான பொருளை நீக்கி, பாகங்களின் நிலைநிறுத்தத்தின் நிலைத்தன்மையை உறுதிப்படுத்தவும்

உங்களால் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை உருவாக்கி, பரிசோதனைக்கு ஏற்ற மேற்பரப்புகளை பராமரிக்க முடியுமா? நிச்சயமாக—ஆனால் ஆஸ்டெனிட்டிக் தரங்களுக்கு கார்பன் ஸ்டீல்களை விட வேறுபட்ட தயாரிப்பு தேவை. அவற்றின் ஆக்சைடு அடுக்குகள் வேறு விதமாக செயல்படும், மேலும் ஸ்ட்ரெஸ் காரோஷன் கிராக்கிங்கை ஏற்படுத்தக்கூடிய குளோரைடு காலைப்படுத்தலை தவிர்க்கும் வகையில் சுத்தம் செய்யும் முறைகள் இருக்க வேண்டும்.

இறுதி தயாரிப்பு சரிபார்ப்பு

கப்பல் ஏற்றுமதிக்கு முன், இறுதி பரிசோதனை பாகங்கள் அனைத்து தர தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்துகிறது:

வாடிக்கையாளர் தகுதியின்படி முழுமையான NDT: பொருந்தக்கூடிய தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப அனைத்து தேவையான முறைகளும் செயல்படுத்தப்பட்டுள்ளன
அளவீட்டு சரிபார்ப்பு: அசல் படத்தில் உள்ள அளவுகளுக்கான தர விலகல்கள் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்
மேற்பரப்பு முடிக்கும் உறுதிப்படுத்தல்: செயல்பாட்டு மேற்பரப்புகளுக்கான முடிக்கும் தேவைகளை சரிபார்க்கவும்
ஆவணப்படுத்தல் தொகுப்பு: சான்றிதழ்கள், சோதனை அறிக்கைகள் மற்றும் தடயத்தன்மை பதிவுகளை ஒன்றாகச் சேர்க்கவும்

தனிப்பயன் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஃபோர்ஜிங் பயன்பாடுகளுக்கு, இறுதி ஆய்வில் சாதாரண NDT தேவைகளுக்கு அப்பால் கூடுதல் அழுகல் சோதனை அல்லது சிறப்பு பரிசோதனைகள் அடங்கும்.

தரத்தை மையமாகக் கொண்ட ஃபோர்ஜிங் வழங்குநர்களுடன் கூட்டு

உங்கள் கீழ்நோக்கி NDT சுமை உங்கள் வழங்குநரின் மேல்நோக்கி தர செயல்திறனை நேரடியாக எதிரொலிக்கிறது என்பது பல கொள்முதல் அணிகள் கவனிக்காத உண்மை. கண்டிப்பான உள்நாட்டு தரக் கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்கும் வழங்குநர்களுடன் பணியாற்றுவது உங்கள் நிறுவனத்தில் ஆய்வு தேவைகளை மிகவும் குறைக்கிறது.

உற்பத்தியாளர்கள் முழுமையான தரம் அமைப்புகளிலும், செயல்முறை ஆய்வுகளிலும் முதலீடு செய்யும்போது, அவர்களின் வாடிக்கையாளர்கள் வரவேற்பு ஆய்வு தேவைகள் குறைவதன் மூலமும், நிராகரிப்பு விகிதங்கள் குறைவதன் மூலமும், முக்கிய பாகங்களுக்கான உற்பத்தி நேரம் விரைவாவதன் மூலமும் பயனடைகின்றனர்.

தரத்தை மையமாகக் கொண்ட உற்பத்தியாளர்கள் வழங்குவது

தரத்தை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளும் உற்பத்தி பங்காளிகள் பொதுவாக வழங்குவது:

IATF 16949 சான்றிதழ்: தொழில்துறைகளை கடந்து பயன்படும் ஆட்டோமொபைல் தர மேலாண்மை கொள்கைகளுக்கான உறுதிப்பாட்டை வெளிப்படுத்துகிறது
உள்நாட்டு NDT திறன்கள்: உற்பத்தியின் ஒருங்கிணைந்த பகுதியாக ஆய்வு மேற்கொள்ளப்படுகிறது, பின்சிந்தனையாக அல்ல
செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு ஆவணங்கள்: நிலையான தர செயல்திறனின் புள்ளியியல் சான்று
பொறியியல் ஆதரவு: தரவரிசை உருவாக்கத்திலும், பிரச்சினைகளைத் தீர்ப்பதிலும் இணைந்து செயல்படும் அணுகுமுறை
தொடர்த்தன்மை அமைப்புகள்: மூலப்பொருளிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு வரை முழுமையான ஆவணங்கள்

அமைப்பு கைப்பிடிகள் மற்றும் இயக்க அச்சுகள் போன்ற பாகங்களின் துல்லியமான சூடான அடிப்பதை தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி இந்தத் தரம் சார்ந்த அணுகுமுறையை இவர்கள் உதாரணப்படுத்துகிறார்கள். IATF 16949 சான்றிதழ் மற்றும் உள்நிறுவன பொறியியல் திறன்கள் வேகமான முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து தொடங்கி தொகுப்பு உற்பத்தி வரை ஘டகங்கள் சரியான தரவுகளுக்கு ஏற்ப உற்பத்தி செய்யப்படுவதை உறுதி செய்கின்றன—அவர்களின் வாடிக்கையாளர்களுக்கான NDT நிராகரிப்பு விகிதங்களை குறைக்கின்றன.

சப்ளையர் தர அமைப்புகளை மதிப்பீடு செய்தல்

சாத்தியமான ஃபோர்ஜிங் சப்ளையர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்தத் தரக் குறிப்பிகளை ஆராய்க:

சான்றிதழ் நிலை: செல்லுபடியாகும் ISO 9001 குறைந்தபட்சம்; ஆட்டோமொபைலுக்கு IATF 16949; வானூர்தித் துறைக்கு AS9100
NDT திறன்கள்: உள்நிறுவன பரிசோதனை உபகரணங்கள் மற்றும் தகுதி பெற்ற பணியாளர்கள்
செயல்முறை கட்டுப்பாடுகள்: புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு செயல்படுத்தல், கட்டுப்பாட்டு திட்டங்கள், எதிர்வினை நடைமுறைகள்
வரலாற்றுச் செயல்திறன்: PPM நிராகரிப்பு விகிதங்கள், சரியான நேர டெலிவரி, வாடிக்கையாளர் ஸ்கோர்கார்டுகள்
தொடர்ச்சியான மேம்பாடு: தொடர்ந்த தர மேம்பாட்டு முயற்சிகளுக்கான சான்றுகள்

சப்ளையர் கூட்டுறவு மூலம் ஆய்வு சுமையைக் குறைத்தல்

பொருளாதாரம் செலுத்துவது: உங்கள் சப்ளையர் உள்நாட்டில் கண்டறியும் ஒவ்வொரு குறைபாடும் உங்கள் நிறுவனத்தில் கண்டறியப்படுவதை விட மட்டுமே செலவழிக்கும்; புல தோல்வி செலவை விட அது மிகச் சிறிய பகுதி. மேம்பட்ட தரத்திற்கான பங்குதாரர் ஊக்கத்தை உருவாக்கும் மூலோபாய சப்ளையர் கூட்டுறவு:

உள்வரும் ஆய்வைக் குறைத்தல்: நிரூபிக்கப்பட்ட செயல்திறன் கொண்ட சான்றளிக்கப்பட்ட சப்ளையர்கள் லாட்டைத் தவிர்த்தல் அல்லது குறைந்த மாதிரி எடுத்தலுக்கு தகுதி பெறலாம்
விரைவான உற்பத்தி சுழற்சிகள்: நம்பகமான உள்வரும் தரம் ஆய்வு குறுக்குவழிகளை நீக்குகிறது
குறைந்த மொத்தச் செலவு: நிராகரிப்பு, மறுபணியமைப்பு மற்றும் உத்தரவாதச் செலவுகள் குறைப்பது ஏதேனும் சப்ளையர் விலை பிரீமியத்தை ஈடுகட்டும்
தொழில்நுட்ப கூட்டுப்பணி: இணைந்த பிரச்சினை தீர்வு வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி முடிவுகளை மேம்படுத்துகிறது

AS பேரோன் NDT-ன் விரிவான வழிகாட்டி nDT ஐ ஒரு மாறிவரும் செயல்முறையாகக் கருதுவது தவறான அழைப்புகள் அல்லது தவறவிடப்பட்ட குறைபாடுகள் குறித்த பின்னூட்டங்களைச் சேகரித்து, நுட்பங்கள் மற்றும் பயிற்சியை மேம்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. தரத்தை மையமாகக் கொண்ட வழங்குநர்கள் இந்தத் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு தத்துவத்தை ஏற்றுக்கொள்கின்றனர்; வாடிக்கையாளர் பின்னூட்டங்கள் மற்றும் துறை செயல்திறன் தரவுகளின் அடிப்படையில் தங்கள் செயல்முறைகளை மேலும் துல்லியப்படுத்துகின்றனர்.

நீண்டகால தர உறவுகளை உருவாக்குதல்

உங்கள் நிறுவனத்தின் எல்லைகளுக்கு அப்பால் சென்று, உங்கள் முழு விநியோகச் சங்கிலியையும் உள்ளடக்கியதாக இருப்பதே மிகச் சிறந்த NDT திட்டங்கள். உங்கள் உருக்கு வழங்குநர் உங்கள் நிறுவனத்தில் நீங்கள் எதிர்பார்க்கும் தரத்திற்கான அர்ப்பணிப்பை அதேபோல் பேணிக்கொண்டால், குறைபாடுகளை முடிந்தவரை ஆரம்ப கட்டத்திலேயே கண்டறியும் ஒரு தொடர்ச்சியான தர அமைப்பு உருவாகிறது—செலவைக் குறைத்து, நம்பகத்தன்மையை அதிகப்படுத்துகிறது.

உங்கள் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கான அடிப்படையான அலாய் ஸ்டீல்களை வாங்குவதாக இருந்தாலும் அல்லது தொழில்துறை சேவைகளுக்கான கார்பன் ஸ்டீல் பொருத்தப்பட்ட பொருட்களை வாங்குவதாக இருந்தாலும், விற்பனையாளரின் தரம் நேரடியாக உங்கள் ஆய்வு சுமை மற்றும் இறுதி தயாரிப்பின் நம்பகத்தன்மையை பாதிக்கிறது. விற்பனையாளர் தகுதி மற்றும் தொடர்ச்சியான செயல்திறன் கண்காணிப்பில் நேரத்தை முதலீடு செய்வது, ஆய்வு சுமையைக் குறைப்பதன் மூலம், குறைந்த வாடிக்கையாளர் புகார்கள் மற்றும் வலுவான போட்டி நிலையை உருவாக்குவதன் மூலம் பலனைத் தருகிறது.

அடிப்படையான பாகங்களுக்கான அழிவின்றி சோதனை (NDT) இறுதியாக ஒரு நோக்கத்திற்காக செயல்படுகிறது: உங்கள் நிறுவனத்திலிருந்து வெளியேறும் அல்லது உங்கள் விற்பனையாளர்களிடமிருந்து வரும் ஒவ்வொரு பாகமும் உங்கள் வாடிக்கையாளர்கள் எதிர்பார்க்கும் தரத்தையும், உங்கள் பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் தரத்தையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வது. உருவாக்கும் வாழ்க்கைச்சுழற்சி முழுவதும் அமைப்பு முறை ஆய்வு திட்டங்களை செயல்படுத்துவதன் மூலமும், தரத்தை மையமாகக் கொண்ட விற்பனையாளர்களுடன் இணைந்து செயல்படுவதன் மூலமும், தொடர்ச்சியான, நம்பகமான செயல்திறனுக்கான அடித்தளத்தை நீங்கள் கட்டுகிறீர்கள்.

அடிப்படையான பாகங்களுக்கான அழிவின்றி சோதனை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அடிப்படையான பாகங்களுக்கான NDT சோதனையின் 4 முக்கிய வகைகள் என்ன?

உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான நான்கு முதன்மை NDT முறைகள் அகற்றா சோதனை (UT) உள்ளமைந்த குறைபாடுகளுக்கு, காந்தப் பொருள் சோதனை (MT) இரும்பு கொண்ட பொருட்களில் உள்ள மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்கு, திரவ ஊடுருவல் சோதனை (PT) அனைத்து பொருட்களிலும் உள்ள மேற்பரப்பு பிளவுகளுக்கு, மற்றும் கதிரியக்க சோதனை (RT) முழுமையான உள்ளமைவு படமெடுப்பதற்கு. ஒவ்வொரு முறையும் குறிப்பிட்ட வகை குறைபாடுகளை குறிவைக்கின்றன — UT பொருளின் ஆழத்தில் உள்ள துளைகள் மற்றும் கலப்புகளை கண்டறிய சிறந்தது, அதே நேரத்தில் MT மற்றும் PT மேற்பரப்பு பிளவுகள், மடிப்புகள் மற்றும் பிணைப்புகளை கண்டறிய சிறந்தவை. IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்றவர்களைப் போன்ற தரம் மையப்படுத்தப்பட்ட உருவாக்க விற்பனையாளர்கள் முழுமையான குறைபாடு கண்காணிப்புக்காக பல முறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்.

2. எஃகு உருவாக்கங்களின் அகற்றா சோதனை என்றால் என்ன?

எஃகு கொள்ளிகளின் அழிவற்ற சோதனையானது, பாகத்தை சேதப்படுத்தாமல் அல்லது மாற்றாமல் பாகங்களின் ஒருமைப்பாட்டை மதிப்பீடு செய்யும் ஆய்வு முறைகளைப் பயன்படுத்துகிறது. மாதிரிகள் அழிக்கப்படும் அழிவு சோதனைக்கு மாறாக, NDT எல்லா கொள்ளிகளையும் உற்பத்தியில் பயன்படுத்த இன்னும் ஆய்வு செய்ய அனுமதிக்கிறது. பொதுவான நுட்பங்களில் உள்ளமைந்த குறைபாடுகளைக் கண்டறிய 1-5 MHz அலைக்கட்ட அதிர்வெண்களைப் பயன்படுத்தி அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை, பரப்பு குறைபாடுகளுக்கான காந்தத் துகள் ஆய்வு மற்றும் விரிசல் கண்டறிதலுக்கான ஊடுருவும் சோதனை ஆகியவை அடங்கும். இந்த முறைகள் கொள்ளி பரிசோதனைக்காக குறிப்பாக உருவாக்கப்பட்ட ASTM E2375 மற்றும் A388 போன்ற தரநிலைகளைப் பின்பற்றுகின்றன, இதனால் விமானப் போக்குவரத்து, ஆட்டோமொபைல் மற்றும் அழுத்தக் கலன் பயன்பாடுகளுக்கான பாதுகாப்பு தேவைகளை எஃகு பாகங்கள் பூர்த்தி செய்கின்றன.

3. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் NDT நுட்பங்கள் 8 என்ன?

பயன்பாட்டில் உள்ள எட்டு மிகவும் பொதுவான NDT தொழில்நுட்பங்களில்: முதல் கட்ட ஆய்வு முறையாக காட்சி சோதனை (VT), உள்ளமைந்த தடைகளுக்கான அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை (UT), முழு கன உருவகப்படுத்தலுக்கான கதிரியக்க சோதனை (RT), இரும்புக்காந்த பொருட்களின் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்கான காந்தத் துகள் சோதனை (MT), மேற்பரப்பில் உள்ள பிளவுகளுக்கான நிற ஊடுருவும் சோதனை (PT), விரைவான மேற்பரப்பு சோதனைக்கான மின்னோட்ட சோதனை (ET), செயலில் உள்ள குறைபாடுகளைக் கண்டறிய அகஸ்டிக் உமிழ்வு சோதனை (AE) மற்றும் அழுத்த எல்லை சரிபார்ப்பிற்கான கசிவு சோதனை (LT) ஆகியவை அடங்கும். குறிப்பாக அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு, UT, MT, PT மற்றும் RT ஆகியவை மிகவும் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகின்றன, பொதுவாக எந்தவொரு குறைபாடும் கண்டறியப்படாமல் இருக்காமல் இருப்பதை உறுதி செய்ய இணைந்து பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

4. ஒரு பாகம் அடித்து உருவாக்கப்பட்டதா அல்லது இறைத்து உருவாக்கப்பட்டதா என்பதை எவ்வாறு கண்டறிவது?

அச்சுப்பொருட்களிலிருந்து மாறுபட்ட தனித்துவமான பண்புகள் அடிப்படையில் உருவாக்கப்பட்ட பொருட்களில் காணப்படுகின்றன. திறந்த அச்சு உருவாக்கங்கள் பொதுவாக வேலைப்பகுதி வடிவமைக்கப்பட்ட அச்சு உபகரணங்களில் கருவி குறித்த அடையாளங்களைக் காட்டுகின்றன — பெரும்பாலும் மீண்டும் மீண்டும் தாக்கும் ஹேமர் அல்லது அழுத்தி செயல்பாடுகளிலிருந்து ஏற்படும் பல தட்டையான அடையாளங்களாக இருக்கும். உள்ளமைவில், உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் பாகத்தின் வடிவத்தைப் பின்பற்றும் திசைசார் தானிய ஓட்டத்தைக் கொண்டுள்ளன, இது சிறந்த வலிமையை வழங்குகிறது. அச்சுப்பொருட்கள் சீரற்ற தானிய அமைப்பைக் காட்டுகின்றன மற்றும் திடமடைதலிலிருந்து வரும் துளை அமைப்புகளைக் காட்டலாம். NDT முறைகள் இந்த வேறுபாடுகளை வெளிப்படுத்த முடியும்: தானிய நிலைப்பாட்டின் காரணமாக அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை வெவ்வேறு சமிக்ஞை பதில்களைக் காட்டும், மேலும் மேக்ரோஎட்சிங் உருவாக்கப்பட்ட பொருட்களுக்கு தனித்துவமான ஓட்ட வரிகளை வெளிப்படுத்துகிறது.

5. அசைபோடப்பட்ட பொருட்களில் உள்ள உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய எந்த NDT முறை சிறந்தது?

உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களில் உள்ள உள் குறைபாடுகளைக் கண்டறிய அதன் சிறந்த ஊடுருவல் ஆழம் மற்றும் கன அளவிலான குறைபாடுகளுக்கான உணர்திறன் காரணமாக, அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனையே முதன்மையான முறையாகும். பொருளின் தடிமன் மற்றும் தானிய அமைப்பைப் பொறுத்து 1-5 MHz அலைக்கட்ட வரம்பில் அலைகளைப் பயன்படுத்தி, UT ஆனது பொருளின் உள்ளே பதுங்கியிருக்கும் துளைகள், சுருங்கும் குழிகள், சேர்க்கைகள் மற்றும் ஹைட்ரஜன் துகள்களை செயல்திறனுடன் கண்டறிகிறது. UT க்கு அணுகல் கடினமாக உள்ள சிக்கலான வடிவவியல் கொண்ட பாகங்களுக்கு, கதிரியக்க சோதனை (ரேடியோகிராபிக் சோதனை) கூடுதல் உள் மூடுதலை வழங்குகிறது. முக்கியமான பயன்பாடுகள் பெரும்பாலும் இரு முறைகளையும் இணைக்கின்றன—UT ஆழத்திற்கான தகவலையும், தள குறைபாடுகளுக்கு அதிக உணர்திறனையும் வழங்குகிறது, RT என்பது திசையைப் பொறுத்து மாறாமல் குறைபாடுகளைப் பதிவு செய்கிறது மற்றும் நிரந்தர ஆவணத்தை உருவாக்குகிறது.

முந்தைய: உங்கள் தொழிலுக்கு ஏன் ஆட்டோமொபைல் பொருட்களின் வரலாறு முக்கியம்

அடுத்து: தனிப்பயன் ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட சக்கர பேரல் வகைகள்: உங்கள் கட்டுமானத்தை சரியான லிப்புடன் பொருத்தவும்

அனைத்து பிரிவுகள்

கார் தயாரிப்பு தொழில்நுட்பங்கள்