முக்கிய ஆட்டோமொபைல் டை உற்பத்தி நுட்பங்கள்

சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் டை உற்பத்தி என்பது தகடு உலோகத்தை வாகன பாகங்களாக வெட்ட, ஸ்டாம்ப் மற்றும் உருவாக்க பயன்படும் சிறப்பு கருவிகள் அல்லது டைகளை உருவாக்கும் ஒரு துல்லிய பொறியியல் செயல்முறை ஆகும். இந்த செயல்முறை நவீன வாகன உற்பத்தியின் முதுகெலும்பாக உள்ளது, ஒவ்வொரு பாகமும் தொடர்ச்சியாகவும் துல்லியமாகவும் உருவாக்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறது. இது CNC இயந்திரம், மின்னழுத்த மின்னிறக்க இயந்திரம் (EDM), மற்றும் அதிவேக வெட்டுதல் போன்ற மேம்பட்ட ஆட்டோமொபைல் டை உற்பத்தி நுட்பங்களை நம்பியுள்ளது, கருவி எஃகு மற்றும் கார்பைட் போன்ற நீடித்த பொருட்களைப் பயன்படுத்தி லட்சக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை உருவாக்குகிறது.

ஆட்டோமொபைல் டை உற்பத்தியின் அடிப்படைகளைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

அடிப்படையில், டை உற்பத்தி என்பது டைகள் எனப்படும் சிறப்பு கருவிகளை வடிவமைப்பதும், உருவாக்குவதுமாகும். ஆட்டோமொபைல் தொழிலில், இந்த கருவிகள் அவசியமானவை, ஒரு நவீன வாகனத்தை உருவாக்கும் பரந்த அளவிலான பாகங்களாக மூல உலோகத்தை உருவாக்கும் செதில்கள் மற்றும் வெட்டும் கருவிகளாக செயல்படுகின்றன. ஒரு காரின் பாடியின் மென்மையான வரிகளிலிருந்து எஞ்சின் பிராக்கெட்டுகளின் சிக்கலான வடிவவியல் வரை, ஒவ்வொரு பாகமும் துல்லியமான அளவுகளில் உருவாக்கப்படுவதை உறுதி செய்யும் மறைந்த முதுகெலும்பாக டைகள் உள்ளன. இந்த துல்லியம் அழகியலுக்கு மட்டுமல்ல, வாகனத்தின் பாதுகாப்பு, செயல்திறன் மற்றும் நம்பகத்தன்மைக்கும் முக்கியமானது.

ஒரு டையின் முதன்மை செயல்பாடு, பெரும்பாலும் தகடு உலோகத்தை வெட்டுவது அல்லது உருவாக்குவதாகும், இது அதிக முறை மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியதாக இருக்கும். இது ஒரு ப்ரெஸ் உலோகத்தை டையில் உருவாக்குவதற்காக அல்லது வெட்டுவதற்காக அதீவ அழுத்தத்தை உருவாக்குவதன் மூலம் அடையப்படுகிறது. உற்பத்தி நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி Alicona , சரியான டைகள் மைக்ரோமீட்டர் அளவிலான தரத்தை அடைய வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, இது அவற்றை சாதாரண கருவிகளிலிருந்து வேறுபடுத்துகிறது. இந்த திறன் கையால் செய்யும் செயல்முறைகள் ஒருபோதும் நகலெடுக்க முடியாத அளவில் சிக்கலான பாகங்களை தொடர்ச்சியாக உற்பத்தி செய்வதை சாத்தியமாக்குகிறது, இது திறமையான, பெருமளவிலான உற்பத்தியின் முக்கிய அடித்தளமாக உள்ளது.

உயர்தர டைகளை ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியில் பயன்படுத்துவதன் நன்மைகள் மிகவும் முக்கியமானவை. இவை உற்பத்தியாளர்கள் ஒரே மாதிரியான பாகங்களை மட்டுமல்ல, கடுமையான தரத்திற்கும் ஏற்ப உற்பத்தி செய்ய உதவுகிறது. இந்த தொடர்ச்சித்தன்மை வாகனத்தின் எளிதான அசெம்பிளி மற்றும் மொத்த கட்டமைப்பு நேர்மைக்கு மிகவும் முக்கியமானது. ஃப்ரீமோன்ட் கட்டிங் டைஸ் என வழிகாட்டுதலில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, முக்கிய நன்மைகள் பின்வருமாறு:

• தொடர்ச்சித்தன்மை & துல்லியம்: எல்லா தயாரிப்புகளும் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும், கடுமையான தரம் மற்றும் பாதுகாப்பு தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்யும்.
• அளவை மாற்றக்கூடியது: நுகர்வோர் தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய உற்பத்தியை விரைவாகவும், செலவு குறைவாகவும் அதிகரிக்க டைகள் உதவுகின்றன.
• செலவு-தேர்வுறுதி: ஆரம்ப முதலீடு குறிப்பிடத்தக்கதாக இருந்தாலும், திறமையான பெருமளவு உற்பத்தியிலிருந்து கிடைக்கும் நீண்டகால சேமிப்பு மிகவும் குறிப்பிடத்தக்கது.
• மேம்பட்ட தயாரிப்பு தரம்: உயர்தர டைக்கள் உயர்த பாகங்களை உருவாக்கி, பிழைகளைக் குறைத்து, வாடிக்கையாளர் திருப்தியை அதிகரிக்கின்றன.

இறுதியில், இன்று நாம் சாலைகளில் பார்க்கும் பாதுகாப்பான, நம்பகமான மற்றும் கண்கவர் வாகனங்களை உருவாக்க டை உற்பத்தி செயல்முறைதான் காரணமாக இருக்கிறது. இது அசல் பொருளுக்கும் முழுமையான, செயல்பாட்டு வாகன பாகத்திற்கும் இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்புகிறது. இது கியர் பாக்ஸ் கேஸ்கெட்டுகள் மற்றும் பேட்டரி காப்புகள் முதல் காரின் வெளிப்புற ஷெல் வரை அனைத்தையும் உற்பத்தி செய்வதை சாத்தியமாக்குகிறது.

வாகன உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படும் டைக்களின் முக்கிய வகைகள்

முதன்மை செயல்பாட்டை அடிப்படையாகக் கொண்டு தானியங்கி வாகன உருவாக்கும் கட்டிடங்களை இரு பிரதான வகைகளாகப் பிரிக்கலாம்: வெட்டும் கட்டிடங்கள் மற்றும் வடிவமைக்கும் கட்டிடங்கள். வெட்டும் கட்டிடங்கள் பொருளை வெட்டவோ அல்லது நீக்கவோ வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, இது பாகத்தின் வெளிப்புற வடிவத்தை வெட்டுதல் (பிளாங்கிங்) மற்றும் துளைகளை உருவாக்குதல் (பஞ்சிங்) போன்ற செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன. மாறாக, வடிவமைக்கும் கட்டிடங்கள் பொருளை நீக்காமல் வளைத்தல், இழுத்தல் மற்றும் ஃபிளேஞ்சிங் போன்ற செயல்முறைகள் மூலம் மீண்டும் வடிவமைக்கின்றன. இந்த பரந்த பிரிவுகளுக்குள், தனித்துவமான இயந்திர அமைப்புகள் மற்றும் பயன்பாடுகளைக் கொண்ட பல குறிப்பிட்ட வகை கட்டிடங்கள் தானியங்கி வாகன உற்பத்திக்கு முக்கியமானவை.

எளிய கட்டிடங்கள் அச்சு இயந்திரத்தின் ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் ஒரு தனிச் செயல்பாட்டை மேற்கொள்கின்றன, இது அடிப்படை பாகங்களுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. மாறாக, அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் செயல்திறனுக்காக மேலும் சிக்கலான கட்டிடங்கள் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன. Compound dies ஒரு நிலையத்தில் மற்றும் ஒரு ப்ரெஸ் ஸ்ட்ரோக்கில் பஞ்சிங் மற்றும் பிளாங்கிங் போன்ற பல வெட்டும் செயல்பாடுகளைச் செய்யும். அனைத்து செயல்களும் ஒரே நேரத்தில் நிகழ்வதால், பாகங்களை நிலையங்களுக்கு இடையே நகர்த்துவதால் ஏற்படக்கூடிய பிழைகளை இந்த வடிவமைப்பு தவிர்க்கிறது, எனவே தட்டையான பாகங்களுக்கு அதிக துல்லியத்தை உறுதி செய்கிறது. எனினும், சிக்கலான வடிவமைப்பு தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு இவை பொதுவாக ஏற்றவை அல்ல.

முன்னேறி பட்டியல்கள் நவீன ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியின் முக்கிய அங்கமாக உள்ளன. Evans Tool & Die விளக்கியதைப் போல, உலோகத்தின் தொடர்ச்சியான தகடு சாய்வின் வழியாக ஊட்டப்படுகிறது, மேலும் ஒவ்வொரு ப்ரெஸ் ஸ்ட்ரோக்கிலும் வெவ்வேறு நிலையங்களில் தொடர்ச்சியான செயல்கள் (பஞ்சிங், வளைத்தல், வடிவமைத்தல்) செய்யப்படுகின்றன. மின்னணு இணைப்பான்கள் அல்லது சிறிய பிராக்கெட்டுகள் போன்ற சிக்கலான பாகங்களை பெரிய அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த முறை மிகவும் திறமையானது. டிரான்ஸ்பர் டைஸ் தொடர் செயல்பாடுகளின் ஒற்றைத் தத்துவத்தில் இயங்குகின்றன, ஆனால் ஒரு நிலையிலிருந்து அடுத்த நிலைக்கு இயந்திரம் மூலம் கையாளப்படும் தனி, முன்னரே வெட்டப்பட்ட பிளாங்க்ஸைக் கையாளுகின்றன. தொடர்ச்சியான ஸ்ட்ரிப் ஊட்டம் நடைமுறைக்கு ஏற்றதாக இல்லாத ஆழமாக உருவாக்கப்பட்ட உடல் பேனல்கள் போன்ற பெரிய மற்றும் சிக்கலான பாகங்களுக்கு இவை சிறந்தவை.

அவற்றின் வேறுபாடுகளைத் தெளிவுபடுத்த, பின்வரும் ஒப்பிட்டலைக் கவனியுங்கள்:

இந்த அச்சு வகைகளுக்கிடையே தேர்வு முற்றிலும் பாகத்தின் வடிவவியல், தேவையான உற்பத்தி அளவு மற்றும் செலவு கருத்துகளைப் பொறுத்தது. ஒவ்வொரு வகையும் ஒரு முழு வாகனத்தை உருவாக்கும் ஆயிரக்கணக்கான தனித்துவமான பாகங்களை செயல்படுத்துவதில் குறிப்பிட்ட பங்கை வகிக்கிறது.

அச்சு உற்பத்தி செயல்முறையின் படிப்படியான செயல்முறை

உயர் செயல்திறன் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் அச்சை உருவாக்குவது சிக்கலான மென்பொருளையும், துல்லியமான பொறியியலையும் இணைக்கும் கடுமையான, பல-நிலை செயல்முறையாகும். இறுதி கருவி குறைந்த விலகலுடன் மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை நம்பகத்தன்மையுடன் உருவாக்குவதை உறுதி செய்வதற்கு ஒவ்வொரு படியும் முக்கியமானது. கருத்துருவிலிருந்து உற்பத்தி-தயார் அச்சு வரையிலான முழு பயணத்தை ஐந்து முக்கிய நிலைகளாகப் பிரிக்கலாம்.

1. வடிவமைப்பு & பொறியியல்: மேம்பட்ட கம்ப்யூட்டர் உதவியுடன் வடிவமைப்பு (CAD) மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி, பொறியாளர்கள் அச்சின் விரிவான 3D மாதிரியை உருவாக்குவதன் மூலம் இந்த செயல்முறை இலக்கியத் தளத்தில் தொடங்குகிறது. பின்வருபவரால் விளக்கப்பட்டது Actco Tool & Manufacturing , இந்த இலக்கமய வடிவமைப்பு உலோகம் வெட்டப்படுவதற்கு முன்பே செயல்திறனை மேம்படுத்தவும், சாத்தியமான பிரச்சினைகளைக் கண்டறியவும் உருவாக்கங்கள் மற்றும் பகுப்பாய்வுகளை அனுமதிக்கிறது. பாகத்தின் தரவிருத்தி தேவைகளை சரியாக பூர்த்தி செய்ய டையின் அளவுகள், அம்சங்கள் மற்றும் செயல்பாட்டு ஓட்டத்தை வரையறுப்பதற்கு இந்த கட்டம் முக்கியமானது.
2. பொருள் தேர்வு: பொருளின் தேர்வு ஒரு டையின் உறுதித்தன்மை மற்றும் செயல்திறனுக்கு அடிப்படையாக உள்ளது. மிகவும் பொதுவான பொருட்கள் உயர் வலிமை கருவி எஃகுகள் (அதிக அழிப்பு எதிர்ப்பிற்கான D2 அல்லது வெப்ப எதிர்ப்பிற்கான H13) மற்றும் அதிக அழிப்பு பயன்பாடுகளுக்கான சிமெண்டட் கார்பைட் ஆகும். ஸ்டாம்ப் செய்யப்படும் பொருள், எதிர்பார்க்கப்படும் உற்பத்தி அளவு மற்றும் செயல்பாட்டின் சிக்கல் போன்ற காரணிகளைப் பொறுத்து தேர்வு அமைகிறது. சரியான பொருள் டை மீண்டும் மீண்டும் உபயோகிக்கப்படும் போது ஏற்படும் பெரும் அழுத்தங்களை தாங்கும் திறனை உறுதி செய்கிறது.
3. துல்லிய இயந்திர செயல்முறை & முடித்தல்: இந்த இடத்தில் தான் டிஜிட்டல் வடிவமைப்பு ஒரு உடல் கருவியாக மாறுகிறது. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளை வடிவமைக்க நவீன உற்பத்தி தொழில்நுட்பங்களின் கலவை பயன்படுத்தப்படுகிறது. அடிப்படை வடிவவியலை உருவாக்க CNC (கம்ப்யூட்டர் நியூமெரிக்கல் கன்ட்ரோல்) மில்லிங் மற்றும் தரினம், துல்லியமான கிரைண்டிங் தளப்பரப்புகளையும், கடுமையான சகிப்புத்தன்மையையும் அடைகிறது. சிக்கலான விவரங்கள் அல்லது கடினப்படுத்தப்பட்ட பொருட்களுக்கு, எலக்ட்ரிக்கல் டிஸ்சார்ஜ் மெஷினிங் (EDM) பெரும்பாலும் மின்னதிர்ச்சிகளைக் கொண்டு உலோகத்தை அரிக்கப் பயன்படுத்தப்படுகிறது, பாரம்பரிய இயந்திர செயல்முறைகளால் அடைய முடியாத அளவிற்கு விவரத்தை அடைகிறது.
4. வெப்ப சிகிச்சை & பூச்சு: இயந்திர செயல்முறைக்குப் பிறகு, டை பாகங்கள் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன. இந்த செயல்முறையில், எஃகை கடினப்படுத்த, அதன் வலிமையையும், அழிவு மற்றும் வடிவமாற்றத்திற்கு எதிரான எதிர்ப்பையும் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் அதிகரிக்க, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சூடேற்றம் மற்றும் குளிர்வித்தல் சுழற்சிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு, டையின் செயல்பாட்டு ஆயுளை மேலும் நீட்டிக்க டைட்டானியம் நைட்ரைட் (TiN) அல்லது டயமண்ட்-லைக் கார்பன் (DLC) போன்ற சிறப்பு பூச்சு பூசப்படலாம். இந்த மிக மெல்லிய, கடினமான பூச்சுகள் உராய்வைக் குறைக்கின்றன.
5. அசெம்பிளி, டெஸ்டிங் & சரிபார்ப்பு: இறுதி கட்டத்தில், டை அமைப்பின் அனைத்து தனி உறுப்புகளும் - உள்ளிட்டு துளையிடும் கருவிகள், டை தொகுதிகள் மற்றும் வழிகாட்டும் குச்சிகள் - மிகுந்த கவனத்துடன் ஒன்றிணைக்கப்படுகின்றன. முழுமையான டை, பின்னர் சோதனைக்காக ஒரு அழுத்தி இயந்திரத்தில் பொருத்தப்படுகிறது. இந்த சோதனை ஓட்டங்களின் போது, முதல் பாகங்கள் உற்பத்தி செய்யப்பட்டு, அவை அனைத்து அளவு மற்றும் தரக் கோரிக்கைகளையும் பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை உறுதிப்படுத்த கவனமாக ஆய்வு செய்யப்படுகின்றன. முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு அங்கீகாரம் அளிக்கப்படுவதற்கு முன், டையின் செயல்திறனை துல்லியமாக்க தேவையான அனைத்து சரிசெய்தல்களும் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன. இந்த கண்டிப்பான செயல்முறை குறிப்பிடத்தக்க நிபுணத்துவத்தை தேவைப்படுத்துகிறது, எனவே முன்னணி உற்பத்தியாளர்கள் பெரும்பாலும் சிறப்பு நிறுவனங்களுடன் கூட்டணி அமைக்கின்றனர். எடுத்துக்காட்டாக, ஷாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி கோ., லிமிடெட் போன்ற நிறுவனங்கள் IATF 16949 சான்றிதழ் மற்றும் மேம்பட்ட CAE இயந்திர உருவகிப்புகளை பயன்படுத்தி OEMs மற்றும் டியர் 1 வழங்குநர்களுக்கு உயர்தர கார் எட்ரிங் மாறிகள் வழங்குகின்றன.

இந்த மிகுந்த கவனமான, படிப்படியான அணுகுமுறை துல்லியம், நீடித்த ஆயுள் மற்றும் கடுமையான ஆட்டோமொபைல் தொழிலுக்கு தேவையான நம்பகத்தன்மையை வழங்குவதற்கான டைகளை உருவாக்க அவசியமானது.

நவீன சாய் உற்பத்தியில் முக்கிய தொழில்நுட்பங்கள் மற்றும் தொழில்நுட்பங்கள்

நவீன ஆட்டோமொபைல் சாய் உற்பத்தி அதிக துல்லியமான, நீடித்த, சிக்கலான கருவிகளை உருவாக்க உதவும் சிக்கலான தொழில்நுட்பங்களின் தொகுப்பை சார்ந்துள்ளது. இந்த தொழில்நுட்பங்கள் பாரம்பரிய இயந்திர செயல்முறைகளை விட மிகவும் முன்னேறியுள்ளன, கடினமான பொருட்களை நுண்ணிய அளவிலான துல்லியத்துடன் வடிவமைக்க அனுமதிக்கின்றன. உயர் தரம் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான பொறியியலை புரிந்து கொள்ள இந்த முக்கிய தொழில்நுட்பங்களை புரிந்து கொள்வது முக்கியமானது.

அதிவேக வெட்டுதல் (HSC)

அதிவேக வெட்டுதல், அல்லது HSC, பாரம்பரிய இயந்திர செயல்முறைகளை விட மிக அதிக சுழற்சி வேகங்கள் மற்றும் ஊட்டு வீதங்களில் இயங்கும் ஒரு மில்லிங் செயல்முறையாகும். இந்த தொழில்நுட்பம் வெட்டும் விசைகளைக் குறைக்கிறது, பணிப்பொருளில் வெப்ப இடமாற்றத்தை குறைக்கிறது மற்றும் உயர்தர மேற்பரப்பு முடித்த தோற்றத்தை உருவாக்குகிறது. சாய் உற்பத்திக்கு, HSC என்பது கடினமான கருவி எஃகுகளை வடிவமைக்கவும், பெரும்பாலும் பின்னர் பாலிஷ் செய்யும் தேவையைக் குறைக்கவும் மிகவும் முக்கியமானது. அதன் வேகம் மற்றும் துல்லியம் சாய் உற்பத்தியில் தொடர்ச்சியான நேரத்தை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைக்க முடியும்.

மின்னல் சீர்குலைவு இயந்திரம் (EDM)

EDM என்பது கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மின்சார பொறிகளைப் பயன்படுத்தி பொருளை அரிக்கும் தொடர்பில்லா இயந்திர செயல்முறையாகும். வழக்கமான கத்திகளால் செய்ய கடினமான அல்லது சாத்தியமற்ற கடின எஃகுகள் மற்றும் கார்பைடுகளில் சிக்கலான வடிவங்கள், கூர்மையான உள் மூலைகள் மற்றும் நுண்ணிய விவரங்களை உருவாக்குவதற்கு இது அவசியமானது. இதற்கு இரண்டு முக்கிய வகைகள் உள்ளன:

• சிங்கர் EDM: விரும்பிய குழி போன்ற வடிவத்தில் உள்ள ஒரு மின்முனை, டைஎலெக்டிரிக் திரவத்தில் மூழ்கியிருக்கும் மற்றும் பணிப்பொருளை நோக்கி நகர்த்தப்படும். இடைவெளியில் பொறிகள் துள்ளும், பணிப்பொருளை அரிக்கும், மின்முனையின் எதிர்மறை பிரதிபலிப்பை உருவாக்கும்.
• வயர் EDM: மின்சாரம் கொண்ட மெல்லிய கம்பி ஒரு நிரல்படுத்தப்பட்ட பாதையில் நகர்ந்து பொருளின் வழியாக சிக்கலான சுற்றளவுகள் மற்றும் சுருக்கங்களை வெட்டும். இது பஞ்சுகள், டை துளைகள் மற்றும் பிற துல்லியமான ஊடுருவல் அம்சங்களை உருவாக்க பயன்படுகிறது.

துல்லிய தரைத்தல்

ஒரு தடிமன் சக்கரத்தைப் பயன்படுத்தி மிகவும் தடிமனான பரப்புகளையும், துல்லியமான அளவு துல்லியத்தையும் அடைய தேய்மானம் பயன்படுகிறது. டை உற்பத்தியில், இணைக்கப்பட்ட பரப்புகள், வெட்டும் விளிம்புகள் மற்றும் வழிகாட்டும் பாகங்களுக்கான மிகக் குறைந்த பொறுத்தமான தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய இது ஒரு முக்கியமான முடித்தல் படியாகும். தேய்மானத்தின் மூலம் அடையப்படும் இறுதி பரப்பு முடித்தல், டையின் செயல்திறன் மற்றும் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் தரத்திற்கு மிகவும் முக்கியமானது.

ஸ்டாம்பிங் மற்றும் டீப் டிராயிங்

ஸ்டாம்பிங் என்பது டை செயல்படுத்தும் செயல்முறை என்றாலும், இந்த செயல்பாடுகளுக்கான டைகளை உருவாக்கும் தொழில்நுட்பங்கள் மிகவும் சிறப்பு வாய்ந்தவை. டீப் டிராயிங் என்பது தடிமன் குறைவாக இருக்கும் நிலையில் தடிமன் உலோகத் தகட்டை ஒரு குழியாக இழுக்கும் குறிப்பிட்ட உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறையாகும். டீப் டிராயிங் செய்ய டையை உருவாக்குவதற்கு பொருள் ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்தவும், சுருக்கம் அல்லது கிழிப்பது போன்ற குறைபாடுகளை தடுக்கவும் கவனமான பொறியியல் தேவைப்படுகிறது. ஆயில் பேன்கள் அல்லது உடல் பேனல்கள் போன்ற சிக்கலான பாகங்களை வெற்றிகரமாக உருவாக்க அடித்தள ஆரம், டை தெளிவு மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் போன்ற காரணிகளை வடிவமைப்பு கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.

இந்த நவீன முறைகள் பாரம்பரிய முறைகளை விட உள்ள நன்மைகள் தெளிவாகத் தெரிகின்றன:

இந்த மேம்பட்ட ஆட்டோமொபைல் சாய உற்பத்தி நுட்பங்கள், துல்லியமானவை மட்டுமல்லாமல், தொடர் உற்பத்தியின் கடுமையான தேவைகளைத் தாங்கக்கூடியவையாகவும் இருக்கும்படி கருவிகளை உருவாக்க ஒருங்கிணைந்து செயல்படுகின்றன, இது ஆட்டோமொபைல் பாகங்களின் தரத்தையும் நிலைத்தன்மையையும் உறுதி செய்கிறது.

அதிக செயல்திறன் வாய்ந்த சாய்களுக்கான அவசியமான பொருட்கள் மற்றும் பூச்சுகள்

ஒரு ஆட்டோமொபைல் சாயத்தின் செயல்திறன் மற்றும் ஆயுள் அது எந்தப் பொருட்களிலிருந்து உருவாக்கப்பட்டுள்ளதோ அதைச் சார்ந்தது. ஸ்டாம்பிங் மற்றும் ஃபார்மிங் செயல்பாடுகளின் தீவிர அழுத்தங்கள், மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் தாக்கங்கள் மற்றும் அரிப்பு விசைகள் அசாதாரண கடினத்தன்மை, வலிமை மற்றும் அழிவு எதிர்ப்புத்திறன் கொண்ட பொருட்களை தேவைப்படுத்துகின்றன. தேர்வு செயல்முறை செயல்திறன் தேவைகள், ஆயுள் மற்றும் செலவு ஆகியவற்றிற்கு இடையே கவனமாக சமநிலை பேணுவதாக இருக்கும்.

சாய உற்பத்தியின் முதுகெலும்பாக இருப்பது கருவி எஃகுகள் . இவை கருவிகளுக்கான பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ப பண்புகளை வழங்கும் கூடுதல் கூறுகளைக் கொண்ட இரும்பு மற்றும் கார்பனின் குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவைகள் ஆகும். பல்வேறு தரங்கள் வெவ்வேறு பயன்பாடுகளுக்காகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, D2 கருவி எஃகு அதிக கார்பன், அதிக குரோமியம் கொண்ட எஃகாகும், இது சிறந்த உராய்வு எதிர்ப்பு காரணமாக வெட்டுதல் மற்றும் உருவாக்குதல் செதில்களுக்கான பொதுவான தேர்வாக உள்ளது. H13 கருவி எஃகு சிறந்த தேக்குத்தன்மை மற்றும் வெப்ப சோதனைக்கு எதிரான எதிர்ப்பை வழங்குகிறது, இது சூடான-உருவாக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக உள்ளது. பெரும்பாலான ஆட்டோமொபைல் செதில்களுக்கு இந்த எஃகுகள் வலுவான மற்றும் நம்பகமான அடித்தளத்தை வழங்குகின்றன.

மேலும் அதிக நீர்மிக்கத்தன்மை மற்றும் அழிவு எதிர்ப்பு தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, தயாரிப்பாளர்கள் சிமெண்ட் செய்யப்பட்ட கார்பைடு பொதுவாக கோபால்ட் உடன் இணைக்கப்பட்ட டங்ஸ்டன் கார்பைட் துகள்களைக் கொண்டது, கருவி எஃகை விட கார்பைட் மிகவும் கடினமானது மற்றும் நீண்ட காலம் கூர்மையான வெட்டு விளிம்பை பராமரிக்க முடியும். இது சாய் பராமரிப்புக்காக நிறுத்தத்தை குறைப்பது முக்கியமான அதிக அளவு உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு ஏற்றது. எனினும், கார்பைட் கருவி எஃகை விட மேலும் பொட்டலானதும், விலையுயர்ந்ததுமாக இருப்பதால், பெரிய எஃகு சாய் தொகுப்பில் குறிப்பிட்ட செருகுகள் அல்லது அதிக அழிவு கொண்ட பகுதிகளுக்கு பொதுவாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.

செயல்திறனை மேலும் மேம்படுத்த, மேற்பரப்பு பூச்சுகள் சாயின் வேலை செய்யும் மேற்பரப்புகளில் பூசப்படுகின்றன. இவை பிசிகல் வேபர் டெபாசிஷன் (PVD) போன்ற செயல்முறைகள் மூலம் படிக்கப்படும் செராமிக் அல்லது உலோக சேர்மங்களின் மிக மெல்லிய அடுக்குகள் ஆகும். பொதுவான பூச்சுகளில் அடங்குவது:

• டைட்டானியம் நைட்ரைட் (TiN): கடினத்தன்மையை அதிகரித்து, உராய்வைக் குறைக்கும் பொது நோக்க பூச்சு.
• குரோமியம் நைட்ரைட் (CrN): பொருள் ஒட்டுதல் கவலையாக இருக்கும் போது வடிவமைத்தல் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும் ஒட்டுதலுக்கு எதிரான சிறந்த எதிர்ப்பை வழங்குகிறது.
• டயமண்ட்-லைக் கார்பன் (DLC): தேவைக்கேற்ப பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு மிகவும் கடினமான, குறைந்த உராய்வு மேற்பரப்பை வழங்குகிறது.

இந்த பூச்சுகள் பாதுகாப்பு தடையாக செயல்பட்டு, அச்சுகளின் அழிவைக் குறைத்து, பூசப்படாத கருவியை விட அதிக ஆயுளை வழங்குகின்றன. இந்த பொருட்களுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது செலவு மற்றும் செயல்திறனுக்கு இடையேயான தேர்வை பொறுத்தது. DLC பூச்சுடன் கூடிய கார்பைட் அச்சு ஒரு பெரிய முதலீட்டை பிரதிபலிக்கிறது, ஆனால் அதிக உற்பத்தி சூழலில் அதன் நீண்ட ஆயுள் மற்றும் குறைந்த பராமரிப்பு மொத்த உரிமைச் செலவைக் குறைக்க உதவும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அச்சுகள் எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகின்றன?

டையின் தயாரிப்பு ஒரு பல-படி செயல்முறையாகும், இது CAD மென்பொருள் பயன்படுத்தி ஒரு டிஜிட்டல் வடிவமைப்புடன் தொடங்குகிறது. இந்த வடிவமைப்பின் அடிப்படையில், கருவி எஃகு போன்ற ஏற்ற பொருள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டு, CNC மில்லிங், கிரைண்டிங் மற்றும் மின்னழுத்த குளிர்விப்பு இயந்திரம் (EDM) போன்ற தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி சரியான வடிவத்திற்கு உருவாக்கப்படுகிறது. பின்னர் கூறுகள் கடினத்தன்மையை அதிகரிக்க வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன, அதன் பிறகு அவை கூட்டுவதற்கும் துல்லியமான தரவிருப்புகளைப் பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை உறுதி செய்ய கடுமையான சோதனைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன, பின்னர் உற்பத்தியில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

2. டை இயங்கும் முறைகள் யாவை?

ஒரு டை பணிப்பொருளை இடம் காண்பதன் மூலம், அதை பாதுகாப்பாக பிடிப்பதன் மூலம், பொருளில் பணியாற்றுவதன் மூலம், பின்னர் அதை விடுவிப்பதன் மூலம் செயல்படுகிறது. 'பணியாற்றுதல்' செயல்பாடே மதிப்பைச் சேர்க்கிறது, இதில் வெட்டுதல், துளையிடுதல், வளைத்தல், உருவாக்குதல், இழுத்தல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் போன்ற செயல்பாடுகள் அடங்கும். இந்த குறிப்பிட்ட முறை டையின் வடிவமைப்பைப் பொறுத்தது, எடுத்துக்காட்டாக, தொடர்ச்சியான செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ளும் முறையான படிநிலை டை அல்லது ஒரு தாவலில் பல வெட்டுகளை மேற்கொள்ளும் கூட்டு டை.

3. இருவகை டைகள் என்ன?

டைகளை பல வழிகளில் வகைப்படுத்தலாம், ஆனால் அவற்றின் செயல்பாட்டை அடிப்படையாகக் கொண்டு முதன்மை வேறுபாடு செய்யப்படுகிறது: வெட்டும் டைகள் மற்றும் உருவாக்கும் டைகள். வெட்டும் டைகள் பொருளை வெட்ட, காலி செய்ய அல்லது துளையிட பயன்படுகின்றன, இதன் மூலம் விரும்பிய வடிவம் அல்லது துளையை உருவாக்குகின்றன. உருவாக்கும் டைகள், மாறாக, பொருளை வெட்டாமல் அதன் வடிவத்தை மாற்றுகின்றன. இதனை வளைத்தல், இழுத்தல் மற்றும் ஃபிளேஞ்சிங் போன்ற செயல்முறைகள் மூலம் ஒரு தட்டையான உலோகத் தகட்டை மூன்று பரிமாண பாகமாக மாற்றுகின்றன.