வார்ப்பு வடிவமைப்பிற்கான அத்தியாவசிய சாய்வு கோண தேவைகள்

சுருக்கமாக

டை காஸ்டிங்கில், டிராஃப்ட் கோணம் என்பது மோல்டின் இழுப்பு திசைக்கு இணையாக உள்ள பாகத்தின் மேற்பரப்புகளில் சிறிது சாய்வாக அமைக்கப்படும் வடிவமைப்பு ஆகும். பொதுவாக 0.5 முதல் 2 டிகிரி வரை இருக்கும் இந்த வடிவமைப்பு அம்சம், பாகத்தை கருவியிலிருந்து பாகத்திற்கோ அல்லது கருவிக்கோ சேதம் ஏற்படாமல் எளிதாக வெளியேற்ற முக்கியமானது. எந்த உலோகக்கலவை காஸ்ட் செய்யப்படுகிறது, அம்சத்தின் ஆழம் மற்றும் மேற்பரப்பு உருவாக்கம் ஆகியவற்றைப் பொறுத்து தேவையான டிராஃப்ட் கோணம் மாறுபடும்; அலுமினியம் போன்ற தேய்மான பொருட்கள் பொதுவாக ஜிங்கை விட பெரிய கோணத்தை தேவைப்படுத்தும்.

டை காஸ்டிங்கில் டிராஃப்ட் கோணங்களின் அடிப்படை பங்கு

டை காஸ்டிங் துல்லியத்தை மையமாகக் கொண்ட உலகத்தில், உற்பத்தி செய்ய இயலுமா, தரம் மற்றும் செலவு ஆகியவற்றைச் சார்ந்து ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு தேர்வும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது. அவற்றில் மிக முக்கியமானவைகளில் ஒன்று டிராஃப்ட் கோணம் ஆகும். ஒரு காஸ்டிங்கின் செங்குத்துச் சுவர்களில் நோக்கமாக வடிவமைக்கப்பட்ட ஒரு சாய்வு அல்லது சரிவு டிராஃப்ட் கோணம் எனப்படுகிறது. டை திறக்கும் திசைக்கு இணையாக உள்ள அனைத்து மேற்பரப்புகளும் திணிப்படைந்த பாகத்தை வார்ப்பனிலிருந்து சுழற்றுவதற்கு சரிவைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். அது இல்லாவிட்டால், பாகம் வெளியேற்றும் போது வார்ப்பன் சுவரில் உராய்ந்து, குறிப்பிடத்தக்க உராய்வையும், சேதத்தையும் ஏற்படுத்தும்.

டிராஃப்ட் கோணத்தின் முதன்மை நோக்கம் எளிதாகவும், தூய்மையாகவும் பாகத்தை வெளியேற்றுவதை எளிதாக்குவதாகும். உருகிய உலோகம் குளிர்ந்து திணிப்படையும் போது, அது சுருங்கி டையின் கோர்கள் மற்றும் உள் அம்சங்களில் இறுக்கமாகப் பிடித்துக் கொள்கிறது. ஒரு சாய்வான மேற்பரப்பு இந்த ஒட்டுதலை தெளிவாக உடைக்கிறது, வெளியேற்றுவதற்கான விசையைக் குறைக்கிறது. இதன்படி வட அமெரிக்க டை காஸ்டிங் சங்கம் (NADCA) , இந்த எளிய அம்சம் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கும், உயர்தர மேற்பரப்பு முடித்தலை உறுதி செய்வதற்கும் அவசியமானது. செங்குத்துச் சுவர்களைக் கொண்ட (பூஜ்ய டிராஃப்ட்) ஒரு பாகத்தை வார்ப்புக் கட்டுருவிலிருந்து வெளியே தள்ளுவது இழுப்பு குறிகள், கீறல்கள், மற்றும் வார்ப்புப் பாகத்திற்கே கட்டமைப்பு சேதத்தை ஏற்படுத்தும். இது விலையுயர்ந்த டை-காஸ்டிங் கருவியில் அதிக அளவு அழிவையும் ஏற்படுத்தும், இதனால் விலையுயர்ந்த பழுதுபார்க்கும் பணிகளும், உற்பத்தி நிறுத்தமும் ஏற்படும்.

ஒரு ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க டிராஃப்ட் கோணத்தைச் சேர்ப்பது திறமையானதும், நம்பகமானதுமான உற்பத்தி செயல்முறைக்கு பங்களிக்கும் பல முக்கிய நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது. இந்த நன்மைகளில் அடங்குவன:

• மேம்பட்ட பாக வெளியீடு: உடனடியாகக் கிடைக்கும் நன்மை என்னவென்றால், பாகத்தை வெளியேற்ற தேவையான விசையில் குறைவு, பாகம் வார்ப்புக் கட்டுருவில் ஒட்டிக்கொள்வதற்கான ஆபத்தைக் குறைப்பது.
• மேம்பட்ட மேற்பரப்புத் தரம்: அகற்றும்போது தேய்த்தல் மற்றும் இழுத்தலைத் தடுப்பதன் மூலம், டிராஃப்ட் கோணங்கள் வார்ப்புப் பாகம் சுருக்கமற்ற, குறைபாடற்ற மேற்பரப்பு முடித்தலைப் பெறுவதை உறுதி செய்கின்றன, இதனால் இரண்டாம் நிலை முடித்தல் செயல்களுக்கான தேவை குறைகிறது.
• கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டித்தல்: குறைந்த உராய்வு மற்றும் தள்ளுதல் விசை என்பது கட்டுருவின் குழி மற்றும் உள்ளங்கை பரப்புகளில் குறைந்த அழிவை ஏற்படுத்தி, சாய்வின் செயல்பாட்டு ஆயுளை மிகவும் நீட்டிக்கிறது.
• உற்பத்தி வேகத்தில் அதிகரிப்பு: விரைவான, மென்மையான தள்ளுதல் சுழற்சிகள் மொத்த உற்பத்தி நேரத்தைக் குறைத்து, அதிக உற்பத்தியை வழங்கி, மொத்த உற்பத்தி திறமைத்துவத்தை மேம்படுத்துகின்றன.

அத்தியாவசியமானதாக இருந்தாலும், சாய்வு கோணம் என்பது 90-டிகிரி சுவர்களுடன் ஒரு சரியான வடிவவியல் வடிவமைப்பிலிருந்து சிறிது விலகலாகும். வடிவமைப்பாளர்கள் பாகத்தின் இறுதி அளவுகள் மற்றும் பொருத்துதல் தாங்குதல்களில் இந்த சாய்வைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். இருப்பினும், உற்பத்தி செய்யும் திறன் மற்றும் பாகத்தின் தரத்தில் கிடைக்கும் மிகப்பெரிய ஆதாயங்களால் இந்தச் சிறிய தியாகம் மிகவும் மேலோங்கியதாக உள்ளது.

தர சாய்வு கோண தேவைகள்: தரவு-ஓரியல்பான பிரிவு

அனைத்து டை-காஸ்டிங் பயன்பாடுகளுக்கும் ஒரே பொதுவான டிராஃப்ட் கோணம் இல்லை. பயன்படுத்தப்படும் உலோகக்கலவை, மேற்பரப்பின் உருவாக்கம் மற்றும் அம்சம் உள் அல்லது வெளி சுவரா என்பது போன்ற பல முக்கிய காரணிகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு கணக்கிடப்படும் மதிப்பே சிறந்த கோணமாகும். ஓட்டையில் சுருங்கும் இடங்களில் (உள் கோர்கள்) இருந்து வெளிப்புற அம்சங்களில் (குழி சுவர்கள்) விலகுவதால், உள் மேற்பரப்புகளுக்கு பொதுவாக அதிக டிராஃப்ட் கோணம் தேவைப்படுகிறது.

டிராஃப்ட் தேவைகளை பாதிக்கும் வெவ்வேறு உலோகக்கலவைகளின் வெப்ப மற்றும் தேய்மான பண்புகள் வேறுபட்டவை. எடுத்துக்காட்டாக, அலுமினியம் அதிக தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும் மற்றும் துத்தநாக உலோகக்கலவைகளை விட அதிக சுருங்கும் வீதம் கொண்டது, எனவே சுத்தமான வெளியேற்றத்திற்கு அதிக டிராஃப்ட் கோணம் தேவைப்படுகிறது. இதேபோல், உருவாக்கப்பட்ட அல்லது கச்சிதமற்ற மேற்பரப்பு பளபளப்பான மேற்பரப்பை விட அதிக உராய்வை உருவாக்குகிறது, எனவே அகற்றும்போது உருவாக்கம் தேய்க்கப்படாமல் இருப்பதற்கு அதிக டிராஃப்ட் தேவைப்படுகிறது. பொதுவான தேவைகளின் விரிவான பகுப்பாய்வு எந்த வடிவமைப்பாளருக்கும் அவசியம்.

பின்வரும் அட்டவணையில் பல்வேறு தொழில் மூலங்களிலிருந்து பரிந்துரைகள் தொகுக்கப்பட்டுள்ளன, உங்கள் வடிவமைப்புகளில் வரைதல் கோணங்களைக் குறிப்பிடுவதற்கான தெளிவான வழிகாட்டியை வழங்குகின்றன.

இந்த மதிப்புகள் பெரும்பாலான வடிவமைப்புகளுக்கு ஒரு உறுதியான தொடக்க புள்ளியாக செயல்படுகின்றன. ஆழமான குழிகள் அல்லது சிக்கலான வடிவியல் கொண்ட பாகங்களுக்கு, இந்த கோணங்கள் அதிகரிக்கப்பட வேண்டியிருக்கலாம். உங்கள் திட்டத்தின் குறிப்பிட்ட தேவைகளை எப்போதும் கருத்தில் கொண்டு, ஒவ்வொரு அம்சத்திற்கும் உகந்த வரைவை இறுதி செய்ய உங்கள் உற்பத்தி கூட்டாளருடன் கலந்தாலோசிக்கவும்.

மேம்பட்ட வடிவமைப்பு கருத்தாய்வுகளும் கணக்கீடுகளும்

நிலையான பொருள் மற்றும் மேற்பரப்பு அடிப்படையிலான வழிகாட்டுதல்களைத் தவிர, பல மேம்பட்ட காரணிகள் இறுதி வரைவு கோண விவரக்குறிப்பை பாதிக்கின்றன. ஒரு அம்சத்தின் ஆழத்திற்கும் தேவையான வரைவுக்கும் இடையிலான உறவு ஒரு முக்கியமான கருத்தாகும். வார்ப்பு மற்றும் வார்ப்புகளில் பொதுவான விதி, ஒவ்வொரு அங்குல வெடிப்பு ஆழத்திற்கும் சுமார் 1 டிகிரி வரை சேர்க்க வேண்டும். உதாரணமாக, 3 அங்குல ஆழமான பைக்கு குறைந்தபட்சம் 3 டிகிரி வரை ஒரு சுற்றளவு இருக்க வேண்டும், இதனால் அம்சத்தின் அடிப்பகுதி வெளியேற்றத்தின் போது அச்சு எளிதில் அழிக்கப்படும்.

பிரிக்கும் கோட்டின் இடம் - திரிவின் இரண்டு பாதிகளும் சந்திக்கும் நிலை - முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. பிரிக்கும் கோட்டைக் கடக்கும் அம்சங்கள் இருபுறமும் ஒரு சரக்கு பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், மையத்திலிருந்து விலகி. பிரிக்கும் கோட்டுக்கு ஏற்ப துள்ளல் தவறாக சீரமைக்கப்பட்டால், பகுதி அச்சுக்குள் பூட்டப்படலாம், இதனால் அச்சு சேதமடையாமல் வெளியேற்றப்படுவது சாத்தியமற்றது. சரியான வடிவமைப்பு பகுதி வடிவியல், பிரிப்பு வரி மூலோபாயம் மற்றும் வரைவு பயன்பாடு ஆகியவற்றுக்கு இடையில் கவனமான ஒருங்கிணைப்பைக் கோருகிறது, இது பெரும்பாலும் வடிவமைப்பு உற்பத்திக்கு (டி.எஃப்.எம்) கொள்கைகளால் வழிநடத்தப்படுகிறது.

ஒரு நடைமுறை வடிவமைப்பு பணிப்பாய்வுகளில் இந்த கொள்கைகளை பயன்படுத்துவது பின்வரும் படிகளை உள்ளடக்கியதுஃ

1. பிரிவு கோட்டை அமைக்கவும்: சுத்தமான இழுவை திசையை எளிதாக்க, பாகத்தின் வடிவியல் அடிப்படையில் அச்சுப்பொறியை பிரிக்க மிகவும் தர்க்கரீதியான விமானத்தை தீர்மானிக்கவும்.
2. வரைவு தேவைப்படும் மேற்பரப்புகளை அடையாளம் காணவும்ஃ 3D மாடலை பகுப்பாய்வு செய்து, துண்டு திறப்பு திசையை ஒத்த அல்லது கிட்டத்தட்ட ஒத்த அனைத்து மேற்பரப்புகளையும் அடையாளம் காணவும்.
3. அடிப்படை வரைவுகளை பயன்படுத்துங்கள்ஃ தேவைகள் அட்டவணையில் உள்ள மதிப்புகளை தொடக்க புள்ளியாகப் பயன்படுத்தவும், உள் அம்சங்கள் மற்றும் அமைப்புடைய மேற்பரப்புகளுக்கு பெரிய கோணங்களைப் பயன்படுத்தவும்.
4. அம்ச ஆழத்தை சரிசெய்யவும்ஃ ஆழமான விலா எலும்புகள், தலைகள் அல்லது பைகளுக்கு 1 டிகிரி ஒரு அங்குல விதி அல்லது உருவகப்படுத்துதலின் மூலம் தீர்மானிக்கப்பட்டபடி, இழுவை கோணத்தை அதிகரிக்கவும்.
5. CAD இல் சரிபார்க்கவும்ஃ பெரும்பாலான CAD மென்பொருளில் கிடைக்கும் வரைவு பகுப்பாய்வு கருவிகளைப் பயன்படுத்தி, தேவையான அனைத்து மேற்பரப்புகளும் போதுமான மற்றும் சரியான திசையில் வரைவு கோணத்தைக் கொண்டுள்ளன என்பதைக் காட்சிப்படுத்தவும். இந்த படி, வடிவமைப்பு கருவிக்கு அனுப்பப்படுவதற்கு முன்னர் பிழைகளை பிடிக்க உதவுகிறது.

சிக்கலான கூறுகளுக்கு, குறிப்பாக உயர் செயல்திறன் துறைகளில், உற்பத்தி நிபுணருடன் ஒத்துழைப்பது விலைமதிப்பற்றது. உதாரணமாக, துல்லிய உலோக வடிவமைப்பில் நிபுணர்கள், சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி ஆட்டோமொபைல் வார்ப்பு இடத்தில், பொருள் பண்புகள் மற்றும் டை வடிவமைப்பு இடையே ஆழமான தொடர்பு புரிந்து. வார்ப்பு என்பது வேறுபட்ட செயல்முறையாக இருந்தாலும், பொருள் ஓட்டம் மற்றும் கருவி தொடர்பு ஆகியவற்றின் அடிப்படைக் கொள்கைகள் கூறுகளின் ஒருமைப்பாடு மற்றும் உற்பத்தித்திறனை உறுதிப்படுத்த வடிவமைப்பு விதிகளில் ஒத்த நிபுணத்துவத்தை கோருகின்றன.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒருமுறை வார்ப்புகளில் ஒரு சரக்கு கோணத்தை எப்படி கணக்கிடுவது?

ஒரு ஒற்றை இறுக்கமான சூத்திரம் இல்லை என்றாலும், பரவலாக பயன்படுத்தப்படும் கட்டைவிரல் விதி ஒவ்வொரு அங்குல தோளின் ஆழத்திற்கும் 1 டிகிரி வரைதல் பயன்படுத்துவதாகும். இந்த கணக்கீடு பொருள் மற்றும் மேற்பரப்பு முடிவால் தீர்மானிக்கப்படும் அடிப்படை கோணத்துடன் தொடங்குகிறது (எ. கா. அலுமினியத்திற்கு 1.5°) பின்னர் அம்ச ஆழம் மற்றும் சிக்கலான தன்மை அடிப்படையில் அதிகரிக்கப்படுகிறது. துல்லியமான கணக்கீடுகளுக்கு, பொறியாளர்கள் வெளியேற்றத்தை உருவகப்படுத்தவும், அனுமதி சரிபார்க்கவும் உள்ளமைக்கப்பட்ட வரைவு பகுப்பாய்வு கருவிகளைக் கொண்ட CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்.

2. ஒரு வார்ப்பு வடிவத்தின் draft angle என்ன?

ஒரு வார்ப்பு வடிவத்தின் டிராஃப் கோணம் என்பது அதன் செங்குத்து மேற்பரப்புகளில் பயன்படுத்தப்படும் கோணமாகும், இது அச்சு குழிகளை தொந்தரவு செய்யாமல் வார்ப்பு ஊடகம் (மணல் அல்லது ஒரு டை போன்றது) இருந்து அகற்றப்பட அனுமதிக்கிறது. மடிப்பு வார்ப்பில், இந்த கோப்பர் நேரடியாக மடிப்பின் உள் மேற்பரப்புகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது. மண் வார்ப்புகளில் பொதுவான இழுவை கோணங்கள் 0.5° முதல் 3° வரை இருக்கும், அதே நேரத்தில் மணல் வார்ப்பு பொதுவாக மணல் அச்சுகளின் குறைந்த நிலையான தன்மை காரணமாக 1° முதல் 3° வரை கோணங்களை தேவைப்படுகிறது.

3. ஒரு நிலையான draft angle என்ன?

டைஃப் காஸ்டிங் செய்வதற்கான ஒரு நிலையான அல்லது வழக்கமான டிரான்ஸ்ஃப் கோணம் பொதுவாக 1.5 முதல் 2 டிகிரி வரை இருக்கும் என்று கருதப்படுகிறது. இருப்பினும், இது ஒரு பொதுவான வழிகாட்டியாகும். ஒரு குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கான உண்மையான 'தரநிலை' பொருள் (அலுமினியம் துத்தநாகத்தை விட அதிகமாக தேவைப்படுகிறது), பகுதியின் ஆழம் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் ஆகியவற்றின் மீது பெரிதும் சார்ந்துள்ளது. உதாரணமாக, ஒரு துத்தநாகப் பகுதியின் ஆழமற்ற, மெருகூட்டப்பட்ட வெளிப்புற சுவருக்கு 0.5 டிகிரி வரைதல் நிலையானதாக இருக்கலாம்.

4. ஒரு சரக்கு கோணத்தை எப்படி அளவிடுவது?

தொழில்நுட்ப வரைபடங்கள் மற்றும் CAD மாதிரிகளில், ஒரு வரைவு கோணம் பொதுவாக செங்குத்து குறிப்பு கோடு அல்லது மேற்பரப்பில் இருந்து அளவிடப்படுகிறது. கோணம் டிகிரிகளில் குறிப்பிடப்படுகிறது, பெரும்பாலும் பிரிக்கும் கோட்டுக்கு ஒப்பிடும்போது கோணத்தின் திசையைக் குறிக்கும் குறிப்புடன். வடிவமைப்பாளர்கள் பெரும்பாலும் ஒரு கூடுதல் குறிப்பை சேர்க்கிறார்கள், இது வடிவமைப்பாளர்கள் சுத்தமாக வெளியிடுவதை உறுதி செய்வதற்காக கூடுதல் வரைதல் கோணத்தை (எ. கா. 1-2 டிகிரி) குறிப்பிடுகிறது.