சுருக்கமாக

ஃபெண்டர் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை என்பது தட்டையான உலோக சுருள்களை வாகனங்களில் காணப்படும் சிக்கலான, ஏரோடைனமிக் உடல் பலகங்களாக மாற்றும் அதிக துல்லியம் கொண்ட தயாரிப்பு தொடர் ஆகும். இது பிளாங்கிங் இல் தொடங்குகிறது, அங்கு மூல எஃகு அல்லது அலுமினியம் 2D வடிவங்களாக வெட்டப்படுகிறது, பின்னர் முக்கியமான ஆழமான இழுப்பு (deep drawing) கட்டத்திற்குச் செல்கிறது, அங்கு அதிக டன் அழுத்தங்கள் உலோகத்தை 3D செதில்களுக்குள் தள்ளி கூட்டு வளைவுகளை உருவாக்குகின்றன. பின்வரும் செயல்களான துண்டிடல் மற்றும் பிளேஞ்சிங் ஓரங்களை மெருகூட்டவும், பொருத்தும் புள்ளிகளைச் சேர்க்கவும் பயன்படுகின்றன, பின்னர் பாகம் பரப்பு முடித்தலுக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது. இந்த பணி ஒவ்வொரு ஃபெண்டரும் கண்டிப்பான "கிளாஸ் A" பரப்பு தரங்களைப் பூர்த்தி செய்யுமாறு பொருள் அறிவியலையும் கனரக தொழில்துறை இயந்திரவியலையும் சமப்படுத்துகிறது.

கட்டம் 1: பொருள் தேர்வு & பிளாங்கிங் (அடித்தளம்)

ஒவ்வொரு ஃபெண்டரும் மூலப்பொருளின் தட்டையான சுருளாகத் தொடங்குகிறது, இந்தப் பொருளின் தேர்வு முழு அடுத்தடுத்த செயல்முறையையும் தீர்மானிக்கிறது. தயாரிப்பாளர்கள் பொதுவாக குளிர்த்தல் முதுக்கு சத்து மற்றும் அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள் குளிர்ச்சியாக உருட்டப்பட்ட எஃகு என்பது செலவு, வடிவமைப்பு மற்றும் வலிமை ஆகியவற்றின் சமநிலையைக் கருத்தில் கொண்டு தொழில் தரமாக உள்ளது. இருப்பினும், டெஸ்லா போன்ற மின்சார வாகனங்களுக்கு குறிப்பாக, நவீன உற்பத்தி எடையைக் குறைப்பதற்கும் பரிசையை அதிகரிப்பதற்கும் அலுமினிய உலோகக் கலவைகளை நோக்கி நகர்கிறது. அலுமினியம் குறிப்பிட்ட நிறை குறைப்பை வழங்குகிறது என்றாலும், அதன் எஃகை விடக் குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக உயர்ந்த செலவுகளையும் வடிவமைப்பில் அதிக சிரமத்தையும் ஏற்படுத்துகிறது.

பொருள் தேர்வு செய்யப்பட்ட பிறகு, அது பிளாங்கிங் நிலைக்குள் நுழைகிறது. இங்கு, தொடர்ச்சியான உலோக சுருள் சுருளிழப்பு நீக்கப்பட்டு துண்டைகள் எனப்பட்ட தனி, அடிப்படை தட்டையான வடிவங்களாக வெட்டுவதற்கான சிறப்பு அழுத்தில் ஊட்டப்படுகிறது. இது சுருளை செவ்வகங்களாக வெறும் வெட்டுவது மட்டுமல்ல; முன்னேறிய ஆஸிலேட்டிங் ஷியர் சேறு கழிவைக் குறைக்க பெரும்பாலும் டிரபீசாய்டல் அல்லது வடிவமைக்கப்பட்ட வடிவங்களுக்கு அடிக்கடி உருவாக்கப்படும். பின்னர் இந்த பிளாங்க்ஸ் முழுமையாகச் சுத்தம் செய்யப்பட்டு கழுவப்படும். எண்ணெய், தூசி மற்றும் நுண்ணிய துகள்களை இந்த நிலையில் நீக்குவது கட்டாயம்; ஏனெனில் பின்னர் டையில் சிக்கிக்கொள்ளும் ஒரே ஒரு துகள்கூட அதிக அழுத்தத்தில் உருவாக்கும் போது பரப்பில் தோன்றும் மொட்டுகளை அல்லது உலோகத்தை உடைக்க வைக்கும்.

படி 2: ஆழமான இழுப்பு & உருவாக்கம் (முக்கியமான படி)

ஃபெண்டர் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் இதயம் ஆழமான இழுப்பு (deep drawing) . இந்த கட்டத்தில், தட்டையான பிளாங்க் சிக்கலான கூட்டு வளைவுகளுடன் மூன்று பரிமாண வடிவமாக மாற்றப்படுகிறது. பிளாங்க் ஒரு பெண் டை குழியின் மேல் வைக்கப்படுகிறது, பின்னர் ஃபெண்டரின் வடிவத்திற்கு உலோகத்தை தள்ள ஒரு பெரிய ஆண் பஞ்ச் கீழே இறங்குகிறது. உலோகத்தின் ஓரங்களை பிடித்து, உலோக ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த "பைண்டர்" அல்லது "பிளாங் ஹோல்டர்" வளையம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உலோகம் மிகையாக ஓடினால், சுருக்கங்கள் உருவாகும்; மிகவும் இறுக்கமாக பிடித்தால், அது பிளந்துவிடும் வரை நீண்டுவிடும்.

இந்த ஏரோடைனமிக் வடிவவியலை அடைய, பெரும் விசை மற்றும் துல்லியமான கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது. பரப்பளவு முழுவதும் நூற்றுக்கணக்கான டன் அழுத்தத்தை அழுத்துதல் சீக்கிரம் சீராக செலுத்த வேண்டும். இங்குதான் உற்பத்தி பங்காளியின் திறன் முக்கியமானதாகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, ஆட்டோமொபைல் விநியோகச் சங்கிலிகள் பெரும்பாலும் Shaoyi Metal Technology போன்ற சிறப்பு நிறுவனங்களை நம்பியுள்ளன, இது வேகமான முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து அதிக அளவிலான உற்பத்தி வரையிலான இடைவெளியை 600 டன் வரையிலான அழுத்தி திறனைப் பயன்படுத்தி நிரப்புகிறது. IATF 16949 தரநிலைகளை இது பின்பற்றுவதால், ஐம்பது முன்மாதிரி பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதாக இருந்தாலும் அல்லது ஐந்து மில்லியன் உற்பத்தி அலகுகளை உற்பத்தி செய்வதாக இருந்தாலும், ஆழமான வரைதல் செயல்முறை தொடர்ந்து நிலையாக இருக்கிறது.

இடையேயான வேறுபாடு ஒற்றை செயல் மற்றும் இரட்டை செயல் அழுத்திகளும் இங்கு முக்கியமானவை. இரட்டை செயல் அழுத்தியில், வெளிப்புற ஸ்லைடு முதலில் பிண்டரை பிடிக்கும், பின்னர் உள் ஸ்லைடு தனித்தனியாக பஞ்சை இயக்கும். இது உலோக ஓட்டத்தின் மீது சிறந்த கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது, இது தற்போதைய SUVகள் மற்றும் ஸ்போர்ட்ஸ் கார்களில் காணப்படும் ஆழமான, நேர்த்தியான சக்கர வளைவுகளுக்கு அவசியமானது.

கட்டம் 3: துண்டித்தல், ஃபிளேஞ்சிங் & பியர்சிங் (மேம்படுத்துதல்)

ஆழமான இழுப்புக்குப் பிறகு, ஃபெண்டர் அதன் பொதுவான வடிவத்தைப் பெறுகிறது, ஆனால் பைண்டரால் பிடிக்கப்பட்ட அதிகப்படியான உலோகத்தால் சூழப்பட்டிருக்கிறது. துண்டிடல் இந்தச் செயல்முறை இந்த தீட்டுப்பொருளை அகற்றி, பேனலின் விளிம்பில் ஓரங்களை விட்டுச் செல்லாமல் இருக்க ரேசர்-கூர்மையான நிலையில் வைத்திருக்க வேண்டிய கடினமான எஃகு வெட்டும் எஃகுகளைப் பயன்படுத்தி பாகத்தை இறுதி சுற்றளவிற்கு வெட்டுகிறது.

அடுத்து வருவது பிளேஞ்சிங் மற்றும் பியர்சிங் . ஃபிளாங்கிங் என்பது ஃபெண்டரின் குறிப்பிட்ட ஓரங்களை—எடுத்துக்காட்டாக, சக்கர வளைவு ஓரம் அல்லது ஹூட் இணைக்கும் பரப்பு—பொதுவாக 90 பாகைகளுக்கு வளைக்கிறது. இந்த ஃபிளாங்ஸ் கட்டமைப்பு விறைப்புத்தன்மையை வழங்குகின்றன மற்றும் பொருத்துதல் அல்லது வெல்டிங்கிற்கான பரப்புகளை உருவாக்குகின்றன. ஒரே நேரத்தில், பியர்சிங் டைகள் மவுண்டிங் போல்டுகள், பக்க மார்க்கர் விளக்குகள் மற்றும் டிரிம் கிளிப்களுக்கான தேவையான துளைகளைத் துளைக்கின்றன. தொடர் உற்பத்தியில், சரியான சீரமைவை உறுதி செய்ய இந்த செயல்முறைகள் பெரும்பாலும் ஒரே "ரெஸ்டிரைக்" அல்லது "கேலிப்ரேஷன்" டையில் இணைக்கப்படுகின்றன. குறைந்த அளவு புரோடோடைப்களுக்கு, ஆரம்ப டை செலவுகளை சேமிக்க உற்பத்தியாளர்கள் கடினமான கருவிகளுக்குப் பதிலாக 5-அச்சு லேசர் டிரிம்மர்களைப் பயன்படுத்தலாம்.

கட்டம் 4: மேற்பரப்பு முடித்தல் & ஈ-கோட்டிங்

"வகுப்பு A" வெளிப்புற மேற்பரப்புகளான பீடங்கள் காரணமாக, முடித்தல் குறைபாடற்றதாக இருக்க வேண்டும். அச்சு செய்யப்பட்ட கச்சா உலோகம் துருவுக்கு மிகவும் எளிதில் பாதிக்கப்படுகிறது, எனவே அது கூடியவுடன் கடுமையான வேதியியல் சிகிச்சைக்கு உட்படுகிறது. தொழில் தரநிலை இ-கோட்டிங் (எலக்ட்ரோ-டிபாசிஷன் கோட்டிங்), ஒரு ப்ரைமர் மற்றும் அரிப்பை தடுக்கும் செயல்முறையாக செயல்படுகிறது.

செயல்முறை தொடங்குகிறது பாஸ்ஃபேட்டிங் , அங்கு ஃபெண்டர் ஒரு துத்தநாக பாஸ்பேட் கரைசலில் மூழ்கி, உலோக மேற்பரப்பை லேசாக உருக்குகிறது, இது வண்ணப்பூச்சியை ஒட்ட அனுமதிக்கும் ஒரு படிக மேட்ரிக்ஸ் உருவாக்குகிறது. பின்னர், மின்சாரமாக சார்ஜ் செய்யப்பட்ட வண்ணப்பூச்சு உமிழ்வுக் கலவையின் ஒரு தொட்டியில் அந்த பகுதியை மூழ்கடித்து விடுகிறார்கள். மின்சார மின்னோட்டம், வளைவு வழியாக ஓடுகிறது, ஒவ்வொரு பிளவுக்கும் வண்ணப்பூச்சு துகள்களை ஈர்க்கிறது, 100% பாதுகாப்பு கூட உறைந்த விளிம்புகளுக்குள் உறுதி செய்கிறது. இறுதியாக, உப்பு தெளிப்பு மற்றும் சாலை குப்பைகளை எதிர்க்கும் கடினமான, நீடித்த ஷெல் உருவாக்கும், பூச்சு வலுவடைய ஒரு அடுப்பில் சுடப்பட்ட, ஃபெண்டர்.

கட்டம் 5: பொதுவான குறைபாடுகள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு

சிக்கலான வடிவங்களை முத்திரையிடுவது பெரும்பாலும் பொறியியலாளர்கள் தொடர்ந்து குறைக்க வேண்டிய குறிப்பிட்ட குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது. பொதுவான பிரச்சினைகள் பின்வருமாறுஃ

• சுருக்கங்கள்: பிணைப்பான் அழுத்தம் குறைவாக இருக்கும்போது உலோகம் டை ஆரையில் குவிந்து கொள்ளும்.
• பிளவு/கிழிப்பு: சுருக்கம் எதிர்கால்; உலோகம் மிகுந்த இழுவில் மெலிவதுடன் உடைந்துவிடும்.
• ஸ்பிரிங்பேக்: உருவாக்கப்பட்ட பின் உலோகம் தனது அசல் தட்டையான வடிவத்திற்கு திரும்ப இயல்பு வாய்ப்புடையது. இதை ஈடுகட்டும் வகையில் டை வடிவமைப்பாளர்கள் பாகத்தை சிறிது "மிகுதியாக வளைக்க" வேண்டும், அதன்பின் சரியான வடிவத்திற்கு திரும்பும்.
• மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்: கோதுமைகள், சிராய்கள் அல்லது "ஆரஞ்சு தோல்" போன்ற பரப்பு, பெயிண்ட் பூசுவதற்கு தேவையான கண்ணாடி போன்ற முடித்த தோற்றத்தை கெடுக்கும்.

தரக்கட்டுப்பாடு தொழில்நுட்பத்தையும் பயிற்சி பெற்ற கண்களையும் சார்ந்துள்ளது. ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM) மற்றும் "ப்ளூ லைட் ஸ்கேனர்கள்" மில்லிமீட்டரின் பின்னங்களுக்குள் பம்பரின் அளவு துல்லியத்தை சரிபார்க்கின்றன. பரப்புத் தரத்திற்காக, பாகங்கள் "லைட் டன்னல்" வழியே கொண்டு செல்லப்படுகின்றன—உயர் ஒளி கொண்ட ஆய்வு நிலையம், அங்கு பரிசோதகர்கள் பளபளப்பான பெயிண்டுக்கு கீழ் தெரியும் சிறிய அலைகள் அல்லது குறைகளைத் தேடுகின்றனர்.

முடிவு

ஒரு ஸ்டீல் குண்டுவடிவிலிருந்து முழுமையான பெண்டர் வரையிலான பயணம் நவீன உற்பத்தி செயல்திறனின் முக்கிய அம்சமாகும். இது ஹைட்ராலிக் அழுத்தும் இயந்திரங்களின் கடுமையான சக்தியை வேதியியல் பொறியியலின் நுண்ணிய துல்லியத்துடன் இணைக்கிறது. வாகன உடல் பேனல்கள் என்பது எளிய உலோகத் தகடுகள் மட்டுமல்ல, பாதுகாப்பு, ஏரோடைனமிக்ஸ் மற்றும் நீண்ட ஆயுளை நோக்கமாகக் கொண்டு வடிவமைக்கப்பட்ட உயர் பொறியியல் பாகங்கள் என்பதை இந்தச் செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது வலியுறுத்துகிறது. இலகுவான அலுமினியம் மற்றும் கலப்பு பொருட்களை நோக்கி பொருட்கள் மேம்படும் வகையில், அச்சிடும் செயல்முறையும் தொடர்ந்து மாற்றமடைகிறது, மேலும் கண்டிப்பான அனுமதிப்பிழைகள் மற்றும் மேம்பட்ட இயந்திரங்களை தேவைப்படுத்துகிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அச்சிடுதல் மற்றும் வளைத்தலுக்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

வளைத்தல் என்பது ஒரு எளிய செயல்முறையாகும், இது பொதுவாக அழுத்தும் பிரேக்கில் தகடு உலோகத்தில் நேரான கோணங்களை உருவாக்கப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. அச்சிடுதல் என்பது தனிப்பயன் அச்சுகளைப் பயன்படுத்தி உலோகத்தை வெட்டவும், இழுக்கவும், ஒற்றை அல்லது முற்போக்கு சுழற்சியில் 3D வடிவங்களாக உருவாக்கும் சிக்கலான, அதிவேக செயல்முறையாகும். ஃபெண்டர் போன்ற சிக்கலான பாகங்களின் தொடர் உற்பத்திக்கு அச்சிடுதல் ஏற்றது, அதே நேரத்தில் குறைந்த அளவு பிராக்கெட்டுகள் அல்லது எளிய உறைகளுக்கு வளைத்தல் சிறந்தது.

ஃபெண்டரை அச்சிடுவதற்கான சாதாரண சுழற்சி நேரம் என்ன?

அதிக தொடர் உற்பத்தி ஆட்டோமொபைல் அச்சிடும் வரிசையில், சுழற்சி நேரம் மிகவும் வேகமாக இருக்கும், பொதுவாக ஒரு பாகத்திற்கு 10 முதல் 15 வினாடிகள் வரை இருக்கும். தானியங்கி டிரான்ஸ்ஃபர் அழுத்து வரிசைகள் பாகத்தை பிளாங்கிங், டிராயிங், டிரிம்மிங் ஆகியவற்றிலிருந்து கையேடு தலையீடு இல்லாமல் நகர்த்த முடியும், இதன் மூலம் தொழிற்சாலைகள் ஒரு ஷிப்டில் ஆயிரக்கணக்கான ஃபெண்டர்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும்.

அச்சிடுதலில் "லான்சிங்" செயல்முறை என்றால் என்ன?

லான்சிங் என்பது எந்தப் பொருளையும் (கழிவு) நீக்காமல் வென்ட்கள், டேப்கள் அல்லது லூவர்களை உருவாக்கப் பயன்படும் சிறப்பு வெட்டும் செயல்முறையாகும். உலோகம் மூன்று பக்கங்களில் வெட்டப்பட்டு ஒரே நேரத்தில் வளைக்கப்படுகிறது. ஃபெண்டரின் வெளிப்புற பரப்பில் இது குறைவாகப் பயன்படுத்தப்பட்டாலும், இணைப்பு புள்ளிகள் அல்லது வயர் வழிசெலுத்தல் பாதைகளை உருவாக்க உள்புற கட்டமைப்பு பலப்படுத்தல்களில் அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படுகிறது.