ஆட்டோமொபைல் செயல்திறனுக்கு ஏன் போர்ஜ் அலுமினியம் கிரேடுகள் முக்கியம்

நவீன அலுமினிய கார் சிறப்பாக செயல்படுவதற்கு என்ன காரணமாக இருக்கிறது என்று நீங்கள் நினைக்கும்போது, பதில் பெரும்பாலும் மேற்பரப்புக்கு அடியில் உள்ள - உலோகத்தின் அமைப்பிலேயே இருக்கும். அலுமினியத்தை போர்ஜ் செய்வது ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் அவசியமாகி வருகிறது, இது அதிர்வு நீக்கி பாகங்கள் முதல் அதிக செயல்திறன் வாய்ந்த சக்கரங்கள் வரை அனைத்தையும் இயக்குகிறது. ஆனால் பெரும்பாலான பொறியாளர்கள் மற்றும் வாங்குதல் தொழில்முறை நபர்கள் எதிர்கொள்ளும் முக்கியமான கேள்வி இதுதான்: கிடைக்கக்கூடிய பல அலுமினிய கிரேடுகளில், ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் சரியான உலோகக்கலவையை எவ்வாறு பொருத்துவது?

உலோகக்கலவை தேர்வுக்கும் பாகத்தின் செயல்திறனுக்கும் இடையேயான இந்த இணைப்பைப் புரிந்து கொள்வது, ஒரு வாகனம் சிறப்பாக செயல்படுவதற்கும் குறைந்தபட்ச தரத்தை மட்டும் பூர்த்தி செய்வதற்கும் இடையே வித்தியாசத்தை உருவாக்கும். எனவே, அலுமினிய உலோகக்கலவை என்றால் என்ன, மற்றும் உருவாக்கும் முறை ஏன் மிகவும் முக்கியமானது?

அலுமினியத்தின் செயல்திறனை போர்ஜ் செய்வது எவ்வாறு மாற்றுகிறது

உருகிய அலுமினியத்தை வார்ப்புகளில் ஊற்றும் வார்ப்பு அல்லது சூடான உலோகத்தை ஒரு கட்டிலூடாகத் தள்ளும் நீட்சி ஆகியவற்றிற்கு மாறாக, வளைப்பு என்பது உயர்ந்த வெப்பநிலையில் அலுமினியத்தை வடிவமைக்க தீவிர அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துகிறது. இந்தச் செயல்முறை பொருளின் உள்ளமைந்த கட்டமைப்பை அடிப்படையில் மாற்றுகிறது. விளைவு? முடிக்கப்பட்ட பாகத்தின் வடிவங்களைப் பின்பற்றும் அடர்த்தியான, தொடர்ச்சியான தானிய ஓட்டம்.

தொழில்துறை நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, வளைப்பு அலுமினியத்தின் தானிய கட்டமைப்பை அழுத்துகிறது , வார்ப்பு மாற்றுகளை விட வலிமை மற்றும் தடைக்கு குறிப்பிடத்தக்க மேம்பாட்டை ஏற்படுத்துகிறது. இந்த மென்பொறிமுறை மேலும் சோர்வு எதிர்ப்பு மற்றும் தாக்க செயல்திறனை மேம்படுத்துகிறது—இந்த பண்புகள் பாதுகாப்பு-முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் அலுமினிய பயன்பாடுகளுக்கு கட்டாயமானவை.

வளைப்பு உள்ளமைந்த இழைகளை அழுத்தி சீரமைப்பதன் மூலம் அலுமினியத்தின் தானிய கட்டமைப்பை மென்மையாக்கி, வார்ப்பு மாற்றுகளால் எளிதில் எட்ட முடியாத இயந்திர பண்புகளை வழங்குகிறது—குறிப்பாக மீண்டும் மீண்டும் வலிமை சுழற்சிகளுக்கு உட்பட்ட பாகங்களுக்கு.

இதனால்தான் முக்கியமான பகுதிகளில் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களைக் கொண்டு தயாரிக்கப்பட்ட அலுமினிய கார், உண்மையான ஓட்டுநர் சூழ்நிலைகளில் சிறந்த நீடித்தன்மையைக் காட்டுகிறது. இரும்பு பொருளில் உள்ள உள் இடைவெளிகள் மற்றும் துளைகளை உருவாக்கும் செயல்முறையை உருவாக்குதல் நீக்குகிறது, இதனால் ஒவ்வொரு அலுமினிய ஆட்டோமொபைல் பாகமும் நவீன வாகனங்களின் கடுமையான சுமைகளைத் தாங்க முடியும்.

ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் தர தேர்வு சவால்

இது சுவாரஸ்யமாகவும், சிக்கலாகவும் மாறுகிறது. அனைத்து அலுமினிய தரங்களும் சமமாக உருவாக்கப்படவில்லை, மேலும் ஒவ்வொரு உருவாக்கப்பட்ட தரமும் ஒவ்வொரு பயன்பாட்டிற்கும் ஏற்றதாக இருக்காது. தவறான உலோகக்கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பது உற்பத்தி சிக்கல்கள், பாகங்களின் முன்கூட்டியே தோல்வி அல்லது தேவையற்ற செலவுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான அலுமினிய தரங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது பொறியாளர்கள் பல போட்டியிடும் காரணிகளைச் சமப்படுத்த வேண்டும்:

• வலிமை தேவைகள்: பாகத்திற்கு அதிகபட்ச இழுவிசை வலிமை அல்லது நல்ல வடிவமைப்புத்திறன் தேவையா?
• இயங்கும் சூழல்: பாகம் கரிக்கும் நிலைமைகள் அல்லது அதிக வெப்பநிலைகளைச் சந்திக்குமா?
• உற்பத்தி கட்டுப்பாடுகள்: பாகத்தின் வடிவமைப்பு எவ்வளவு சிக்கலானது, மேலும் எந்த உருவாக்கும் வெப்பநிலைகள் சாத்தியமானவை?
• கட்டண கவனத்தில்: பிரீமியம் உலோகக்கலவைகளுக்கு பயன்பாடு நியாயப்படுத்துகிறதா, அல்லது ஸ்டாண்டர்ட் தரங்கள் போதுமானதா?

இந்த கட்டுரை இன்று வாகனங்களில் பயன்படுத்தப்படும் முக்கியமான ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட அலுமினிய தரங்கள் வழியாக உங்களுக்கான நடைமுறைத் தேர்வு வழிகாட்டியாக செயல்படுகிறது. குறிப்பிட்ட பாகங்களுக்கு ஏற்ற உலோகக்கலவைகள் எவை என்பதைக் கண்டறிவீர்கள், வெப்பமேற்றுதலின் முக்கிய பங்கைப் புரிந்துகொள்வீர்கள், பொதுவான தேர்வு தவறுகளை எவ்வாறு தவிர்ப்பது என்பதைக் கற்றுக்கொள்வீர்கள். நீங்கள் சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ், சக்கரங்கள் அல்லது பவர்ட்ரெயின் பாகங்களுக்கான பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தாலும், ஒவ்வொரு பயன்பாட்டிற்கும் சரியான தரத்தைப் பொருத்துவது செயல்திறன் மற்றும் மதிப்பை உறுதி செய்கிறது.

அலுமினிய உலோகக்கலவை தொடர்கள் மற்றும் அவற்றின் ஃபோர்ஜிங் ஏற்றமை

ஒரு ஆட்டோமொபைல் பாகத்திற்கு சரியான உலோகக்கலவையை பொருத்துவதற்கு முன், அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் எவ்வாறு அமைக்கப்பட்டுள்ளன என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொள்ள வேண்டும். அலுமினிய சங்கம் ஒரு எண் முறையை நிறுவியுள்ளது, இது முதன்மை உலோகக் கலப்பு கூற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டு உருவாக்கப்பட்ட அலுமினிய உலோகக்கலவைகளை 1xxx முதல் 7xxx வரை தொடர்களாக வகைப்படுத்துகிறது. இந்த வகைப்பாடு உருவாக்கத்தின் போது உலோகக்கலவையின் நடத்தை மற்றும் இறுதி செயல்திறன் பண்புகள் பற்றி நிறைய கூறுகிறது.

ஆனால் பல பொருள் தரநிலைகள் விளக்காத விஷயம் என்னவென்றால்: ஏன் சில அலுமினிய உலோகக்கலவை தரநிலைகள் அழகாக உருவாக்கப்படுகின்றன, மற்றவை விரிசல் அல்லது திரிபு ஏற்படுகின்றன அல்லது எளிதாக ஒத்துழைக்காமல் இருக்கின்றன? பதில் உலோகவியலில் உள்ளது, மேலும் இந்த அடிப்படைகளைப் புரிந்து கொள்வது ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான தரநிலை தேர்வை நீங்கள் எவ்வாறு அணுகுகிறீர்கள் என்பதை மாற்றிவிடும்.

அலுமினிய தொடர் முறையைப் புரிந்து கொள்வது

ஒவ்வொரு அலுமினிய உலோகக்கலவை தொடரும் அதன் முதன்மை உலோகக் கலப்பு கூற்றால் வரையறுக்கப்படுகிறது, இது உலோகக்கலவையின் முக்கிய பண்புகளை தீர்மானிக்கிறது. உறவினர்கள் குறிப்பிட்ட பண்புகளைப் பகிர்ந்து கொள்வது போல இதை ஒரு குடும்ப மரமாக நினைத்துக் கொள்ளுங்கள்:

• 1xxx தொடர்: முழுமையாக சுத்தமான அலுமினியம் (99%+ Al). சிறந்த அழுக்கு எதிர்ப்பு மற்றும் கடத்துத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் அமைப்பு ரீதியான ஆட்டோமொபைல் பொறிப்புகளுக்கு மிக மென்மையாக உள்ளது.
• 2xxx தொடர்: தாமிரம் முதன்மை கூடுதல் பொருளாக உள்ளது. இந்த உலோகக் கலவைகள் அதிக வலிமை மற்றும் சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன—கடினமான வானூர்தி மற்றும் ஆட்டோமொபைல் பவர்டிரெயின் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது.
• 3xxx தொடர்: மங்கனீசு-உள்ளடக்கிய உலோகக் கலவை. நடுத்தர வலிமையுடன் நல்ல வடிவமைப்புத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் அவை உயர்ந்த வலிமைக்காக வெப்பத்தால் சிகிச்சை செய்ய முடியாததால் பொறிப்பில் அரிதாகவே பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
• 4xxx தொடர்: சிலிக்கான் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. அதிக சிலிக்கான் உள்ளடக்கம் சிறந்த அழிப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றது, இதன் காரணத்தால் இந்த உலோகக் கலவைகள் பிஸ்டன்களுக்கு ஏற்றதாக உள்ளன, இருப்பினும் அவை இயந்திர செயல்பாடுகளை சவாலாக மாற்றுகின்றன.
• 5xxx தொடர்: மங்கனீசு அடிப்படையிலானவை. சிறந்த அழுக்கு எதிர்ப்பு மற்றும் வெல்டிங் திறனைக் கொண்டுள்ளன, பொதுவாக கடல் மற்றும் குளிர்ச்சி பயன்பாடுகளுக்காக பொறிக்கப்படுகின்றன, சாதாரண ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு அல்ல.
• 6xxx தொடர்: மங்கனீசு மற்றும் சிலிக்கான் இணைக்கப்பட்டவை. இந்த சமநிலையான வேதியியல் ஆட்டோமொபைல் அலுமினியம் பொறிப்பின் அனைத்து பயன்பாடுகளிலும் 6xxx உலோகக் கலவைகளை பயனுள்ள ஒன்றாக மாற்றுகின்றது.
• 7xxx தொடர்: ஜிங்க், மெக்னீசியம் மற்றும் காப்பருடன் சேர்ந்து, அல்ட்ரா-ஹை-ஸ்ட்ரெங்த் உலோகக்கலவைகளை உருவாக்குகிறது. இவை தற்போது கிடைக்கக்கூடிய மிகவும் வலிமையான அலுமினிய உலோகக்கலவைகளாகும், எடையைப் பொறுத்தவரை முக்கியமான விமானப் பயன்பாடுகள் மற்றும் உயர் செயல்திறன் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்புகளுக்கு இவை அவசியம்.

இதன்படி அலுமினியம் சங்கத்திலிருந்து தொழில்துறை ஆவணங்கள் , இந்த பெயரிடும் முறை இரண்டாம் உலகப் போருக்குப் பிறகு அலுமினிய பொருட்களின் வளர்ந்து வரும் பட்டியலுக்கு ஒழுங்கைக் கொண்டு வர உருவானது. இந்த சூழலில் உள்ள அல் உலோகக்கலவை தரங்களைப் புரிந்து கொள்வது எந்தவொரு குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கும் ஏற்ற வேட்பாளர்களை விரைவாகச் சுருக்க உதவுகிறது.

உலோகக்கலவை குடும்பங்களில் உள்ள அடித்தள செயல்பாட்டுக் காரணிகள்

இங்குதான் உண்மையான பொறியியல் புரிதல் வருகிறது. அனைத்து அலுமினிய உலோகக்கலவைகளும் ஒரே மாதிரி அடித்தளத்தில் உருவாக்கப்படுவதில்லை, மேலும் இந்த வேறுபாடுகள் ஏதோ ஒரு காரணமின்றி இல்லை—அழுத்தம் மற்றும் வெப்பநிலையின் கீழ் ஒவ்வொரு உலோகக்கலவையின் வேதியியல் அதன் நடத்தையை எவ்வாறு பாதிக்கிறதோ அதில் இவை அடிப்படையாக உள்ளன.

அடித்தள செயல்பாடு பல்வேறு இணைக்கப்பட்ட காரணிகளைப் பொறுத்தது:

• திரிபு எதிர்ப்பு: இது உருக்குலை குழிகளுக்குள் பாய உலோகக்கலவை எவ்வளவு விசையை தேவைப்படுகிறது?
• வெப்பநிலை உணர்திறன்: அடித்து வடிக்கும் வெப்பநிலை வரம்பில் பண்புகள் எவ்வளவு குறிப்பிடத்தக்க மாற்றத்தை ஏற்படுத்துகின்றன?
• விரிசல் போக்கு: மேற்பரப்பு அல்லது உள் குறைபாடுகளை உருவாக்காமல் உலோகக்கலவை கடுமையான சிதைவை தாங்க முடியுமா?
• வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்க முடியுமா: அடித்து வடிக்கப்பட்ட பாகத்தை பின்னர் வெப்பச் செயலாக்கத்தின் மூலம் வலுப்படுத்த முடியுமா?

ஆராய்ச்சி ASM இன்டர்நேஷனல் எல்லா அலுமினிய உலோகக்கலவைகளுக்கும் உலோக வெப்பநிலை அதிகரிக்கும் போது அடித்து வடிக்கும் தன்மை மேம்படுவதை ஆராய்ச்சி காட்டுகிறது—ஆனால் இந்த விளைவின் அளவு மிகவும் மாறுபடுகிறது. அதிக சிலிக்கான் கொண்ட 4xxx உலோகக்கலவைகள் மிக அதிக வெப்பநிலை உணர்திறனைக் காட்டுகின்றன, அதே நேரத்தில் அதிக வலிமை கொண்ட 7xxx உலோகக்கலவைகள் பயன்படுத்தக்கூடிய மிகக் குறைந்த வெப்பநிலை இடைவெளியைக் காட்டுகின்றன. இதுதான் 7xxx தொடர் உலோகக்கலவைகள் துல்லியமான வெப்பநிலைக் கட்டுப்பாட்டை ஏன் தேவைப்படுகின்றன என்பதை விளக்குகிறது: பிழைக்கான வாய்ப்பு குறைவு.

6xxx தொடர், குறிப்பாக 6061 போன்ற உலோகக் கலவைகள், அதிக அழுத்த எல்லையும் செயல்பாட்டு வசதியும் கொண்டிருப்பதால் "மிகவும் அடித்து வடிவமைக்கக்கூடிய" என்ற பெயரைப் பெறுகின்றன. இதற்கு மாறாக, 2xxx மற்றும் 7xxx உலோகக் கலவைகள் அதிக அழுத்த எல்லையைக் கொண்டுள்ளன—இது சில நேரங்களில் கார்பன் ஸ்டீலை விட அதிகமாக இருக்கும்—எனவே அவை அடித்து வடிவமைப்பதற்கு கடினமாக இருந்தாலும், உயர் செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களுக்கு அவை அவசியமாகின்றன.

உலோகக்கலவை தொடர்	முதன்மை உலோகக் கலவை கூறு	அடித்து வடிவமைக்கும் திறன் தரநிலை	சாதாரண ஆட்டோமோட்டிவ் பயன்பாடுகள்	முக்கிய அம்சங்கள்
2xxx	செப்பு	சரி	பிஸ்டன்கள், இணைப்புக் கம்பிகள், எஞ்சின் பாகங்கள்	உயர் வெப்பநிலை வலிமை, சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்பு, வெப்பத்தால் சீரமைக்கக்கூடிய
5xxx	மாக்னீசியம்	சரி	ஊழிப்பொருள் சூழலில் உள்ள கட்டமைப்பு பாகங்கள், கடல் தர பாகங்கள்	வெப்பத்தால் சீரமைக்க முடியாதது, கடல் ஊழிப்பொருள் எதிர்ப்பு சிறப்பானது, சேர்த்து வெல்டிங் செய்த நிலையில் அதிக வலிமை
6xxx	மெக்னீசியம் + சிலிக்கான்	அருமை	சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்கள், கட்டுப்பாட்டு ஆர்ம்கள், சக்கரங்கள், பொதுவான கட்டமைப்பு பாகங்கள்	சமநிலையான வலிமை மற்றும் வடிவமைக்கும் திறன், நல்ல ஊழிப்பொருள் எதிர்ப்பு, வெப்பத்தால் சீரமைக்கக்கூடிய, செலவு குறைவானது
7xxx	ஜிங்க் (+ Mg, Cu)	மிதமானது முதல் கடினமானது வரை	அதிக அழுத்தம் சக்கிர பாகங்கள், செயல்திறன் சக்கரங்கள், வானொலி-தர அளவிலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள்	மிக உயர்ந்த வலிமை, சிறந்த களைப்பு எதிர்ப்பு, கவனமான செயல்முறை கட்டுப்பாடு தேவை, வெப்பத்தால் சிகிச்சை அளிக்கக்கூடியது

வேறு உருவாக்கும் முறைகளுக்கு எதிராக கோடைக்காலத்தில் ஏன் வேதியியல் மிகவும் முக்கியமானது? அலுமினியம் இருப்பை உருவாக்கும்போது, உலோகம் திரவ நிலையில் இருந்து திடப்படுகிறது, பெரும்பாலும் துளைகள் சிக்கிக்கொள்கின்றன மற்றும் கனமான தானிய அமைப்புகள் உருவாகின்றன. எக்ஸ்ட்ரூஷன் சூடான உலோகத்தை நிலையான சாயல் துளைகளின் வழியாக தள்ளுகிறது, இது வடிவவியல் சிக்கலைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. ஆனால் ஃபோர்ஜிங் மிகப்பெரிய அழுத்தத்தின் கீழ் உலோகத்தை சுருக்குகிறது, தானிய அமைப்பை மெருகூட்டுகிறது மற்றும் உள் இடைவெளிகளை நீக்குகிறது—ஆனால் உலோகக்கலவை விரிசல் இல்லாமல் இந்த கடுமையான வடிவ மாற்றத்தை தாங்க முடியுமானால் மட்டுமே.

ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங்கில் பயன்படுத்தப்படும் பொதுவான அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள்—முதன்மையாக 2xxx, 6xxx மற்றும் 7xxx குடும்பங்களிலிருந்து—ஒரு முக்கியமான பண்பைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன: இவை அனைத்தும் வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்கக்கூடியவை. இதன் பொருள், ஃபோர்ஜிங்கிற்குப் பிறகு கரைதல் சிகிச்சை மற்றும் வயதாகும் செயல்முறைகள் மூலம் அவற்றின் வலிமையை மிகவும் அதிகரிக்க முடியும். 5xxx தொடரைப் போன்ற வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்க முடியாத உலோகக்கலவைகள் ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங்கில் குறைந்த அளவே பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஏனெனில் பெரும்பாலான வாகன பாகங்கள் தேவைப்படும் வலிமை அளவை அவை அடைய முடியாது.

அலுமினியம் உலோகக்கலவை தரங்கள் மற்றும் அவற்றின் ஃபோர்ஜிங் நடத்தை பற்றிய இந்த அடிப்படையில், ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் ஆதிக்கம் செலுத்தும் குறிப்பிட்ட தரங்களை ஆராயவும், பொறியாளர்கள் ஏன் குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்காக ஒவ்வொரு தரத்தையும் தேர்ந்தெடுக்கிறார்கள் என்பதை சரியாகப் புரிந்து கொள்ளவும் நீங்கள் தயாராக உள்ளீர்கள்.

ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான அவசியமான ஃபோர்ஜ்ட் அலுமினியம் தரங்கள்

அலுமினிய உலோகக் கலவைக் குடும்பங்கள் அவற்றின் திரட்டுதல் நடத்தையில் எவ்வாறு வேறுபடுகின்றன என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொண்ட பிறகு, ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் ஆதிக்கம் செலுத்தும் குறிப்பிட்ட தரங்களை ஆராய்வோம். இந்த ஐந்து உலோகக் கலவைகள்—6061, 6082, 7075, 2024 மற்றும் 2014—ஆகியவை திரட்டப்பட்ட பாகங்களை தேர்வு செய்யும் போது நீங்கள் எதிர்கொள்ளக்கூடிய முக்கிய பொருள் விருப்பங்களை பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகின்றன. ஒவ்வொன்றும் தனித்துவமான நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அவற்றின் வேறுபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது செயல்திறன், செலவு மற்றும் உற்பத்தி சாத்தியத்தை சமப்படுத்தும் வகையில் தகுதியான முடிவுகளை எடுக்க உதவுகிறது.

இந்தக் குறிப்பிட்ட அலுமினிய பொருள் தரங்கள் வாகனங்களில் ஏன் இவ்வளவு அதிகமாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன? இதற்கான பதில் ஆட்டோமொபைல் பொறியியல் அனுபவத்தின் தசாப்தங்களின் மூலம் மெருகூட்டப்பட்ட வலிமை, வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் பயன்பாட்டு-குறிப்பிட்ட பண்புகளின் சீரான சமநிலையில் உள்ளது.

கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கான 6061 மற்றும் 6082

6xxx தொடர் நல்ல காரணங்களுக்காக ஆட்டோமொபைல் பொறிமுறையில் ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. இந்த மெக்னீசியம்-சிலிக்கான் உலோகக்கலவைகள், அதிக வலிமை கொண்ட மாற்றுகளைப் போல அதிக விலை அல்லது உற்பத்தி சவால்கள் இல்லாமல், பல்வேறு அமைப்பு பயன்பாடுகளுக்குத் தேவையான தகுதியை வழங்குகின்றன.

6061 அலுமினியம் பொதுவான உற்பத்தியில் மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் அலுமினிய உலோகக்கலவையாக இது உள்ளது, மேலும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளும் விதிவிலக்கல்ல. புரோட்டோலேப்ஸின் உலோகக்கலவை ஒப்பீட்டு தரவு , 6061 என்பது "கூடுதல் அல்லது பிரேசிங் தேவைப்படும் இடங்களிலோ அல்லது அனைத்து வெப்பநிலைகளிலும் அதிக துருப்பிடிக்காத தன்மைக்காகவோ பொதுவாகத் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது." இது கூட்டுதல் தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள், குழாய்கள், தளபாடங்கள், நுகர்வோர் மின்னணு சாதனங்கள் மற்றும் அமைப்பு பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது.

6061இன் முக்கிய பண்புகள் பின்வருமாறு:

• சேர்மங்கள்: முதன்மை உலோகக்கலவை கூறுகள் மெக்னீசியம் (0.8-1.2%) மற்றும் சிலிக்கான் (0.4-0.8%), மேலும் சிறிய அளவு தாமிரம் மற்றும் குரோமியம் சேர்க்கப்பட்டுள்ளது
• வெல்டிங் தன்மை: சிறந்தது—ஆனால் கூடுதல் செய்வது வெப்பத்தால் பாதிக்கப்பட்ட மண்டலத்தை பலவீனப்படுத்தலாம், வலிமை மீட்டெடுக்க கூடுதலுக்குப் பிந்தைய சிகிச்சை தேவை
• துருப்பிடித்தல் எதிர்ப்பு: அனைத்து வெப்ப நிலைகளிலும் மிகச்சிறப்பாக இருக்கிறது
• சாதாரண ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள்: அமைப்பு சட்டங்கள், பிராக்கெட்டுகள், பொதுவான சிஎன்சி-இயந்திரம் செய்யப்பட்ட பாகங்கள், பின்னர் வெல்டிங் தேவைப்படும் கூறுகள்

6082 அலுமினியம் ஐரோப்பாவில் ஆட்டோமொபைல் பொறியால் உருவாக்கப்பட்ட முக்கிய முன்னேற்றத்தை பல வட அமெரிக்க தரநிலைகள் கவனிசெய்யாமல் இருக்கின்றன. இந்த உலோகக்கலவை ஐரோப்பிய வாகன் திட்டங்களில் ஆட்டோமொபைல் சஸ்பென்ஷன் மற்றும் சாசிக்கான கூறுகளுக்கு முழுமையாக பயன்படுத்தப்படுகிறது—முக்கியமான உலோகவியல் காரணங்களுக்காக.

இதன்படி ஐரோப்பிய அலுமினியம் சங்கத்தின் தொழில்நுட்ப ஆவணங்கள் , "உலோகக்கலவை EN AW-6082-T6 சிறந்த சிதைப்பாச எதிர்ப்பு காரணியால் ஆட்டோமொபைல் சஸ்பென்ஷன் மற்றும் சாசிக்கான கூறுகளுக்கு முழுமையாக பயன்படுத்தப்படுகிறது." இந்த ஆவணம் முக்கிய ஐரோப்பிய உற்பத்தியாளர்கள் 6082-T6 ஐ கட்டுப்பாட்டு கைப்பிடிகள், ஸ்டீயரிங் கனக்குள்கள், இணைப்புகள், கிளட்ச் சிலிண்டர்கள், மற்றும் இயக்கு ஷாஃப்ட் கூறுகளுக்கு பயன்படுத்து வருவதை காட்டுகிறது.

6082 ஐ ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான அலுமினியத்திற்கு ஏன் ஏற்றதாக ஆக்குகிறது?

• சேர்மங்கள்: 6061 ஐ விட அதிக சிலிக்கான் (0.7-1.3%) மற்றும் மங்கனீசு (0.4-1.0%), மேலும் மெக்னீசியம் (0.6-1.2%) கொண்டுள்ளது
• வலிமை நன்மை: T6 வெப்பநிலையில் 6061 ஐ விட சற்று அதிக வலிமை, சுழல் சுமையின் கீழ் சிறந்த செயல்திறன்
• ஊழிப்போக்கு செயல்திறன்: பொதுவான ஊழிப்போக்கு எதிர்ப்பு மிகவும் நல்லதாகக் கருதப்படுகிறது, அலுமினியம் ஷாட் பயன்படுத்தி ப்ளாஸ்ட் சுத்திகரிப்பு கூடுதல் மேற்பரப்பு பாதுகாப்பை வழங்குகிறது
• சோர்வு நடத்தை: அச்சில் உருவாக்கப்பட்ட மாற்றுகளை விட சேவை ஆயுள் சமமாக இருக்கும் போது அடித்தளமாக 6082-T6 பாகங்கள் தோராயமாக இரண்டு மடங்கு அதிக பாதிப்பை தாங்குகின்றன

ஐரோப்பிய அலுமினியம் சங்கத்தின் ஆராய்ச்சி 6082-T6 அச்சுப்பாகங்கள் மிதமான ஊழிப்போக்கு வெளிப்பாட்டிற்குப் பிறகு கூட அவற்றின் களைப்பு பண்புகளை பராமரிக்கின்றன என்பதை நிரூபிக்கிறது - சாலை உப்பு மற்றும் ஈரப்பதத்திற்கு அவற்றின் சேவை ஆயுள் முழுவதும் வெளிப்படும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்களுக்கு இது ஒரு முக்கிய கருத்து

அதிக பதட்ட பயன்பாடுகளுக்கான 7075 மற்றும் 2024

கட்டமைப்பு தேவைகள் 6xxx உலோகக்கலவைகள் வழங்கக்கூடியதை மீறும்போது, பொறியாளர்கள் 7xxx மற்றும் 2xxx தொடர்களை நாடுகின்றனர். இந்த உலோகக்கலவைகள் அதிக செலவை ஏற்படுத்துகின்றன மற்றும் மேலும் கவனமான செயலாக்கத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன, ஆனால் மிகவும் கடினமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு தேவையான வலிமை அளவுகளை வழங்குகின்றன.

7075 அலுமினியம் பொதுவாக உருவாக்கும் பயன்பாடுகளுக்காக கிடைக்கும் மிகவும் வலிமையான அலுமினிய உலோகக்கலவை என அறியப்படுகிறது. ஒவ்வொரு தொழில்துறை தரநிர்ணயங்கள் , 7075 "சிறந்த பதட்ட-நீர்த்திரவ அரிப்பு எதிர்ப்பை உருவாக்க குரோமியத்தை கலவையில் சேர்க்கிறது" மற்றும் அதன் இலகுவான ஆனால் வலிமையான பண்புகளுக்காக வானூர்தி பாகங்கள், இராணுவ பயன்பாடுகள், மிதிவண்டி உபகரணங்கள், முகாம் மற்றும் விளையாட்டு உபகரணங்களுக்கான முதன்மை உலோகக்கலவையாக செயல்படுகிறது.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான 7075 இன் முக்கிய கருதுகோள்கள்:

• சேர்மங்கள்: முதன்மை உலோகக்கலவை கூறுகள் துத்தநாகம் (5.1-6.1%), மெக்னீசியம் (2.1-2.9%), மற்றும் செம்பு (1.2-2.0%), பதட்ட-நீர்த்திரவ அரிப்பு எதிர்ப்பிற்காக குரோமியம்
• எடைக்கு வலிமை விகிதம்: அலுமினிய உலோகக்கலவைகளில் கிடைக்கக்கூடிய மிக உயர்ந்தவற்றில் ஒன்று—எடை குறைவான செயல்திறன் பயன்பாடுகளுக்கு அவசியம்
• வெல்டிங் தன்மை: மோசமானது—இந்த உலோகக்கலவை நன்றாக வெல்டிங் செய்ய முடியாது மற்றும் குறைந்த வலிமை கொண்ட மாற்றுகளுடன் ஒப்பிடும்போது மிகவும் பொட்டியாக இருக்கும்
• சாதாரண ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள்: அதிக பதட்டம் கொண்ட சாசிஸ் பாகங்கள், செயல்திறன் சக்கர பயன்பாடுகள், பந்தய சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள், மற்றும் பெரும வலிமை பொருள் பிரீமியத்தை நியாயப்படுத்தும் பாகங்கள்

உயர்ந்த வலிமை செயல்திறனை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்காக, பொறியாளர்கள் சில நேரங்களில் 7075 க்கு மாற்றாக alu 7050 ஐ பரிசீலனை செய்கிறார்கள். இந்த நெருங்கிய தொடர்புடைய உலோகக் கலவை சிறந்த அழுத்த-ஊழிமை எதிர்ப்பு மற்றும் தன்மையை வழங்குகிறது, இது 7075 இன் குறைபாடுகள் பிரச்சனையாக உருவாகும் இடங்களில் லேண்டிங் கியர், கட்டமைப்பு ரிப்புகள் மற்றும் பிற களைப்பு-முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக உள்ளது.

2024 அலுமினியம் உயர் அழுத்த பயன்பாடுகளுக்கு வேறுபட்ட பண்பு சுருக்கத்தை அறிமுகப்படுத்துள்ளது. இந்த தாமிர-அடிப்படையான உலோகக் கலவை களைப்பு எதிர்ப்பில் சிறந்து விளங்குகிறது—இப்பண்பு மீண்டும் மீண்டும் சுமையிடப்படும் சுழற்சிகளுக்கு உட்பட்ட பாகங்களுக்கு மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக உள்ளது.

உற்பத்தி தரவுகளின்படி, 2024 அலுமினியம் "உயர் வலிமை-எடை விகிதம், சிறந்த களைப்பு எதிர்ப்பு, நல்ல ஆக்குமை மற்றும் வெப்பு சிகிச்சை செய்யத்தக்கது" என்பதை வழங்குகிறது. இருப்பினும், பொறியாளர்கள் அதன் குறைபாடுகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்: "குறைந்த ஊழிமை எதிர்ப்பு மற்றும் வெல்டிங்குக்கு ஏற்றதாக இல்லை."

2024 அலுமினியத்தின் முக்கிய பண்புகள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியுள்ளன:

• சேர்மங்கள்: தாமிரம் (3.8-4.9%) முதன்மை உலோகக் கலவை கூறாக உள்ளது, மக்னீசியம் (1.2-1.8%) மற்றும் மஞ்சனீசு கலவைகள் சேர்க்கப்பட்டுள்ளன
• களைப்பு செயல்திறன்: சுழலும் மற்றும் திருப்புதல் கூறுகளுக்கு முக்கியமான சுழற்சி சுமையிடுதலுக்கு அபார எதிர்ப்பு
• எளிதாக இயந்திரப்படுத்துதல்: நன்றாக உள்ளது, பொருத்தப்பட்ட வெற்றுகளின் துல்லியமான முடித்தலை அனுமதிக்கிறது
• சாதாரண ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள்: களைப்பு எதிர்ப்பு துருப்பிடிப்பு கவலைகளை விட முக்கியமாக உள்ள பிஸ்டன்கள், இணைப்பு அடுக்குகள் மற்றும் அதிக சுமை பவர்ட்ரெயின் கூறுகள்

2014 அலுமினியம் சில 7xxx மாற்றுகளை விட சிறந்த பொருத்தத்துடன் அதிக வலிமையை வழங்கி முதன்மை பொருத்தல் உலோகக்கலவைகளை முடிக்கிறது. 2xxx தொடரின் தாமிர-அடிப்படையிலான வலிமை சுவட்டை தேவைப்படும் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளில் இந்த உலோகக்கலவை பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இயந்திர பண்புகளின் ஒப்பீடு

இந்த தரநிலைகளில் இருந்து தேர்வு செய்வதற்கு சமமான நிலைமைகளின் கீழ் அவற்றின் இயந்திர பண்புகள் எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகின்றன என்பதை புரிந்து கொள்ள வேண்டும். பின்வரும் அட்டவணை தொழில்துறை தரநிலைகள் மற்றும் தயாரிப்பாளர் தரவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு சார்பு செயல்திறன் தரவரிசைகளை சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

கோட்டு	இழுவை வலிமை (T6 வெப்ப நிலை)	ஓய்வு வலிமை (T6 வெப்ப நிலை)	நீளமானல்	ஒப்பீட்டு கடினத்தன்மை	முதன்மை நன்மை
6061-T6	சரி	சரி	நல்ல (8-10%)	சரி	சிறந்த வெல்டிங் திறன் மற்றும் அழுக்கு எதிர்ப்பு
6082-T6	மிதமான-அதிகம்	மிதமான-அதிகம்	நல்ல (8-10%)	மிதமான-அதிகம்	அழுக்கு உள்ள சூழலில் சிறந்த முறிவு செயல்திறன்
7075-T6	மிக அதிகம்	மிக அதிகம்	மிதமான (5-8%)	உயர்	எடைக்கு உயர்ந்த வலிமை விகிதம்
2024-T6	உயர்	உயர்	மிதமான (5-6%)	உயர்	சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்பு
2014-T6	உயர்	உயர்	மிதமான (6-8%)	உயர்	உயர் வலிமையுடன் நல்ல அடிப்படை செயல்பாடு

இந்த ஒப்பீட்டில் உள்ள வர்த்தக இழப்புகளைக் கவனிக்கவும். 7075 மற்றும் 2xxx தர அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் அவற்றின் உயர் வலிமைக்காக சில நெகிழ்ச்சி மற்றும் துருப்பிடிக்காத எதிர்ப்பை இழக்கின்றன. இதற்கிடையில், 6xxx தரங்கள் பெரும்பாலான ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ற சமநிலையான பண்புகளை வழங்குகின்றன.

உற்பத்தி அளவுகள், செலவு கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் பயன்பாட்டு தேவைகள் ஒத்துப்போகும் போது, ஐரோப்பிய-அமைப்பு அமைப்பு மற்றும் சஸ்ஸி பாகங்களுக்கு 6082-T6 பெரும்பாலும் சிறந்த தேர்வாக உருவெடுக்கிறது. மற்றவற்றைப் பொருட்படுத்தாமல் அதிகபட்ச வலிமை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, 7075-T6 வழங்குகிறது. மேலும், களைப்பு எதிர்ப்பு வடிவமைப்பை இயக்கும் போது, 2024 அலுமினியம் நிரூபிக்கப்பட்ட தீர்வாக உள்ளது.

இந்த தரத்திற்கான பண்புகளைப் புரிந்து கொள்வது, ஒவ்வொரு உலோகக்கலவையையும் அவற்றின் தனித்துவமான செயல்திறன் தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு குறிப்பிட்ட பாக வகைகளுடன் பொருத்துவதற்கான அடுத்த முக்கிய முடிவை உங்களுக்கு தயார்ப்படுத்துகிறது.

தரங்களை ஆட்டோமொபைல் பாக தேவைகளுடன் பொருத்துதல்

நீங்கள் இப்போது அடிப்படை ஃபோர்ஜ் அலுமினியம் தரங்கள் மற்றும் அவற்றின் இயந்திர பண்புகளைப் பற்றி ஆராய்ந்துள்ளீர்கள். ஆனால் ஒவ்வொரு பொறியாளரும், கொள்முதல் தொழில்முறையாளரும் கேட்கும் நடைமுறை கேள்வி இதுதான்: காரின் எந்தப் பகுதியில் எந்தத் தரம் இருக்க வேண்டும்? குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவைகளை பகுதிகளின் வகைகளுடன் இணைப்பது கோட்பாட்டு அறிவை செயல்படுத்தக்கூடிய தரவரிசைகளாக மாற்றுகிறது—அதைத்தான் இந்தப் பிரிவு வழங்குகிறது.

ஒரு நவீன வாகனத்தில் உள்ள பல்வேறு தேவைகளைப் பற்றி யோசியுங்கள். அதிர்வு குறைப்பு கைவிடுகள் கடினமான சாலைகளில் லட்சக்கணக்கான வலிமை சுழற்சிகளைத் தாங்குகின்றன. பிஸ்டன்கள் அதிக வெப்பநிலை மற்றும் வெடிப்பு விசைகளை எதிர்கொள்கின்றன. சக்கரங்கள் வலிமை, எடை மற்றும் அழகியலை சமநிலைப்படுத்த வேண்டும். ஒவ்வொரு பகுதி வகையும் சில அலுமினிய தரங்களை மற்றவற்றை விட விரும்பும் தனித்துவமான சவால்களை வழங்குகிறது.

அதிர்வு குறைப்பு மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பகுதிகளுக்கான தர தேர்வு

சஸ்பென்ஷன் மற்றும் சாசிஸ் பாகங்கள் கார்களில் அலுமினிய பாகங்களுக்கு மிகப்பெரிய பயன்பாடுகளில் ஒன்றாகும். இந்த பாகங்கள் சாலை தாக்கங்களை உறிஞ்ச வேண்டும், சுமையின் கீழ் துல்லியமான வடிவவியலை பராமரிக்க வேண்டும் மற்றும் சாலை உப்பு மற்றும் ஈரப்பதத்திலிருந்து ஊடுருவலை எதிர்க்க வேண்டும்—அடிக்கடி ஒரே நேரத்தில். அலுமினிய கார் ஃப்ரேம் மற்றும் தொடர்புடைய கட்டமைப்பு கூறுகள் லட்சக்கணக்கான சுமைச்சுழற்சிகளில் முழுமையான செயல்திறனை வழங்கும் பொருட்களை தேவைப்படுகின்றன.

கட்டுப்பாட்டு கைகள் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் இணைப்புகள்

கட்டுப்பாட்டு கைகள் சக்கர ஹப்பை வாகன சாசிஸுடன் இணைக்கின்றன, செங்குத்து சக்கர இயக்கத்தையும், கோணத்தில் இருந்து வரும் பக்கவாட்டு விசைகளையும் நிர்வகிக்கின்றன. ஐ ஐரோப்பிய அலுமினிய சங்க ஆவணங்களின்படி , 6082-T6 இலிருந்து தொடைத்த கட்டுப்பாட்டு கைகள் குறிப்பாக ஊடுருவல் சூழலில் அவற்றின் சிறந்த முடிவு செயல்திறன் காரணமாக ஐரோப்பிய வாகன திட்டங்களில் தரமாக மாறியுள்ளன.

• 6082-T6: ஐரோப்பிய OEMகளுக்கான முன்னுரிமை தேர்வு—ஊடுருவல் எதிர்ப்பு சிறந்த சுழற்சி சுமையின் கீழ் மிகச்சிறந்த முடிவு ஆயுளுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது; உப்பு ஸ்ப்ரே வெளிப்பாட்டிற்குப் பிறகும் பண்புகளை பராமரிக்கிறது
• 6061-T6: வெல்டிங் தேவைப்படும் செலவுக்கு ஏற்ற மாற்று; 6082-ஐ விட கொஞ்சம் குறைவான களை செயல்திறன், ஆனால் பல பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது
• 7075-T6: அதிகபட்ச வலிமை-எடை விகிதம் பிரீமியம் செலவையும், குறைந்த ஊழிப்பொருள் எதிர்ப்பையும் நியாயப்படுத்தும் உயர் செயல்திறன் மற்றும் பந்தய பயன்பாடுகளுக்காக காத்திருக்கிறது

ஸ்டீயரிங் நட்கள்

சஸ்பென்ஷனை சக்கரங்களுடன் இணைக்கும் சுழல் புள்ளிகளான ஸ்டீயரிங் நாக்குகள் சிக்கலான பல-திசை சுமையை எதிர்கொள்கின்றன. ஸ்டீயரிங் உள்ளீடுகளை இடமாற்றுவதையும், வாகன எடையை ஆதரிப்பதையும் அது பரிமாண நிலைத்தன்மையை பராமரிக்க வேண்டும். பொதுவாக, வார்ப்பு இரும்பு மாற்றுகளை விட 40-50% குறைவான எடையுடையதாக இருக்கும் வார்த்த அலுமினிய நாக்குகள், சிறந்த களை எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன

• 6082-T6: உற்பத்தி வாகனங்களுக்கான தொழில்துறை தரம்; ஸ்திரமான சுமைகள் மற்றும் இயங்கும் விசைகளின் கலவையை செயல்திறன் மிக்க முறையில் கையாளும் உலோகக்கலவையின் சமநிலை பண்புகள்
• 6061-T6: வார்ப்புக்குப் பிந்தைய வெல்டிங் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது அல்லது செலவு சிறப்பாக்கம் முக்கியமாக உள்ள இடங்களில்
• 2014-T6: 6xxx உலோகக்கலவைகள் வழங்கக்கூடியதை விட அதிக வலிமை தேவைப்படும் கனமான பயன்பாடுகளுக்கு கருத்தில் கொள்ளப்படுகிறது

சப்ஃபிரேம்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு உறுப்புகள்

நவீன வாகனங்களில் வாகன உடல்கள் எதைக் கொண்டு செய்யப்பட்டுள்ளன என்பதை ஆராயும்போது, சப்ஃபிரேம்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு குறுக்கு உறுப்புகளில் அலுமினியத்தின் அதிகரித்த உள்ளடக்கத்தைக் காணலாம். இந்த பாகங்கள் வாகன கட்டமைப்பின் முதுகெலும்பாக செயல்பட்டு, பவர்டிரைனை ஆதரித்து, முக்கிய சஸ்பென்ஷன் இணைப்பு புள்ளிகளை இணைக்கின்றன.

• 6061-T6: சப்ஃபிரேம் வடிவமைப்பில் வெல்டிங் இணைப்புகள் அடங்கும்போது சிறந்த தேர்வு; சரியான பின்-வெல்டிங் சிகிச்சையுடன் வெப்பத்தால் பாதிக்கப்பட்ட மண்டலங்களில் நல்ல பண்புகளை பராமரிக்கிறது
• 6082-T6: நெருங்கிய பிரிவு போர்ஜ் செய்யப்பட்ட சப்ஃபிரேம் பாகங்களுக்கு முன்னுரிமை, அங்கு அழுக்கு எதிர்ப்பு மற்றும் சோர்வு செயல்திறன் முக்கியமானவை

பவர்டிரைன் மற்றும் சக்கர பயன்பாடுகள்

சிறப்பு உலோகக்கலவை தேர்வு தேவைப்படும் கடினமான வெப்ப மற்றும் இயந்திர சூழல்களில் பவர்டிரைன் பாகங்கள் செயல்படுகின்றன. இதற்கிடையில், சக்கரங்கள் பொறியியல் தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதோடு, அழகியல் எதிர்பார்ப்புகளையும் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்—இந்த தனித்துவமான கலவை பொருள் தேர்வுகளை வடிவமைக்கிறது.

பிஸ்டன்கள்

பிஸ்டன்கள் எந்த எஞ்சினிலும் மிகவும் தீவிரமான நிலைமைகளைச் சந்திக்கின்றன. ஒவ்வொரு எரிப்பொருள் சுழற்சியும் அவற்றை வெடிப்பு அழுத்தத்திற்கும், மிக அதிக வெப்பநிலை மாற்றங்களுக்கும், அதிவேக முன்னிருப்பு இயக்கத்திற்கும் உட்பட்டதாக்குகிறது. தொழில் ஆராய்ச்சியின்படி, அலுமினியம் நவீன பிஸ்டன்களுக்குப் பயன்படுத்த ஏறக்குறைய ஒரே பொருளாகும், பெரும்பாலானவை கிராவிட்டி டை காஸ்டிங் அல்லது பொறிப்படையில் உருவாக்கப்படுகின்றன.

• 2618 (குறைந்த சிலிக்கான் கொண்ட Al-Cu-Mg-Ni உலோகக் கலவை): உயர் செயல்திறன் கொண்ட பொறிப்படையில் உருவாக்கப்பட்ட பிஸ்டன்களுக்கான தரமான பொருள்; உயர் வெப்பநிலையில் வலிமையை பராமரிக்கிறது மற்றும் வெப்ப சோர்வை எதிர்க்கிறது
• 4032 (Mg, Ni, Cu கொண்ட eutectic/hypereutectic Al-Si உலோகக் கலவை): சிறப்பு வெப்பநிலை பயன்பாடுகளுக்கான குறைந்த வெப்ப விரிவாக்கம் மற்றும் மேம்பட்ட அழிவு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது
• 2024-T6: மிக தீவிர சுழற்சி சுமைகளின் கீழ் சோர்வு எதிர்ப்பு முதன்மையான வடிவமைப்பு இயக்கியாக உள்ள பந்தய பிஸ்டன்களுக்காகத் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது

என குறிப்பு ஆவணங்கள ஈயுட்டிக் அல்லது ஹைப்பர்யூட்டிக் உலோகக்கலவைகளில் இருந்து உருவாக்கப்பட்ட அடிப்படை ஓட்டுதல் உந்துதண்டுகள் அதிக வலிமையைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் உந்துதண்டுகள் அதிக அழுத்தத்தை எதிர்கொள்ளும் உயர் செயல்திறன் பொறிகளில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. ஒரே உலோகக்கலவை கொண்ட அடிப்படை ஓட்டுதல் உந்துதண்டுகள் இலக்கு உந்துதண்டுகளை விட நுண்ணமைப்பைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் அடிப்படை ஓட்டுதல் செயல்முறை குறைந்த வெப்பநிலையில் அதிக வலிமையை வழங்கி, மெல்லிய சுவர்கள் மற்றும் குறைக்கப்பட்ட உந்துதண்டு எடைக்கு அனுமதிக்கிறது.

இணைப்பு அடிகள்

இணைப்பு கம்பிகள் உந்துதண்டிலிருந்து கிராங்க்ஷாஃப்டுக்கு எரிப்பு சக்திகளை மாற்றுகின்றன, அதிக அதிர்வெண்களில் இழுவை மற்றும் அழுத்த சுமைகளை அனுபவிக்கின்றன. செயல்திறன் பொறியியல் தரவு , பொருள் தேர்வு குறிப்பிட்ட பொறி பயன்பாட்டைப் பொறுத்து மிகவும் சார்ந்துள்ளது.

• 2024-T6: எடை குறைப்பு முக்கியமானதாக இருக்கும் உயர் சுழற்சி இயற்கையாக உந்தப்பட்ட பொறிகளுக்கு அலுமினியத்தின் தேர்வாக இது சிறந்த களநிலை எதிர்ப்பை வழங்குகிறது
• 7075-T6: கட்டாய ஊட்ட பயன்பாடுகளுக்கு அலுமினியத்தின் அதிகபட்ச வலிமையை வழங்குகிறது, இருப்பினும் பல கட்டுமானதாரர்கள் அதிக ஊட்ட நிலைகளுக்கு ஸ்டீல் உலோகக்கலவைகள் (4340, 300M) ஐ விரும்புகின்றனர்

பெரும்பாலான அதிக செயல்திறன் பயன்பாடுகளுக்கு, குறிப்பு பொருள் "அலுமினியம் ராட்கள், பெரும்பாலும் டிராக் ரேசிங்குக்காக காத்திருக்கப்படுகின்றன, சிறந்த ஷாக் உறிஞ்சுதலை வழங்குகின்றன மற்றும் அதிகபட்ச ஹார்ஸ்பவரின் குறுகிய கால ஊக்கங்களை சமாளிக்க முடியும். அவற்றின் இலகுரக தன்மை எஞ்சின் முடுக்கத்தை அதிகபட்சமாக்க உதவுகிறது. இருப்பினும், அலுமினியத்தின் ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த களைப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் குறைந்த ஆயுட்காலம் காரணமாக, அவை தினசரி ஓட்டுநர்கள் அல்லது தாக்குதல் ரேசிங்குக்கு ஏற்றதாக இல்லை." என்று குறிப்பிடுகிறது

ஃபோர்ஜ்டு வீல்கள்

வீல்கள் கட்டமைப்பு பொறியியல் மற்றும் நுகர்வோர் சார்ந்த அழகியல் ஆகியவற்றின் தனித்துவமான சந்திப்பைக் குறிக்கின்றன. அலுமினிய கார் உடல் மற்றும் வீல் கலவை வாகனத்தின் செயல்திறன் மற்றும் வாங்குபவரின் உணர்வு இரண்டையும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் பாதிக்கிறது. ஃபோர்ஜ்டு வீல்கள் காஸ்ட் மாற்றுகளை விட 15-30% இலகுவானவை மற்றும் சிறந்த வலிமை மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன.

• 6061-T6: உற்பத்தி ஃபோர்ஜ்டு வீல்களுக்கு மிகவும் பொதுவான தேர்வு; வலிமை, வடிவமைப்பு திறன் மற்றும் செலவு செயல்திறனை சமநிலைப்படுத்துகிறது; அழகியல் பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த மேற்பரப்பு முடிக்கை
• 6082-T6: ஐரோப்பிய சக்கர திட்டங்களில் அதிகரித்து வரும் ஏற்றுக்கொள்ளல்; 6061 ஐ விட சற்று அதிக வலிமை, ஒப்பீட்டு தயாரிப்பு பண்புகளுடன்
• 7075-T6: மோட்டார் போட்டி மற்றும் உயர்தர பயன்பாடுகளுக்காக குறிப்பிட்டவை; மிக அதிக வலிமை-எடை விகிதம் பொருள் மற்றும் செயலாக்க செலவுகளை மிக அதிகமாக நியாயப்படுத்துகிறது

அந்த தொழில்துறை தரவு "A365 என்பது நல்ல இறைச்சி பண்புகள் மற்றும் உயர் மொத்த இயந்திர செயல்திறன் கொண்ட ஓர் அலுமினிய உலோகக்கலவை, உலகளவில் அலுமினிய சக்கரங்களுக்கு அகலமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது" என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது. எனினும், 6xxx மற்றும் 7xxx தொடர் உலோகக்கலவைகளைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்பட்ட சக்கரங்கள் செயல்திறன் சார்ந்த பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த வலிமை மற்றும் குறைந்த எடையை வழங்குகின்றன.

கட்டமைப்பு உடல் பாகங்கள்

அலுமினிய உடல் கார்களில் நவீன கார் அலுமினிய உடல் கட்டமைப்பில் உருவாக்கப்பட்ட கட்டமைப்பு முக்கிய புள்ளிகள் மற்றும் வலுப்படுத்தல்களை அதிகரித்து சேர்த்துக் கொள்கின்றன. இந்த பாகங்கள் அலுமினியத்தில் அதிகம் கவனம் செலுத்தப்பட்ட வாகன வடிவமைப்புகளில் முக்கிய சுமை பாதைகள் மற்றும் மோதல் ஆற்றல் மேலாண்மையை வழங்குகின்றன.

• 6061-T6: தகடு அல்லது உருவாக்கப்பட்ட அலுமினிய உடல் கட்டமைப்புகளுடன் பாகங்கள் வெல்டிங் செய்ய தேவைப்படும் இடங்களில் விரும்பப்படுகிறது
• 6082-T6: விண்வெளி சட்ட கட்டுமானத்தில் அதிக அழுத்தம் உள்ள முக்கிய புள்ளிகளுக்காகத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது; ஒருங்கிணைந்த கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு ஐரோப்பிய OEMகள் இந்த தரத்தை விரும்புகின்றன
• 7xxx தொடர்: அதிகபட்ச ஆற்றல் உறிஞ்சுதல் தேவைப்படும் விபத்து-முக்கிய பகுதிகளுக்கு தேர்ந்தெடுத்துப் பயன்படுத்தப்படுகிறது

வாகன கட்டமைப்புகள் அதிக அலுமினியம் உள்ளடக்கத்தை நோக்கி மேம்படும் போது, எடையைக் குறைப்பதோடு விபத்து பாதுகாப்பு தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதற்காக கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கான தொட்ட அலுமினிய தரங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் முக்கியமாகிறது.

இப்போது ஒவ்வொரு பகுதி வகைக்கும் தெளிவான தர பரிந்துரைகள் வரையப்பட்டுள்ளன; அடுத்த முக்கிய கருத்து: குறிப்பிட்ட செயல்திறன் இலக்குகளை எட்டுவதற்காக வெப்ப சிகிச்சை எவ்வாறு தொட்ட அலுமினியத்தின் பண்புகளை மாற்றுகிறது என்பது முக்கியமாகிறது.

தொட்ட பாகங்களுக்கான வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் டெம்பர் தேர்வு

உங்கள் ஆட்டோமொபைல் பாகத்திற்கான சரியான அலுமினிய தரத்தை நீங்கள் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள்—ஆனால் உங்கள் வேலை முடிந்துவிடவில்லை. ஃபோர்ஜிங்கிற்குப் பிறகு பயன்படுத்தப்படும் வெப்ப சிகிச்சை என்பது, கவனமாகத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட உலோகக்கலவை அதன் முழு திறனை வெளிப்படுத்துகிறதா அல்லது எதிர்பார்ப்புகளை விட குறைவாக உள்ளதா என்பதை தீர்மானிக்கிறது. இங்குதான் வெவ்வேறு வகையான அலுமினியங்கள் சாத்தியக்கூறுகளைக் கொண்ட பொருட்களிலிருந்து உயர் செயல்திறன் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களாக மாறுகின்றன.

சிக்கலாக இருக்கிறதா? ஒரு கிட்டார் சரியான நரம்புகளை உருவாக்க சரியான ட்யூனிங் தேவைப்படுவதைப் போலவே, ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் அதன் குறிப்பிடப்பட்ட பண்புகளை அடைய துல்லியமான வெப்ப செயலாக்கத்தை தேவைப்படுகிறது. அலுமினிய வகைகள் மற்றும் பண்புகளைப் புரிந்துகொள்ள, டெம்பர் குறியீடுகள் இந்த முக்கிய மாற்றத்தை எவ்வாறு வரையறுக்கின்றன என்பதை புரிந்துகொள்ள வேண்டும்.

அதிகபட்ச வலிமை பயன்பாடுகளுக்கான T6 டெம்பர்

வெப்பத்தை சமாளிக்கக்கூடிய அலுமினிய உலோகக்கலவைகளிலிருந்து அதிகபட்ச வலிமையை ஆட்டோமொபைல் பொறியாளர்கள் குறிப்பிடும்போது, அவர்கள் பெரும்பாலும் T6 டெம்பரைக் குறிப்பிடுகிறார்கள். அதன்படி அலுமினிய டெம்பர் குறியீடுகள் தொடர்பான ASM இன்டர்நேஷனல்-ன் ஆவணம் , T6 என்பது அலாய் "கரைசல் சூடேற்றப்பட்டு, எந்த முக்கியமான குளிர் வேலையும் இல்லாமல், கணிசமான கடினத்தன்மையை அடைய செயற்கையாக வயதாக்கப்பட்டுள்ளது" என்பதைக் குறிக்கிறது.

இந்த இரு-படி செயல்முறை உண்மையில் என்ன செய்கிறது?

• தீர்வு வெப்ப சிகிச்சை: ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகம் ஒரு அதிக வெப்பநிலைக்கு (அலாய் பொறுத்து பொதுவாக 480-540°C) சூடேற்றப்பட்டு, அலோய் கூறுகள் அலுமினிய மெட்ரிக்ஸில் சீராகக் கரையும் வரை போதுமான நேரம் வைத்திருக்கப்படுகிறது
• உடனடி குளிர்வித்தல் (Quenching): வேகமான குளிர்ச்சி, பொதுவாக தண்ணீரில், இந்த கரைந்த கூறுகளை ஒரு மிகையூடுருவல் திட கரைசலில் பூட்டுகிறது
• செயற்கை வயதாக்கம்: பின்னர் பாகம் ஒரு நடுத்தர வெப்பநிலையில் (பெரும்பாலான அலாய்களுக்கு 150-175°C) பல மணி நேரம் வைத்திருக்கப்படுகிறது, இதனால் உலோக கட்டமைப்பில் நுண்ணிய வலுவூட்டும் துகள்கள் படிகமாகின்றன

AS தொழில்நுட்ப உற்பத்தி தரவு t6 வெப்ப சிகிச்சை என்பது அலுமினியத்தை சரியான சூடேற்றுதல் மற்றும் குளிர்விக்கும் படிகள் மூலம் உயர் வலிமை கொண்ட பாகங்களாக மாற்றுகிறது. பல்வேறு தொழில்களுக்கு வலிமை மற்றும் வேலை செய்யும் திறனுக்கு இடையே சரியான சமநிலையை உருவாக்கும் உலோகங்களை இந்த செயல்முறை உருவாக்குகிறது என்று விளக்குகிறது.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, T6 சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்கள், சக்கர ஹப்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்கள் தேவைப்படும் வலிமை அளவை வழங்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, 6061 அலுமினியம் அதன் உருவாக்கும் வலிமையை சுமார் 55 MPa இல் இருந்து T6 சிகிச்சைக்குப் பிறகு சுமார் 275 MPa ஆக மூன்று மடங்காக அதிகரிக்கிறது என்பதை ஆவணங்கள் உறுதி செய்கின்றன.

இருப்பினும், இந்த வலிமை அதிகரிப்பு ஒரு பரிமாற்றத்துடன் வருகிறது. பொருள் கடினமாகவும், வலிமையாகவும் மாறும்போது நீட்சி சாதாரணமாக 25% இல் இருந்து சுமார் 12% ஆக குறைகிறது. பெரும்பாலான ஆட்டோமொபைல் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த நெகிழ்ச்சி குறைவு ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது—இந்த பாகங்கள் அதிகபட்ச வடிவமைப்பு திறனை தேவைப்படுத்தாமல், T6 பண்பு எல்லைக்குள் வடிவமைக்கப்படுகின்றன.

சிறப்பு தேவைகளுக்கான மாற்று வெப்ப நிலைகள்

T6 ஆக்கிரவிக்கும் அலுமினிய உருவகப் பண்புகளை ஆதிக்கம் செலுத்தினாலும், பயன்பாட்டுத் தேவைகள் அதிகபட்ச வலிமையை மீறும்போது பல முடிவுரை மாற்று வகைகள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன.

T651 முடிவுரை: அளவீட்டு நிலைத்தன்மைக்காக அழுத்தம் நீக்கப்பட்டது

அலுமினிய தரவரிசை அட்டவணையில் T651 ஐக் காணும்போது, அழுத்தம் நீக்கப்பட்ட T6 பண்புகளைக் காண்கிறீர்கள். அமெரிக்க சொட்டு உலோகவியல் சங்கத்தின் முடிவுரை வகை குறிப்பு என்பதன்படி, "51" இறுதியீடு என்பது ஆறுதலுக்குப் பின் 1.5-3% நீட்டிக்கப்பட்டு வயதாகும் முன் அழுத்தம் நீக்கப்பட்டதைக் குறிக்கிறது.

இது ஆக்கிரவி பாகங்களுக்கு ஏன் முக்கியமானது? ஆறுதல் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களில் கணிசமான மீதியுள்ள அழுத்தங்களை ஏற்படுத்தும். அழுத்தம் நீக்கம் இல்லாமல், இந்த உள் அழுத்தங்கள் பின்வருவனவற்றை ஏற்படுத்தும்:

• அடுத்தொடர் இயந்திர செயல்பாட்டின் போது அளவீட்டு திரிபு
• கூடுதல் அழுத்த விபவங்களால் குறைந்த சோர்வு ஆயுள்
• சில சூழல்களில் அழுத்த ஊடுருவல் விளிம்பில் அதிக ஆபத்து

ஸ்டீயரிங் நாக்குகள் அல்லது சிக்கலான சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ் போன்ற துல்லியமாக இயந்திரம் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கு, T651 கடுமையான அனுமதிகள் தேவைப்படும் பரிமாண ஸ்திரத்தன்மையை வழங்குகிறது.

T7 வெப்பநிலை: மேம்பட்ட ஊழிய எதிர்ப்பு

அதிக அழுத்தத்தில் உருக்குலைதல் குறிப்பாக 7xxx தொடர் உலோகக்கலவைகளுக்கு முக்கிய அபாயத்தை ஏற்படுத்தும்போது, பொறியாளர்கள் T7 வகை வெப்பநிலையை குறிப்பிடுகின்றனர். ASM ஆவணம் T7 என்பது "கரைசல் சூடேற்றம் செய்து, உச்ச வலிமைக்கு மீதான நிலையில் (overaged) செயற்கையாக வயதாக்கப்பட்ட உலோகக்கலவை" என்பதைக் குறிக்கிறது என்று விளக்குகிறது.

இந்த நோக்கம் கொண்ட ஓவரேஜிங் சில வலிமையை தியாகம் செய்கிறது—பொதுவாக T6 மட்டத்திலிருந்து 10-15% குறைவாக—ஆனால் அதிக அழுத்த ஊழிய உருக்குலைதலுக்கு எதிரான எதிர்ப்பை பெரிதும் மேம்படுத்துகிறது. இரண்டு முக்கியமான மாறுபாடுகள் உள்ளன:

• T73: T6 ஐ விட ஏறத்தாழ 15% குறைந்த படி வலிமையுடன், அதிகபட்ச அழுத்த ஊழிய உருக்குலைதல் எதிர்ப்பு
• T76: 5-10% வலிமை குறைப்புடன் மேம்பட்ட பட்டை ஊழிய எதிர்ப்பு

விண்வெளி-தர ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் பயன்படுத்தப்படும் உயர் வலிமை கொண்ட 7xxx உலோகக் கலவைகளுக்கு, T7 வெப்பநிலை அமைப்பு வலிமைக்கும் காரசீதமான சூழலில் நீண்டகால நம்பகத்தன்மைக்கும் இடையே சிறந்த சமநிலையை வழங்குகிறது.

T5 வெப்பநிலை: செலவு-பயனுள்ள செயல்பாடு

T5 வெப்பநிலை எளிமையான வெப்பத் தீட்டு பாதையை வழங்குகிறது—அச்சு பாகம் உயர் அச்சு வெப்பநிலையிலிருந்து குளிர்விக்கப்பட்டு, பின்னர் செயற்கையாக வயதாக்கப்படுகிறது, தனி தீர்வு வெப்பத் தீட்டு படியைத் தவிர்த்து. என தொழில் ஆவணங்கள் குறிப்பிடுகிறது, T5 "சில உடைமையை தேவைப்படும் நடுத்தர வலிமை பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்தது."

T5 T6 அளவுக்கு வலிமையை வழங்காத போதிலும், செயல்பாட்டுச் செலவுகளையும் சுழற்சி நேரங்களையும் குறைக்கிறது. இது அதிகபட்ச வலிமை தேவைப்படாத பாகங்களுக்கு ஏற்றது—எ.கா. சில அலங்கார டிரிம் உறுப்புகள் அல்லது அமைப்புச் சார்ந்தில்லாத பிராக்குகள்.

வெப்பநிலை குறியீட்டு குறிப்பு

அச்சு ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான அலுமினிய வெப்பநிலை அட்டவணை அல்லது அலுமினிய உலோகக் கலவை அட்டவணையை நுகர்வோர் அணுகும்போது, இந்த வெப்பநிலை குறியீடுகளை மிக அடிக்கடி சந்திப்பார்கள்:

அழுத்தம்	சிகிச்சை செயல்முறை	விளைவாக பண்பு மாற்றங்கள்	சாதாரண ஆட்டோமோட்டிவ் பயன்பாடுகள்
T4	கரைசல் வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்கப்பட்டு, அறை வெப்பநிலையில் இயற்கையாக வயதானது	மிதமான வலிமை, T6 ஐ விட அதிக உருவாக்கும் திறன், நல்ல வடிவமைப்பு திறன்	வடிவமைப்பிற்குப் பிறகு செயலாக்க நிலைகளை எதிர்கொள்ளும் பகுதிகள்
T5	அடிப்படை வெப்பநிலையிலிருந்து குளிர்விக்கப்பட்டு, செயற்கையாக வயதானது	நடுத்தர வலிமை, செலவு குறைந்த செயலாக்கம், முக்கியமற்ற பாகங்களுக்கு ஏற்றது	தாங்கிகள், மூடிகள், அமைப்பு அல்லாத பாகங்கள்
டி6	கரைசல் வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்கப்பட்டு, குளிர்விக்கப்பட்டு, உச்ச வலிமைக்காக செயற்கையாக வயதானது	அதிகபட்ச வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை, T4 ஐ விட குறைந்த உருவாக்கும் திறன்	அதிர்வடக்கி கைகள், கணுக்கள், சக்கரங்கள், அதிக அழுத்த அமைப்பு பாகங்கள்
T651	T6 சிகிச்சையுடன் 1.5-3% நீட்சியால் பதற்றத்தை நீக்குதல்	மேம்பட்ட அளவில் நிலைத்தன்மையும், குறைந்த மீதிப்பதற்றமும் கொண்ட T6 பண்புகள்	துல்லியமாக இயந்திரம் செய்யப்பட்ட பாகங்கள், குறைந்த தொலைவில் உள்ள பரிமாற்ற பாகங்கள்
T7	தீர்வு சூடேற்றம் செய்யப்பட்டு, உச்ச வலிமைக்கு மேல் அதிக வயதாக்கம் செய்யப்பட்டது	T6 ஐ விட சற்று குறைந்த வலிமை, மேம்பட்ட பதற்ற ஊட்புகைத்தல் எதிர்ப்பு	ஊட்புகைத்தல் சூழலில் உயர் வலிமை உலோகக்கலவை பாகங்கள்
T73	தீர்வு சூடேற்றம் செய்யப்பட்டு, அதிகபட்ச SCC எதிர்ப்பிற்காக குறிப்பாக அதிக வயதாக்கம் செய்யப்பட்டது	t6 ஐ விட ~15% குறைந்த விளைவு, சிறந்த பதற்ற ஊட்புகைத்தல் விரிசல் எதிர்ப்பு	கடுமையான சூழலில் 7xxx தொடர் கட்டமைப்பு பாகங்கள்
T76	தீர்வு சூடேற்றம் செய்யப்பட்டு, பட்டை ஊட்புகைத்தல் எதிர்ப்பிற்காக அதிக வயதாக்கம் செய்யப்பட்டது	t6-ஐ விட 5-10% குறைந்த வலிமை, முட்டுகள் படிகளின் துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு மேம்படுத்தப்பட்டது	ஈரப்பதம் மற்றும் ஈரப்பசைக்கு ஆளாகும் 7xxx தொடர் பகுதிகள்

செயல்பாடு தேவைகளுடன் டெம்பர் தேர்வை இணைத்தல்

ஒரு குறிப்பிட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகத்திற்கு சரியான டெம்பரை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது? பாகம் எதிர்கொள்ள வேண்டிய தோல்வி முறைகள் மற்றும் உள்ள தொழில்துறை கட்டுப்பாடுகளை புரிந்துகொள்வதிலிருந்து இந்த முடிவு வருகிறது.

ஒரு அடித்து உருவாக்கப்பட்ட சஸ்பென்ஷன் கட்டுப்பாட்டு கையைக் கருதுக

• வாகனின் ஆயுள் முழுவதும் லட்சக்கணக்கான சோர்வு சுமைச்சுழற்சிகள்
• சாலை உப்பு மற்றும் ஈரப்பதத்திற்கான ஆளாக்கம்
• கல் முறிவு சேதத்திற்கான சாத்தியம்
• சரியான சஸ்பென்ஷன் வடிவமைப்பிற்கான பரிமாண துல்லியத்தை தேவை

6082 உலோகக்கலவை கட்டுப்பாட்டு கைக்கு, T6 டெம்பர் தேவையான வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. சூடேற்றும் சிகிச்சைக்குப் பின் கணிசமான இயந்திர செயல்பாடு செய்யப்பட்டால், T651 பரிமாண நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்கிறது. T7-வகை முழுமைப்பை விட அதிகமாக உலோகக்கலவைகளின் இயல்புவழி துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பு பொதுவாக தேவையில்லாமல் ஆக்குகிறது.

உயர் செயல்திறன் பயன்பாட்டிற்கான 7075 உருவாக்கப்பட்ட பகுதியை இப்போது கருதுங்கள். 7075-T6 இன் மிக அதிக வலிமை அதிகபட்ச செயல்திறனை வழங்குகிறது, ஆனால் T6 நிலையில் உலோகக்கலவையின் பதற்ற அழுத்த விரிசல் உணர்திறன் பாதுகாப்பு-முக்கிய பாகங்களுக்கு ஏற்றதல்ல. 7075-T73 ஐ குறிப்பிடுவது உச்ச வலிமையை தோராயமாக 15% குறைக்கிறது, ஆனால் நீண்டகால நம்பகத்தன்மைக்கு தேவையான பதற்ற அழுத்த எதிர்ப்பை வழங்குகிறது.

முக்கியமான விழிப்புணர்வு என்ன? வெப்ப நிலை தேர்வு என்பது அதிகபட்ச வலிமையை அடைவது மட்டுமல்ல - ஒவ்வொரு பகுதியும் உண்மையில் தேவைப்படும் முழு பண்பு சுயவடிவத்தை பொருத்துவதுதான். உருவாக்கப்பட்ட அலுமினிய பகுதிகள் தங்கள் தரநிலைகளை தொடர்ந்து பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை தீர்மானிக்கும் உற்பத்தி கருத்துகளுக்கான உங்களை தயார்படுத்தும் வெப்ப சிகிச்சை விளைவுகளின் இந்த புரிதல்.

உருவாக்கும் செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் உற்பத்தி கருத்துகள்

உங்கள் பாகத்திற்கு ஏற்ற அலுமினியம் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது மட்டுமே பாதி வேலை. மற்ற பாதி? அந்த உலோகக்கலவையை வெற்றிகரமாக எவ்வாறு உருவாக்குவது என்பதை அறிவதுதான். வெப்பநிலை வரம்புகள், அழுத்தத் தேவைகள், செதில் சூடேற்றம் மற்றும் பதில் விகிதங்கள் போன்ற செயல்முறை அளவுருக்கள் அலுமினியம் தரங்களுக்கு இடையே குறிப்பிடத்தக்க வகையில் மாறுபடுகின்றன. இவற்றைத் தவறாகச் செய்தால், சரியான உலோகக்கலவையைத் தேர்ந்தெடுத்தாலும் கூட, பிளந்த பாகங்கள், முழுமையற்ற செதில் நிரப்புதல் அல்லது சேவையின் போது சீக்கிரமே தோல்வியடையும் பாகங்கள் ஏற்படலாம்.

இந்த விவரங்கள் ஏன் இவ்வளவு முக்கியமானவை? உருகிய உலோகம் சுருக்குகளுக்குள் சுதந்திரமாக பாயும் ஊற்று அலுமினியம் தரங்களுக்கு மாறாக, உருவாக்குதல் திட-நிலை சீரழிவை துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்துவதை தேவைப்படுத்துகிறது. ஒவ்வொரு அலுமினிய உலோகக்கலவையும் பல்வேறு வெப்பநிலைகளில் அழுத்தத்திற்கு வேறுபட்டு எதிர்வினை ஆற்றுகிறது, இதனால் கட்டமைப்பு அலுமினிய பயன்பாடுகளுக்கான செயல்முறை அளவுரு தேர்வு மிகவும் முக்கியமானதாகிறது.

உலோகக்கலவை தரத்திற்கு ஏற்ப முக்கிய உருவாக்கும் அளவுருக்கள்

இதன்படி அலுமினியம் உருவாக்குதல் குறித்த ஏஎஸ்எம் ஹேண்ட்புக் ஆராய்ச்சி , உலைவடிவமைப்பு வெப்பநிலை, செயல்முறை மாறிகளில் மிக முக்கியமானதாக இருக்கலாம். பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் ஆட்டோமொபைல் தரங்களுக்கான பரிந்துரைக்கப்பட்ட உலைவடிவமைப்பு வெப்பநிலை வரம்புகள் ஆச்சரியப்பட வைக்கும் அளவில் குறுகியதாக உள்ளது—பொதுவாக ±55°C (±100°F) க்குள்—இந்த எல்லைகளை மீறுவது பிளவுகளை ஏற்படுத்துவதோ அல்லது போதுமான பொருள் ஓட்டமின்மையை ஏற்படுத்துவதோ ஆகும்.

குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவை குடும்பங்கள் பற்றி ஆராய்ச்சி வெளிப்படுத்துவது இதுவாகும்:

• 6061 அலுமினியம்ஃ 430-480°C (810-900°F) உலைவடிவமைப்பு வெப்பநிலை வரம்பு. இந்த உலோகக்கலவை, குறைந்த வெப்பநிலைகளை ஒப்பிடும்போது உயர் வெப்பநிலை எல்லையில் உலைவடிவமைப்பு செய்யப்படும்போது பாய்வு அழுத்தத்தில் கிட்டத்தட்ட 50% குறைவைக் காட்டுகிறது, இதனால் மாறாத முடிவுகளுக்கு வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு அவசியமாகிறது.
• 6082 அலுமினியம்: 6061 க்கு ஒத்த வெப்பநிலை வரம்பு. ஐரோப்பிய உற்பத்தியாளர்கள் பெரும்பாலும் சிக்கலான சஸ்பென்ஷன் வடிவவியலுக்கு சுருக்கு நிரப்புதலை உகப்பாக்க, இந்த உலோகக்கலவையை உயர் வெப்பநிலை எல்லைக்கு அருகில் உலைவடிவமைப்பு செய்கின்றனர்.
• 7075 அலுமினியம்ஃ 380-440°C (720-820°F) என்ற குறுகிய போர்ஜிங் வரம்பு. 7xxx தொடர் வெப்பநிலை மாற்றத்திற்கு குறைந்த உணர்திறனைக் காட்டுகிறது, ஆனால் இது பிழைகளுக்கான குறைந்த அளவு என்பதையும் குறிக்கிறது—அதிக நெகிழ்வுத்திறன் கொண்ட தரங்களைப் போல இந்த உலோகக்கலவை "செயலாக்க பிழைகளை" மன்னிக்காது.
• 2014 மற்றும் 2024 அலுமினியம்: 420-460°C (785-860°F) வெப்பநிலை வரம்புகள். இந்த தாமிர-அடிப்படையிலான உலோகக்கலவைகள் வேகமான போர்ஜிங் ஸ்ட்ரோக்களின் போது வடிவமாற்ற வெப்பத்திற்கு உட்படுவதால் கவனமான முன் சூடேற்ற கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுகின்றன.

"அலுமினிய உலோகக்கலவைகளை போர்ஜிங் செய்வதில் சரியான முன் சூடேற்ற உலோக வெப்பநிலையை அடைவதும் பராமரிப்பதும் போர்ஜிங் செயல்முறையின் வெற்றிக்கு முக்கியமான ஒரு செயல்முறை மாறி என்று ஆராய்ச்சி வலியுறுத்துகிறது." போர்ஜிங் தொடங்குவதற்கு முன் பிரிவு தடிமனுக்கு அங்குலத்திற்கு 10-20 நிமிடங்கள் ஊறவைப்பது பொதுவாக சீரான வெப்பநிலை பரவளைவை உறுதிப்படுத்தும்.

டை வெப்பநிலை மற்றும் ஸ்ட்ரெய்ன் வீத விளைவுகள்

எஃகு போர்ஜிங்கைப் போலல்லாமல், அங்கு டைகள் பொதுவாக ஒப்பீட்டளவில் குளிர்ச்சியாக இருக்கும், அலுமினிய போர்ஜிங்கிற்கு சூடேற்றப்பட்ட டைகள் தேவைப்படுகின்றன—மேலும் செயல்முறை வகைக்கேற்ப வெப்பநிலை தேவைகள் மாறுபடும்:

ஃபோர்ஜிங் செயல்முறை/உபகரணம்	இடைவெளி வெப்பநிலை வரம்பு °செ (°பா)	முக்கிய எண்ணங்கள்
ஆங்கிலேயர்கள்	95-150 (200-300)	விரைவான சிதைவின் காரணமாக குறைந்த வெப்பநிலை; அதிர்வு வெப்பத்தினால் அதிக வெப்பமடையும் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது
இயந்திர அழுத்தங்கள்	150-260 (300-500)	மிதமான வெப்பநிலை இடைவெளி ஆயுளுக்கும் பொருள் ஓட்டத்திற்கும் இடையே சமநிலை அமைக்கிறது
திருகு அழுத்தங்கள்	150-260 (300-500)	இயந்திர அழுத்தங்களுக்கு ஒத்தது; சிக்கலான அலுமினிய ப்ளேடுகளுக்கு சிறந்தது
ஹைட்ராலிக் அழுத்திகள்	315-430 (600-800)	மெதுவான சீரழிவு காரணமாக உயர்ந்த வெப்பநிலைகள்—சமவெப்ப நிலைமைகள் உருவாகின்றன
ரிங் உருட்டுதல்	95-205 (200-400)	அங்குல உருவாக்கத்தின் போது உலோகத்தின் பணியாற்றுதிறனை மிதமான வெப்பநிலைகள் பராமரிக்கின்றன

பதில் வீதமும் கொடுக்கப்பட்ட உருவத்தின் முடிவுகளை முக்கியமாக பாதிக்கிறது. ASM ஆராய்ச்சி 10 s⁻¹ எனும் பதில் வீதத்தில் 6061 அலுமினியத்தின் பாய்வு அழுத்தம் தோராயமாக 70% அதிகரிப்பதையும், 2014 அலுமினியம் கிட்டத்தட்ட இருமடங்கு பாய்வு அழுத்தத்தை எடுத்துக்கொள்வதையும் 0.1 s⁻¹ உடன் ஒப்பிடும்போது காட்டுகிறது. இதன் பொருள் ஹாமர் உருவாக்குதல் (அதிக பதில் வீதங்கள்) அதே உலோகக்கலவைக்கு ஐதராலிக் பிரஸ் உருவாக்குதலை விட மிக அதிக விசையை தேவைப்படுத்துகிறது.

அதிக வலிமை கொண்ட 2xxx மற்றும் 7xxx உலோகக்கலவைகளுக்கு, ஹாமர் போன்ற வேகமான சதவீத வடிவமைப்பு உருவாக்கும் உபகரணங்கள் உண்மையில் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தலாம். ASM ஆவணங்கள், "சில அதிக வலிமை கொண்ட 7xxx உலோகக்கலவைகள் வேகமான சதவீத வடிவமைப்பு உருவாக்கத்தில் சாத்தியமான வெப்பநிலை மாற்றங்களை தாங்க முடியாதவை, எனவே இந்த வகை உலோகக்கலவைகளில் உருவாக்கங்களை உருவாக்க இதுபோன்ற உபகரணங்கள் பயன்படுத்தப்படுவதில்லை" என்று குறிப்பிடுகின்றன. வேகமான உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தும்போது வடிவமைப்பு சூடேறுதலை ஈடுசெய்ய, உற்பத்தியாளர்கள் பெரும்பாலும் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளின் குறைந்த முன் சூடேறுதல் வெப்பநிலைகளைக் குறைக்கின்றனர்.

வெல்டிங் மற்றும் அசெம்பிளி கருத்துகள்

அலுமினிய ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் உருவாக்கப்பட்டு வெப்பத்தால் சிகிச்சை அளிக்கப்பட்ட பிறகு, முழு வாகன கட்டமைப்புகளை உருவாக்க பலவற்றை இணைக்க வேண்டும். வெல்ட் செய்யக்கூடிய அலுமினிய தரங்களையும் அவற்றின் கட்டுப்பாடுகளையும் புரிந்து கொள்வது விலையுயர்ந்த அசெம்பிளி தோல்விகளைத் தடுக்கும் மற்றும் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பாட்டை உறுதி செய்யும்.

உருவாக்கப்பட்ட அலுமினிய தரங்களின் வெல்டிங் தன்மை உலோகக்கலவை குடும்பத்திற்கு ஏற்ப மிகவும் மாறுபடுகிறது:

• 6061 மற்றும் 6082: சிறந்த வெல்ட் செய்யும் தன்மை — இந்த உலோகக்கலவைகளை 4043 அல்லது 5356 நிரப்பு உலோகங்களைப் பயன்படுத்தி MIG மற்றும் TIG செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி இணைக்கலாம். எனினும், வெல்டிங் செய்வதால் T6 வெப்பநிலை பண்புகள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் பாதிக்கப்படும் வெப்பத்தால் பாதிக்கப்பட்ட மண்டலத்தை (HAZ) உருவாக்குகிறது. லிங்கன் எலக்ட்ரிக்கின் வெல்டிங் ஆராய்ச்சி கூறுகின்றது, முக்கியமான பயன்பாடுகளில் வலிமையை மீட்டெடுக்க வெல்டிங்கிற்குப் பின் வெப்பச் சிகிச்சை தேவைப்படலாம்.
• 7075:குறைந்த வெல்ட் செய்யும் தன்மை — இந்த உலோகக்கலவை வெல்டிங் செய்யும்போது சூடான விரிசல் ஏற்படுவதற்கு ஆளாகக்கூடும் மற்றும் பொதுவாக ஒருங்கிணைந்த வெல்டிங் செய்ய வேண்டாம். 7075 உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு இயந்திர இணைப்பு அல்லது ஒட்டும் பிணைப்பு முறைகளே முன்னுரிமை அளிக்கப்படுகிறது.
• 2024 மற்றும் 2014: குறைந்த வெல்ட் செய்யும் தன்மை — தொழில்நுட்ப ரீதியாக வெல்ட் செய்ய முடிந்தாலும், இந்த தாமிர-கொண்ட உலோகக்கலவைகள் சூடான விரிசலுக்கு ஆளாகக்கூடும் மற்றும் பொதுவாக சிறப்பு செயல்முறைகளை தேவைப்படுகிறது. பல ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் இயந்திர இணைப்பை பரிந்துரைக்கின்றன.
• 5xxx தொடர்: சிறந்த வெல்ட் செய்யும் தன்மை — இந்த வெப்பத்தால் சிகிச்சை செய்ய முடியாத உலோகக்கலவைகள் எளிதாக வெல்ட் செய்ய முடியும், ஆனால் குறைந்த வலிமை மட்டங்கள் காரணமாக இவை உருவாக்கப்பட்ட அலுமினிய ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் அரிதாகவே காணப்படுகின்றன.

6061-T6 அல்லது 6082-T6 போன்ற சூடாக்கி சிகிச்சையளிக்கக்கூடிய அலுமினியம் துருவல்களை வெல்டிங் செய்யும் போது, HAZ அதன் உறுதி நிலைத்தன்மையில் 40% வரை இழக்கலாம். லிங்கன் எலக்ட்ரிக் நிறுவனத்தின் மேம்பட்ட அலைவடிவ கட்டுப்பாட்டு தொழில்நுட்பம் குறித்த ஆராய்ச்சி, "வேதியியல் மாற்றங்கள் ஒரு உலோகக்கலவையின் இயற்பியல் பண்புகளை பெரிதும் மாற்றும்" என்பதைக் குறிப்பிடுகிறது, மேலும் இந்த விளைவுகளை குறைப்பதற்காக குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு ஏற்ப தனிப்பயன் வெல்டிங் அலைவடிவங்களை வடிவமைக்கலாம்.

முக்கியமான கட்டமைப்பு அலுமினியம் பயன்பாடுகளுக்கு, இந்த செயல்முறை உத்திகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• வெப்ப உள்ளீட்டை குறைக்கவும்: அடிப்படை உலோகத்திற்கு மொத்தமாக கடத்தப்படும் வெப்பத்தைக் குறைப்பதற்கு பல்ஸ் MIG செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தவும்
• வெல்டிங் இடத்திற்கான வடிவமைப்பு: சாத்தியமான அளவில் அதிகபட்ச பதட்ட பகுதிகளிலிருந்து வெல்டுகளை விலகி அமைக்கவும்
• வெல்டிங்கிற்குப் பின் சிகிச்சையை குறிப்பிடவும்: முழு வலிமை மீட்பு தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, வெல்டிங்கிற்குப் பின் தீர்வு சிகிச்சை மற்றும் வயதாகும் சிகிச்சையைச் சேர்க்கவும்
• இயந்திர இணைப்பைக் கருத்தில் கொள்ளவும்: அதிக வலிமை கொண்ட 2xxx மற்றும் 7xxx துருவல்களுக்கு, போல்ட் அல்லது ரிவெட் இணைப்புகள் அடிக்கடி சிறந்த நம்பகத்தன்மையை வழங்குகின்றன

நவீன வாகன கட்டமைப்புகள் அதிகரித்து வரும் அளவில், உருவாக்கப்பட்ட அலுமினிய முடிச்சுகளையும், சுருக்கி வடிவமைக்கப்பட்ட மற்றும் தகடு அலுமினிய பாகங்களையும் இணைக்கின்றன. இந்த கூட்டுகளை இணைக்கும் முறையானது தொடர்புடைய வெவ்வேறு வகைகள் மற்றும் உலோகக் கலவைகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்—ஒரு உருவாக்கப்பட்ட 6082-T6 சஸ்பென்ஷன் மவுண்டிங் பாயிண்ட், சுருக்கி வடிவமைக்கப்பட்ட 6063-T6 பீமுடன் சுய-துளையிடும் ரிவெட்களுடன் ஒட்டும் முறையில் இணைக்கப்படலாம்.

செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் வெல்டிங் சாத்தியத்தைப் பற்றி புரிந்து கொண்ட பிறகு, அடுத்த தர்க்கரீதியான கேள்வி என்னவென்றால்: அதே பாகங்களுக்கான மாற்று உற்பத்தி முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியம் எவ்வாறு இருக்கும்? இந்த ஒப்பீடு, உருவாக்குதல் உண்மையில் சிறந்த மதிப்பை வழங்கும் போது எப்போது என்பதை வெளிப்படுத்துகிறது.

வாகன பயன்பாடுகளில் உருவாக்கப்பட்டது vs இரும்புக் கலவை vs பில்லெட் அலுமினியம்

நீங்கள் அத்தியாவசிய உருவகப்படுத்தப்பட்ட அலுமினியம் தரங்களையும், அவற்றின் உற்பத்தி அளவுருக்களையும் ஆராய்ந்துள்ளீர்கள். ஆனால் கொள்முதல் தொழில்முறையாளர்களும், பொறியாளர்களும் அடிக்கடி எதிர்கொள்ளும் ஒரு கேள்வி இதுதான்: இந்த பாகத்தை முதலிலேயே உருவகப்படுத்த வேண்டியது உண்மையில் தேவையா? உருவகப்படுத்துவது சிறந்த மதிப்பை வழங்கும் நேரத்தையும், ஓ casting அல்லது billet செய்முறை செய்வதே அதிக பொருத்தமானது என்பதையும் புரிந்து கொள்வது குறிப்பிடத்தக்க செலவுகளை சேமிக்கும் போது, சிறந்த செயல்திறனை உறுதி செய்கிறது.

உண்மை என்னவென்றால், ஒவ்வொரு உற்பத்தி முறையும் மாற்றுகளை விட குறிப்பிட்ட சிக்கல்களை சிறப்பாக தீர்க்கிறது என்பதால்தான் இருக்கிறது. கார் உடல் பாகங்கள், பவர்ட்ரெயின் பாகங்கள் அல்லது சஸ்பென்ஷன் பாகங்களுக்கான சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கும் போது, உலோகத் தரத்தைப் போலவே உற்பத்தி செயல்முறையும் அதிக முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. இந்த மூன்று அணுகுமுறைகளும் எவ்வாறு ஒப்பிடுவது என்பதை சரியாக புரிந்து கொள்வோம்.

உற்பத்தி முறைகள் முழுவதும் செயல்திறன் ஒப்பீடு

ஒவ்வொரு செயல்முறையின் போதும் உலோகத்திற்குள் உண்மையில் என்ன நடக்கிறது? இந்த வேறுபாடுகள் மிகவும் அடிப்படையானவை—மேலும் அவை உங்கள் வாகனத்தில் ஒவ்வொரு பாகமும் எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை நேரடியாக தீர்மானிக்கின்றன.

அடிப்படை அலுமினியம்

ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி ஆராய்ச்சியின்படி, "சூடாக்கப்பட்ட உலோகத்தை அழுத்தத்துடன் வடிவமைப்பதன் மூலம் அதன் உள்ளமைப்பை மாற்றி அதன் வலிமையை அதிகரிப்பதால்" உருவாக்குதல் முறையில் பாகங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன. இந்த செயல்முறை உலோகத்தின் தானிய அமைப்பை ஒழுங்கமைக்கிறது, இது இரு casting மாற்றாக்களை விட மிகவும் வலிமையான பொருளை உருவாக்குகிறது.

உருவாக்குதல் செயல்முறை பல தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகிறது:

• மிகச்சிறந்த இயந்திர நேர்மை: தானிய அமைப்பின் ஒழுங்கமைப்பு உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் அதிக சுமைகளை தாங்க அனுமதிக்கிறது
• மேம்பட்ட சோர்வு எதிர்ப்பு: லட்சக்கணக்கான பதட்ட சுழற்சிகளை தாங்கும் பாகங்களுக்கு முக்கியமானது
• குறைந்தபட்ச உள் குறைபாடுகள்: அழுத்தும் செயல்முறை இரு casting-இல் பொதுவாக காணப்படும் காலியிடங்கள் மற்றும் துளைகளை நீக்குகிறது
• சிறந்த உறுதித்தன்மை: சக்கரங்கள் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் போன்ற தாக்கத்திற்கு உட்பட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது

அல்மினியம்

உருவாக்குதல் என்பது உருகிய அலுமினியத்தை வார்ப்புகளில் ஊற்றி அது திடமாக மாற அனுமதிப்பதன் மூலம் பாகங்களை உருவாக்குகிறது. அது உற்பத்தி பகுப்பாய்வு இந்தச் செயல்முறை "கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உறுதியாக்கத்தின் மூலம் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது" என்று விளக்குகிறது, மேலும் ஒப்பிட முடியாத வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது.

ஓ casting அலுமினிய கிரேடுகள் மற்றும் die cast அலுமினிய உலோகக் கலவைகளை மதிப்பீடு செய்யும் போது, இந்த பண்புகளைக் கருத்தில் கொள்ளவும்:

• சிக்கலான வடிவவியல் திறன்: சிக்கலான உள் செலுத்தங்கள் மற்றும் விரிவான அம்சங்கள் சாத்தியமாகின்றன
• சிக்கலான பாகங்களுக்கு குறைந்த கருவி செலவு: சமமான சிக்கலுக்கான அடிப்படையில், casting வார்ப்புகள் அடிக்கடி forging கட்டிடங்களை விட குறைந்த செலவில் இருக்கும்
• துளைத்தன்மை அபாயம்: பிடிபட்ட வாயுக்கள் வலிமையை பாதிக்கக்கூடிய உள் இடைவெளிகளை உருவாக்கலாம்
• மாறுபடும் இயந்திர பண்புகள்: அலுமினிய உலோகக் கலவை ஓட்டுதல்கள் தண்டைப் போன்றவற்றை விட அதிக பண்பு மாறுபாட்டைக் காட்டுகின்றன

உயர் அழுத்த செதில் ஓட்டுதலில் ஏற்பட்ட முன்னேற்றங்கள் அலுமினிய உலோகக் கலவை ஓட்டுதல்களின் தரத்தை மிகவும் மேம்படுத்தியுள்ளதாக ஆராய்ச்சி குறிப்பிடுகிறது, "இலகுவான மற்றும் நீடித்த கூறுகளை உருவாக்குவதை இது சாத்தியமாக்குகிறது." எனினும், பாதுகாப்பு-முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, ஓட்டுதல் செயல்முறையின் உள்ளார்ந்த கட்டுப்பாடுகள் இன்னும் பொருத்தமானவையாக உள்ளன.

பில்லெட் அலுமினியம்

பில்லெட் இயந்திர செயலாக்கம் திட அலுமினிய பொருளிலிருந்து—பொதுவாக உருவாக்கப்பட்ட அல்லது உருட்டப்பட்ட—தொடங்கி, இறுதி வடிவத்தை உருவாக்க CNC உபகரணங்களைப் பயன்படுத்தி பொருளை நீக்குகிறது. இந்த அணுகுமுறை "நெருக்கமான சகிப்புத்தன்மையை அனுமதிக்கிறது, உயர் செயல்திறன் பாகங்களுக்கு இதை சரியானதாக ஆக்குகிறது." என கூறுகிறது தொழில் ஆவணங்கள் , இந்த அணுகுமுறை "நெருக்கமான சகிப்புத்தன்மையை அனுமதிக்கிறது, உயர் செயல்திறன் பாகங்களுக்கு இதை சரியானதாக ஆக்குகிறது."

முக்கிய பில்லெட் பண்புகள் பின்வருமவை:

• அதிகபட்ச துல்லியம்: CNC இயந்திர செயலாக்கம் ஓட்டுதல் மற்றும் தண்டை ஆகியவை நேரடியாக பொருத்த முடியாத சகிப்புத்தன்மையை அடைகிறது
• ஒருங்கிணைந்த தானிய அமைப்பு: தொடக்கப் பொருள் முழுவதும் ஒரே மாதிரியான பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது
• அதிக பொருள் வீணாக்கம்: மிகுந்த அளவிலான அலுமினியம் நீக்கப்படுகிறது, இது பயனுள்ள பொருள் செலவை அதிகரிக்கிறது
• கருவி முதலீடு இல்லை: உடல் ரீதியான செதில் மாற்றங்களுக்கு பதிலாக நிரலாக்க மாற்றங்கள்

தயாரிப்பு முறை ஒப்பீடு

சரிசூடுகள்	அடிப்படை அலுமினியம்	அல்மினியம்	பில்லெட் அலுமினியம்
திறன்	மிக அதிகம்—ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட தானிய அமைப்பு இயந்திர பண்புகளை அதிகபட்சமாக்குகிறது	குறைவானது—தானிய அமைப்பு சீரற்றது; சாத்தியமான துளைத்தன்மை பொருளை பலவீனப்படுத்துகிறது	அதிகம்—நிலையான அடிப்படை பொருள், ஆனால் இயந்திரம் சாதகமான தானிய ஓட்டத்தை நீக்குகிறது
எடை உகப்பாக்கம்	சிறப்பானது—வலிமை மெல்லிய சுவர்களை செயல்திறனை பராமரிக்கும் வகையில் அனுமதிக்கிறது	நல்லது—சிக்கலான வடிவங்கள் பொருள் அமைப்பு உகப்பாக்கத்தை அனுமதிக்கின்றன	மிதமானது—ஆரம்ப பொருளின் வடிவமைப்பு மற்றும் இயந்திர கட்டுப்பாடுகளால் கட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது
ஓரலகு செலவு	மிதமான முதல் அதிகம்—சிக்கலான தன்மை மற்றும் அளவைப் பொறுத்தது	அதிக அளவில்—பெரிய உற்பத்தி ஓட்டங்களில் கருவியமைப்பு செலவு குறைகிறது	அதிகம்—ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் குறிப்பிடத்தக்க இயந்திர நேரம் மற்றும் பொருள் வீணாகும்
கருவி முதலீடு	அதிகம்—துல்லியமான அடித்தள உருவாக்க கருவிகளுக்கு முன்னதாகவே குறிப்பிடத்தக்க முதலீடு தேவை	மிதமான முதல் அதிகம்—ஊற்றுதல் முறை மற்றும் சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்து மாறுபடும்	குறைந்தது—CNC நிரலாக்கம் உடல் கருவியமைப்பை மாற்றியமைக்கிறது
உற்பத்தி அளவு பொருத்தம்	இடைநிலை முதல் அதிக அளவுகள்—கருவியமைப்பு முதலீடு பெரிய ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றது	அதிக அளவுகள்—அடித்தள ஊற்றுதல் தொழில்நுட்பம் தொகுப்பு உற்பத்தியில் சிறந்தது	குறைந்த அளவுகள்—முன்மாதிரிகள் மற்றும் சிறப்பு பாகங்களுக்கு ஏற்றது
வடிவமைப்பு சிக்கல்	மிதமானது—அடித்தள வடிவமைப்பு மற்றும் பொருள் ஓட்ட கட்டுப்பாடுகளால் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது	உயர்—உள்ளக பாதைகள் மற்றும் சிக்கலான அம்சங்கள் சாத்தியமாகின்றன	மிக உயர்—CNC கருவிகள் எட்டக்கூடிய வடிவவியல் அனைத்தும் கிட்டத்தட்ட சாத்தியம்
சாதாரண ஆட்டோமோட்டிவ் பயன்பாடுகள்	சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ், சக்கரங்கள், இணைப்பு ராட்கள், ஸ்டீயரிங் நாட்டுகள்	எஞ்சின் பிளாக்குகள், கையேடு ஹவுசிங்குகள், உள்ளேற்று மனிஃபோல்டுகள்	புரோடோடைப் பாகங்கள், குறைந்த அளவு செயல்திறன் கொண்ட பாகங்கள், தனிப்பயன் பிராக்கெட்டுகள்

ஃபோர்ஜிங் சிறந்த மதிப்பை வழங்கும்போது

மேலே குறிப்பிட்டுள்ள வர்த்தக ஈடுகளைக் கருத்தில் கொண்டு, ஃபோர்ஜிங் தெளிவான வெற்றியாளராக எப்போது தோன்றுகிறது? ஒவ்வொரு பயன்பாடும் உண்மையில் என்ன தேவைப்படுகிறது என்பதை புரிந்து கொண்டால், முடிவெடுக்கும் நிபந்தனைகள் எளிதாகின்றன.

இவற்றை தேர்ந்தெடுக்கும்போது ஃபோர்ஜிங் தேர்வு செய்யுங்கள்:

• களைப்பு எதிர்ப்பு முக்கியமானது: தொடர்ச்சியான சுமை சுழற்சிகளை அனுபவிக்கும் பாகங்கள்—சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ், சக்கரங்கள், இணைப்பு ராட்கள்—ஃபோர்ஜிங்கின் ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட தானிய அமைப்பிலிருந்து மிக அதிகம் பயனடைகின்றன. ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் "களைப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் உறுதித்தன்மையில் சிறந்தவையாக இருக்கும்" என்பதை ஆராய்ச்சி உறுதி செய்கிறது, இது அவற்றை "செயல்திறனை மையமாகக் கொண்ட வாகனங்களுக்கு ஏற்றதாக" ஆக்குகிறது.
• அதிகபட்ச வலிமை-எடை விகிதம் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது: கார்களின் உடல்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படும் உலோகங்களில், அடித்து வடிக்கப்பட்ட அலுமினியம் குறைந்தபட்ச எடையில் அதிகபட்ச வலிமையை அடைகிறது. செயல்திறன் அல்லது திறமையை பொறுத்தவரை ஒவ்வொரு கிராமும் முக்கியமானதாக இருக்கும்போது, அடித்து வடிப்பது அதன் பிரீமியத்தை நியாயப்படுத்துகிறது.
• கருவிகளின் உற்பத்தி அளவுகள் நியாயப்படுத்துகின்றன: ஆண்டுதோறும் ஆயிரக்கணக்கான அலகுகளை மீறும் அளவுகளுக்கு, அடித்து வடிக்கும் கருவியின் முதலீடு திறம்பட அழிக்கப்படுகிறது. இந்த அளவுக்குக் கீழே, ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான உயர் செலவுகள் இருந்தாலும், பில்லெட் இயந்திரம் பொருளாதார ரீதியாக மிகவும் சிறந்ததாக இருக்கலாம்.
• பாதுகாப்பு அடிப்படையிலான பயன்பாடுகள் நம்பகத்தன்மையை தேவைப்படுத்துகின்றன: அடித்து வடிக்கப்பட்டவற்றில் உள் துளைகள் இல்லாதது, இருப்பை ஊடுருவல் முடியாத அளவுக்கு நம்பிக்கையை வழங்குகிறது. தோல்வியின் விளைவுகள் கடுமையாக இருக்கும் பாகங்களுக்கு, அடித்து வடிப்பதன் தொடர்ச்சியான தரம் அபாயத்தைக் குறைக்கிறது.

பின்வரும் சந்தர்ப்பங்களில் மாற்றுகளைக் கருதுங்கள்:

• சிக்கலான உள் வடிவங்கள் தேவைப்படுகின்றன: ஊடுருவல் குழாய்கள் மற்றும் அறைகளை அடித்து வடிப்பது உருவாக்க முடியாத வகையில் சாத்தியமாக்குகிறது. இயந்திர பிளாக்குகள் மற்றும் கையேடு பெட்டிகள் ஊடுருவலின் வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மை அவசியமான இடங்களை எடுத்துக்காட்டுகின்றன.
• அளவுகள் மிகவும் அதிகமாக உள்ளன: ஆண்டுதோறும் மில்லியன் அளவில் உற்பத்கி செய்யப்படும் பொருள்களுக்கு, குறைந்த வலிமை இருந்தாலும், டை காஸ்டிங் முறையின் ஒரு அலகு செலவு கவர்ச்சிகரமானதாக மாறுகிறது.
• முன்மாதிரி அல்லது குறைந்த அளவு உற்பத்தி: பில்லெட் இயந்திர செயலாக்கம் கருவியமைப்பு முதலீட்டை முற்றிலும் நீக்குகிறது, எனவே வளர்ச்சி பாகங்கள் அல்லது பொருத்தமான அம்பத்திற்கு கீழ் உள்ள சிறப்பு பயன்பாடுகளுக்கு இது ஏற்றது.
• அழகியல் பரப்புகள் முக்கியமானவை: சாணம் மற்றும் இயந்திர பரப்புகள் பெரும்பாலும் அலங்கார பயன்பாடுகளுக்கு ஆடைகளை விட குறைந்த முடித்தல் தேவைப்படுகிறது.

கார் உடல் தேர்விற்கான ஆட்டோமொபைல் துறையின் பொருள் இந்த சமரசங்களை அதிகமாக பிரதிபலிக்கிறது. அதிக அழுத்தம் உள்ள கட்டமைப்பு முக்கிய புள்ளிகள் பெரும்பாலும் ஃபோர்ஜ் அலுமினியத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன, சிக்கலான ஹவுசிங்குகள் மேம்பட்ட காஸ்டிங் தொழில்நுட்பங்களை நம்பியுள்ளன, மேலும் முன்மாதிரி திட்டங்கள் விரைவான மேம்பாட்டிற்காக பில்லெட் இயந்திர செயலாக்கத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன.

ஃபோர்ஜிங் மற்றவற்றை விட சிறந்ததாக இருக்கும் போது அதைப் புரிந்து கொள்வது, தொடக்கத்திலேயே சரியான செயல்முறையை உங்களுக்கு தெரிவுசெய்ய உதவும். ஆனால் இந்த அறிவு இருந்தாலும், தரத்தைத் தேர்வுசெய்வதில் தவறுகள் ஏற்படுகின்றன—அவற்றை எவ்வாறு தவிர்ப்பது அல்லது தேவைப்படும்போது எவ்வாறு தரங்களை மாற்றுவது என்பதை அறிந்திருப்பது, விலையுயர்ந்த உற்பத்தி சிக்கல்களைத் தடுக்க உதவும்.

தர மாற்று மற்றும் தேர்வு சிறந்த நடைமுறைகள்

அலுமினிய உலோகக்கலவை பண்புகள் மற்றும் ஃபோர்ஜிங் அளவுருக்கள் பற்றிய முழுமையான அறிவு இருந்தாலும், உண்மையான உலக உற்பத்தி எதிர்பாராத சவால்களை வழங்குகிறது. விநியோகச் சங்கிலி குழப்பங்கள், பொருள் கிடைப்பதில் ஏற்படும் சிக்கல்கள் அல்லது செலவு அழுத்தங்கள் சில நேரங்களில் பொறியாளர்களை விரும்பிய அலுமினிய தரத்திற்கு மாற்றுகளை கருத்தில் கொள்ள வைக்கின்றன. எந்த மாற்றுகள் பயன்படும் என்பதையும், எந்த மாற்றுகள் சிக்கல்களை உருவாக்கும் என்பதையும் அறிந்திருப்பது, வெற்றிகரமான திட்டங்களை விலையுயர்ந்த தோல்விகளிலிருந்து பிரிக்கிறது.

மாற்று சூழ்நிலைகளுக்கு அப்பால், பல தர தேர்வு தவறுகள் எஞ்சினியர்கள் அலுமினிய கட்டமைப்புகளுக்கு எஃகு-வடிவமைப்பு சிந்தனையைப் பயன்படுத்துவதால் ஏற்படுகின்றன. இந்த பொதுவான தவறுகளைப் புரிந்து கொள்வது, விலையுயர்ந்த மறுபணிகள் மற்றும் உறுப்பு தோல்விகளை அது நிகழுவதற்கு முன்பே தவிர்க்க உதவுகிறது.

தர மாற்று வழிகாட்டுதல்கள்

உங்கள் குறிப்பிட்ட அலுமினிய உலோகக்கலவை கிடைக்கவில்லையென்றால், பட்டியலில் அடுத்த விருப்பத்தை எடுத்துக்கொள்ளும் ஈர்ப்பைத் தடுத்துக்கொள்ளுங்கள். அலுமினியத்தின் வெவ்வேறு தரங்கள் தண்டித்தல், வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் சேவை நிலைமைகளுக்கு கீழ் வெவ்வேறு விதமாக நடத்துகின்றன. வெற்றிகரமான மாற்றுகள் முக்கியமான செயல்திறன் தேவைகளை பொருத்துவதை தேவைப்படுத்துகின்றன, இரண்டாம் நிலை பண்புகளில் உள்ள கூடுதல் செலவுகளை ஏற்றுக்கொண்டு.

பொதுவான ஆட்டோமொபைல் தண்டித்தல் தரங்களுக்கான நிரூபிக்கப்பட்ட மாற்று ஜோடிகள் இங்கே:

• 6082 → 6061: ஆட்டோமொபைல் பதிப்பில் அதிகம் பயன்படுத்தப்படும் மாற்று. சற்று குறைந்த விளைவு வலிமை (தோராயமாக 5-10% குறைவு) மற்றும் கரிக்கும் சூழலில் சோர்வு செயல்திறன் சற்று குறைவாக இருக்கும். இரண்டு உலோகக்கலவைகளும் சிறந்த வெல்ட் செய்யும் திறன் மற்றும் கரிக்கும் எதிர்ப்பைப் பெற்றுள்ளன. 6082 ஐ வலிமை ஆதிக்கத்தை விட கிடைக்கும் காரணங்களுக்காக குறிப்பிடப்பட்டிருந்தால், பெரும்பாலான சஸ்பென்ஷன் மற்றும் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது.
• 6061 → 6082: பொருள் கிடைக்கும் போது சிறப்பாக செயல்படும்—6082 உண்மையில் சற்று சிறந்த வலிமையை வழங்குகிறது. குறிப்பிடத்தக்க பண்பு குறைவில்லை, ஆனால் பிராந்திய கிடைப்பதைப் பொறுத்து 6082 அதிக விலையாக இருக்கலாம். ஐரோப்பிய விநியோகச் சங்கிலிகள் பெரும்பாலும் 6082ஐ விரும்புகின்றன, வட அமெரிக்க ஆதாரங்கள் பொதுவாக 6061ஐ அதிகம் கொண்டிருக்கும்.
• 7075 → 7050: இரண்டுமே அதி-உயர் வலிமையை வழங்குகின்றன, ஆனால் 7050 ஆனது மேம்பட்ட பதற்ற ஊடுருவல் விரிசல் எதிர்ப்பையும், சிறந்த தடிமனையும் வழங்குகிறது. இந்த மாற்றீடு பெரும்பாலும் ஒரு மேம்பாட்டை விட ஒரு சமரசத்தை பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகிறது. மேம்பட்ட உடைந்த தடிமனுடன் ஒப்பீட்டளவில் அல்லது சற்று குறைந்த உச்ச வலிமையை எதிர்பார்க்கவும்.
• 7075 → 2024: எச்சரிக்கையாக பயன்படுத்தவும்—இரண்டும் உயர் வலிமை கொண்ட உலோகக்கலவைகள் என்றாலும், அவற்றின் பண்பு சுருக்கங்கள் மிகவும் மாறுபட்டிருக்கின்றன. 2024 ஆனது சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது, ஆனால் 7075 ஐ விட குறைந்த இறுதி வலிமையைக் கொண்டுள்ளது. சுழற்சி சுமை வடிவமைப்பு வழக்கில் ஆதிக்கம் செலுத்தும்போது பொருத்தமானது, ஆனால் அதிகபட்ச நிலையான வலிமை தேவைப்படும்போது அல்ல.
• 2024 → 2014: இரண்டும் தாமிர-அடிப்படையிலான உலோகக்கலவைகள், ஒப்புமையான உருவாக்க பண்புகளைக் கொண்டவை. 2014 ஆனது ஒப்புமையான வலிமையுடன் சற்று சிறந்த உருவாக்க ஏற்றமைவை வழங்குகிறது. 2024 முதலில் குறிப்பிடப்பட்ட பவர்ட்ரெயின் பயன்பாடுகளில் பெரும்பாலும் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது.
• 6061 → 5083: பொதுவாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு பரிந்துரைக்கப்படவில்லை. 5083 சிறந்த அழுக்கு எதிர்ப்பை வழங்கினாலும், இது வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்க முடியாதது மற்றும் 6061-T6 இன் வலிமை அளவை எட்ட முடியாது. வலிமை தேவைகளை விட அழுக்கு எதிர்ப்பு முக்கியமாக இருக்கும் அமைப்புச் சாரா பயன்பாடுகளுக்கு மட்டுமே இந்த மாற்றீட்டைக் கருதுக.

எந்த மாற்றீட்டை மதிப்பீடு செய்யும்போதும், மாற்று தரம் உருவாக்கும் வெப்பநிலை ஒப்பொழுங்குதல், வெப்ப சிகிச்சை எதிர்வினை மற்றும் சேர்க்கை போன்ற அனைத்து முக்கிய தரவரிசைகளையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளவும். உங்கள் உற்பத்தி உபகரணங்கள் அதை சரியாக செயலாக்க முடியாததால், உலோகவியல் ரீதியாக பொருந்தக்கூடிய தரம் கூட தோல்வியடையலாம்.

பொதுவான தேர்வு தவறுகளைத் தவிர்த்தல்

இதன்படி லிங்கன் எலக்ட்ரிக் பொறியியல் வழிகாட்டுதல் , கிடைக்கக்கூடிய மிகவும் வலிமையான அலாய்களில் ஒன்றைத் தேர்ந்தெடுப்பது, மற்ற முக்கியமான காரணிகளைக் கவனத்தில் கொள்ளாமல், அலுமினியத்தின் வடிவமைப்பில் ஏற்படும் மிக அதிகமாகக் காணப்படும் பிழைகளில் ஒன்றாகும். அவர்களின் தொழில்நுட்ப ஆவணத்தில் கூறப்பட்டுள்ளபடி: "அடிக்கடி, வடிவமைப்பாளர் கிடைக்கக்கூடிய மிகவும் வலிமையான அலாயைத் தேர்ந்தெடுப்பார். பல காரணங்களால் இது ஒரு மோசமான வடிவமைப்பு நடைமுறையாகும்."

ஏன் சில சமயங்களில் மிகவும் வலிமையான அலுமினிய அலாயைத் தேர்ந்தெடுப்பது தவறாக முடிகிறது?

• வலிமைக்கு பதிலாக விலகல் பெரும்பாலும் வடிவமைப்பை ஆள்கிறது: பெரும்பாலான அலுமினிய அலாய்களின் (பலவீனமானவை மற்றும் வலிமையானவை உட்பட) நெகிழ்வு மாடுலஸ் ஏறத்தாழ ஒரே மாதிரியாக இருக்கும் (எஃகை விட மூன்றில் ஒரு பங்கு). உங்கள் கூறுவதன் முக்கிய எல்லை, உருவாக்கும் வலிமைக்கு பதிலாக கடினத்தன்மை எனில், 6061 ஐ விட 7075 க்கு அதிக விலை செலுத்துவதால் உங்களுக்கு எந்த நன்மையும் கிடைக்காது.
• பல உயர் வலிமை கொண்ட அலாய்கள் உருக்குவதற்கு ஏற்றவையல்ல: லிங்கன் எலக்ட்ரிக் ஆராய்ச்சி, "பல வலுவான அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் பாரம்பரிய நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி இணைக்க முடியாதவை" என்று வலியுறுத்துகிறது. 7075ஐ ஒரு பெரிய கூறுடன் இணைக்க வேண்டிய கூறுக்கு தெரிவுசெய்வது உற்பத்திக்கு சாத்தியமற்ற நிலையை உருவாக்குகிறது. 7075 "அமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு எப்போதும் இணைக்கப்படக் கூடாது" என்று ஆவணம் குறிப்பிடுகிறது.
• இணைப்பு மண்டல பண்புகள் அடிப்படைப் பொருளிலிருந்து வேறுபடுகின்றன: 6061 போன்ற இணைக்கக்கூடிய தரங்களைக் கொண்டிருந்தாலும்கூட, "இணைப்பு அடிப்படைப் பொருளைப் போல அதிக வலிமையாக இருக்காது." T6 அடிப்படைப் பொருள் பண்புகளைச் சுற்றி வடிவமைப்பது, வெப்பத்தால் பாதிக்கப்பட்ட மண்டலத்தின் தரம் குறைவதை புறக்கணிப்பது குறைந்த அளவுள்ள இணைப்புகளையும் சாத்தியமான தோல்விகளையும் ஏற்படுத்தும்.

தவிர்க்க வேண்டிய கூடுதல் தெரிவு தவறுகள் இங்கே உள்ளன:

• இணைக்கப்பட்ட கூறுகளுக்கு வடிவேற்றப்பட்ட வெடிப்பு நிலைகளை தெரிவுசெய்தல்: வெப்பத்தால் செலுத்தப்படாத உலோக்கலவைகள் (1xxx, 3xxx, 5xxx) சுடர்ப்பு செயல்பாட்டின் ஒரு உள்ளூர் வடிவமைப்பாக வெல்டிங் செயல்படுகிறது. "ஒருவர் எந்த வகையில் தொடங்கினாலும், HAZ இல் பண்புகள் O வகை அனில்டு பொருளின் பண்புகளாக இருக்கும்," என ஆராய்ச்சி உறுதிப்படுத்துள்ளது. வெல்டிங் செய்யப்படும் விலையுயர்ந்த ஸ்ட்ரெய்ன்-ஹார்டனடு பொருளை வாங்குவது பணத்தை வீணாக்குகிறது—HAZ அனில்டு பண்புகளுக்கு மீண்டும் திரும்பும்.
• பின்-வெல்டிங் சிகிச்சை தேவைகளை புறக்கணித்தல்: 6061-T6 போன்ற வெப்பத்தால் செலுத்தக்கூடிய உலோக்கலவைகள் வெல்டிங் மண்டலத்தில் குறிப்பிடத்தக்க வலிமை குறைவை அனுபவிக்கின்றன. ஆராய்ச்சி "T6 அடிப்படை பொருளுக்கான 40 கிசி" எதிர் "24 கிசி" ஆகிய குறைந்தபட்ச வெல்டிங் செய்த இழுவிசை வலிமையை ஒப்பிடுகிறது—40% குறைப்பு. வலிமை மீட்பு தேவைப்படும் போது பின்-வெல்டிங் ஏஜிங் குறிப்பிடாமல் கட்டமைப்பு ஒருமைப்பை பாதிக்கிறது.
• அழுத்தம் கொண்ட சிதையியல் ஆபத்தை புறக்கணித்தல்: T6 வெப்பநிலையில் உள்ள அதிக வலிமை கொண்ட 7xxx உலோகக்கலவைகள் பதனிடும் சூழலில் பிளவுத்திறனுக்கு உட்பட்டவை. ஈரப்பதம் மற்றும் தொடர்ச்சியான சுமைக்கு உட்பட்ட பாகங்களுக்கு T73 அல்லது T76 பதனிடுதலைக் கருதாமல் 7075-T6 ஐ தேர்வு செய்வது முறைகேடான செயல்பாட்டு தோல்விகளுக்கு வழிவகுக்கும்.
• உலோகக் கலவைகளை இறைச்சி உலோகக் கலவைகளுடன் குழப்புதல்: அடிக்கடி அடிப்பகுதி பாகங்கள் தேவைப்படும் போது, சில தரநிரப்புகள் அலுமினிய தரநிலைகளை தவறாக குறிப்பிடுகின்றன. A356 மற்றும் A380 சிறந்த டை இறைச்சி உலோகக் கலவைகள் ஆனால் அடித்தலுக்கு ஏற்றவை அல்ல — அவற்றின் வேதியியல் உருகிய நிலையில் ஓட்டத்திறனுக்கு ஏற்ப உகந்ததாக உள்ளது, திண்ம நிலை மாற்றத்திற்கல்ல.

தகுதி பெற்ற அடித்தல் பங்காளிகளுடன் பணியாற்றுதல்

ஆட்டோமொபைல் தேவைகளை நன்கு புரிந்துகொள்ளும் அனுபவம் வாய்ந்த அடித்தல் சப்ளையர்களுடன் பணியாற்றும் போது பல தர தேர்வு சவால்களை சமாளிப்பது எளிதாகிறது. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான சிறப்பு உலோகக் கலவைகள் பெரும்பாலும் நிலைநிறுத்தப்பட்ட தயாரிப்பாளர்களால் மட்டுமே தொடர்ந்து வழங்க முடியும் துல்லியமான செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுத்துகின்றன.

சாத்தியமான ஃபோர்ஜிங் கூட்டாளர்களை மதிப்பிடும்போது, அவர்களின் பொறியியல் ஆதரவு திறன்களைக் கருத்தில் கொள்ளவும். உங்கள் குறிப்பிட்ட கூறுக்கான சிறந்த தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது குறித்து அவர்கள் ஆலோசனை வழங்குமா? உங்கள் பயன்பாடு தேவைப்படும் டெம்பர்கள் மற்றும் ஃபோர்ஜ் செய்த பின்னர் சிகிச்சைகள் குறித்து அவர்களுக்கு அனுபவம் உள்ளதா? IATF 16949-சான்றளிக்கப்பட்ட தயாரிப்பாளர்களான Shaoyi தரத்தைச் சரிபார்த்தல் மற்றும் தொழில்நுட்ப நிபுணத்துவத்தைக் கொண்டுள்ளன, இது தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது குறித்த முடிவுகளை நம்பகமான உற்பத்தி கூறுகளாக மாற்ற உதவுகிறது.

அவர்களின் விரைவான முன்மாதிரி திறன்கள்—ஆரம்ப பாகங்களை அதிகபட்சம் 10 நாட்களில் வழங்குதல்—உயர் அளவு உற்பத்தி கருவிகளுக்கு முன்னர் தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதைச் சரிபார்க்க உதவுகிறது. சஸ்பென்ஷன் ஆர்கள் மற்றும் டிரைவ் ஷாஃப்ட்கள் போன்ற கூறுகளுக்கு, அலுமினியத் தரம் வாகனின் பாதுகாப்பை நேரடியாகப் பாதிப்பதால், உலோகவியல் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் தேவைகளையும் புரிந்துகொள்ளும் பொறியியல் கூட்டாளர்கள் மிகவும் முக்கியமானவை.

சரியான தரம் தேர்வு செய்வதற்கான அறிவும், தகுதிபெற்ற உற்பத்தி கூட்டணிகளும் வெற்றிகரமான இடைநிலை அலுமினிய திட்டங்களுக்கான அடித்தளத்தை உருவாக்குகின்றன. இந்த கூறுகள் இருப்பதால், செயல்திறன் தேவைகள், உற்பத்தி கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் செலவு கருத்துகளை சமன் செய்யும் இறுதி பொருள் முடிவுகளை எடுப்பதற்கு நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள்.

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு சரியான இடைநிலை அலுமினிய தரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

இப்போது கார்களுக்கான இடைநிலை அலுமினிய தரங்களின் முழு சூழலையும் நீங்கள் ஆராய்ந்துள்ளீர்கள் - உலோகக்கலவைத் தொடர் குறியீடுகளைப் புரிந்துகொள்வதில் இருந்து, கூறு தேவைகளுக்கு ஏற்ப குறிப்பிட்ட தரங்களை பொருத்துவது, சூடேற்றம் கருத்தில் கொள்வதில் இருந்து, உற்பத்தி அளவுருக்கள் வரை. ஆனால் இந்த அனைத்து அறிவையும் செயல்படுத்தக்கூடிய முடிவுகளாக எவ்வாறு ஒன்றிணைப்பது? தொழில்நுட்ப அறிவை வெற்றிகரமான கொள்முதல் முடிவுகளாக மாற்றும் அத்தியாவசிய வழிகாட்டுதல்களை இப்போது நாம் சுருக்கிக் கொள்வோம்.

புதிய வாகனத் திட்டத்தில் கார்களுக்கான அலுமினியத்தை உள்ளடக்குவதாக இருந்தாலும் அல்லது ஏற்கனவே உள்ள சப்ளை சங்கிலியை மேம்படுத்துவதாக இருந்தாலும், தர தேர்வு செயல்முறை ஒரு தர்க்கரீதியான வரிசையைப் பின்பற்றுகிறது. இந்த வரிசையை சரியாகப் பெறுவது விலையுயர்ந்த தவறுகளைத் தடுக்கிறது மற்றும் உங்கள் வாகனங்கள் தேவைப்படும் செயல்திறனை உங்கள் அலுமினிய வாகனப் பாகங்கள் வழங்குவதை உறுதி செய்கிறது.

தர தேர்வுக்கான முக்கிய எடுத்துக்காட்டுகள்

கார்களுக்கான அலுமினிய விருப்பங்களின் முழு அளவுகோலை ஆராய்ந்த பிறகு, வெற்றியை தொடர்ந்து தீர்மானிக்கும் பல முடிவு காரணிகள்:

• பொருள் விருப்பங்களுக்கு பதிலாக அழுத்த தேவைகளுடன் தொடங்குங்கள்: உங்கள் பாகம் உண்மையில் அனுபவிப்பதை வரையறுக்கவும்—நிலையான சுமைகள், சுழல் களைப்பு, தாக்குதல் விசைகள் அல்லது அவற்றின் கலவைகள். சாலைச் சுழற்சிகளின் மில்லியன் கணக்கானவற்றை தாங்கும் ஒரு சஸ்பென்ஷன் கை நிலையான சுமைகளை மட்டுமே காணும் ஒரு பிராக்கெட்டை விட வேறுபட்ட பண்புகளை தேவைப்படுகிறது. உண்மையான உலக தேவைகளுக்கு அலாய் குடும்பத்தை பொருத்தவும்: 6xxx சமநிலையான செயல்திறனுக்கு, 7xxx அதிகபட்ச வலிமைக்கு, 2xxx சிறந்த களைப்பு எதிர்ப்புக்கு.
• உற்பத்தி அளவை ஆரம்பத்திலேயே கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்: கருவியின் முதலீட்டை சரியாக ஈடுகட்டும் அளவில் நடுத்தர முதல் அதிக உற்பத்தி அளவுகளுக்கு தாழ்வான பொருளாதாரம் ஆதரவாக இருக்கும். ஆண்டுதோறும் ஆயிரக்கணக்கான அளவை விடக் குறைவாக உற்பத்தி செய்யப்படும் பொருட்களுக்கு, தாழ்வது பில்லெட் இயந்திர மாற்றத்திற்கு மாற்றாக செலவு-நன்மை பெற்றிருக்கிறதா என்பதை சரிபார்க்கவும். அதிக அளவு உற்பத்தி திட்டங்கள் சிறந்த பண்புகள் மற்றும் திறமையான உற்பத்தியின் சேர்க்கையால் மிகவும் பயனடைகின்றன.
• அடுத்தடுத்த செயலாக்கத்தை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள்: உங்கள் பகுதியை பெரிய கூறுடன் வெல்டிங் செய்ய வேண்டுமானால், இந்த ஒற்றை தேவை முழு உலோகக் கலவை குடும்பங்களையும் பரிசீலனையில் இருந்து நீக்கிவிடும். வெல்டிங் முக்கியமாக இருந்தால் 6061 அல்லது 6082 ஐ குறிப்பிடவும்; ஏதேனும் கட்டமைப்பு வெல்டிங் பயன்பாட்டிற்கு 7075 ஐ தவிர்க்கவும். அதேபோல, தாழ்வுக்குப் பிந்தைய இயந்திர செயல்முறை தேவைகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்—T651 வெப்ப நிலை துல்லியமான இயந்திர செயல்முறைக்கு தேவையான அளவிலான நிலைத்தன்மையை வழங்குகிறது.
• மொத்த செலவை மதிப்பீடு செய்யுங்கள், வெறும் பொருள் விலையை மட்டுமல்ல: கார்களுக்கான மிகக் குறைந்த விலையிலான அலுமினியம் எப்போதும் மிகவும் பொருளாதார ரீதியான தேர்வு அல்ல. மெல்லிய சுவர்கள், குறைந்த முடித்தல் அல்லது எளிமைப்படுத்தப்பட்ட வெப்ப சிகிச்சையை சாத்தியமாக்கும் உயர்தர உலோகக்கலவை, கூடுதல் செயலாக்கத்தை தேவைப்படுத்தும் மலிவு வகையை விட கூறுகளின் மொத்த செலவைக் குறைக்கலாம். தொழில்நுட்ப தேவைகளை இறுதி செய்வதற்கு முன், முழுமையான கணக்கீட்டைச் செய்யவும்.
• சப்ளை செயின் தடையற்ற தன்மையை உருவாக்குங்கள்: உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன், ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய மாற்று வகைகளை அடையாளம் காணுங்கள். 6061, 6082க்கு மாற்றாக இருக்கலாம் அல்லது 7050, 7075இலிருந்து மேம்படுத்தும் வழியாக இருக்கலாம் என்பதை அறிந்திருப்பது, சப்ளை செயின் சீர்குலையும் போது உங்களுக்கு விருப்பங்களை வழங்கும். கிடைப்புத்தன்மையில் ஏற்படும் மாற்றங்களுக்கு கொள்முதல் குழுக்கள் விரைவாக செயல்பட உதவும் வகையில், இந்த மாற்று வழிகளை உங்கள் தொழில்நுட்ப தேவைகளில் ஆவணப்படுத்தவும்.

மிக முக்கியமான தேர்வு கொள்கை: உங்கள் பாகத்தின் உண்மையான செயல்திறன் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருத்தக்க மேல் உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்—கிடைக்கும் மிக வலிமையான விருப்பத்தை அல்ல. அதிக தேவையை நிரப்புவது பணத்தை வீணாக்கும் மற்றும் உற்பத்தி சிக்கல்களை உருவாக்கலாம், அதே நேரத்தில் குறைவான தேவையை நிரப்புவது வாகனங்களையும், பெயரையும் பாதிக்கும் பழுதுகளை ஏற்படுத்து அபாயத்தை உருவாக்கும்.

ஆட்டோமொபைல் பொருத்தலில் வெற்றிக்கான கூட்டணி

ஒவ்வொரு அனுபவம் வாய்ந்த பொறியாளரும் அறிந்திருக்கும் உண்மை: தொடர்ச்சியாக செயல்படுத்தக்க திறன் கொண்ட உற்பத்தி பங்காளிர் இல்லாமல், சரியான தரத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது எதுவும் பொருளற்றது. பொருள் தர வரையறைக்கும் தரமான பாகங்களுக்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை, தகுதி வாய்ந்த பொருத்தல் விற்பன்னர்கள் மட்டுமே நிரப்ப முடியும்.

கார்களில் அலுமினியம் கடுமையான செயல்திறன் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டுமெனில், மேல் உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதைப் போலவே விற்பன்னரைத் தேர்ந்தெடுப்பதும் மிக முக்கியமானது. இதன்படி பொருத்தல் விற்பன்னர்களை மதிப்பிடுவதற்கான தொழில் வழிகாட்டுதல் , மூன்று காரணிகள் மிக முக்கியமானவை: சான்றிதழ்கள் மற்றும் தர முறைகள், உற்பத்தி திறன்கள் மற்றும் உபகரணங்கள், மற்றும் கண்டிப்பான தரக் கட்டுப்பாட்டு தரநிலைகள்.

குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் ஒரு வழங்குநர் ஆட்டோமொபைல் தொழில் தேவைப்படும் தர மேலாண்மை அமைப்புகளைச் செயல்படுத்தியுள்ளதைக் காட்டுகிறது. ISO 9001 அடிப்படையில் ஆட்டோமொபைலுக்கு ஏற்ப உருவாக்கப்பட்ட தேவைகளுடன் கட்டமைக்கப்பட்ட இந்த சான்றிதழ், உங்கள் வாகனத் திட்டங்கள் தேவைப்படும் அளவில் தடம் காண்தல், செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு ஆகியவற்றை தயாரிப்பாளர் புரிந்து கொண்டுள்ளதை உறுதி செய்கிறது.

சான்றிதழைத் தாண்டி, தரவரிசைகளைப் பாகங்களாக மாற்றும் நடைமுறைத் திறன்களை மதிப்பீடு செய்யுங்கள்:

• பொறியியல் ஆதரவு: உங்கள் குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு மற்றும் சுமைச் சூழ்நிலைகளுக்கு ஏற்ற தரத்தைத் தேர்வு செய்ய வழங்குநர் ஆலோசனை வழங்க முடியுமா? அவர்கள் வெப்ப சிகிச்சை விளைவுகளைப் புரிந்து கொள்கிறார்களா மற்றும் ஏற்ற வெப்ப நிலைகளை பரிந்துரைக்க முடியுமா?
• முன்மாதிரி வேகம்: நவீன வாகன உருவாக்க காலக்கெடுக்கள் விரைவான மீள்சுழற்சியை எதிர்பார்க்கின்றன. சில சந்தர்ப்பங்களில் 10 நாட்களில் முன்மாதிரி உருவாக்கங்களை வழங்கும் கூட்டாளிகள், உற்பத்தி கருவிகளுக்கு உறுதியளிக்கும் முன் வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பை சாத்தியமாக்குகின்றன.
• பகுதி நிபுணத்துவம்: சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ், டிரைவ் ஷாஃப்ட்கள் அல்லது ஸ்ட்ரக்சுரல் நோடுகள் போன்ற உங்கள் கூறு வகையில் நிரூபிக்கப்பட்ட அனுபவம் கொண்ட வழங்குநர்கள், பொதுவான ஃபோர்ஜிங் நிறுவனங்கள் கொண்டிருக்காத பயன்பாட்டு-குறிப்பிட்ட அறிவைக் கொண்டு வருகின்றனர்.
• தரக் கட்டுப்பாட்டு உள்கட்டமைப்பு: மேம்பட்ட ஆய்வு தொழில்நுட்பங்கள், செயல்பாட்டுக்கு இடையேயான கண்காணிப்பு மற்றும் விரிவான ஆவணக் கட்டமைப்புகள் ஒவ்வொரு கூறும் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கின்றன. குறிப்பு பொருட்கள், முன்னணி வழங்குநர்கள் ஆயத்த அளவீட்டு இயந்திரங்கள், அழிவின்றி சோதனை உபகரணங்கள் மற்றும் பொருள் பகுப்பாய்வு திறன்களில் முதலீடு செய்வதை வலியுறுத்துகின்றன.

அலுமினிய கார்களின் கூறுகளை உற்பத்தி செய்வதைத் தேடும் பொறியாளர்கள் மற்றும் கொள்முதல் தொழில்முறை நபர்களுக்கு, சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி வெற்றிகரமான திட்டங்களுக்குத் தேவையான கூட்டாளி சுருக்கத்தை இது எடுத்துக்காட்டுகிறது. IATF 16949 சான்றிதழ் அவர்களின் ஆட்டோமொபைல்-தர தரமதிப்பீட்டு முறைகளை உறுதிப்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் அவர்களின் உள் பொறியியல் குழு தர தேர்வு முடிவுகளை உற்பத்திக்கு தயாராகும் தரவரிசைகளாக மாற்ற உதவும் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதலை வழங்குகிறது. நிங்போ துறைமுகத்திற்கு அருகில் அமைந்துள்ளதால், ஆரம்ப பாகங்கள் வெறும் 10 நாட்களில் கிடைக்கக்கூடிய வேகமான முன்மாதிரி திறன்களையும், நிலையான திட்டங்களுக்கான அதிக அளவு உற்பத்தி திறனையும் இணைக்கிறது.

சஸ்பென்ஷன் கைப்பிடிகள் மற்றும் இயங்கும் ஷாஃப்டுகள் போன்ற கடினமான அலுமினிய ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் அவர்கள் காட்டியுள்ள நிபுணத்துவம், பாகங்களைப் பொறுத்த அறிவை செயல்படுத்தக்கூடியதாக மாற்றுகிறது. 6082-T6 கட்டுப்பாட்டு கைப்பிடிகள் அல்லது 7075-T6 செயல்திறன் கூறுகளுக்கான தரவரிசைகள் தேவைப்படும்போது, உலோகவியல் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் தரத் தேவைகள் இரண்டையும் புரிந்துகொள்ளும் உற்பத்தி கூட்டாளி இருப்பது, பொருள் தேர்வு நம்பகமான பாகங்களாக மாறுவதை உறுதி செய்கிறது.

உலோகக் கலவை தரநிலையிலிருந்து வாகன செயல்பாடு வரை உற்பத்தி செயல்படுத்தலின் மூலம் செல்கிறது. இந்த வழிகாட்டியில் நீங்கள் பெற்ற தரத்தைத் தேர்வு செய்யும் அறிவை, உங்கள் தரத்திற்கான அர்ப்பணிப்பைப் பகிர்ந்து கொள்ளும் தகுதிவாய்ந்த அடிப்படை பங்குதாரர்களுடன் இணைப்பதன் மூலம், உங்கள் ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களை வெற்றிகரமாக நிலைநிறுத்துகிறீர்கள்—நவீன வாகனங்கள் தங்கள் அலுமினிய அடிப்படை பாகங்களில் எதிர்பார்க்கும் வலிமை, எடை சேமிப்பு மற்றும் நம்பகத்தன்மையை வழங்குகிறீர்கள்.

கார்களுக்கான அலுமினிய அடிப்படை தரங்களைப் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அலுமினிய அடிப்படையின் தரங்கள் என்ன?

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்காக அதிகம் பயன்படுத்தப்படும் அலுமினியம் தரங்களில் 6000 தொடரைச் சேர்ந்த 6061, 6063, 6082 மற்றும் 7000 தொடரைச் சேர்ந்த 7075 அடங்கும். 6xxx உலோகக்கலவைகள் சிறந்த அடிப்படை வலிமை, துருப்பிடிக்காமை மற்றும் சமநிலை வலிமையை வழங்கி சஸ்பென்ஷன் கைப்பிடிகள் மற்றும் சக்கரங்களுக்கு ஏற்றதாக உள்ளன. 7xxx தொடர் செயல்திறன் அடிப்படையில் முக்கியமான பாகங்களுக்கு மிக அதிக வலிமையை வழங்குகிறது. மேலும், 2xxx தொடரைச் சேர்ந்த 2024 மற்றும் 2014 பிஸ்டன்கள் மற்றும் இணைப்புக் கம்பிகள் போன்ற பவர்ட்ரெயின் பாகங்களுக்கு சிறந்த களைப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன. IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்ற தயாரிப்பாளர்களான ஷாயி போன்றவர்கள் குறிப்பிட்ட பாக தேவைகளுக்கு ஏற்ப சிறந்த தரத்தைத் தேர்வு செய்ய வழிகாட்ட முடியும்.

2. கார்களில் எந்த வகை அலுமினியம் பயன்படுத்தப்படுகிறது?

கூறு தேவைகளைப் பொறுத்து பல்வேறு அலுமினியம் தரங்களை ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் பயன்படுத்துகின்றன. பொதுவான தரங்களில் 1050, 1060, 3003, 5052, 5083, 5754, 6061, 6082, 6016, 7075 மற்றும் 2024 ஆகியவை அடங்கும். குறிப்பாக உருவாக்கப்பட்ட கூறுகளுக்கு, குறைந்தபட்ச சூழலில் சிறந்த சோர்வு செயல்திறன் காரணமாக ஐரோப்பாவில் சஸ்பென்ஷன் மற்றும் சாசி பயன்பாடுகளில் 6082-T6 ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. வெல்டபிலிட்டி காரணமாக வட அமெரிக்காவில் 6061-T6 பிரபலமாக உள்ளது. அதிக செயல்திறன் கொண்ட பயன்பாடுகள் எடைக்கு அதிகபட்ச வலிமை விகிதத்திற்காக அடிக்கடி 7075-T6 ஐ குறிப்பிடுகின்றன, அதே நேரத்தில் 2024-T6 சோர்வு-முக்கியமான பவர்ட்ரெயின் கூறுகளில் சிறந்து விளங்குகிறது.

5052 அல்லது 6061 அலுமினியம் வலிமையானதா?

6061 அலுமினியம் 5052 ஐ விட மிகவும் வலிமையானது. T6 வெப்பநிலையில், 6061 தோராயமாக 310 MPa என்ற இழுவிசை வலிமையை எட்டுகிறது, அதே நேரத்தில் 5052 தோராயமாக 220 MPa ஐ அடைகிறது. எனினும், வலிமை மட்டுமே அனைத்துமல்ல — 5052 சிறந்த ஊழிய எதிர்ப்பையும், சிறந்த உருவாக்கத்திறனையும் வழங்குகிறது, ஏனெனில் இது வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்க முடியாத உலோகக்கலவை ஆகும். அமைப்பு முழுமைத்துவத்தை தேவைப்படும் பொறிமுறுவல் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு, அதிக வலிமை நிலைகளை அடைய வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்க முடியும் என்பதால் 6061-T6 விரும்பப்படுகிறது, இது சஸ்பென்ஷன் கைகள், சக்கரங்கள் மற்றும் சாசி பாகங்களுக்கு அவசியமானது.

4. பொறிமுறுவல் அலுமினிய சக்கரங்கள் மற்றும் ஓ casting சக்கரங்களுக்கு இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

அதிக அழுத்தத்தில் சூடாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தை அழுத்தி, தனிமைப்படுத்தப்பட்ட திரவிய அமைப்பை ஒழுங்கமைப்பதன் மூலம் உருவாக்கப்படும் அலுமினிய சக்கரங்களே ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட சக்கரங்கள். இது உயர்ந்த வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது. காஸ்ட் செய்யப்பட்ட சக்கரங்கள் உருகிய அலுமினியத்தை வார்ப்பனில் ஊற்றுவதன் மூலம் உருவாக்கப்படுகின்றன, இதனால் திரவிய அமைப்பு சீரற்றதாகவும், துளைகள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பும் உண்டு. காஸ்ட் சக்கரங்களை விட ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட சக்கரங்கள் பொதுவாக 15-30% குறைவான எடையைக் கொண்டிருக்கும், மேலும் சிறந்த தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் நீடித்தன்மையை வழங்கும். செயல்திறன் வாகனங்களுக்கு, 6061-T6 அல்லது 7075-T6 ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட அலுமினிய சக்கரங்கள் காஸ்ட் மாற்றுகளால் சமன் செய்ய முடியாத எடைக்கு வலிமை விகிதத்தை வழங்குகின்றன.

5. ஆட்டோமொபைல் ஃபோர்ஜிங்கிற்கு சரியான அலுமினிய தரத்தை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

உங்கள் பகுதியின் உண்மையான பதட்ட தேவைகளை வரையறுப்பதன் மூலம் தொடங்குங்கள்—நிலையான சுமைகள், சுழல் களைப்பு அல்லது தாக்குதல் விசைகள். சமச்சீர் அமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு, 6082-T6 அல்லது 6061-T6 போன்ற 6xxx அலாய்கள் சிறந்த செயல்திறனை வழங்குகின்றன. அதிகபட்ச வலிமை முக்கியமாக இருந்தால், 7075-T6 ஐ குறிப்பிடவும். பவர்ட்ரெயின் பாகங்களில் சிறந்த களைப்பு எதிர்ப்புக்கு, 2024-T6 ஐ கருத்தில் கொள்ளுங்கள். வெல்ட் தேவைகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள் (6xxx அலாய்கள் நன்றாக வெல்ட் செய்கின்றன; 7075 இல்லை), உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை தேவைகள். IATF 16949 சான்றிதழ் மற்றும் விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கத்தை வழங்கும் ஷாயி போன்ற அனுபவம் வாய்ந்த பொதி பங்குதாரர்களுடன் பணியாற்றுவது உற்பத்தி கருவிப்பொருட்களுக்கு முன் தர தேர்வுகளை சரிபார்க்க உதவுகிறது.