சிறு கலைகள், உயர் தரம் தரவுகள். எங்கள் வேகமான மாதிரி செயற்படுத்தும் சேவை சரிபார்ப்பை வேகமாக்கும் மற்றும் எளிதாக்கும் —இன்றைய நீங்கள் தேவையான உதவியைப் பெறுங்கள்

அனைத்து பிரிவுகள்

செய்திகள்

முகப்பு >  செய்திகள்

முதல் முறையிலேயே சரியாக இயங்கும் உலோக ஸ்டாம்பிங் கட்டுரைகளை வடிவமைத்தல்

Time : 2025-09-26

metal stamping die set in a modern press environment

முக்கிய கருத்துகள் மற்றும் சாயல் அமைப்பு எளிமையாக

சுருளிலிருந்து இறுதி வடிவத்திற்கு உலோக ஸ்டாம்பிங் சாயல்கள் செய்வது என்ன

கார் பேனல்கள் அல்லது உபகரணப் பாகங்கள் போன்ற தயாரிப்புகள் துல்லியமான வடிவங்களை ஒவ்வொரு முறையும் எவ்வாறு பெறுகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அங்குதான் உலோக ஸ்டாம்பிங் சாயல்கள் பயன்படுகின்றன. இந்த சிறப்பு கருவிகள் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் அழுத்தும் செயல்பாடுகளின் மையத்தில் உள்ளன, தடிமன் இல்லாத எஃகு தகட்டை கடினமான, மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்கக்கூடிய பாகங்களாக குறைந்த தள்ளுபடியில் மாற்றுகின்றன. ஆனால் தொழில்துறையில் ஒரு சாயல் என்றால் என்ன, இந்த கருவிகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன?

ஸ்டாம்பிங் சாயல் என்பது தொடர்ச்சியான பாகங்களை உருவாக்க அழுத்து விசையின் கீழ் தகட்டு உலோகத்தை வடிவமைக்கும் ஒரு துல்லியமான கருவி ஆகும்.

அடிப்பு செயல்முறையில், சுருளாக வழங்கப்படும் தாள் உலோகம் ஒரு செட் டையுடன் பொருத்தப்பட்ட அழுத்தி இயந்திரத்தில் ஊட்டப்படுகிறது. அழுத்தி இரண்டு முக்கிய டை பிரிவுகளை ஒன்றிணைக்கிறது: பஞ்ச் (இயங்கும்) மற்றும் டை தொகுதி (நிலையானது). அழுத்தி மூடும்போது, பஞ்ச் மற்றும் டை தொகுதி சேர்ந்து உலோகத்தை வெட்டவோ, உருவாக்கவோ அல்லது வடிவமைக்கவோ செய்கின்றன. இந்த சுழற்சி வேகமாக மீண்டும் மீண்டும் நிகழ்கிறது, நம்பகமான வடிவவியல் மற்றும் பரப்பு தரத்துடன் அதிக அளவு உற்பத்தியை இது சாத்தியமாக்குகிறது.

ஒரு அடிப்பு டையின் உள்ளே: முக்கிய பாகங்கள் மற்றும் செயல்பாடுகள்

நீங்கள் ஒரு அடிப்பு டையின் உள்ளே பார்ப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். துல்லியம் மற்றும் நீடித்தன்மையை உறுதி செய்ய ஒவ்வொன்றுக்கும் குறிப்பிட்ட பணி உள்ள பல அத்தியாவசிய கூறுகளை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். இதோ ஒரு சுருக்கமான விளக்கம்:

  • பஞ்ச்: உலோகத்தை வெட்டவோ அல்லது உருவாக்கவோ உலோகத்திற்குள் நகரும் பகுதி.
  • டை தொகுதி: உலோகத்தை ஆதரிக்கும் நிலையான பகுதி மற்றும் பஞ்சுடன் பொருந்தக்கூடிய வடிவத்தை வழங்குகிறது.
  • ஸ்டிரிப்பர் பேட்: தாளை தட்டையாக வைத்திருக்கிறது மற்றும் ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்குப் பிறகும் பஞ்சிலிருந்து அதை நீக்குகிறது.
  • பைலட்கள்: ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் தாளை துல்லியமாக அமைக்கும் பின்கள், மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்வதை உறுதி செய்கின்றன.
  • வழிகாட்டும் பின்கள் மற்றும் புஷிங்குகள்: சரியான செயல்பாட்டிற்காக மேல் மற்றும் கீழ் செதில் காலணிகளை சீரமைக்கவும்.
  • ஸ்பிரிங்குகள்: பேடுகள் உலோகத்தை பிடிக்க, நீக்க அல்லது வடிவமைக்க தேவையான விசையை வழங்குகின்றன.
  • சென்சார்கள்: செயல்முறை நம்பகத்தன்மைக்காக பாகத்தின் இருப்பு, ஸ்ட்ரிப் நிலை அல்லது தவறான ஊட்டத்தை கண்காணிக்கின்றன.

அச்சிடுதல் செயல்முறை எவ்வாறு பாய்கிறது என்பதை அறைந்து பார்க்கையில்

எனவே, சுருளிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பாகம் வரை உலோகம் எவ்வாறு பயணிக்கிறது? இதுதான் பொதுவான அச்சு சுழற்சி:

  1. ஊட்டுதல்: அடிக்கடி தானியங்கி ஊட்டி மூலம் தாள் உலோகம் அச்சுக்குள் நுழைக்கப்படுகிறது.
  2. கண்டுபிடி: தாளை சரியான இடத்தில் நிலைநிறுத்த பயிற்சியாளர்கள் ஈடுபடுகின்றனர்.
  3. கிளாம்ப்/ஸ்டிரிப்: ஸ்டிரிப்பர் பேட், உலோகத்தை சீலை தொகுதிக்கு எதிராக தட்டையாக பிடித்து வைக்கிறது.
  4. பஞ்ச்/வடிவமைத்தல்: அழுத்தி, உலோகத்தை வெட்டுவதற்கு அல்லது வடிவமைப்பதற்கு பஞ்ச் கீழே கொண்டு வரப்படுகிறது.
  5. வெளியேற்று: முடிக்கப்பட்ட பகுதி அல்லது தொலைக்கப்பட்ட பகுதி சீலையில் இருந்து விடுவிக்கப்படுகிறது.
  6. முன்னேறு: அடுத்த சுழற்சிக்காக தாள் முன்னோக்கி நகர்கிறது.

இந்த செயல்முறை அதிக வேகத்தில் மீண்டும் மீண்டும் நடைபெறுவதால், ஸ்டாம்பிங் டைகள் தொடர் உற்பத்திக்கு ஏற்றதாக இருக்கின்றன. உலோக பஞ்சுகள் மற்றும் டைகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், எந்தவொரு பாகமும் தேவையான வடிவவியலுடன் பொருந்தி, குறைந்தபட்ச மாற்றத்துடன் இருக்கிறது.

டைகள் என்றால் என்ன? அவை உலோகத்தை எவ்வாறு வடிவமைக்கின்றன?

ஸ்டாம்பிங் டைகளைப் பற்றி விவாதிக்கும்போது, பிளாங்கிங், பியர்சிங், ஃபார்மிங், டிராயிங் மற்றும் காயினிங் போன்ற சொற்களை நீங்கள் கேள்விப்படலாம்:

  • பிளாங்கிங்: தாளிலிருந்து வெளி வடிவத்தை வெட்டுதல்.
  • பியர்சிங்: பாகத்திற்குள் துளைகள் அல்லது வெட்டுகளை உருவாக்குதல்.
  • வடிவமைத்தல்: பொருளை அகற்றாமல் உலோகத்தை வளைத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல்.
  • வரைபடம்: ஒரு கோப்பை அல்லது சிக்கலான சுற்றுச்சூழலை உருவாக்க உலோகத்தை ஆழப்படுத்துதல் அல்லது நீட்டுதல்.
  • காயினிங்: நுண்ணிய விவரங்கள் அல்லது கூர்மையான ஓரங்களை உருவாக்க உலோகத்தை அழுத்துதல்.

ஒவ்வொரு செயல்பாடும் சரியான ஸ்டாம்பிங் டை பாகங்களையும், பொருள் ஓட்டத்தை கவனமாக கட்டுப்படுத்துவதையும் சார்ந்துள்ளது.

பொருள் பண்புகள் மற்றும் பொதுவான தோல்வி முறைகள்

தடிமன், வலிமை மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல் போன்ற பொருள் சார்ந்த பண்புகள் டைகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன என்பதில் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. உதாரணமாக, அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு கடினமான டை பொருட்களையும், மேலும் உறுதியான வழிகாட்டும் அமைப்புகளையும் தேவைப்படுத்தும். தடிமனான தகடுகளுக்கு பெரிய இடைவெளிகளும், வலிமையான ஸ்பிரிங்குகளும் தேவை. மேற்பரப்பு நிலை உலோகம் எவ்வாறு சுமூகமாக நகர்கிறது மற்றும் வெட்டும் போது எவ்வாறு தெளிவாக பிரிகிறது என்பதை பாதிக்கிறது. ஆனால் சிறந்த வடிவமைக்கப்பட்ட டைகள் கூட சவால்களை எதிர்கொள்ளலாம். பொதுவான தோல்வி முறைகள் பின்வருமாறு:

  • பர்ஸ்: மங்கலான பஞ்சுகள் அல்லது மோசமான இடைவெளியால் ஏற்படும் கச்சிதமற்ற விளிம்புகள்.
  • திசைதிருப்பம்: ஒரே மாதிரியற்ற உருவாக்கும் விசைகளால் ஏற்படும் வளைதல்.
  • விரிசல்கள்: டிராயிங் அல்லது உருவாக்கும் போது அதிகமாக நீட்டப்படுவதால் ஏற்படும் விரிசல்கள்.
  • சுருக்கங்கள்: குறைந்த பேட் அழுத்தம் அல்லது மோசமான வடிவமைப்பின் காரணமாக அதிக உலோக ஓட்டம்.

இந்த ஆபத்துகளை முன்கூட்டியே எதிர்பார்ப்பது, முதல் முறையிலேயே சரியாக இயங்கும் ஸ்டாம்பிங் டைகளை வடிவமைப்பதற்கு முக்கியமானது.

அழுத்தங்கள், ஊட்டிகள் மற்றும் குவியல் கையாளுதல் கருவிகளுடன் எவ்வாறு இணைகின்றன

ஸ்டாம்பிங் டைகளின் செயல்திறன் அதன் டையை மட்டுமல்ல, அதைச் சுற்றியுள்ள முழு அமைப்பையும் சார்ந்தது. அழுத்தங்கள் விசை மற்றும் இயக்கத்தை வழங்குகின்றன; ஊட்டிகள் தாளை முன்னேற்றுகின்றன; மேலும் குவியல் கையாளும் உபகரணங்கள் தொடர்ச்சியான, சீரான பொருள் விநியோகத்தை உறுதி செய்கின்றன. செயல்திறன் மிக்க ஸ்டாம்பிங் மற்றும் அழுத்தத்திற்கு இந்த அனைத்து கூறுகளும் ஒருங்கிணைக்கப்பட்டு ஒருங்கிணைக்கப்பட வேண்டும். டைகள் என்ன, அவை அழுத்தங்கள் மற்றும் பொருள் கையாளுதலுடன் எவ்வாறு தொடர்பு கொள்கின்றன என்பதைப் புரிந்து கொள்வது, வெற்றிகரமான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்திக்கான அடித்தளமாகும். இந்த வழிகாட்டியில் நீங்கள் முன்னேறும்போது, உலோக பஞ்சுகள் மற்றும் டைகள் உலகத்தில் சிறியதாக இருந்தாலும் அல்லது பெரியதாக இருந்தாலும் ஒவ்வொரு விவரமும் முக்கியமானது என்பதைக் காண்பீர்கள்.

visual comparison of major stamping die types

உலோக ஸ்டாம்பிங் வெற்றிக்கான டை வகைகள் மற்றும் தேர்வு நிபந்தனைகள்

ஸ்டேஜ் முதல் படிநிலை வரை: டை வகைகள் ஒரு பார்வையில்

புதிய ஷீட் மெட்டல் பிரஸிங் திட்டத்தைச் சந்திக்கும்போது, உங்கள் தேவைகளுக்கு எந்த வகை டை (die) சிறந்ததாக இருக்கும் என்று நீங்கள் யோசிக்கலாம். இதற்கான பதில் உங்கள் உற்பத்தி அளவு, பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் பட்ஜெட் பொறுத்தது. ஸ்டாம்பிங் டைகளின் முக்கிய வகைகளை நாம் பார்த்து, அவை உண்மை உலக பயன்பாடுகளில் எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகின்றன என்பதைப் பார்ப்போம்.

டை வகை அமைப்பு சிக்கல் சைக்கிள் விகிதம் துண்டுப் பொருள் விகிதம் மாற்றும் முயற்சி சாதாரண பாக குடும்பங்கள்
ஒற்றை-நிலையம் (Stage) குறைவு மெதுவாக மேலும் சீராக எளிய வடிவங்கள், முன்மாதிரிகள், குறைந்த அளவு ஸ்டீல் ஷீட் ஸ்டாம்பிங்
சேர்மங்கள் சரி சராசரி குறைவு சரி ஒரே அடியில் பிளாங்கிங் & பியர்சிங் தேவைப்படும் தட்டையான பாகங்கள்
தொடர்ச்சியான உயர் FAST குறைவு சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் டைகள், அதிக அளவு உற்பத்தி, சிக்கலான வடிவவியல்
(){ மாற்றம் உயர் சராசரி குறைவு சிக்கலான பெரிய, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அல்லது 3D பாகங்கள்

முறையான சாவிகளை டிரான்ஸ்ஃபர் லைன்களுக்கு பதிலாக எப்போது தேர்வு செய்ய வேண்டும்

ஒரு புதிய ஆட்டோமொபைல் கூறுகளை அறிமுகப்படுத்துவதாக வைத்துக்கொள்ளுங்கள். அது தட்டையான பகுதி அல்லது தொடர்ச்சியாக உருவாக்கக்கூடிய அம்சங்களைக் கொண்டிருந்தால், படிநிலை சாய்வு (progressive die) பெரும்பாலும் முதன்மையான தேர்வாக இருக்கும். படிநிலை சாய்வுகள் ஒரு தொடர் நிலைகள் வழியாக உலோக தகட்டை ஊட்டுகின்றன, அங்கு ஒவ்வொரு நிலையும் குறிப்பிட்ட செயலைச் செய்கிறது—எடுத்துக்காட்டாக, பிளாங்கிங், பியர்சிங், உருவாக்குதல் மற்றும் பல —இறுதியாக முடிக்கப்பட்ட பகுதி துண்டிக்கப்படும் வரை. இது அதிக அளவிலான உற்பத்தி, கடுமையான அனுமதிப்புகள் மற்றும் நிலையான தரத்திற்கு ஏற்றதாக படிநிலை சாய்வு ஸ்டாம்பிங்கை ஆக்குகிறது, குறிப்பாக சிக்கலான ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் சாய்வுகளுக்கு. ஆனால் உங்கள் பகுதி ஆழமான வரைதல் (deep drawing) தேவைப்பட்டாலோ அல்லது கேரியர் தகட்டால் ஆதரிக்க முடியாத 3D அம்சங்களைக் கொண்டிருந்தாலோ? அங்குதான் டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வுகள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வு ஸ்டாம்பிங்கில், பகுதி ஆரம்பத்திலேயே தகட்டிலிருந்து பிரிக்கப்பட்டு, இயந்திர ரீதியாகவோ அல்லது கைமுறையாகவோ நிலைகளுக்கு இடையே நகர்த்தப்படுகிறது. இந்த அணுகுமுறை பெரிய, சிக்கலான பகுதிகளுக்கு ஏற்றது—எடுத்துக்காட்டாக, சட்டங்கள் அல்லது ஷெல்கள்—அங்கு ஒவ்வொரு நிலையும் உருவாக்குதல், வளைத்தல் அல்லது கூட அசெம்பிளி போன்ற தனித்துவமான செயலைச் செய்ய முடியும். பகுதியின் வடிவவியலுக்கு டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்வுகள் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன, ஆனால் பொதுவாக மேம்பட்ட தானியங்கி மயமாக்கல் மற்றும் அமைப்பு தேவைப்படுகிறது. கம்பவுண்ட் சாய்வுகள் இவை இரண்டிற்கும் இடைப்பட்டவை: அவை ஒரே நிலையில் ஒரே தாக்கத்தில் பியர்சிங் மற்றும் பிளாங்கிங்கை ஒன்றிணைக்கின்றன, எனவே இரண்டு அம்சங்களும் தேவைப்படும் ஆனால் படிநிலை வரிசையின் சிக்கல் தேவையில்லாத தட்டையான பகுதிகளுக்கு இவை செயல்திறன் மிக்கவை. சிறிய தொகுப்புகள் அல்லது அடிக்கடி மாறும் வேலைகளுக்கு, குறைந்த அமைப்பு நேரம் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக ஒற்றை-நிலை சாய்வு மிகச் சிறந்த செலவு-பயனுள்ள தீர்வாக இருக்கும்.

ஸ்டாம்பிங் டை கட்டமைப்புகளில் எந்த கூறுகள் மாறுகின்றன

எந்த வகையைத் தேர்ந்தெடுத்தாலும், டை உற்பத்தியில் சில கூறுகள் எப்போதும் இருக்கும்:

  • பஞ்ச் – உலோகத்தை உருவாக்குகிறது அல்லது வெட்டுகிறது
  • செதில் தொகுதி – பணிப்பொருளை ஆதரிக்கிறது மற்றும் வடிவமைக்கிறது
  • ஸ்டிரிப்பர் – பஞ்சிலிருந்து பாகத்தை அகற்றுகிறது

ஆனால் எளிய டைகளிலிருந்து மேம்பட்ட டைகளுக்கு செல்லும்போது, நீங்கள் சிறப்பு கூடுதல் கூறுகளைக் காணலாம்:

  • பைலட்கள் – ஸ்ட்ரிப்பின் நிலையை சரியாக அமைக்கிறது (படிக்கிரம டைகளில் முக்கியமானது)
  • கேரியர்கள்/ஸ்டாக் வழிகாட்டிகள் – உலோக ஸ்ட்ரிப்பை ஆதரிக்கிறது மற்றும் வழிநடத்துகிறது (படிக்கிரம மற்றும் கூட்டு டைகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது)
  • டிரான்ஸ்பர் விரல்கள்/லிஃப்டர்கள் – நிலைகளுக்கிடையே பாகங்களை நகர்த்தவும் (டிரான்ஸ்பர் சாய்களுக்கு தனித்துவமானது)
  • கேம்ஸ் – பக்கவாட்டு அல்லது கோண வடிவமைப்பு/துளையிடுதலை சாத்தியமாக்குகிறது
  • சென்சார்கள் – தவறான ஊட்டம், பாகம்-வெளியேறுதல் அல்லது கருவி அழிவைக் கண்டறியுங்கள் (அனைத்து சாய் வகைகளிலும் மிகவும் பொதுவானது)

எடுத்துக்காட்டாக, முன்னேறும் சாய்களில், பைலட்டுகள் மற்றும் சென்சார்கள் ஒவ்வொரு ஷீட் உலோக அழுத்த செயல்பாடும் சரியாக ஒருங்கிணைக்கப்பட்டிருப்பதை உறுதி செய்கின்றன. டிரான்ஸ்பர் சாய்களில், லிஃப்டர்கள் மற்றும் டிரான்ஸ்பர் விரல்கள் தனித்தனியான பிளாங்க்குகளின் இயக்கத்தைக் கையாள்கின்றன, ஸ்டிரிப்-ஃபெட் சாய்களால் அடைய முடியாத மிகவும் சிக்கலான 3D வடிவங்களை சாத்தியமாக்குகின்றன.

உற்பத்தியில் சரியான சாயைத் தேர்ந்தெடுப்பது உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, அளவு மற்றும் தரத் தேவைகளுக்கு செயல்முறை திறனைப் பொருத்துவதைப் பற்றியது. தவறான தேர்வு பொருளை வீணாக்குதல், அதிகப்படியான கழிவு அல்லது விலையுயர்ந்த மாற்றுதல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.

உங்களுக்கு எந்த சாய் வகை சரியானது?

சுருக்கமாக:

  • ஒற்றை-நிலைய சாய்கள் குறைந்த அளவு, எளிய பாகங்கள் அல்லது முன்மாதிரிகளுக்கு ஏற்றது.
  • Compound dies ஒரே நேரத்தில் பல அம்சங்களைத் தேவைப்படும் தட்டையான பாகங்களைக் கையாளுதல்.
  • முன்னேறி பட்டியல்கள் உயர் தொகுதி, பல படிநிலைகள் கொண்ட உற்பத்தியில் மாறாத தரத்துடன் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன — ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் குழிகள் அல்லது எலக்ட்ரானிக்ஸ் போன்றவை.
  • டிரான்ஸ்பர் டைஸ் வெற்றிடங்களை ஒரு நிலையிலிருந்து மற்றொன்றிற்கு நகர்த்துவதன் மூலம் சிக்கலான, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அல்லது 3D பாகங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கின்றன.

பொருளும் முக்கியம்: அலுமினியம் போன்ற மென்மையான உலோகங்கள் சாதாரண குழிகளுக்கு ஏற்றவை, ஆனால் கடினமான எஃகுகள் உறுதியான, அழிப்பு எதிர்ப்பு கொண்ட கருவிகளை தேவைப்படுகின்றன. உங்கள் அடுத்த திட்டத்தை திட்டமிடும்போது, வேகம், நெகிழ்வுத்தன்மை, பாகத்தின் சிக்கல் மற்றும் பட்ஜெட் போன்ற உங்கள் முன்னுரிமைகளை கருத்தில் கொள்ளுங்கள். ஸ்டாம்பிங் டை கட்டமைப்பின் சரியான தேர்வு சிறப்பான, உயர் தர உற்பத்திக்கான அடித்தளத்தை அமைக்கும் — மற்றும் தயாரிப்புக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைப்பை உகப்பாக்குவதற்கான அடுத்த கட்டத்திற்கான சுமூக மாற்றத்தையும். மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளை தடுக்க DFM விதிகளில் ஆழமாக பார்ப்பதற்கு தயாராக இருக்கிறீர்களா? முதல் முறையே சரியாக இயங்கக்கூடிய அம்சங்களை வடிவமைப்பது எப்படி என்பதை ஆராய்வோம்.

ஸ்டாம்பிங் டை வடிவமைப்பில் மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளை தடுக்கும் DFM விதிகள்

உங்கள் தகடு செதுக்கும் கட்டமைப்பு திட்டங்களில் அதிக சோதனைச் செலவுகள், எதிர்பாராத தொலைப்பு, அல்லது கடைசி நேர வடிவமைப்பு மாற்றங்களால் சோர்வடைந்திருக்கிறீர்களா? வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே விவரங்களை சரியாக செய்வதுதான் முதல் நாளிலிருந்தே சுழலும் செதுக்கும் செயல்முறைகளுக்கும் கட்டமைப்புகளுக்கும் முக்கியமானது. பொதுவான பிழைகளைத் தவிர்க்கவும், தொடர்ச்சியான, உயர்தர பாகங்களை வழங்கவும் உதவும் செயல்பாடுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு அமைக்கப்பட்ட DFM (Design for Manufacturability) விதிகளை நாம் இங்கு பார்ப்போம்.

பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங்: தெளிவுத்துவம் மற்றும் ஓர தரம்

நீங்கள் பிளாங்கிங் அல்லது பியர்சிங் செய்யும்போது, பஞ்ச் மற்றும் டை இடையேயான தூரம் (கிளியரன்ஸ் என்று அழைக்கப்படுகிறது) மிகவும் முக்கியமானது. மிக இறுக்கமாக இருந்தால், கருவியின் அழிவு மற்றும் ஓரத்தில் விரிசல் ஏற்படும் ஆபத்து உள்ளது; மிக தளர்வாக இருந்தால், பர்ர்கள் மற்றும் துருவிப்போக்கு ஏற்படும். எனவே, சரியான கிளியரன்ஸை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது? - மென்பாட்டு எஃகுகளுக்கு, ஒரு பக்கத்திற்கு தாளின் தடிமனின் சுமார் 6–10% அளவில் கிளியரன்ஸ் பொதுவாக தொடங்குகிறது, ஆனால் உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகளுக்கு (AHSS போன்றவை), கிளியரன்ஸ் 16% அல்லது அதற்கு மேலும் அதிகரிக்கலாம். சரியான மதிப்பு தாளின் தடிமன், இழுவை வலிமை மற்றும் உங்கள் பிரஸின் கடினத்தன்மை போன்றவற்றைப் பொறுத்தது. சரியான மதிப்புகளுக்கு உங்கள் தொழிற்சாலை அல்லது வழங்குநரின் தரநிலைகளை எப்போதும் சரிபார்க்கவும் ( AHSS புரிதல் ). - அடுத்த கட்ட உருவாக்கத்திற்கு ஓரத்தின் தரம் முக்கியமானது. பிளவுக்கு சுத்தமான பாலிஷ் மண்டலம் மற்றும் சீரான மாற்றம் ஆதர்சமானது. அதிகப்படியான பர்ர்கள் அல்லது இரண்டாம் நிலை வெட்டு மண்டலங்கள் உங்கள் கிளியரன்ஸ் அல்லது பஞ்ச் நிலை கவனத்தை தேவைப்படுத்துவதை குறிக்கின்றன. - உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகளுக்கு, பொறிமுறை கருவி எஃகுகளைப் பயன்படுத்தவும், வெட்டும் விசையைக் குறைக்கவும் மற்றும் ஓரத்தின் நெகிழ்வுத்தன்மையை மேம்படுத்தவும் சாய்ந்த அல்லது ரூஃப்டாப் பஞ்சைக் கருத்தில் கொள்ளவும்.

செயல்பாடு முக்கிய அளவுரு எப்படி தேர்வு செய்ய வேண்டும் சாதாரண தவறுகள் உங்கள் தொழிற்சாலை தரம்
மறைப்பு/துளையிடுதல் இடைவெளி (%) தடிமன் மற்றும் வலிமையுடன் அளவீடு ஓரங்களில் உருக்குலைவு, ஓர விரிசல்கள், அதிகப்படியான கருவி அழிவு  
பியர்சிங் துளை/சிலாட் அளவு குறைந்தபட்ச விட்டம் ≥ பொருளின் தடிமன் வடிவமைக்கப்படாத அல்லது துளையிடப்படாத துளைகள்  
அனைத்தும் விளிம்பு தரம் சீரான பாலிஷ்/உடைந்த பகுதி விரிசல்கள், குறைந்த வடிவமைப்பு திறன்  

வேலை செய்யும் வளைவு ஆரங்கள், நிவாரணங்கள் மற்றும் அம்ச இடைவெளி

சில வளைவுகள் ஏன் விரிசல் அல்லது தோற்றத்தில் மாற்றம் அடைகின்றன, மற்றவை ஏன் சரியாக இருக்கின்றன என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் வளைவு ஆரம் மற்றும் நிவாரண அம்சங்களின் தேர்வுதான் பெரும்பாலும் இதற்கு காரணம். தகடு உலோக அச்சிடுதல் வடிவமைப்பில் கவனிக்க வேண்டியவை: - உருக்கும் தன்மை கொண்ட பொருட்களுக்கு, உள் வளைவு ஆரம் பொருளின் தடிமனுக்கு குறைந்தது சமமாக இருக்க வேண்டும். கடினமான அல்லது வெப்பத்தால் சிகிச்சை அளிக்கப்பட்ட உலோகக்கலவைகளுக்கு (6061-T6 அலுமினியம் போன்றவை), 4x தடிமன் அல்லது அதற்கு மேற்பட்டது தேவைப்படலாம். வளைவுகளின் ஓரங்களில் வளைவு நிவாரணங்களைச் சேர்க்கவும்—இந்த சிறிய அறுவடைகள் அல்லது வெட்டுகள் அழுத்த ஒட்டுமொத்தமாக்கத்தையும், விரிசலையும் தடுக்கின்றன. நிவாரண அகலம் குறைந்தது தகட்டு தடிமனில் பாதியளவு இருக்க முயற்சிக்கவும். - துளைகள் மற்றும் சளிகளை வளைவுகளிலிருந்து தூரத்தில் வைக்கவும்: வளைவு கோட்டிலிருந்து குறைந்தது 2.5x தடிமன் கூட்டல் ஒரு வளைவு ஆரம், ஓரங்களிலிருந்து 1.5x தடிமன். இது அச்சிடும் உலோக செயல்முறையின் போது அம்சங்கள் தோற்றத்தில் மாற்றம் அடைவதைத் தடுக்கிறது.

செயல்பாடு முக்கிய அளவுரு எப்படி தேர்வு செய்ய வேண்டும் சாதாரண தவறுகள் உங்கள் தொழிற்சாலை தரம்
வளைவு உள் ஆரம் ≥ தடிமன் (உருக்கும்); ≥ 4x (கடினம்) விரிசல்கள், ஸ்பிரிங்பேக்  
வளைவு நிவாரணம் நிவாரண அகலம் ≥ 0.5x தடிமன் கிழிப்பு, ஓர பிளவுகள்  
துளைகள்/சளிகள் விளிம்பிலிருந்து/மடிப்பிலிருந்தான தூரம் இடைவெளி வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுங்கள் துருவம், சரியில்லாத துளைகள்  

வெடிப்புகளை எதிர்க்கும் வடிவமைப்பு: வரைதல் மற்றும் ஃபிளேஞ்சிங்

வரைதல் (ஆழமான உருவாக்கம்) மற்றும் ஃபிளேஞ்சிங் ஆகியவை பொருள் பண்புகள் மற்றும் சாய்வு வடிவமைப்பு ஆகியவற்றைப் பொறுத்து மிகுந்த உணர்திறன் கொண்டவை. உங்கள் தொழில்துறை அச்சிடும் செயல்முறையில் வெடிப்புகள் மற்றும் சுருக்கங்களைத் தடுப்பதற்கான வழிகள்: - உலோக ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தி, சுருக்கங்கள் அல்லது வெடிப்புகளைத் தடுக்க டிரா பீடுகள் மற்றும் கவனமாக வடிவமைக்கப்பட்ட கூடுதல் வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்துங்கள். - அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகளுக்கு, அதிக ஸ்பிரிங்பேக் ஏற்படும்; இதை எதிர்க்க, பெரிய ஆரங்களையும், தேவைப்பட்டால், ஓவர்பெண்டிங் உத்திகளையும் பயன்படுத்துங்கள். - எம்பாஸிங் மற்றும் காய்னிங் ஆகியவை கவனமான ஆழக் கட்டுப்பாட்டை தேவைப்படுத்துகின்றன. ஒரு பொதுவான விதியாக, கிழிப்பதைத் தவிர்க்க எம்பாஸ் ஆழம் பொருளின் தடிமனை மூன்று மடங்கை விட அதிகமாக இருக்கக் கூடாது ( ஐந்து ஃபிளூட் ).

செயல்பாடு முக்கிய அளவுரு எப்படி தேர்வு செய்ய வேண்டும் சாதாரண தவறுகள் உங்கள் தொழிற்சாலை தரம்
இழுப்பது டிரா பீடுகள்/கூடுதல் வடிவமைப்பு உலோக ஓட்டத்திற்கு ஏற்றவாறு சீரமைக்கவும் வெடிப்புகள், சுருக்கங்கள், சீரற்ற சுவர் தடிமன்  
எம்பாஸிங் அதிகபட்ச ஆழம் ≤ 3x தடிமன் கிழித்தல், மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்  

கருவி வெளியீட்டிற்கு முந்தைய பட்டியல்

உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செதில் வடிவமைப்பை உற்பத்திக்கு அனுப்புவதற்கு முன், இந்த பட்டியலைச் சரிபார்த்து ஆரம்ப கட்டத்திலேயே பிரச்சினைகளைக் கண்டறியவும்:

  • அனைத்து முக்கியமான அம்சங்களுக்கும் தரவு உத்தி உறுதியாக உள்ளது
  • கேரியர் மற்றும் ஸ்ட்ரிப் வடிவமைப்பு மிகவும் பலவீனமான நிலைகளை ஆதரிக்கிறது
  • மிஸ்ஃபீட், பாகம்-வெளியேறுதல் மற்றும் கருவி அழிவு ஆகியவற்றை உணர்த்தும் சென்சார் திட்டம் உள்ளது
  • பொருள் மற்றும் வடிவமைப்பு கடுமைக்கு ஏற்ப சுத்திகரிப்பு திட்டம் பொருந்துகிறது
  • தீமை அகற்றுதல் மற்றும் ஸ்லக் மேலாண்மை வரையறுக்கப்பட்டுள்ளது
செயல்பாட்டு அம்சங்களுக்கு மட்டுமே இறுக்கமான அனுமதிகள் தேவை; அதிக அனுமதி தேவையற்ற கருவி சிக்கலை உருவாக்குகிறது.

பொதுவான குறைபாடுகள் மற்றும் தடுப்பு நடவடிக்கைகள்

சிறந்த ஸ்டாம்பிங் செதில் வடிவமைப்பைக் கொண்டிருந்தாலும், பர்ஸ், பிளவுகள், சுருக்கங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு பதட்டங்கள் போன்ற குறைபாடுகள் ஏற்படலாம். இவை பெரும்பாலும் பின்வருவதைப் பொறுத்தது:

  • தவறான இடைவெளி அல்லது பஞ்ச்/டை அழிவு (பர்ஸ், ஓர விரிசல்கள்)
  • போதுமான தள்ளுதல் இல்லாதது அல்லது இறுகிய ஆரங்கள் (பிளவுகள், கிழிப்பு)
  • தேவையான சுகாதாரம் இல்லாதது அல்லது சரியாக அமைக்கப்படாத டைகள் (மேற்பரப்பு குறிகள், சுருக்கங்கள்)
  • தவறான அம்ச இடைவெளி (துருவாக்கம், வடிவம் குறைந்த துளைகள்)

DFM கட்டத்தில் இவற்றை சரி செய்வது மீண்டும் செய்யும் தேவையையும் கழிவையும் குறைக்கிறது, எதிர்காலத்தில் நேரம் மற்றும் செலவை சேமிக்கிறது.

அனுகூல உருவாக்கத்திற்கான சிமுலேஷன் மற்றும் சோதனைக்காக DFM முடிவுகள் ஏன் முக்கியம்

சோதனைக் கட்டத்தின் போது ஒரு பிளவு அல்லது சுருக்கத்தைக் கண்டறிவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்—எரிச்சலூட்டுவதும் விலை உயர்ந்ததுமானது, சரியா? இந்த DFM விதிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், சரியான சிமுலேஷன் முடிவுகளையும், ஸ்டாம்பிங் உலோக செயல்முறையில் மிக எளிதான பாதையையும் உருவாக்குகிறீர்கள். அடுத்த பிரிவில், டிஜிட்டல் பாய்வு வழிமுறைகள் மற்றும் உருவாக்க சிமுலேஷன் எவ்வாறு மேலும் சுழற்சியை மூடி, உங்கள் தயாரிப்பு செயல்முறையில் முதல் முறையே சரியான இலக்கை எட்டுவதை உறுதி செய்யும் என்பதைப் பார்ப்போம்.

progressive die strip layout showing sequential stamping operations

முன்னேறும் டை அமைப்பு மற்றும் ஸ்ட்ரிப் உருவாக்கம்

பாகத்திலிருந்து ஸ்ட்ரிப்: நிலையங்களை எவ்வாறு திட்டமிடுவது

நீங்கள் முதன்முதலில் ஒரு முன்னேற்ற சாயலை செயலில் பார்க்கும்போது, அது ஒரு நன்கு ஒப்புகொடுக்கப்பட்ட நடனத்தைப் போலத் தெரிகிறது—ஒவ்வொரு நிலையமும் தனது சொந்த செயலைச் செய்து, ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட எஃகு தாளின் சுருளை முழுமையான பாகங்களாக மாற்றுகிறது. ஆனால் ஒரு தட்டையான படத்திலிருந்து செயல்திறன் வாய்ந்த ஸ்ட்ரிப் அமைப்புக்கு எவ்வாறு செல்வது? உங்கள் பாகத்தின் வடிவவியலை ஸ்டாம்பிங் மற்றும் சாயல் வெட்டும் செயல்பாடுகளின் தொடராக பிரித்து, அவற்றை சாயல் செயல்முறையில் குறிப்பிட்ட நிலையங்களுக்கு ஒதுக்குவதைப் புரிந்து கொள்வதில் பதில் உள்ளது. துளைகள், வளைவுகள் மற்றும் ஃபிளேஞ்சுகளுடன் ஒரு பாகத்தை வடிவமைப்பதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். நீங்கள் செயல்முறையை வரையறுப்பதன் மூலம் தொடங்குவீர்கள்:

  1. சிறிய துளைகள் மற்றும் ஸ்லாட்களை முதலில் துளையிடுங்கள் —ஆரம்ப நிலையங்கள் ஸ்ட்ரிப் வலிமையை பாதிக்காத அம்சங்களைக் கையாளும்.
  2. நடுவில் முக்கியமான வடிவங்களை உருவாக்கி வளைக்கவும் —இந்த செயல்பாடுகள் ஆதரவுக்காக நிலையான கேரியரை தேவைப்படுத்துகின்றன.
  3. இறுதி வெட்டுதலை கடைசியாக செயல்படுத்தவும் —அனைத்து அம்சங்களும் முடிந்த பிறகே முழுமையான பாகம் ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது.

இந்த வரிசைமுறை அம்சத்தின் தரத்தைப் பாதுகாக்கிறது மற்றும் டை செயலாக்க வரிசை முழுவதும் ஸ்ட்ரிப்பை உறுதியாக வைத்திருக்கிறது. ஆட்டோஃபார்ம் கூற்றுப்படி, ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு வளர்ச்சி என்பது நிலையங்களின் எண்ணிக்கையையும், செயல்பாடுகளின் வரிசையையும் வரையறுப்பதும், பொருளை சிறப்பாக பயன்படுத்துவதுமாகும்.

ஸ்ட்ரிப்பை நிலையாக வைத்திருக்கும் பைலட்கள், கேரியர்கள் மற்றும் நேரம்

எந்த வெற்றிகரமான முற்போக்கு டைக்கும் ஸ்ட்ரிப் நிலைத்தன்மை முதுகெலும்பாக இருப்பதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். பைலட்கள்—ஸ்ட்ரிப்பில் உள்ள பைலட் துளைகளில் பொருந்தும் துல்லியமான குச்சிகள்—ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் முன் பொருளை இடத்தில் பூட்டி, மீண்டும் மீண்டும் துல்லியத்தை உறுதி செய்கின்றன. கேரியர்கள் அல்லது வலைகள் என்பவை பகுதிகளுக்கு இடையே பகுதியை ஒன்றாக வைத்திருக்க முன்னேறும் போது விடப்பட்ட பொருள் பகுதிகள் ஆகும். இவை மிகவும் பலவீனமான உருவாக்க நிலையில் கூட பகுதியை ஆதரிக்க போதுமான வலிமையுடன் இருக்க வேண்டும். இந்த பிரிவை காட்சிப்படுத்த உதவும் ஒரு எளிமையான "ஸ்டேஷன்களின் ஸ்ட்ரிப் பில்" அட்டவணை இதோ:

நிலைய எண். செயல்பாடு அம்சங்கள் ஃபீட் பிட்ச் சென்சார்கள் குறிப்புகள்
1 பியர்சிங் பைலட் துளைகள், சிறிய ஸ்லாட்கள் பகுதி நீளம் + கேரியரால் அமைக்கப்பட்டது இருப்பு கண்டறிதல் ஸ்ட்ரிப்பை பலவீனப்படுத்தாத அம்சங்களுடன் தொடங்குங்கள்
2 வளைவு ஃபிளேஞ்சஸ், வடிவங்கள் மேலே உள்ளதைப் போலவே ஸ்டிரிப்பர் கீழே கேரியர் வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதியை ஆதரிக்கிறதா எனும் உறுதி செய்க
3 வெட்டுதல்/வடிவமைத்தல் கொண்டூர்ஸ், எம்பாஸ் மேலே உள்ளதைப் போலவே பாகம்-வெளியே ஸ்லக் சேர்மானத்திற்காக கண்காணிக்கவும்
4 வெட்டி அகற்றுதல் இறுதி பாக பிரிப்பு மேலே உள்ளதைப் போலவே பாகம்-வெளியே பாஸ் செய்யப்பட்ட அரிப்புகள் தாள் உலோக வடிவமைப்பு நோக்கத்திற்காக சரிபார்க்கவும்

நேரம் மிகவும் முக்கியமானது: பஞ்சுகள் கீழே இறங்குவதற்கு முன்பே பைலட்கள் ஈடுபட வேண்டும், மேலும் சென்சார்களை தவறான ஊட்டுதல் அல்லது தவறிப்போன ஸ்லக்குகளைக் கண்டறிய அமைக்கலாம். உங்கள் வடிவமைப்பில் பக்கவாட்டு அம்சங்கள் இருந்தால், பக்க செயல்பாட்டு பஞ்சுகளை இயக்க கேம்கள் தேவைப்படலாம்—சீலை செதுக்கு எவ்வாறு சிக்கலான பாகங்களின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மாற்றமடைகிறது என்பதற்கு இன்னொரு உதாரணம்.

அடுக்கமைப்பு மற்றும் கழிவு ஓட்டத்தை உகப்படுத்துதல்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? பொருளை அதிகபட்சமாக பயன்படுத்தி, கழிவை குறைப்பதைப் பற்றியது தான் இது. பகுதிகளை அடுக்குதல்—பொருளின் அதிகபட்ச பகுதியைப் பயன்படுத்த பட்டியில் பகுதிகளை ஏற்பாடு செய்வது—செலவுகளில் மிகப்பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்தக்கூடும். பகுதிகள் எவ்வாறு இடைவெளி விடப்படுகின்றன என்பதை மட்டுமல்ல, உயர் வலிமை உடைய உலோகக்கலவைகளுக்கு குறிப்பாக, உலோகத்தின் திசை வடிவமைப்பை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதையும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும். சில நேரங்களில், அவற்றின் உற்பத்தி அளவுகளும் வடிவமைப்பு தேவைகளும் ஒத்துப்போகும் வரை, ஒரே பட்டியில் பல பகுதி வகைகளையும் அடுக்கலாம் ( தயாரிப்பாளர் ). ஸ்கிராப் மேலாண்மையும் அதே அளவு முக்கியமானது. ஸ்லக் தங்குமிட அம்சங்கள், வெட்டு சுத்தமாக இயங்குவதையும், சிக்குதல்களைத் தடுப்பதையும் உறுதி செய்யும் வெற்றிடம் அல்லது காற்று வீசும் அமைப்புகள் மற்றும் எதிர்-திரும்பும் பற்கள். ஒவ்வொரு நிலையிலும் ஸ்கிராப் எவ்வாறு அகற்றப்படும் என்பதை எப்போதும் திட்டமிடுங்கள்.

  1. டையில் சுருளை ஊட்டு
  2. வழிகாட்டி துளைகள் மற்றும் அம்சங்களைத் துளையிடு
  3. வளைவுகள் மற்றும் ஃபிளேஞ்சுகளை உருவாக்கு
  4. முடிக்கப்பட்ட பகுதியை வெட்டி எடு
  5. ஸ்கிராப் மேலாண்மை செய்யப்பட்டு அகற்றப்படுகிறது
பகுதியின் மிகவும் பலவீனமான நிலையை ஆதரிக்க கேரியரைத் திட்டமிடுங்கள்—நீக்குதலின் நிலைப்பகுதி அளவீட்டு நிலைப்பகுதியை இயக்குகிறது.

நீங்கள் ஒரு முன்னேற்ற சாயல் அமைப்பை வடிவமைக்கும்போது, துளை இடைவெளி முதல் பைபாஸ் அமைப்புகள் வரை உள்ள ஒவ்வொரு விவரமும் சாயல் செயல்முறையின் வலிமை மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் திரும்பும் தன்மையை பாதிக்கிறது. சிந்தனையுடன் கூடிய தொடர் வரிசைப்படுத்தல், வலுவான கேரியர்கள் மற்றும் சாம்பல் கழிவு மேலாண்மையை இணைப்பதன் மூலம், உலோக ஸ்டாம்பிங் கருவியின் ஒவ்வொரு அடியிலும் நம்பகமான, சிறப்பான உற்பத்திக்கு நீங்கள் அடித்தளமிடுகிறீர்கள். டிஜிட்டல் பாதைகள் மற்றும் சிமுலேஷன் உங்கள் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை எவ்வாறு மேலும் சீரமைக்கும் மற்றும் சோதனைகளை குறைக்கும் என்பதை பார்க்க தயாராக இருக்கிறீர்களா? அடுத்த பிரிவு தொழில்நுட்பம் நவீன சாயல் செயலாக்கத்திற்கான சுழற்சியை எவ்வாறு முடிக்கிறது என்பதை ஆராய்கிறது.

சோதனைகளை குறைக்கும் சிமுலேஷன் மற்றும் டிஜிட்டல் பாதை

எப்போது உருவாக்குதல் சிமுலேஷனை பயன்படுத்த வேண்டும் மற்றும் என்ன எதிர்பார்க்க வேண்டும்

முதல் டை கூட உருவாக்கப்படாமலேயே ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணிக்க முடியும் என்று நீங்கள் எப்போதாவது விரும்பியிருக்கிறீர்களா? இதுதான் நவீன ஃபார்மிங் சிமுலேஷனின் வாக்குறுதி—ஒரு டிஜிட்டல் அணுகுமுறை, உங்கள் ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை ஒரு கருவி பதட்டத்தில் செல்வதற்கு முன்பே சரிசெய்ய உதவுகிறது. ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் சிமுலேட் செய்வதன் மூலம், நீங்கள் ஆபத்துகளைக் கண்டறிந்து, பாகத்தின் வடிவவியலை உகந்ததாக்கி, செலவு அதிகமான ஷாப்-ஃப்ளோர் ட்ரைஅவுட்களைக் குறைக்கலாம்.

நீங்கள் புதிய பொருட்களை (உயர் வலிமை கொண்ட எஃகு அல்லது அலுமினியம் போன்றவை), சிக்கலான பாக வடிவங்களை அல்லது இறுக்கமான தொலைநிலை தேவைகளைக் கையாளும்போது ஃபார்மிங் சிமுலேஷன் மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக இருக்கும். உங்கள் 3D CAD பாகத்தை பதிவேற்றி, பொருள் கார்டை (துல்லியமான வலிமை வளைவுகளுடன்) ஒதுக்கி, ஒவ்வொரு டை செயல்பாட்டின் வழியாகவும் பாகத்தை மாந்திரத்தனமாக இயக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். பின்னர் மென்பொருள் மெலிதாக்கல், தடித்தல், சுருக்கங்கள் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் ஆகியவற்றை முன்னறிவிக்கிறது—எந்த இடத்தில் சிக்கல் எதிர்பார்க்கப்படுகிறது என்பதற்கும், எந்த ஸ்டீலும் வெட்டப்படுவதற்கு முன்பே உங்கள் வடிவமைப்பை அல்லது செயல்முறையை எவ்வாறு சரிசெய்ய வேண்டும் என்பதற்கும் தெளிவான வரைபடத்தை வழங்குகிறது.

ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் சிமுலேஷனில் முக்கிய உள்ளீடுகள் மற்றும் வெளியீடுகள்
உள்ளீடு இது என்ன தகவல் தருகிறது சாதாரண வெளியீடு
3D CAD பாகம் மற்றும் கூடுதல் வடிவமைப்பு மற்றும் உருவாக்க வரிசையை வரையறுக்கிறது இறுதி பாகத்தின் வடிவம், அம்சங்களின் இருப்பிடங்கள்
பொருள் அட்டை (வலிமை வளைவு, n-மதிப்பு) வளைக்கும் ஆரங்கள், இழுவை ஆழம், ஸ்பிரிங்பேக் அபாயம் மெலிதாகும்/தடிமனாகும் வரைபடங்கள், FLD, ஸ்பிரிங்பேக் வெக்டர்கள்
உராய்வு/சுக்கிலப்படுத்தல் மாதிரி சுக்கிலப்படுத்தல் தேர்வு, இழுவை நாரா முடிச்சு சீரமைப்பு சுருக்கங்கள், தேய்மானம், பொருள் ஓட்டம்
அச்சு வேக சுயவிவரம் டை அழிப்பு, மேற்பரப்பு முடித்தல், சுருக்கங்கள் சுழற்சி நேரம், விசை வளைவுகள்
பிணைப்பான்/பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை சுருக்கம் மற்றும் பிளவு கட்டுப்பாடு சுருக்கம் ஏற்படும் ஆபத்து, பிளவுகள்
டிரா பீட் அமைப்புகள் பொருள் ஓட்டம், சுவர் தடிமன் சுவர் தடிமன் மாற்றம், இழுவை ஆழம்

இந்த உள்ளீடுகளை ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், சிமுலேஷன் மென்பொருள் ஒவ்வொரு பாகத்திற்குமான ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தை உகப்பாக்க உங்களுக்கு உதவுகிறது, பாரம்பரிய சோதனை மற்றும் பிழை முயற்சிகளை விட நேரம் மற்றும் செலவை சேமிக்கிறது.

ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் மற்றும் ஓவர்பெண்ட் பணிப்பாய்வுகள்

உயர் வலிமை கொண்ட எஃகு அல்லது அலுமினியத்தை ஸ்டாம்ப் செய்யும்போது, உருவாக்கிய பிறகு பாகங்கள் அடிக்கடி "ஸ்பிரிங்பேக்" (spring back) ஆகிவிடுவதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள்—இதன் பொருள் இறுதி வடிவம் சாய்வில் சரியாகப் பொருந்தாது. இங்குதான் டிஜிட்டல் ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் பயன்படுகிறது. உருவாக்கப்பட்ட பிறகு பாகம் எவ்வளவு நகரும் என்பதை உங்களால் முன்கூட்டியே கணிக்க சிமுலேஷன் பயன்படுத்தலாம், பின்னர் உங்கள் சாய்வு மேற்பரப்புகளை (சில நேரங்களில் “ஓவர்பெண்ட்” அல்லது “மார்ஃபிங்” என்று அழைக்கப்படுகிறது) சரிசெய்து, இறுதி பாகம் தரத்திற்குள் வருவதை உறுதி செய்யலாம். இந்த செயல்முறை பொதுவாக பின்வரும் படிகளை உள்ளடக்கியது:

  • ஆரம்ப உருவாக்க செயல்முறையை சிமுலேட் செய்து, எதிர்நோக்கப்படும் ஸ்பிரிங்பேக்கை அளவிடுதல்
  • மாதிரி மாதிரியில் சாய்வு வடிவவியலை சரிசெய்தல் (ஈடுசெய்தல்)
  • முடிவுகளை சரிபார்க்க மீண்டும் சிமுலேஷனை இயக்குதல்
  • பாகம் தரத்திற்கு ஏற்ப இருக்கும் வரை மீண்டும் மீண்டும் செய்தல்

உங்கள் சிமுலேஷனில் உண்மையான அழுத்தி மற்றும் டை நிலைமைகளை - பகுதி அளவீட்டிற்காக எவ்வாறு பொருத்தப்படுகிறது என்பது வரை - நகலெடுப்பது முக்கியம். ஃபார்மிங்வேர்ல்டின் கூற்றுப்படி, துல்லியமான ஈடுசெய்தல் உண்மை மற்றும் இலக்க அமைப்புகளை பிண்டர் இடைவெளிகள், இழுவை பீட் இருப்பிடங்கள், பொருள் தொகுப்பு உட்பட ஒத்திருக்க செய்வதை தேவைப்படுத்துகிறது. இவ்வாறு செய்வதன் மூலம், இலக்க மற்றும் கடை தள உண்மைகளுக்கு இடையேயான "வேறுபாட்டை" குறைக்கிறீர்கள், உங்கள் தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை மிகவும் கணிக்கத்தக்கதாக மாற்றுகிறீர்கள்.

பிளாங்க் வளர்ச்சி மற்றும் ட்ரிம் லைன் மீண்டும் மீண்டும்

உருவாக்குவதற்கு முன் தாள் சுருள் வடிவம் போன்ற சரியான பிளாங்க் வடிவத்தை உருவாக்குவது தாள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் முக்கியமானது. கடந்த காலங்களில், இது நாட்கள் நீடிக்கும் சோதனை மற்றும் பிழை முறையாக இருந்தது, ஆனால் சிமுலேஷனுடன், நீங்கள் விரைவாக மீண்டும் மீண்டும் செய்யலாம். இது எவ்வாறு செயல்படுகிறது:

  1. CAD வடிவவியலின் அடிப்படையில் ஒரு ஆரம்ப பிளாங்க் சுற்றுவரையறையுடன் தொடங்குங்கள்
  2. சிமுலேஷனில் பகுதியை மாதிரியாக உருவாக்குங்கள்
  3. அளவீட்டு கருவிகளைப் பயன்படுத்தி (CMM அல்லது டிஜிட்டல் அளவுகோல்கள்) உருவாக்கப்பட்ட பகுதியை இலக்கு வடிவத்துடன் ஒப்பிடுங்கள்
  4. பொருள் நீண்டு அல்லது அழுந்தும் இடத்தை பொறுத்து வெற்று வடிவத்தை சரி செய்க
  5. தேவையான சகிப்புத்தன்மைக்கு ஏற்ப உருவாக்கப்பட்ட பகுதி பொருந்தும் வரை மீண்டும் செய்க

ஸ்டாம்பிங்சிமுலேஷன் சுட்டிக்காட்டியது போல, இந்த இலக்கமய அணுகுமுறை உங்கள் வளர்ச்சி கால அட்டவணையிலிருந்து வாரங்களை குறைக்கலாம் மற்றும் கடினமான பாகங்களுக்கு அல்லது குளிர் ஸ்டாம்பிங் நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தும்போது மிகத் துல்லியமான ட்ரிம் சுவட்டை உருவாக்கலாம்.

  1. CAD மாதிரி தயாரிப்பு
  2. சிமுலேஷன் அமைப்பு (பொருள், உராய்வு, அழுத்தம் தரவு)
  3. மெய்நிகர் சோதனை (உருவாக்குதல், ட்ரிம் செய்தல், ஸ்பிரிங்பேக்)
  4. ஈடுசெய்தல் (டை/வெற்று வடிவ வடிவியலை சரி செய்தல்)
  5. CAM கருவி பாதை உருவாக்கம்
  6. உண்மை சோதனை
  7. அளவீடு (CMM, லேசர் ஸ்கேன்)
  8. சிமுலேஷன்/டூலிங்கை புதுப்பிக்கவும்
மேல்நோக்கி சிமுலேஷன் நேரத்தை முதலீடு செய்வது கணிக்க முடியாத சோதனைகளிலிருந்து கணிக்க முடியக்கூடிய பொறியியலுக்கு செலவை நகர்த்துகிறது.

டிஜிட்டல் பாய்ச்சு ஒருங்கிணைப்பிற்கான சிறந்த நடைமுறைகள்

  • எப்போதும் வழங்குநர்களிடமிருந்தோ அல்லது நம்பகமான பொது தரவுத்தளங்களிலிருந்தோ பொருள் அட்டைகளைப் பெறுங்கள். கிடைக்கவில்லையெனில், எதிர்கால குறிப்பிற்காக அனைத்து மாதிரி ஊகங்களையும் ஆவணப்படுத்தவும்.
  • உங்கள் சிமுலேஷன் உண்மை உலக ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தைப் பொருத்துமாறு உறுதி செய்ய, அடியேன் தரவை (சர்வோ சுயவிவரங்கள், விசை வளைவுகள்) ஆரம்பத்திலேயே ஒருங்கிணைக்கவும்.
  • இயந்திர செயல்முறையின் போது மாறுபாடுகளைத் தவிர்க்க, செல்லுபடியான டை வடிவவியலுடன் CAM போஸ்ட்புராசஸர்களை ஒருங்கிணைக்கவும்.
  • மூடிய சுழற்சி கருத்துப்பெறுதலைப் பயன்படுத்தவும்: ஒவ்வொரு உடல் சோதனைக்குப் பிறகும், ஈடுசெய்தலை மேம்படுத்தவும், ஒத்திசைவை விரைவுபடுத்தவும் அளவீட்டு தரவை உங்கள் சிமுலேஷனுக்குள் மீண்டும் ஊட்டவும்.

இந்த டிஜிட்டல் பணிப்பாய்வை ஏற்பதன் மூலம், உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் கடையில் குறைவான ஆச்சரியங்களையும், குறைந்த சோதனை சுழற்சிகளையும், மேலும் வலுவான, மீண்டும் மீண்டும் கிடைக்கக்கூடிய முடிவுகளையும் நீங்கள் காண்பீர்கள். நீங்கள் முன்னேறும்போது, உங்கள் டை வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி திட்டமிடலுடன் சிமுலேஷனை ஒருங்கிணைப்பது நவீன உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங்கின் அடித்தளமாகவும், இன்றைய வேகமாக மாறிக்கொண்டிருக்கும் தொழில்துறையில் போட்டித்தன்மையை நிலைநிறுத்துவதற்கான முக்கிய காரணியாகவும் இருக்கும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்.

அடுத்து, நவீன அழுத்தி தொழில்நுட்பம் மற்றும் வரிசை அமைப்புகள் எவ்வாறு டை வடிவமைப்பு மற்றும் கடை தரை முடிவுகளை பாதிக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

different press technologies used in metal stamping

நவீன அழுத்திகள் மற்றும் அவை டை வடிவமைப்பில் ஏற்படுத்தும் தாக்கம்

உருவாக்குதல் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாட்டிற்கான சர்வோ அழுத்தியின் நன்மைகள்

சர்வோ பிரஸ் என்ற சொல்லைக் கேட்கும்போது, டிஜிட்டல் கட்டுப்பாடுகளைக் கொண்ட உயர்தர உபகரணங்களை நீங்கள் கற்பனை செய்து பார்க்கலாம்—அது சரியானதுதான். அச்சிடும் இயந்திரத்தின் ஓட்டத்தின் மீது வடிவமைப்பாளர்கள் மற்றும் ஆபரேட்டர்களுக்கு முன்னெப்போதும் இல்லாத அளவு கட்டுப்பாட்டை வழங்குவதன் மூலம், சர்வோ பிரஸ்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறையை புரட்சிகரமாக மாற்றியுள்ளன. நிலையான வேகத்திலும், இயக்க சுழற்சியிலும் இயங்கும் பாரம்பரிய இயந்திர பிரஸ்களுக்கு மாறாக, சர்வோ பிரஸ்கள் ஸ்லைடு நிலை, வேகம் மற்றும் ஓட்டத்தின் அடிப்பகுதியில் நிலைநிறுத்தும் நேரம் கூட கட்டுப்படுத்த திட்டமிடக்கூடிய சர்வோ மோட்டார்களைப் பயன்படுத்துகின்றன.

ஸ்டாம்பிங் ஷீட் மெட்டலுக்கு இது ஏன் முக்கியம்? நவீன உயர் வலிமை கொண்ட ஸ்டீல் அல்லது அலுமினியத்தை உருவாக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். இந்த பொருட்கள் ஸ்பிரிங்பேக்குக்கு ஆளாகின்றன—அதாவது, உருவாக்கிய பிறகு பாகம் திரும்ப வளைதல்—இதனால் தொலைப்பகுதி வடிவங்கள் ஏற்படுகின்றன. சர்வோ ப்ரஸ் மூலம், பாடம் டெட் சென்டரில் ராமை மெதுவாக்கவோ அல்லது நிறுத்தவோ முடியும், இதனால் பொருள் சரியாக அமைவதற்கு நேரம் கிடைக்கி, ஸ்பிரிங்பேக்கை குறைக்கிறது. சிக்கலான வடிவங்களின் போது சுருக்கங்கள் அல்லது மெலிதாதலை குறைக்க வேக சுயவிவரத்தையும் துல்லியமாக சரிசெய்யலாம். சிக்கலான பாகங்களுக்கு அல்லது பல்வேறு பொருட்கள் மற்றும் வடிவவியல்களை உற்பத்தி செய்யும் போது இந்த நெகிழ்வுத்தன்மை மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக இருக்கிறது.

  • சர்வோ ப்ரஸ்களுக்கான வடிவமைப்பு தாக்கங்கள்:
    • ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் மற்றும் செயலுக்கும் தனிப்பயனாக்கக்கூடிய இயக்க சுயவிவரங்கள்
    • மாறுபட்ட வேகங்களுக்கு ஏற்ப அனுகூலமான சுக்கு உத்திரவு உத்திகள்
    • இயக்கத்தை இலக்கமாக நிரல்படுத்த முடியும் என்பதால் சிக்கலான சாய்வு இயந்திரங்களுக்கான (எ.கா: கேம்ஸ்) தேவை குறைகிறது
    • பீட் டியூனிங் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் மீதான அதிக கட்டுப்பாடு
    • மேம்பட்ட சென்சாரிசேஷன் திட்டம்—விசை, நிலை மற்றும் பாகம்-வெளியேறுதலை நிகழ்நேரத்தில் கண்காணிக்க சென்சார்களை ஒருங்கிணைக்கவும்
    • கட்டுப்படுத்தப்பட்ட இயக்கத்தின் காரணமாக ஸ்கிராப் அகற்றுவதற்கான சாத்தியக்கூறு எளிமையானது

மெல்லிய மற்றும் மின்சார எஃகுகளுக்கான அதிவேக அழுத்தம்

நீங்கள் தொழில்துறை உற்பத்தியாளர்கள் ஒரு நிமிடத்திற்கு ஆயிரக்கணக்கான சிறிய, துல்லியமான மின்தொடர்புகள் அல்லது மெல்லிய எஃகு பாகங்களை எவ்வாறு உற்பத்தி செய்கிறார்கள் என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? அதுதான் அதிவேக அழுத்திகளின் உலகம்—அதிகபட்ச உற்பத்தி வெளியீட்டிற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட சிறப்பு வகை டை ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள். இந்த அழுத்திகள் கம்பி சேர்மானங்களுக்கான தாமிர உலோகக்கலவைகள் (இணைப்புகளுக்கு) அல்லது மின்மாற்றி மெல்லிய தகடுகளுக்கான மின்சார எஃகு போன்ற மெல்லிய-அளவு உலோகங்களை அழுத்துவதற்கும் ஸ்டாம்பிங் செய்வதற்கும் ஏற்றது.

ஆனால் நிமிடத்திற்கு 1,500 ஸ்ட்ரோக்குகள் வரை வேகத்தில் இயங்குவது தனித்துவமான சவால்களை ஏற்படுத்துகிறது. கருவி சேதமடைவதையோ அல்லது பாகங்களில் குறைபாடுகளையோ தவிர்க்க டை-க்கான பஞ்ச் சீரமைப்பு முழுமையாக இருக்க வேண்டும். உராய்வு அல்லது அதிக வெப்பமடைவதைத் தடுக்க சரியான எண்ணெய் ஊற்றுதல் அவசியம். ஸ்லக் மேலாண்மை — சிறிய உலோகத் துண்டுகளை அகற்றுதல் — மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் ஒரே ஒரு ஸ்லக் தவறாக கையாளப்பட்டால் கூட அதிக வேகத்தில் பயங்கரமான டை விபத்தை ஏற்படுத்தலாம். இந்த பயன்பாடுகளுக்கான டைகள் பெரும்பாலும் வேகமாக சுழற்சி மற்றும் அரிப்பு அணியும் தாக்கங்களை தாங்குவதற்காக மேம்பட்ட பூச்சுகள் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தல்களை உள்ளடக்கியிருக்கும், குறிப்பாக ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் அல்லது கடின உலோகக்கலவைகளைக் கையாளும்போது.

  • அதிக வேக பிரஸ்களுக்கான வடிவமைப்பு தாக்கங்கள்:
    • துல்லியமான டை சீரமைப்பு மற்றும் உறுதியான வழிநடத்தும் அமைப்புகள்
    • சிறப்பு எண்ணெய் ஊற்றும் கால்வாய்கள் மற்றும் பொருட்கள்
    • ஸ்லக் தடுப்பு அம்சங்கள் மற்றும் அதிக வேக கழிவு அகற்றும் அமைப்புகள்
    • பாகங்கள் ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்க மேம்பட்ட ஸ்டிரிப்பர் விசை
    • டை அணியும் முறைகள் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை தேர்வில் கவனம் செலுத்துதல்
    • நிகழ்நேர கண்காணிப்பிற்கான மேம்பட்ட சென்சார்கள்

டேண்டம் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் லைன்கள்: டைகளுக்கான தாக்கங்கள்

இப்போது, ஒவ்வொன்றும் ஒரு பெரிய ஆட்டோமொபைல் பேனலில் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளைச் செய்யும் அழுத்தங்களின் வரிசையை உறுதி செய்யுங்கள். அது ஒரு டாண்டம் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் லைன்—ஒரு கட்டமைப்பு, அங்கு பாகம் ஒரு டையிலிருந்து மற்றொன்றுக்கு கையாலோ, ரோபோவாலோ அல்லது தானியங்கி கிரிப்பர்களாலோ நகர்த்தப்படுகிறது. பெரிய, ஆழமாக வரையப்பட்ட பாகங்களுக்கு அல்லது பாக வடிவவியல் முறையான டைக்கு மிகவும் சிக்கலானதாக இருக்கும்போது பொதுவாக இந்த அமைப்புகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

டிரான்ஸ்ஃபர் லைன்களில், கிரிப்பர் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் ஃபிங்கர் தூரத்தைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளும் வகையில் டை வடிவமைப்பு, பாகத்தின் இடத்தை உறுதிப்படுத்தும் வலுவான அம்சங்கள், ஒவ்வொரு பாகமும் சரியான நேரத்தில் சரியான இடத்தில் உள்ளதை உறுதிப்படுத்த கூடுதல் சென்சார்கள் தேவைப்படுகின்றன. ரோபாட்டிக் கையாளுதல் மற்றும் விரைவான மாற்றத்திற்கு ஏற்ப அம்சங்களைக் கொண்டிருப்பதால் டைக்கள் பெரும்பாலும் பெரியதாகவும் கனமாகவும் இருக்கும். அழுத்தங்கள் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திரங்களுக்கு இடையே ஒருங்கிணைப்பு மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் தவறான நேரத்தில் நகர்த்துவது பாகங்கள் தவறாக ஊட்டப்படுவதையோ அல்லது சேதத்தையோ ஏற்படுத்தலாம்.

  • டாண்டம்/டிரான்ஸ்ஃபர் லைன்களுக்கான வடிவமைப்பு தாக்கங்கள்:
    • நிலையான பாக இடுதலுக்கான அர்ப்பணித்த இடம் காணும் அம்சங்கள்
    • டை வடிவவியலில் கட்டமைக்கப்பட்ட கிரிப்பர்/டிரான்ஸ்ஃபர் ஃபிங்கர் தூரம்
    • பகுதிகள் இருப்பு, தவறான ஊட்டம் மற்றும் இடமாற்ற நிலை ஆகியவற்றிற்கான கூடுதல் சென்சார்கள்
    • பெரிய பாகங்களையும் மீண்டும் மீண்டும் கையாளுதலையும் சமாளிக்க உயர்தர சாய் கட்டமைப்பு
    • இயக்கங்களுக்கு இடையே நிறுத்த நேரத்தை குறைக்க விரைவான மாற்று அம்சங்கள்
    • பல நிலையங்களில் சிக்குதலை தடுக்க மேம்பட்ட தொலைப்பு நீக்கம்

அச்சு தொழில்நுட்பங்களை ஒப்பிடுதல்: உங்கள் சாய்க்கு எது சரியானது?

பத்திரிகை வகை இயக்க கட்டுப்பாடு சாதாரண பாகங்கள் சாய் அழிவு கருத்துகள்
சர்வோ அச்சு முற்றிலும் நிரல்படுத்தக்கூடிய, மாறக்கூடிய வேகம் மற்றும் தங்குமிடம் சிக்கலான வடிவங்கள், அதிக-கலவை, அதிக-வலிமை கொண்ட எஃகு, அலுமினியம் உகந்த இயக்கத்தின் காரணமாக குறைந்த அழிவு; சுருக்கம் மற்றும் சென்சார் அமைப்பிற்கு உணர்திறன் கொண்டது
அதிவேக இயந்திர அழுத்தி நிலையான சுழற்சி, மிக வேகமானது மெல்லிய-அளவு, மின்சார எஃகுகள், இணைப்பான்கள் அதிக அழிவு விகிதங்கள்; மேம்பட்ட பூச்சுகள் மற்றும் அடிக்கடி பராமரிப்பு தேவை
டாண்டம்/டிரான்ஸ்ஃபர் லைன் ஒருங்கிணைந்த, பல-அழுத்தி ஒத்திசைவு பெரிய, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பலகங்கள் கனரக சாய்வுகள்; சீரமைப்பு, கையாளுதல் மற்றும் விரைவான மாற்றத்தில் கவனம்
அழுத்தி இயக்கம் ஒரு வடிவமைப்பு மாறி—மாறாத வேகத்தை எடுத்துக்கொள்ளும் சாய்வுகள் தரத்தை குறைக்கின்றன

பொருள் அடுக்குகள் மற்றும் பரப்பு முடித்தல்: ஏன் தொழில்நுட்ப தேர்வு முக்கியமானது

அழுத்தும் தொழில்நுட்பத்தின் உங்கள் தேர்வு வேகம் அல்லது நெகிழ்வுத்தன்மை பற்றி மட்டும் அல்ல—இது நீங்கள் பல்வேறு பொருட்களுக்காக வடிவமைக்கும் விதத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது. நவீன ஆட்டோமொபைல் மற்றும் உபகரண பயன்பாடுகளில் பொதுவாக காணப்படும் உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகள் மற்றும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகள், உருவாக்கும் வேகம், சீரணிப்பு மற்றும் செதில் பரப்பு முடித்தலை கவனமாக கட்டுப்படுத்த வலியுறுத்துகின்றன. சர்வோ அழுத்தும் இயந்திரங்கள் தடிமன் குறைவதை குறைக்கவும், தளர்வை கட்டுப்படுத்தவும் இயக்க சுருக்கங்களை சரிசெய்ய உங்களை அனுமதிக்கின்றன, அதே நேரத்தில் அதிவேக அழுத்தும் இயந்திரங்கள் கடுமையான சுழற்சியை கையாள உறுதியான பூச்சுகள் மற்றும் துல்லியமான சீரமைப்பை தேவைப்படுகின்றன. தன்டம் வரிசைகளுக்கு, பெரிய, பல-நிலை எஃகு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு குறிப்பாக, உறுதியான கட்டுமானம் மற்றும் நம்பகமான பொருள் கையாளுதலை நோக்கமாக கொண்டிருக்கிறது.

இறுதியில், உங்கள் தேர்ந்தெடுத்த அழுத்தி, ஒரு நிரல்படுத்தக்கூடிய சர்வோ, மின்னல் வேகமான டை-ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம் அல்லது ஒருங்கிணைந்த டிரான்ஸ்ஃபர் லைன் ஆகியவற்றின் திறனுடன் உங்கள் டை வடிவமைப்பை பொருத்துவது, தரம், செயல்திறன் மற்றும் கருவியின் ஆயுள் ஆகியவற்றின் சிறந்த கலவையைப் பெற உதவுகிறது. உங்கள் அடுத்த உலோக அழுத்தும் செயல்முறையைத் திட்டமிடும்போது, ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் டையை மட்டுமல்ல, உங்கள் முழு உற்பத்தி உத்தியையும் எவ்வாறு ஆக்கிரமிக்கிறது என்பதைக் கவனியுங்கள்.

அடுத்து, ஆரம்ப வடிவமைப்பிலிருந்து தொடர்ந்த உற்பத்தி வரை முழு கருவி ஆயுள் சுழற்சியை வரைபடமாக்குவோம்—உங்கள் டைகள் முதல் அடியிலிருந்தே தரத்தையும், இயங்கும் நேரத்தையும் வழங்குவதை உறுதி செய்ய.

டை கட்டுமான ஆயுள் சுழற்சி மற்றும் கடை பணி பாதை

வடிவமைப்பிலிருந்து கட்டும் பணி பாதை மற்றும் சோதனை புள்ளிகள்

எப்படி ஒரு டைகள் உற்பத்தியில் தரத்தின் தங்க நிலைமையாகும் ஒரு எளிய ஸ்கெட்சிலிருந்து அழுத்தியில் ஆயிரக்கணக்கான சுழற்சிகளை இயக்கும் வலுவான கருவிக்கு திட்டம் எவ்வாறு மாறுகிறது? பொறியியல், தயாரிப்பு மற்றும் தரக் குழுக்களை ஒன்றிணைக்கும் அமைப்புச் செயல்முறையில் இதன் பதில் அடங்கியுள்ளது. ஒரு தரமான டை டை தயாரிப்பு தொழில்துறையில் இதன் சாதாரண பயணத்தை பார்ப்போம்:

  1. தேவைகள் & DFM மதிப்பாய்வு: பாகத்தின் அச்சுப்பதிப்பு மற்றும் உற்பத்தி செய்ய கூடிய தன்மை பற்றிய விரிவான மதிப்பாய்வுடன் இந்த செயல்முறை தொடங்குகிறது. அம்சங்கள், அனுமதிக்கப்படும் விலகல்கள் மற்றும் பொருட்கள் ஸ்டாம்பிங் செய்வதற்கு ஏற்றவாறு உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்ய வடிவமைப்பாளர் பொறியியல் குழுவுடன் நெருக்கமாக பணியாற்றுகிறார். இங்குதான் தொழில்துறையில் டைக்கள் என்றால் என்ன என்பது ஒரு வரையறைக்கு அப்பால் செல்கிறது—இது பாகத்தின் நோக்கத்தை செயல்முறை திறனுடன் ஒருங்கிணைப்பதாகும்.
  2. விரிவான டை வடிவமைப்பு: CAD ஐப் பயன்படுத்தி, ஒவ்வொரு பஞ்ச், டை தொகுதி, ஸ்டிரிப்பர் மற்றும் வழிகாட்டி பற்றியும் குறிப்பிடும் வகையில் வடிவமைப்பாளர் ஒரு விரிவான மாதிரி மற்றும் படம் தொகுப்பை உருவாக்குகிறார். ஆவணங்களில் ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகள், நிலையங்களின் பட்டியல் மற்றும் தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்கள் அடங்கும்.
  3. CNC/CAM நிரலாக்கம்: வடிவமைப்பை CNC மில்லிங், EDM அல்லது தரையிடுதலுக்கான இயந்திர குறியீடாக நிரலாளர்கள் மாற்றுகின்றனர். வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் பகுதிகளில் குறிப்பாக, துல்லியம் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தலுக்காக கருவி பாதைகள் சிறப்பாக்கப்படுகின்றன.
  4. இயந்திரம், EDM மற்றும் பாலிஷ்: உற்பத்தியாளர்கள் ஒவ்வொரு டை பாகத்தையும் உருவாக்குகிறார்கள், துல்லியமான மேற்பரப்புகள் மற்றும் நெருக்கமான அனுமதிக்கப்படும் விளிம்புகள் மற்றும் ஆரங்களுக்கான இயந்திர செயல்முறை கருவியின் ஆயுள் மற்றும் பாகத்தின் தரத்திற்கு அவசியம்.
  5. வெப்ப சிகிச்சை & பூச்சு: குறிப்பிட்ட பாகங்கள் கடினத்தன்மை மற்றும் அழிவு எதிர்ப்புக்காக வெப்ப சிகிச்சையைப் பெறுகின்றன, பின்னர் உராய்வு அல்லது சிதைவைக் குறைப்பதற்காக பூச்சுகள் பூசப்படுகின்றன—அதிக அளவிலான டைகளை உற்பத்தி செய்வதற்கு இது முக்கியமானது.
  6. பொருத்தம்: அனைத்து டை பாகங்களும் பொருத்தப்படுகின்றன, சரியான இடைவெளிகளுக்காக ஷிம்கள் அமைக்கப்படுகின்றன, மேலும் சீரமைப்புக்காக வழிகாட்டிகள் சரிபார்க்கப்படுகின்றன. கண்காணிப்புக்காக பொருத்துதல் ஆவணங்கள் புதுப்பிக்கப்படுகின்றன.
  7. பென்ச் சோதனை: அச்சில் நகர்த்துவதற்கு முன், பொருத்தப்பட்ட டை பொருத்தம், செயல்பாடு மற்றும் பாதுகாப்புக்காக பென்ச் சரிபார்ப்புகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது.
  8. அச்சு சோதனை: டை ஒரு அச்சில் பொருத்தப்படுகிறது, மேலும் சோதனை ஓட்டங்கள் நடத்தப்படுகின்றன. சோதனை அச்சு ஆபரேட்டர் மற்றும் அளவீட்டு குழு ஆரம்ப பாகங்களை அளவிட்டு, குறைபாடுகள் அல்லது விலகல்களை ஆராய்கின்றனர்.
  9. பாக அளவீடு மற்றும் புதுப்பிப்புகள்: CMMகள் அல்லது கேஜ்களைப் பயன்படுத்தி, தரம் பொறியாளர் அளவுரு துல்லியத்தை சரிபார்க்கிறார். தேவைப்பட்டால், சாய்வை சரிசெய்து மீண்டும் சரிபார்க்கிறார்—பல சுழற்சிகளில் இது நடைபெறும்.
  10. ஓட்டும் விகிதம் & கையளிப்பு: சாய்வு உற்பத்தி வேகத்தில் தொடர்ச்சியாக நல்ல பாகங்களை உற்பத்தி செய்தவுடன், முன்னெச்சரிக்கை பராமரிப்பு (PM) திட்டத்துடன் அது கடை தளத்திற்கு கையளிக்கப்படுகிறது.

இந்த தொடர் ஒவ்வொன்றும் தயாரிப்புக்கான டை தொடக்கத்தின் போது விலை உயர்ந்த ஆச்சரியங்களை குறைப்பதற்காக முதல் முறையிலேயே சரியாக உருவாக்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறது.

முயற்சி செய்தல் சரிபார்ப்பு மற்றும் அளவுரு ஒப்புதல்

நீங்கள் டிரைஅவுட் கட்டத்தை எட்டியுள்ளீர்கள் என வைத்துக்கொள்ளுங்கள். இங்கு, பல-பணி அமைப்பு குழு பணி மிகவும் முக்கியமானது: வடிவமைப்பாளர், கருவி தயாரிப்பவர், டிரைஅவுட் அழுத்து இயந்திர ஆபரேட்டர் மற்றும் தரம் பொறியாளர் ஆகியோர் அனைவரும் ஒரு பங்கை ஏற்கின்றனர். இதன் நோக்கம்? டை உற்பத்தி செய்யும் பாகங்கள் அனுமதிக்கப்பட்ட வரம்புக்குள் இருக்கிறதா, பரப்பு முடிக்கும் இலக்குகளை பூர்த்தி செய்கிறதா, மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளைச் சந்திக்கிறதா என்பதை சரிபார்ப்பதாகும். வெட்டும் பகுதிகளுக்கு, சுத்தமான, ஓரம் இல்லாத விளிம்பு மற்றும் குறைந்த டை ரோல் என்பது நன்கு இயந்திரம் செய்யப்பட்ட டையின் அடையாளமாகும். வடிவமைப்பு அம்சங்களுக்கு, சீரான பரப்பு முடிக்கும் மற்றும் நிலையான வடிவவியல் முக்கியமானவை. பகுதிக்கு ஏற்ப அனுமதிக்கப்பட்ட வரம்பு வகுப்புகள் மாறுபடலாம்—வெட்டும் விளிம்புகளுக்கு ஆழமான வடிவமைப்பு பாகங்களை விட கண்டிப்பான கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது. தொழிற்சாலை தரநிலைகள் அல்லது U-Need PM போன்ற குறிப்புகள் இந்த தேவைகளுக்கு வழிகாட்டலாம்.

ஏற்றுக்கொள்ளுதல் தொகுப்பு: தேவையான ஆவணங்கள் மற்றும் உரிமையாளர்கள்
ஆர்டிஃபேக்ட் விளக்கம் உரிமையாளர்
ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு நிலையம் வாரியான செயல்முறை வரைபடம் டிசைனர்
நிலையங்களின் பட்டியல் அனைத்து செயல்பாடுகள் மற்றும் அம்சங்களின் பட்டியல் டிசைனர்
PPAP/ISIR உற்பத்தி பாக அங்கீகாரம்/ஆரம்ப மாதிரி அறிக்கை தேவைப்படும் படி தரம் பொறியாளர்
அளவீட்டு அறிக்கைகள் CMM அல்லது அளவுகோல்களிலிருந்து பெறப்பட்ட அளவுரு தரவு அளவீட்டியல்
பராமரிப்பு அட்டவணை தடுப்பூசி பராமரிப்புக்கான இடைவெளிகள் மற்றும் பணிகள் கருவித் தயாரிப்பாளர்/உற்பத்தி
அமைப்பு தாள்கள் அச்சு அமைப்புகள், சுருக்கம், சென்சார் I/O சோதனை இயக்குநர்
ஸ்பேர் விவர பட்டியல் முக்கியமான மாற்று பாகங்கள் கருவித் தயாரிப்பாளர்
முறையாகவும் அடிக்கடியும் அளவிடுங்கள்—சோதனையில் விரைவான ஒத்திசைவை அளவீட்டியல் உறுதி செய்கிறது.

தடுப்பூக்க பராமரிப்பு மற்றும் பழுதுபார்க்கும் திட்டமிடல்

ஒரு சாய்வு ஆண்டுகளாக நம்பகத்தன்மையுடன் இயங்க என்ன உதவுகிறது? அதற்கான பதில், பகுதி அளவு, பொருள் வகை மற்றும் காணப்படும் அழிவு முறைகளுக்கு ஏற்ப தயாரிக்கப்பட்ட முன்னெச்சரிக்கை பராமரிப்பு உத்தி ஆகும். தொழில்துறை சிறந்த நடைமுறைகளின்படி:

  • அடிக்கடி ஆய்வுகள்: அடிக்கடி அழிவு, விரிசல்கள் அல்லது சீரற்ற நிலை ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்க திட்டமிடுங்கள்—குறிப்பாக வெட்டும் மற்றும் வடிவமைக்கும் பரப்புகளில்.
  • கூர்மைப்படுத்துதல் மற்றும் மீட்டமைத்தல்: வெட்டும் ஓரங்கள் மற்றும் வடிவமைப்பு அம்சங்கள், தரம் பாதிக்கப்படும் முன் மீண்டும் கூர்மைப்படுத்தப்பட வேண்டும்.
  • சரம்பலிப்பு: சாய்வு பொருட்கள் மற்றும் பாகங்களின் உலோகக்கலவைகளுக்கு ஏற்ற சரியான சுத்திகரிப்பானைப் பயன்படுத்தி, ஆவணப்படுத்தப்பட்ட அட்டவணையைப் பின்பற்றவும்.
  • அசல் நிலை மற்றும் சரிபார்ப்பு: அளவு துல்லியத்தை பராமரிக்க, ஷிம்கள், வழிகாட்டிகள் மற்றும் அழுத்த அமைப்புகளை சரிபார்த்து சரிசெய்யவும்.
  • பயிற்சி: ஆபரேட்டர்கள் மற்றும் பராமரிப்பு ஊழியர்கள் சாய்வுகளின் ஆய்வு, சுத்திகரிப்பு மற்றும் பாதுகாப்பான கையாளுதல் குறித்து பயிற்சி பெற்றிருப்பதை உறுதி செய்யவும்.

அதிக தொகையிலான சாய்கள் அல்லது தேய்மான பொருட்களுக்கு, ஆய்வு மற்றும் கூர்மைப்படுத்துதல் அடிக்கடி செய்யப்பட வேண்டும். சென்சார்கள் அல்லது சாய் சுழற்சிகளைக் கண்காணித்தல் போன்ற முன்னறிவிப்பு பராமரிப்பு மூலம் திடீர் நிறுத்தங்கள் குறைக்கப்பட்டு, கருவியின் ஆயுள் நீட்டிக்கப்படும்.

இந்த சுழற்சி வாழ்க்கையைப் பின்பற்றுவதன் மூலம்—வலுவான வடிவமைப்புடன் தொடங்கி, கண்டிப்பான பராமரிப்புடன் முடிப்பதன் மூலம்—கருவியின் ஆயுள் மற்றும் பாகங்களின் தரம் அதிகபட்சமாக்கப்படும். அடுத்த அத்தியாயத்தில், உங்கள் அடுத்த ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கான சரியான பங்குதாரரை பட்ஜெட் செய்து தேர்வுசெய்வதில் உதவுவதற்காக வாங்குதல் மற்றும் வழங்குநர் தேர்வில் கவனம் செலுத்துவோம்.

key factors in stamping die procurement and supplier evaluation

உலோக ஸ்டாம்பிங் சாய்களுக்கான வாங்குதல் மற்றும் செலவு ஓட்டங்களை நடைமுறையாக்குதல்

எந்த காரணிகள் கருவி செலவு மற்றும் தேற்ற நேரத்தை பாதிக்கின்றன?

நீங்கள் தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சாய்களை வாங்கத் தொடங்கும்போது, விலைகள் மற்றும் காலக்கெடுகள் மிகவும் வேறுபட்டிருப்பதை நீங்கள் விரைவாகக் கவனிப்பீர்கள். ஏன்? ஒவ்வொரு சாய் திட்டமும் தனித்துவமான காரணிகளின் தொகுப்பால் ஆக்கப்படுகிறது. இரண்டு பாகங்களைக் கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: ஒன்று எளிய பிராக்கெட், மற்றொன்று சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பேனல். அவற்றின் சாய்களுக்கான செலவு மற்றும் டெலிவரி நேரம் முற்றிலும் வேறுபட்டிருக்கும். இங்கே முக்கிய ஓட்டங்கள் உள்ளன:

  • பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை: மேலும் அம்சங்கள், கடுமையான தரநிலைகள் அல்லது சிக்கலான வடிவங்கள் பொறியியல் மற்றும் இயந்திர மணிநேரத்தை அதிகரிக்கின்றன.
  • டை வகை: சிங்கிள்-ஹிட் அல்லது கூட்டு டைகளை விட புரோகிரஸிவ் டைகள் (பெரும்பாலும் புரோகிரஸிவ் டை உற்பத்தியாளர்களால் பயன்படுத்தப்படுகிறது) மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் அதிக நிலையங்கள் மற்றும் வடிவமைப்பு நேரத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன.
  • பொருள் மற்றும் பூச்சுகள்: கடினமான அல்லது தேய்மான பொருட்கள் உயர்தர கருவி எஃகுகள் மற்றும் சிறப்பு பூச்சுகளை தேவைப்படுத்துகின்றன, இது செலவை அதிகரிக்கிறது.
  • தரநிலை & மேற்பரப்பு முடித்தல்: அதிக துல்லியம் அல்லது அழகு தேவைகள் முடித்தல் மற்றும் சரிபார்ப்புக்கு அதிக நேரம் தேவைப்படுகிறது.
  • சென்சாரிசேஷன் & தானியங்கி: தரக் கட்டுப்பாட்டிற்காக சென்சார்கள் அல்லது தானியங்கி செயல்முறைகளைச் சேர்ப்பது முதல் செலவையும் பராமரிப்புச் செலவையும் உயர்த்துகிறது.
  • சரிபார்ப்பு மற்றும் ஆவணம்: மிகுந்த ஆய்வு திட்டங்கள், PPAP/ISIR, அல்லது வாடிக்கையாளர் தணிக்கைகள் தயாரிப்பு கால அவகாசத்தை நீட்டிக்கின்றன.
  • ஸ்பேர்ஸ் & பராமரிப்பு: ஸ்பேர் பாகங்களுக்கான திட்டமிடல் மற்றும் சீரமைப்பதற்கான எளிமை ஆரம்ப முதலீட்டை அதிகரிக்கலாம், ஆனால் இயங்கும் நேரத்தில் லாபம் தரும்.
  • எதிர்பார்க்கப்படும் கருவி ஆயுள்: லட்சக்கணக்கான சுழற்சிகளுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட டைகள் உறுதியான கட்டுமானத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன மற்றும் அதிக செலவுகளுக்கு நியாயத்தை நிலைநாட்டலாம்.

துறை நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டைகள் தயாரிப்பாளருடன் ஆரம்ப DFM ஒத்துழைப்பு கருவி செலவுகளை 10–40% குறைக்கலாம் மற்றும் தாமதங்களை தடுக்கலாம்.

விற்பனையாளர்கள் மற்றும் மதிப்பீடுகளை எவ்வாறு ஒப்பிடுவது

உங்கள் தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் டை திட்டத்திற்கு சரியான கூட்டாளியை தேர்வு செய்வது என்பது குறைந்த மதிப்பீட்டை மட்டும் பார்ப்பதற்கு அப்பால் செல்வதை உள்ளடக்கியது. பதிலாக, திறன்கள், சான்றிதழ்கள் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட ஆதரவில் கவனம் செலுத்துங்கள். உங்கள் விற்பனையாளர்களை ஒப்பிட உதவும் ஒரு ஒப்பிடும் அட்டவணை இங்கே — முன்னணி எடுத்துக்காட்டுடன் தொடங்குவது:

SUPPLIER சான்றிதழ்கள் DFM/சிமுலேஷன் ஆதரவு பொருள் அனுபவம் அளவுருவாக்கம் சாதாரண திட்டங்கள்
Shaoyi Metal Technology IATF 16949, ISO முழுமையான (DFM, இயந்திர உருவாக்கம், முன்னோடி உருவாக்கம்) எஃகு, அலுமினியம், HSS, ஆட்டோமொபைல் புரோட்டோடைப் முதல் தொடர் உற்பத்தி வரை தனிப்பயன் ஆட்டோமொபைல், அதிக துல்லியம் கொண்ட ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங்குகள்
விநியோகஸ்தர் B ISO 9001 அடிப்படை DFM மதிப்பாய்வு எஃகு, அலுமினியம் குறைவு முதல் நடுத்தர அளவு வரை உபகரணங்கள், எலக்ட்ரானிக்ஸ்
விநியோகஸ்தர் C ISO 14001 சுவாரஸ்யமான எஃகு மட்டும் சிறிய தொகுப்பு பிராக்கெட்டுகள், ஹார்டுவேர்

ஸ்டாம்பிங் டை தயாரிப்பாளர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, தொழில்நுட்ப திறன்களை மட்டுமல்லாமல், தொடர்பு, தெளிவுத்தன்மை மற்றும் விற்பனைக்குப் பிந்தைய ஆதரவையும் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். தள பார்வைகள், குறிப்புகள் மற்றும் தெளிவான ஆவணங்கள் உங்களுக்கு எதிர்காலத்தில் ஏற்படக்கூடிய ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்க உதவும். முதல் கருவியை உருவாக்குவதற்கு முன்பே, வடிவவியலை எளிமைப்படுத்தவும், அம்சங்களைத் தரப்படுத்தவும் மற்றும் செலவுகளைக் குறைக்கவும் DFM மற்றும் சிமுலேஷன் வளங்களைக் கொண்ட ஒரு ஸ்டாம்பிங் டை தயாரிப்பாளர் உதவ முடியும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள்.

  • ஸ்ட்ரிப் அமைப்பு மற்றும் பாகங்களின் படங்கள் (2D/3D)
  • ஆண்டுசார் அல்லது திட்ட அளவு
  • பொருள் தரவிரிவு (வகை, தடிமன், முடித்தல்)
  • தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்கள் மற்றும் அனுமதி விலக்குகள்
  • ஆய்வு மற்றும் செல்லுபாடு சோதனை திட்டம்
  • அச்சு தரவு (டன்னேஜ், படுக்கை அளவு, தானியங்கி)
  • இலக்கு தொடங்கும் தேதி மற்றும் டெலிவரி எதிர்பார்ப்புகள்

பாகத்திற்கான செலவில் கருவியை சமப்படுத்துதல்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? தனிபயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சாய்களுக்கான பட்ஜெட் பற்றி யோசிக்க ஒரு எளிய வழி: மொத்த கருவி முதலீட்டை உங்கள் முன்னறிவிப்பு உற்பத்தி அளவில் பரப்புங்கள். எதிர்பார்க்கப்படும் பராமரிப்பு, ஸ்பேர் பாகங்கள் மற்றும் எதிர்பார்க்கப்படும் பொறியியல் மாற்றங்களைச் சேர்க்கவும். இந்த அணுகுமுறை உங்கள் தனிபயன் உலோக ஸ்டாம்ப் சாயத்திற்கான உண்மையான ஒரு பாக செலவை வழங்குகிறது, முன்கூட்டியே விலை தாக்கத்தை மட்டுமல்ல. அதிக தொகையிலான திட்டங்களுக்கு, ஒவ்வொரு பாகத்திலும் கருவியின் தாக்கம் விரைவாகக் குறைகிறது; குறைந்த தொகையிலான அல்லது முன்மாதிரி இயங்குதளங்களுக்கு, இது பெரிய காரணி, ஆனால் தரம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் தன்மைக்காக இது மதிப்புள்ளதாக இருக்கலாம்.

ஆரம்பகால DFM, தெளிவான தரநிலைகள் மற்றும் சரியான வழங்குநருடன் முன்னெச்சரிக்கை திட்டமிடுதல்—அதிக மதிப்பை வழங்குகிறது, குறைந்த மதிப்பீட்டை பின்தொடர்வதை விட.

இந்த கொள்முதல் உத்திகளைப் பின்பற்றி, மேலே உள்ள சரிபார்ப்புப் பட்டியலைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான சிறந்த ஸ்டாம்பிங் சாயல் தயாரிப்பாளரைத் தேர்ந்தெடுக்க நீங்கள் தயாராக இருப்பீர்கள், அதிக உற்பத்திக்கான முன்னேறும் சாயல் தயாரிப்பாளர்கள் தேவைப்பட்டாலும் அல்லது குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கான தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சாயல்கள் தேவைப்பட்டாலும். அடுத்து, கருத்துருவிலிருந்து RFQ வரை செயல்படுத்தக்கூடிய படிகளை முடித்து, உங்கள் தகடு ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை வலுவான தொடக்கத்திற்கு கொண்டு வருவோம்.

ஒரு சீரான உலோக ஸ்டாம்பிங் சாயல் திட்டத்திற்கான செயல்படுத்தக்கூடிய அடுத்த படிகள்

கருத்துருவிலிருந்து RFQ வரை: உங்கள் முதல் 5 செயல்கள்

நீங்கள் கருத்திலிருந்து உற்பத்திக்கு மாறத் தயாராக இருக்கும்போது, விவரங்களால் எளிதில் மன அழுத்தமடைய முடியும். விலையுயர்ந்த தவறுகளைத் தவிர்க்க விரும்பும்போது ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு செயல்படுகிறது? பதில் தெளிவான, படிப்படியான பாதை ஆகும். உங்கள் அடுத்த ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை நம்பிக்கையுடன் தொடங்க உதவும் ஒரு நடைமுறை சரிபார்ப்புப் பட்டியல் இது:

  1. DFM விதிகளை அமைத்தல் மற்றும் தேவைகளைத் தெளிவுபடுத்துதல்
    அனைத்து சம்பந்தப்பட்ட பாக வரைபடங்கள், பொருள் தரவிரிவுகள் மற்றும் செயல்பாட்டு தேவைகளையும் சேகரிப்பதன் மூலம் தொடங்குங்கள். உங்கள் வடிவமைப்பு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் சிறந்த நடைமுறைகளுடன் ஒத்திருப்பதை உறுதி செய்ய DFM சோதனைப்பட்டியலைப் பயன்படுத்துங்கள். இந்த அடித்தளம் விலையுயர்ந்த மீண்டும் வேலை செய்வதைத் தடுக்கிறது மற்றும் உறுதியானதற்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது அடித்துரை செயல்பாடு .
  2. ஸ்ட்ரிப் அமைப்பையும் நிலைய செயல்பாடுகளையும் வரையறுக்கவும்
    உங்கள் பாகத்தை தொடர்ச்சியான செயல்பாடுகளாகப் பிரிக்கவும்—பிளாங்கிங், பியர்சிங், ஃபார்மிங் மற்றும் கட்டிங். இவற்றை ஸ்ட்ரிப் அமைப்பிலோ அல்லது நிலையங்களின் பட்டியலிலோ வரைபடமாக்கி, கேரியர் வலிமை, பைலட் இருப்பிடங்கள் மற்றும் ஸ்கிராப் ஓட்டம் ஆகியவற்றை உறுதி செய்யவும். இந்த வார்ப்புருவை தரமாக்குவது எதிர்கால திட்டங்களை வேகப்படுத்தும் மற்றும் அச்சேற்றம் என்றால் என்ன செயல்முறையை மேலும் கணிக்கத்தக்கதாக மாற்றும்.
  3. ஃபார்மிங் சிமுலேஷனை இயக்கி இலக்கத்தில் சரிபார்க்கவும்
    எந்த கருவியையும் உருவாக்குவதற்கு முன், பிளவுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது ஸ்பிரிங்பேக் ஆகியவற்றை முன்கூட்டியே கணிக்க மாதிரி ஃபார்மிங் சிமுலேஷனை இயக்கவும். துல்லியத்திற்காக வழங்குநரின் பொருள் அட்டைகள் மற்றும் உண்மையான பிரஸ் தரவுகளைப் பயன்படுத்தவும். இந்த இலக்க ட்ரைஅவுட் உங்கள் வடிவவியலை மேம்படுத்த, உடல் மீள்சுழற்சிகளைக் குறைக்க மற்றும் உங்கள் ஸ்டாம்ப் பாகங்களில் பாகத்தின் தொடர்ச்சித்தன்மையையும் அதிகரிக்கிறது ஆரம்பத்திலேயே தரநிலைக்கு ஏற்ப இருப்பதை உறுதி செய்ய உதவும்.
  4. திட்ட ஏற்பு, பராமரிப்பு மற்றும் ஆவணப்படுத்தல்
    ஏற்பு பேக்கேஜ்கள், அளவு அறிக்கைகள் மற்றும் தடுப்பு பராமரிப்பு அட்டவணைகளைத் தயார் செய்க. உங்கள் அணி விரைவாக சிக்கலைத் தீர்க்கவோ அல்லது உற்பத்தியை அதிகரிக்கவோ முடியும் வகையில் எல்லாவற்றையும் ஆவணப்படுத்துங்கள்—ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகள், செட்அப் தாள்கள், ஆய்வு திட்டங்கள். முழுமையான ஆவணப்படுத்தல் நம்பகமான அடித்துரை செயல்பாடு .
  5. முழுமையான RFQ பேக்கேஜைத் தயார் செய்து உத்திமுறை ரீதியாக மூலத்தைத் தேர்வு செய்க
    மேற்கூறிய அனைத்தையும் ஒரு முழுமையான RFQ-வில் சேர்க்கவும்: பாக வரைபடங்கள், ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகள், பொருள் தரவிரிவுகள், ஆண்டு தொகுதி மற்றும் தரத்திற்கான தேவைகள். உங்கள் விற்பனையாளர் குறுகிய பட்டியலைத் தயாரிக்கும்போது, DFM வல்லுநர்த்துவம், வலுவான சிமுலேஷன் ஆதரவு மற்றும் அளவில் அதிகரிக்கக்கூடிய திறன் கொண்ட பங்காளிகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். ஆட்டோமொபைல் அல்லது கடுமையான பயன்பாடுகளுக்கு, Shaoyi Metal Technology —குறிப்பாக IATF 16949 சான்றிதழ், ஆழமான DFM பகுப்பாய்வு அல்லது பல்வேறு பொருட்களில் அதிக துல்லியம் கொண்ட ஸ்டாம்ப் பாகங்களில் பாகத்தின் தொடர்ச்சித்தன்மையையும் அதிகரிக்கிறது செயல்பாட்டிற்கான வரலாறு தேவைப்படுமானால் மதிப்பீடு செய்வது மதிப்புமிக்கது. உங்கள் தனிப்பயன் தேவைகளுக்கு விற்பனையாளர் பொருத்தமாக உள்ளதா என்பதை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.
தெளிவான தேவைகளுடன் சிறந்த சாய்கள் தொடங்கி, கண்டிப்பான பராமரிப்புடன் முடிகின்றன.

வடிவமைப்பு, இயக்க சோதனை மற்றும் சோதனை திட்டங்களை ஆரம்பத்திலேயே ஒழுங்குபடுத்துங்கள்

அது அடிப்பு எந்திரத்தை எட்டுவதற்கு முன்பே ஒரு வடிவமைப்பு குறையை இலக்கமாக கண்டறிவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். இயக்க சோதனை மற்றும் DFM மதிப்பாய்வை ஆரம்பத்திலேயே ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், செலவு மிகுந்த சோதனைகளைக் குறைத்து, ஆச்சரியங்களை குறைக்கலாம். உங்கள் உள் வாரியங்கள் மற்றும் ஏற்பு தொகுப்புகள் போன்ற உள்ளக வாரியங்களை தரமாக்கி, ஒவ்வொரு புதிய அடித்துரை செயல்பாடு தொடக்கத்தையும் விரைவுபடுத்துங்கள். இந்த அணுகுமுறை நேரத்தை மட்டுமல்ல, குழுக்கள் மேம்பட்ட ஒத்துழைப்பை வழங்குவதையும் உதவுகிறது, நீங்கள் ஒரு முன்மாதிரியில் பணியாற்றுகிறீர்களா அல்லது அதிக அளவு உற்பத்திக்கு அளவை அதிகரிக்கிறீர்களா என்பதைப் பொறுத்து.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்திக்கு நம்பிக்கையுடன் அளவை அதிகரிக்கவும்

கருத்துருவிலிருந்து நம்பகமான, மீண்டும் மீண்டும் பாகங்களை உருவாக்கும் பயணமாக உலோக அடிப்பு என்ன? நிரூபிக்கப்பட்ட பணிப்பாய்வுகளில் அடிப்படையாக கொண்டு, நம்பத்தகுந்த கூட்டாளர்களால் ஆதரிக்கப்படும் இந்த படிகளைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் அடிப்பு பாகங்கள் தரம், பட்ஜெட் மற்றும் கால அட்டவணை இலக்குகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யலாம். ஒரு தனி முன்மாதிரியை உருவாக்குவதாக இருந்தாலும் அல்லது லட்சக்கணக்கான அலகுகளை திட்டமிடுவதாக இருந்தாலும், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறைகள் மற்றும் தெளிவான ஆவணங்கள் வெற்றிக்கான பாதையை அமைக்கின்றன.

அடுத்த படிக்கு தயாரா? DFM சோதனைப் பட்டியலை முதலில் பாருங்கள், உங்கள் ஸ்ட்ரிப் அமைப்பை உருவாக்கி, முழுமையான RFQ-உடன் தகுதிபெற்ற வழங்குநர்களை அணுகவும். இந்த சிறந்த நடைமுறைகளுடன், எப்போதும் ஒரு சுமூகமான, திறமையான உலோக ஸ்டாம்பிங் டை திட்டத்திற்கு நீங்கள் செல்லும் பாதையில் இருப்பீர்கள்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகள் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் டை என்றால் என்ன?

உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் ஒரு டை என்பது ஒரு அழுத்தத்துடன் விசையைப் பயன்படுத்தி தகடு உலோகத்தை குறிப்பிட்ட பாகங்களாக வெட்ட, வடிவமைக்க அல்லது உருவாக்க பயன்படும் ஒரு துல்லியமான கருவி ஆகும். ஒவ்வொரு பாகத்தின் தேவைகளுக்கும் ஏற்ப தனிப்பயனாக்கப்பட்டு, கடுமையான அனுமதிப்புடன் அதிக அளவிலான உற்பத்தியை உறுதி செய்வதற்காக ஒரே மாதிரியான, மீண்டும் மீண்டும் வடிவங்களை உருவாக்க டைகள் அவசியம்.

2. ஸ்டாம்பிங் டைகளின் முக்கிய வகைகள் யாவை மற்றும் ஒவ்வொன்றையும் எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும்?

ஸ்டாம்பிங் டைகளின் முக்கிய வகைகளில் ஒற்றை-நிலையம் (நிலை), கலவை, முன்னேறும் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் அடங்கும். எளிய, குறைந்த அளவு பாகங்களுக்கு ஒற்றை-நிலைய டைகள் சிறந்தவை. தட்டையான பாகங்களுக்கு ஒரே அடியில் பிளாங்கிங் மற்றும் பியர்சிங்கை கலவை டைகள் சேர்க்கின்றன. அதிக அளவு, பல-படி பாகங்களுக்கு முன்னேறும் டைகள் சிறந்தவை, அதே நேரத்தில் சிக்கலான, ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அல்லது 3D வடிவங்களை டிரான்ஸ்ஃபர் டைகள் கையாளுகின்றன. பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி அளவு மற்றும் பொருளைப் பொறுத்து சரியான டையைத் தேர்ந்தெடுப்பது சார்ந்துள்ளது.

3. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் பொதுவான பிரச்சினைகள் யாவை மற்றும் அவற்றை எவ்வாறு தடுக்கலாம்?

பூர்ஸ், பிளவுகள், சுருக்கங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு தோற்றத்தில் ஏற்படும் தோல்விகள் பொதுவான உலோக ஸ்டாம்பிங் சிக்கல்கள். சரியான DFM வழிகாட்டுதல்களைப் பின்பற்றுவதன் மூலம், சரியான இடைவெளிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், ஏற்ற பொருட்களைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் மற்றும் டை உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே குறைபாடுகளை கணித்து தவிர்க்க சிமுலேஷனைச் சேர்ப்பதன் மூலம் இவற்றை குறைக்கலாம்.

4. உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை வடிவமைத்தல் சிமுலேஷன் எவ்வாறு மேம்படுத்துகிறது?

கருவிகள் உருவாக்கப்படுவதற்கு முன்பே டை வடிவமைப்புகள் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளை மெய்நிகராகச் சோதிக்க பொறியாளர்களுக்கு உருவாக்க சிமுலேஷன் அனுமதிக்கிறது. மெலிதாகுதல், ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் சாத்தியமான குறைபாடுகளை முன்னறிவிப்பதன் மூலம், சிமுலேஷன் பாகத்தின் வடிவவியலை சீர்மைப்படுத்தவும், விலையுயர்ந்த சோதனைகளைக் குறைக்கவும், முதல் உற்பத்தி ஓட்டத்திலேயே பாகங்கள் தரவிருத்திகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யவும் உதவுகிறது.

சரியான மதிப்பீடுகளை உறுதி செய்ய ஒரு ஸ்டாம்பிங் டை RFQ-ல் என்ன சேர்க்கப்பட வேண்டும்?

பாக வரைபடங்கள், ஸ்ட்ரிப் அமைப்புகள், ஆண்டு அல்லது திட்ட அளவு, பொருள் தரவிருத்திகள், தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்கள், ஆய்வு திட்டங்கள், பிரஸ் தரவு மற்றும் இலக்கு தொடங்கும் தேதிகள் ஆகியவை விரிவான RFQ-ல் சேர்க்கப்பட வேண்டும். விரிவான தகவல்களை வழங்குவது சப்ளையர்கள் சரியான விலை, தேவையான நேரம் ஆகியவற்றை வழங்கவும், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட ஸ்டாம்பிங் டை தயாரிப்பாளர் உங்கள் தொழில்நுட்ப மற்றும் தரத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யவும் உதவுகிறது.

முந்தைய: தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் டைகள்: சாம்பல் மற்றும் மாற்று செயல்முறைகளை ஸ்மார்ட் DFM உடன் குறைக்கவும்

அடுத்து: டீப் டிரா மெட்டல் ஸ்டாம்பிங்: தற்போக்கு குறைபாடுகள், செலவு மற்றும் லீட் டைம் இப்போது

முடிவற்ற அளவெண் பெறுங்கள்

உங்கள் தகவல்களை விடுவிடவும் அல்லது உங்கள் வரைபடங்களை ஏற்றவும், நாங்கள் 12 மணி நேரத்தில் உங்களுக்கு தொழில்நுட்ப பகுப்பாய்வு செய்யும். உங்களுக்கு மேலும் மின்னஞ்சல் மூலம் நாங்களை தொடர்பு கொள்ளலாம்: [email protected]
மின்னஞ்சல்
பெயர்
கம்பனி பெயர்
செய்தியின்
0/1000
இணைப்பு
சுன்னியமாக ஒரு பதிவை ஏற்றுக்கொள்ளவும்
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

அறிவிப்பு பட்டியல்

வார்பு ஆணைகளின் பல வருடங்கள் கழித்து, அந்த நிறுவனத்தின் இணைப்பு தொழில்நுட்பம் முக்கியமாக காஸ் அரண்மனை இணைப்பு, ஆர்க் இணைப்பு, லேசர் இணைப்பு மற்றும் பல இணைப்பு தொழில்நுட்பங்களை உள்ளடக்கியது, அதுவுடன் இயந்திரமான சேர்த்தல் அமைப்புகள், அதிரச சோதனை (UT), கதிர் சோதனை(RT), காந்த கதிர் சோதனை(MT) எரித்தல் சோதனை(PT), இருவி தற்கால சோதனை(ET), சோதனை தள்ளிக்கூர்மை அளவு, அதனால் உயர் திறவல், உயர் தரம் மற்றும் அதிக உறுதியான இணைப்பு அமைப்புகளை அடைய, நாங்கள் CAE, MOLDING மற்றும் 24-நேர விரைவான அளவுகூறு வழங்குகிறோம், அதுவால் வாடிக்கைகளுக்கு செய்ட்டிஸ் அழிப்பு பகுதிகளுக்கும், இயந்திரமாக்கு பகுதிகளுக்கும் மிகவும் நல்ல சேவை வழங்குவோம்.

  • வெவ்வேறு கார் பொருட்கள்
  • இயந்திர செயலாக்கத்தில் 12 வருடங்கள் மேற்படுத்தும் அனுபவம்
  • அழியாத செயலாக்கு மற்றும் தரக்கூறுகளை அடைய
  • தரமுகம் மற்றும் செயலாற்று ஒற்றுமை
  • தனிப்பட்ட சேவைகளை அடைய முடியும்
  • நேரத்தில் பரிவரிப்பு

முடிவற்ற அளவெண் பெறுங்கள்

உங்கள் தகவல்களை விடுவிடவும் அல்லது உங்கள் வரைபடங்களை ஏற்றவும், நாங்கள் 12 மணி நேரத்தில் உங்களுக்கு தொழில்நுட்ப பகுப்பாய்வு செய்யும். உங்களுக்கு மேலும் மின்னஞ்சல் மூலம் நாங்களை தொடர்பு கொள்ளலாம்: [email protected]
மின்னஞ்சல்
பெயர்
கம்பனி பெயர்
செய்தியின்
0/1000
இணைப்பு
சுன்னியமாக ஒரு பதிவை ஏற்றுக்கொள்ளவும்
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt

முடிவற்ற அளவெண் பெறுங்கள்

உங்கள் தகவல்களை விடுவிடவும் அல்லது உங்கள் வரைபடங்களை ஏற்றவும், நாங்கள் 12 மணி நேரத்தில் உங்களுக்கு தொழில்நுட்ப பகுப்பாய்வு செய்யும். உங்களுக்கு மேலும் மின்னஞ்சல் மூலம் நாங்களை தொடர்பு கொள்ளலாம்: [email protected]
மின்னஞ்சல்
பெயர்
கம்பனி பெயர்
செய்தியின்
0/1000
இணைப்பு
சுன்னியமாக ஒரு பதிவை ஏற்றுக்கொள்ளவும்
Up to 3 files,more 30mb,suppor jpg、jpeg、png、pdf、doc、docx、xls、xlsx、csv、txt