சிறு கலைகள், உயர் தரம் தரவுகள். எங்கள் வேகமான மாதிரி செயற்படுத்தும் சேவை சரிபார்ப்பை வேகமாக்கும் மற்றும் எளிதாக்கும் —
EN
HPDC மற்றும் LPDC: ஆட்டோ பாகங்களுக்கான டை கேஸ்டிங்கைத் தேர்வுசெய்தல்
சுருக்கமாக
ஆட்டோ பாகங்களுக்கு அதிக அழுத்த டை காஸ்டிங் (HPDC) மற்றும் குறைந்த அழுத்த டை காஸ்டிங் (LPDC) இடையே தேர்வு செய்வது வேகத்திற்கும் வலிமைக்கும் இடையேயான பரிமாற்றத்தை சார்ந்தது. HPDC என்பது ஹவுசிங்ஸ் போன்ற சிறிய, மெல்லிய-சுவர் கொண்ட பாகங்களை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்ற வேகமான செயல்முறையாகும். மாறாக, LPDC மெதுவானது, ஆனால் எஞ்சின் பிளாக்குகள் போன்ற பெரிய, சிக்கலான கட்டமைப்பு பாகங்களை சிறந்த இயந்திர பண்புகளுடனும், குறைந்த துளைத்தன்மையுடனும் உருவாக்குகிறது.
முக்கிய செயல்முறைகளை புரிந்து கொள்ளுதல்: HPDC மற்றும் LPDC எவ்வாறு செயல்படுகின்றன
டை காஸ்டிங் என்பது நவீன ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியின் முக்கிய அடித்தளமாகும், ஆனால் அனைத்து டை காஸ்டிங் முறைகளும் சமமானவை அல்ல. உலோகப் பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான இரண்டு வெவ்வேறு அணுகுமுறைகளாக அதிக அழுத்த மற்றும் குறைந்த அழுத்த டை காஸ்டிங் உள்ளன, இவை ஒவ்வொன்றும் தங்கள் சிறந்த பயன்பாடுகளை தீர்மானிக்கும் தனித்துவமான இயந்திரங்களைக் கொண்டுள்ளன. ஏதேனும் ஒரு ஆட்டோமொபைல் பாகத்திற்கு சிறந்த செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு இந்த அடிப்படை வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது மிகவும் முக்கியம்.
அதிக அழுத்த டை காஸ்டிங் (HPDC) என்பது வேகம் மற்றும் வலிமையால் வரையறுக்கப்படுகிறது. இந்த செயல்முறையில், உருகிய உலோகம் 150 முதல் 1,200 பார் (2,175 முதல் 17,400 psi) வரை உள்ள பெரும் அழுத்தத்தின் கீழ் ஒரு ஸ்டீல் வார்ப்புக் கலனில், டை எனப்படுவதில், செலுத்தப்படுகிறது. "டொங்ரன் காஸ்டிங்" நிறுவனத்தின் உற்பத்தி நிபுணர்கள் விளக்குவதுபோல் Dongrun Casting , உலோகம் மிக அதிவேகத்தில், பெரும்பாலும் ஒரு வினாடிக்கும் குறைவான நேரத்தில் வார்ப்பு குழியை நிரப்புகிறது. இந்த விரைவான செலுத்துதல் மிகவும் மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களைக் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை இது சாத்தியமாக்குகிறது. இயந்திரம் பொதுவாக கிடைமட்டத்தில் இருக்கும், கட்டுக்கோப்பின் ஒரு பாதி நிலையாகவும், மற்றொன்று நகரக்கூடியதாகவும் இருக்கும். உலோகம் திடமடைந்தவுடன், கட்டுக்கோப்பு திறக்கப்பட்டு, பாகம் வெளியேற்றப்படுகிறது. முழு சுழற்சியும் மிகவும் விரைவானது, எனவே HPDC நிறை உற்பத்திக்கு மிகவும் திறமையானது.
குறைந்த அழுத்த டை-கோஸ்டிங் (LPDC) என்பது, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மற்றும் மென்மையான செயல்முறையாகும். இங்கு, பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம் கணிசமாக குறைவாக உள்ளது, பொதுவாக 0.7 முதல் 1.4 பார் வரை. பொதுவாக செங்குத்தாக அமைந்திருக்கும் LPDC இயந்திரத்தில், உருகிய உலோகத்தை உள்ளடக்கிய தக்கவைப்பு அடுப்பு, டீக்கு கீழே அமைந்துள்ளது. உலோகம் மெதுவாக ஒரு உயர்த்தி குழாய் வழியாக அச்சு குழிக்குள் உச்சத்திற்கு தள்ளப்படுகிறது, ஈர்ப்பு சக்திக்கு எதிராக வேலை செய்கிறது. இந்த மெதுவான, லேமினார் ஓட்டம் வம்புகளை குறைக்கிறது மற்றும் காற்று சிக்கிவிடும் அபாயத்தை குறைக்கிறது, இது துளைகளுக்கு வழிவகுக்கிறது. உறைபனி போது அழுத்தம் பராமரிக்கப்படுகிறது, இது உருகிய உலோகத்துடன் தொடர்ந்து ஊட்டப்படுவதை அனுமதிக்கிறது, சுருக்கத்தை ஈடுசெய்ய, அடர்த்தியான மற்றும் திடமான பகுதியை உறுதி செய்கிறது. இந்த முறை சிறந்த இயந்திர பண்புகளைக் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றது.
தலைக்கு தலை ஒப்பீடுஃ ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான முக்கிய வேறுபாடுகள்
வாகனப் பாகங்களுக்கான உயர் அழுத்த மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோட்டார் மோ தேர்வு நேரடியாக உற்பத்தி வேகம், செலவு, பகுதி தரம் மற்றும் வடிவமைப்பு சாத்தியங்களை பாதிக்கிறது. எச்.பி.டி.சி. தொகுதி மற்றும் வேகத்தில் சிறந்து விளங்கும் போது, எல்.பி.டி.சி. கட்டமைப்பு கூறுகளுக்கு சிறந்த ஒருமைப்பாட்டை வழங்குகிறது. பின்வரும் அட்டவணையில் உள்ள விவரங்கள் மற்றும் பிரிவு உங்கள் முடிவெடுக்கும் செயல்முறைக்கு வழிகாட்டியாக இருக்கும் அத்தியாவசிய வேறுபாடுகளை எடுத்துக்காட்டுகிறது.
| காரணி | High-Pressure Die Casting (HPDC) | குறைந்த அழுத்த சாய்ப்பு (LPDC) |
|---|---|---|
| உள்ளேற்றும் அழுத்தம் | மிக உயரம் (150 - 1,200 பார்) | குறைந்த (0.7 - 1.4 பார்) |
| சுழற்சி நேரம் | மிக வேகமாக; அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது | மெதுவாக; குறைந்த முதல் நடுத்தர அளவிலான ஓட்டங்களுக்கு சிறந்தது |
| கருவி செலவு | உயர், மடிப்புகள் தீவிர அழுத்தம் தாங்க வேண்டும் என | குறைந்த அழுத்த தேவைகள் குறைவாக இருப்பதால், குறைந்த |
| பாகத்தின் அளவு & சிக்கலான தன்மை | மெல்லிய சுவர்களுடன் சிறிய மற்றும் நடுத்தர அளவிலான பகுதிகளுக்கு சிறந்தது | பெரிய, தடிமனான சுவர்களுடன் கூடிய மற்றும் சிக்கலான பகுதிகளுக்கு சிறந்தது |
| மாறிலி தன்மைகள் | நல்லது, ஆனால் துளைகள் ஏற்படுவதால் வலிமையைக் குறைக்கலாம் | சிறந்தது; குறைந்த துளைத்தன்மை உயர்ந்த வலிமை மற்றும் நெகிழ்ச்சியை வழங்குகிறது |
| பரப்பு முடிவுகள் | மிகவும் நேர்த்தியானது மற்றும் துல்லியமானது | நல்லது, ஆனால் HPDC-ஐ விடப் பொதுவாக குறைவான நேர்த்தித்தன்மை கொண்டது |
| உப்புணர்வு கூட்டல் | உள் துளைத்தன்மை காரணமாக பொதுவாக ஏற்றதல்ல | இயந்திர பண்புகளை மேம்படுத்த வெப்பத்தால் சிகிச்சை அளிக்கலாம் |
அழுத்தம் மற்றும் துளைத்தன்மை
மிக முக்கியமான வேறுபாடு அழுத்தம் ஆகும். HPDC-ல் அதிவேக, சூழ்நிலை நிரப்புதல் காற்றைச் சிக்கிக்கொள்ளச் செய்து, ஓட்டுதலில் துளைகளை உருவாக்கும். இதை கட்டுப்பாட்டில் வைத்தாலும், உயர்ந்த கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாடு தேவைப்படும் அல்லது அழுத்தத்திற்கு உட்பட்ட பாகங்களுக்கு இது முக்கியமான பலவீனமாக இருக்கலாம். இதற்கு மாறாக, LPDC-ல் மெதுவான, மேல்நோக்கி நிரப்புதல் சூழ்நிலையை குறைக்கிறது, மிகக் குறைந்த துளைத்தன்மை கொண்ட ஓட்டுதல்களை உருவாக்குகிறது. இதனால் LPDC பாகங்கள் வலிமையானவை, நம்பகமானவை, மேலும் வெப்ப சிகிச்சைக்கு ஏற்றவை, இது அவற்றின் இயந்திர பண்புகளை மேலும் மேம்படுத்துகிறது.
சுழற்சி நேரம் மற்றும் உற்பத்தி அளவு
எச்.பி.டி.சி வேகத்திற்காக உருவாக்கப்பட்டது. அதன் விரைவான சுழற்சிகள் அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு மிகவும் செயல்திறன் மிக்கதாக இருக்கின்றன, பெரிய அளவிலான உற்பத்திக்கு ஒரு அலகின் செலவை கணிசமாகக் குறைக்கின்றன. கர்ட்ஸ் எர்சா ஆய்வின் படி, எச்.பி.டி.சி சுழற்சி நேரம் எல்.பி.டி.சி-ஐ விட 4 முதல் 6 மடங்கு வேகமாக இருக்கும். எல்.பி.டி.சி-யின் மெதுவான, மிகவும் கவனமான செயல்முறை நீண்ட சுழற்சி நேரத்தை உருவாக்குகிறது, இது மாதிரிகள், குறைந்த அளவிலான தொடர்கள் அல்லது பாகங்களின் தரம் நீண்ட உற்பத்தி நேரத்தை நியாயப்படுத்தும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது.
பாக வடிவமைப்பு மற்றும் சிக்கலான தன்மை
எச்.பி.டி.சி. என்பது மிகவும் மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான விவரங்களைக் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் சிறந்தது, இது எலக்ட்ரானிக் என்க்ளோசர்கள் அல்லது கியர்பாக்ஸ் ஹவுசிங்குகள் போன்ற பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. எனினும், மணல் கோர்களைப் பயன்படுத்த முடியாததால், சிக்கலான உள் வடிவவியலை உருவாக்கும் திறனை இது குறைக்கிறது. கர்ட்ஸ் எர்சா குறிப்பிடுவது போல, எல்.பி.டி.சி. மணல் கோர்களைப் பயன்படுத்த முடியும். இந்த திறன், 'மூடிய டெக்' இன்ஜின் பிளாக்குகள் மற்றும் அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் குறைந்த எடை தேவைப்படும் சிக்கலான சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் போன்ற பாகங்களுக்கு அவசியமான குழாய்கள் மற்றும் உள் குழாய்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.
இன்ஜின் பிளாக்குகள் முதல் ஹவுசிங்குகள் வரை ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான சரியான செயல்முறையைத் தேர்வு செய்தல்
ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் இந்த கொள்கைகளைப் பயன்படுத்துவது, ஒவ்வொரு செயல்முறைக்கும் தெளிவான பயன்பாட்டு வழக்குகளை வெளிப்படுத்துகிறது. இந்த முடிவு, பாகத்தின் செயல்பாடு, கட்டமைப்பு தேவைகள் மற்றும் உற்பத்தி அளவைப் பொறுத்தது. பொதுவான விதி என்னவென்றால், பெரிய, பாதுகாப்பு-முக்கியமான பாகங்களுக்கு எல்.பி.டி.சி.யையும், கட்டமைப்பு தேவைகள் குறைவாக உள்ள சிறிய, அதிக அளவு உற்பத்தி பாகங்களுக்கு எச்.பி.டி.சி.யையும் பயன்படுத்துவதாகும்.
காரின் செயல்திறன் மற்றும் பாதுகாப்பிற்கான அடித்தளத்தை உருவாக்கும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு குறைந்த-அழுத்த செதில் இடுக்கி முறை முன்னிலைப்படுத்தப்படுகிறது. அடர்த்தியான, வலுவான மற்றும் வெப்பத்தால் சிகிச்சை அளிக்கக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்கும் திறன் காரணமாக இது பின்வருவனவற்றிற்கு ஏற்றது:
- எஞ்சின் பிளாக்குகள் மற்றும் சிலிண்டர் தலைகள்: மணல் உள்ளங்களைப் பயன்படுத்துவது நவீன, திறமையான எஞ்சின்களுக்கு மிகவும் முக்கியமான சிக்கலான குளிர்விப்பு ஜாக்கெட்டுகள் மற்றும் உள் கட்டமைப்புகளை உருவாக்க உதவுகிறது.
- சஸ்பென்ஷன் பாகங்களுக்கு: கட்டுப்பாட்டு கையேடுகள் மற்றும் குனிப்புகள் போன்ற பாகங்களுக்கு அதிக வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பு தேவைப்படுகிறது, இதை LPDC இன் குறைந்த துளைத்தன்மை தன்மை வழங்குகிறது.
- அமைப்பு ரூபம் மற்றும் சட்ட பாகங்கள்: பெரிய, உள்ளீடற்ற செதில் இடுக்கி பாகங்களை இலகுவானதாகவும், மிகவும் கடினமாகவும் உருவாக்க முடியும்.
- ஆட்டோமொபைல் சக்கரங்கள்: வலுவாகவும், அழகியல் ரீதியாகவும் இருக்க வேண்டிய அதிக-தர அலுமினிய உலோகக் கலவை சக்கரங்களுக்கு LPDC பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.
வேகத்தையும் திறமையையும் மையமாகக் கொண்ட அதிக-அழுத்த செதில் இடுக்கி, பெரும் எண்ணிக்கையிலான மற்ற அவசியமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான சக்திவாய்ந்த முறையாக உள்ளது. இது பின்வருவனவற்றிற்கு ஏற்றது:
- ஹவுசிங்குகள் மற்றும் கேசிங்குகள்: மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் சிக்கலான வெளிப்புற வடிவங்கள் அதிக அளவில் தேவைப்படும் இடங்களில் கியர்பாக்ஸ், டிரான்ஸ்மிஷன் மற்றும் எலக்ட்ரானிக் ஹவுசிங்குகள் கிளாசிக் உதாரணங்களாகும்.
- பிராக்கெட்டுகள் மற்றும் மவுண்டுகள்: பல்வேறு பாகங்களை இடத்தில் பிடித்து வைக்கும் சிறிய முதல் நடுத்தர அளவிலான பிராக்கெட்டுகள் HPDC மூலம் பொருளாதார ரீதியாக உற்பத்தி செய்யப்படுகின்றன.
- உள்துறை பாகங்கள்: ஸ்டீயரிங் காலம்கள், இருக்கை சட்டங்கள் மற்றும் டாஷ்போர்டு கட்டமைப்புகளுக்கான பாகங்கள் அடிக்கடி HPDC-இன் துல்லியத்திலிருந்து பயனடைகின்றன.
- எண்ணெய் பேன்கள் மற்றும் வால்வு கவர்கள்: அளவுரு துல்லியம் மற்றும் மென்மையான மேற்பரப்பு முடித்தல் தேவைப்படும் இந்த பாகங்கள் HPDC திறமையாக வழங்குகிறது.
சிக்கலான வடிவங்களுக்கு டை காஸ்ட்டிங் சிறந்த தேர்வை வழங்கினாலும், சில ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் குறிப்பாக முக்கியமான டிரைவ்டிரெய்ன் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்களுக்கு உறுதித்தன்மை மற்றும் நீடித்தன்மையில் உச்சத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன. இந்த சந்தர்ப்பங்களில், ஃபோர்ஜிங் போன்ற மாற்று உற்பத்தி முறைகள் அடிக்கடி கருத்தில் கொள்ளப்படுகின்றன. உதாரணமாக, சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி ஆட்டோமொபைல் போர்ஜிங் பாகங்களில் நிபுணத்துவம் பெற்றது, இது உலோகத்தை அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் பிசைந்து சிறந்த துகள் அமைப்பு மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்புடைய பாகங்களை உருவாக்கும் செயல்முறை. இது ஒவ்வொரு பாகத்தின் குறிப்பிட்ட செயல்திறன் தேவைகளின் ஆழமான பகுப்பாய்வைப் பொறுத்து சிறந்த உற்பத்தி தேர்வு எப்போதும் சார்ந்திருக்கும் என்பதை வலியுறுத்துகிறது.
செலவு மற்றும் உற்பத்தி அளவு பகுப்பாய்வு: நிதி அடிப்படையிலான கண்ணோட்டம்
HPDC மற்றும் LPDC இடையே தேர்வு செய்வதற்கான நிதி கருத்துகள் தொழில்நுட்ப கருத்துகளைப் போலவே முக்கியமானவை. முதன்மை வர்த்தகம் ஆரம்ப முதலீடு மற்றும் ஒரு பாகத்திற்கான உற்பத்தி செலவு இடையே உள்ளது. HPDC என்பது அதிக அழுத்தத்தைத் தாங்கக்கூடிய வலுவான இயந்திரங்கள் மற்றும் நீடித்த கட்டமைப்புகளில் அதிக முன்னெடுப்பு முதலீட்டை ஈடுபடுத்துகிறது. எனினும், அதன் வேகமான சுழற்சி நேரங்கள் உற்பத்தி தொடங்கிய பிறகு, குறிப்பாக அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யும்போது பாகத்திற்கான செலவு மிகக் குறைவாக இருக்கும் என்பதைக் குறிக்கிறது.
இதற்கு மாறாக, LPDC இயந்திரங்கள் மற்றும் கட்டமைப்புகள் பொதுவாக குறைந்த விலையில் இருக்கும், இது குறைந்த ஆரம்ப முதலீட்டை ஏற்படுத்துகிறது. குறிப்பிடப்பட்டபடி சினோவே இன்டஸ்டிரி , இது LPDC-ஐ குறைந்த முதல் நடுத்தர அளவிலான உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு அணுகக்கூடிய விருப்பமாக ஆக்குகிறது. எனினும், மெதுவான சுழற்சி நேரங்கள் ஒரு அலகிற்கான உயர்ந்த இயந்திர மற்றும் உழைப்புச் செலவுகளை ஏற்படுத்துகிறது, இது பெரும்பாலான உற்பத்திக்கு குறைந்த பொருளாதாரத்தை உருவாக்குகிறது. சமநிலைப் புள்ளி ஒரு முக்கியமான கணக்கீடாகும்; பத்தாயிரக்கணக்கான அலகுகளை மீறும் உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, HPDC-யின் அதிக ஆரம்ப செலவு பெரும்பாலும் சரிசெய்யப்படும், இது நீண்ட காலத்தில் பொருளாதார ரீதியாக சிறந்த தேர்வாக இருக்கிறது. முன்மாதிரி உருவாக்கம், சிறப்புப் பாகங்கள் அல்லது சிறிய உற்பத்தி தொடர்களுக்கு, LPDC-யின் குறைந்த நுழைவுத் தடை மற்றும் உயர்ந்த தரம் மேம்பட்ட மொத்த மதிப்பை வழங்கலாம்.
அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்
1. உயர் அழுத்த சாய்ப்பதை எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும்?
சிக்கலான வடிவமைப்புகள், மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் மென்மையான மேற்பரப்பு முடித்தலை தேவைப்படும் சிறிய முதல் நடுத்தர அளவிலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு உயர் அழுத்த சாய் வார்ப்பைப் பயன்படுத்த வேண்டும். ஹவுசிங்குகள், பிராக்கெட்டுகள் மற்றும் உள் பாகங்கள் போன்ற பகுதிகளுக்கு உற்பத்தி வேகம் மற்றும் செலவு திறமை முக்கியமான முன்னுரிமைகளாக இருக்கும் போது இது சிறந்தது.
2. குறைந்த அழுத்த சாய் வார்ப்பின் குறைகள் என்ன?
குறைந்த அழுத்த செதில் வார்ப்பின் முக்கிய குறைபாடுகள் மெதுவான சுழற்சி நேரங்கள், இது ஒரு அலகுக்கான உற்பத்தி செலவை அதிகரிக்கிறது, மேலும் மிகவும் மெல்லிய சுவர் கொண்ட பாகங்களை (பொதுவாக சுமார் 3 மிமீ குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமன் தேவை) உருவாக்குவதற்கு ஏற்றதல்ல. HPDC ஐ விட குறைந்த அழுத்த செதில் வார்ப்பு பெருமளவிலான உற்பத்திக்கு குறைவான பொருளாதாரத்தை கொண்டுள்ளது.
3. குறைந்த அழுத்த செதில் வார்ப்பின் நன்மைகள் என்ன?
குறைந்த அழுத்த செதில் வார்ப்பின் முதன்மையான நன்மைகள் குறைந்த துளைத்தன்மையால் சிறந்த இயந்திர பண்புகள், மணல் கோர்களைப் பயன்படுத்தி பெரிய மற்றும் சிக்கலான பாகங்களை உருவாக்கும் திறன், மேலும் அதன் வார்ப்புகளை வலிமையை மேலும் மேம்படுத்த வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்க முடியும் என்பதாகும். இது கட்டமைப்பு மற்றும் பாதுகாப்பு-முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ற மிகவும் நம்பகமான பாகங்களை உருவாக்குகிறது.
4. அதிக அழுத்த செதில் வார்ப்பு மற்றும் குறைந்த அழுத்த செதில் வார்ப்புக்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?
அடிப்படை வேறுபாடு உருகிய உலோகத்தை செலுத்துவதில் உள்ள அழுத்தம் மற்றும் வேகத்தில் அமைகிறது. அதிக அழுத்த செதில் வார்ப்பில் மிக அதிக அழுத்தம் (அதிகபட்சம் 1200 பார்) பயன்படுத்தப்பட்டு, மிக வேகமாகவும் கலக்கமாகவும் நிரப்பப்படுகிறது; இது அதிக அளவிலான, மெல்லிய-சுவர் கொண்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றது. குறைந்த அழுத்த செதில் வார்ப்பில் மிகக் குறைந்த அழுத்தம் (தோராயமாக 1 பார்) பயன்படுத்தி, மெதுவாகவும் கட்டுப்பாட்டுடனும் நிரப்பப்படுகிறது; இது அடர்த்தியான, வலுவான பாகங்களை உருவாக்குகிறது – இது பெரிய அமைப்பு கூறுகளுக்கு ஏற்றது.