ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? அது எங்கே பொருந்தும்?

ஆழமான இழுப்ப உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

ஒரு உலோகக் கேன், ஒரு சென்சார் ஹவுசிங் அல்லது ஒரு நேர்த்தியான உபகரண ஷெல் எடுத்து அது எவ்வாறு உருவாக்கப்பட்டது என்று நீங்கள் யோசித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் கைகளில் நீங்கள் பிடித்திருக்கும் பொருள் வாய்ப்புகளில் ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பதன் தயாரிப்பாக இருக்கலாம். இந்த செயல்முறை டைகள் மற்றும் பிரஸ்களின் கலவையைப் பயன்படுத்தி தட்டையான தகரத்தை தொடர்ச்சியான, மூன்று பரிமாண வடிவங்களாக மாற்றுகிறது—உருளைகள், பெட்டிகள் அல்லது சிக்கலான கோப்பை போன்ற வடிவங்கள். தகரத்தை வெறுமனே வெட்டுவது அல்லது வளைப்பதை மட்டுமே செய்யும் சாதாரண ஸ்டாம்பிங்கிற்கு மாறாக, ஆழமான இழுப்பு புதிய வடிவத்திற்கு பொருளை நீட்டுகிறது, இது வலிமை, காற்று தடுப்பு மற்றும் குறைபாடற்ற முடித்தல் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஏற்றது.

இழுப்பு மற்றும் ஸ்டாம்பிங் விளக்கம்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அதை எளிமையாக்குவோம். பாரம்பரிய உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது வெட்டுவது மற்றும் எளிய வடிவமைப்பு பற்றியது—மாவை வெட்டி வடிவங்களை உருவாக்குவதைப் போல கற்பனை செய்து பாருங்கள். ஆழமான இழுப்பு (டீப் டிராயிங்), மாவைக் கிழிக்காமல் ஒரு ஆழமான கோப்பையை உருவாக்க அதை ஒரு வார்ப்பில் மெதுவாக நீட்டுவதைப் போன்றது. ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங் இதில், தாள் உலோகம் (பிளாங்க் என்று அழைக்கப்படுகிறது) ஒரு பஞ்ச் மூலம் ஒரு டை குழியினுள் இழுக்கப்பட்டு, விரும்பிய வடிவத்தை படிப்படியாக உருவாக்குகிறது. தொடர்ச்சியான சுவர் முக்கியமான பாகங்களுக்கு, குறிப்பாக:

• ஆட்டோமொபைல் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் எரிபொருள் அமைப்பு ஷெல்கள்
• உபகரணங்களின் கேன்கள் மற்றும் உறைகள்
• கருவி அல்லது எலக்ட்ரானிக்ஸ் கேஸ்கள்
• மருத்துவ சாதன உடல்கள்

இவை உலோக தைத்த பாகங்களுக்கு அடிக்கடி நேரான பக்கங்கள், ஆரங்கள் மற்றும் சீரான சுவர் தடிமன்களைக் கொண்டிருக்கும், இவை சாதாரண ஸ்டாம்பிங் அல்லது மெஷினிங் மூலம் அடைவது கடினம். இதுபோன்ற பாகங்களை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கான முதன்மையான செயல்முறை ஆழமான இழுப்பே, இது செலவு சேமிப்பையும், மீண்டும் மீண்டும் தரத்தையும் வழங்குகிறது.

புதிய பொறியாளர்களுக்கான கலைச்சொல் அடிப்படைகள்

• பிளாங்கிங்: வடிவமைப்பதற்கு முன் தட்டையான உலோகத் தாளை முன்கூட்டியே அளவில் வட்டு அல்லது வடிவத்தில் வெட்டுதல்.
• வரைபடம்: ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் மையமான கோப்பை அல்லது ஷெல் உருவாக்க ஒரு இடைவெளியை செருகுவதன் மூலம் இழுத்தல்.
• மீண்டும் இழுத்தல்: ஏற்கனவே உருவாக்கப்பட்ட பகுதியை மேலும் ஆழத்தை அதிகரிக்க அல்லது வடிவத்தை மெருகூட்ட இழுத்தல்.
• வெட்டி நீக்குதல்: உருவாக்கப்பட்ட பகுதியின் ஓரத்திலிருந்து கூடுதல் பொருளை நீக்கி சுத்தமான முடிவை பெறுதல்.

சரியாக கட்டுப்படுத்தப்பட்டால், பொருளின் எல்லைகளுக்கு அப்பால் மெலிதாக்காமல் ஒரு தட்டையான இடைவெளியை தொடர்ச்சியற்ற 3D ஷெல்லாக இழுத்தல் மாற்றுகிறது.

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஆழமான இழுப்பை ஏன் தேர்வு செய்ய வேண்டும்?

உங்கள் வடிவமைப்பு குறிப்பிடத்தக்க ஆழம், சுத்தமான சுவர்கள் மற்றும் குறைந்த தையல்களைக் கொண்ட பகுதியை அழைக்கிறது என்றால்—பேட்டரி சீலைகள், பம்ப் ஹவுசிங்குகள் அல்லது சென்சார் என்க்ளோசர்கள் போன்றவை—ஆழமான இழுப்பு பெரும்பாலும் சிறந்த தேர்வாக இருக்கும். இந்த செயல்முறை வழங்குகிறது:

• தொடர்ச்சியான வலிமை —எந்த வெல்டிங்குகள், இணைப்புகள் அல்லது பலவீனமான புள்ளிகளும் இல்லை
• அளவில் செலவு செயல்திறன் —குறிப்பாக அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு
• சிறந்த மீள்தன்மை —கண்டிப்பான அனுமதிப்பிழை மற்றும் நிலையான முடிவுகள்
• உயர்தர மேற்பரப்பு நேர்மை —மென்மையான முடிக்கும், குறைந்த குறைபாடுகள்

இருப்பினும், ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங் எல்லா சூழ்நிலைகளுக்கும் ஏற்றதல்ல. மிகவும் கூர்மிகுந்த மூலைகள், இடைநிலை படிகள் (மீண்டும் இழுத்தல்) இல்லாமல் மிகவும் ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது குறுக்கு வெட்டு மாற்றங்களில் பெரிய மாற்றங்கள் கொண்ட வடிவமைப்புகள் கொண்ட பாகங்களுக்கு இது குறைவாக ஏற்றது. அந்த சந்தர்ப்பங்களில், மாற்று உருவாக்கம் அல்லது இயந்திர முறைகள் தேவைப்படலாம் [குறிப்பு] .

அடிப்படைகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம் ஆழமான இழுப்பு (deep drawing) மற்றவற்றிலிருந்து இது எவ்வாறு வேறுபடுகிறது என்பதை உலோக இழுப்பது செயல்பாடுகள், உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான சரியான செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கும், செலவு, தரம் மற்றும் லீட் நேரத்திற்கான நிகழ்வு எதிர்பார்ப்புகளை நிர்ணயிப்பதற்கும் நீங்கள் சிறப்பாக தயார்படுத்தப்படுவீர்கள்.

ஆழமான இழுப்பு செயல்பாடுகளுக்கான படிப்படியான பணிப்பாய்வு

பிளாங்கிலிருந்து ஷெல் வரை ஒற்றை இழுப்பு பணிப்பாய்வு

நீங்கள் ஒரு தட்டையான தகட்டிலிருந்து தொடங்கி தொடர்ச்சியான, கோப்பை வடிவ பாகத்தை தேவைப்படும்போது, ஆழமான இழுப்பு செயல்முறை துல்லியமான படிகளின் தொடரைப் பின்பற்றுகிறது. ஒரு உலோக கோப்பையை உருவாக்குவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—ஒவ்வொரு படியும் வலிமையையும், மென்மையான முடிக்கும் தரத்தையும் உறுதி செய்கிறது. இதோ எவ்வாறு ஆழமான இழுப்பு செயல்பாடு பொதுவாக நிகழ்கிறது:

1. பிளாங்க் தயாரிப்பு: இறுதி பாகத்தின் பரப்பளவைப் பொருத்து, தகட்டிலிருந்து ஒரு தட்டு அல்லது முன்னோடி (வெற்று) வெட்டவும். சுத்தம் மிகவும் முக்கியம்—எந்த தூசி அல்லது எண்ணெய் இருந்தாலும் பின்னர் பரப்பு குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும்.
2. சரம்பலிப்பு: வெற்று தகட்டின் இரு பக்கங்களிலும் பொருத்தமான சலுக்கு பொருளை பூசவும். இந்த படி உராய்வைக் குறைக்கிறது, உலோக ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த உதவுகிறது, மேலும் ஆழமான உருவாக்கும் செயல்முறையின் போது சீரற்ற தட்டை ஏற்படாமல் தடுக்கிறது .
3. கட்டிலில் பொசிஷனிங்: வெற்று தகட்டை கட்டில் குழியின் மேல் வைக்கவும். வெற்று தகட்டை தட்டையாக வைத்து, சுருக்கங்கள் ஏற்படாமல் தடுக்க ஒரு பிடிப்பான் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தத்தை பயன்படுத்துகிறது.
4. வரைபடம்: அடித்தான் கீழே இறங்கி, வெற்று தகட்டை கட்டில் குழிக்குள் தள்ளுகிறது. உலோகம் உள்நோக்கி ஓடி, சரியாக கட்டுப்படுத்தப்பட்டால் கிண்ண வடிவத்தை குறைந்த நீட்டிப்புடன் உருவாக்குகிறது [மூலம்] .
5. வெட்டி நீக்குதல்: உருவாக்கிய பிறகு, விளிம்பில் உள்ள அதிகப்படியான பொருள் சுத்தமான ஓரத்திற்காக நீக்கப்படுகிறது.
6. துளையிடுதல்/இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள்: துளைகள் அல்லது பள்ளங்கள் தேவைப்பட்டால், இந்த கட்டத்தில் துளையிடுதல் அல்லது பள்ளம் ஏற்படுத்துதல் செய்யப்படுகிறது.
7. பரிசோதனை: முடிக்கப்பட்ட பாகம் அளவுகள், பரப்பு தரம் மற்றும் ஏதேனும் குறைபாடுகளுக்காக சரிபார்க்கப்படுகிறது.

சீரமைப்புகளை எப்போது மற்றும் ஏன் பயன்படுத்த வேண்டும்

சில நேரங்களில், ஒரு தனி சீரமைப்பு போதுமானதாக இல்லாமல் இருக்கும்—குறிப்பாக உயரமான அல்லது குறுகிய பாகங்களுக்கு. இங்குதான் பல சீரமைப்புகள், அல்லது மீண்டும் சீரமைத்தல் , பயன்படுகின்றன. ஒவ்வொரு மீண்டும் சீரமைத்தலும் விட்டத்தை மேலும் குறைத்து, உயரத்தை அதிகரிக்கிறது. இது பிளவுகள் அல்லது அதிக மெல்லியதாக்கம் ஏற்படாமல் ஆழமான உறைகளை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது. மீண்டும் சீரமைத்தலுக்கான முடிவு புள்ளிகள் பெரும்பாலும் உயரம்-க்கு-விட்ட விகிதத்தையும், பொருளின் வடிவமைக்கும் தன்மையையும் பொறுத்து அமைகின்றன. ஒரு சீரமைப்புக்கு பாகம் மிகவும் ஆழமாக இருந்தால், செயல்முறை நிறுத்தப்படுகிறது, தேவைப்பட்டால் பாகம் அழுத்தம் நீக்கம் செய்யப்படுகிறது (நெகிழ்ச்சியை மீட்டெடுக்க), பின்னர் மீண்டும் சீரமைக்கப்படுகிறது. இந்த படிப்படியான அணுகுமுறை ஒரு சிறப்பானது ஆழமான சீரமைத்தல் உற்பத்தி செயல்முறை .

1. முதல் சீரமைப்பு: வெற்று தகட்டிலிருந்து அடிப்படை கோப்பை வடிவத்தை உருவாக்குதல்.
2. இடைநிலை அழுத்தம் நீக்கம் (தேவைப்பட்டால்): மேலும் சீரமைத்தலுக்கு முன் உலோகத்தை மெதுவாக்க பாகத்தை சூடேற்றுதல், குறிப்பாக வேலை கடினமடைந்த பொருட்களுக்கு.
3. மீண்டும் சீரமைத்தல்: இறுதி ஆழத்தை அடைய, பகுதியாக உருவாக்கப்பட்ட பகுதியை ஒரு புதிய செதிலில் வைத்து, தயாரிப்பு செயல்முறையில் இழுத்தலை மீண்டும் செய்யவும்.
4. தேவைப்படும் வரை மீண்டும் செய்யவும்: சில பாகங்களுக்கு பல முறை மீண்டும் இழுத்தல் தேவைப்படும்; ஒவ்வொரு முறையும் புதிய செதில்களுடனும், தேய்மானப் பொருள் மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசையை கவனமாகக் கட்டுப்படுத்தவும் தேவைப்படும்.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகளின் அபாயத்தை மிகவும் குறைத்து, நிலையான முடிவுகளை உறுதி செய்வதால், ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் உங்கள் தேய்மானப் பொருள் மற்றும் சுத்தம் தொடர்பான முறையை ஆவணப்படுத்துவது மிகவும் முக்கியமானது.

முன்னேறும் செதில்கள் எதிர் கைமாற்று ஏற்பாடுகள்

திறமை மற்றும் பாகத்தின் தரத்திற்கு சரியான செதில் ஏற்பாட்டைத் தேர்வு செய்வது மிகவும் முக்கியமானது. இந்த இரண்டு முக்கிய அணுகுமுறைகள் எவ்வாறு வேறுபடுகின்றன என்பது இது:

• முன்னேறும் செதில் செயல்முறை: உலோக தகடு தொடர்ச்சியாக பல நிலைகள் வழியாக நகர்கிறது; ஒவ்வொன்றும் விரைவாக குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளை (இழுத்தல், துளையிடுதல், வெட்டுதல்) மேற்கொள்கிறது. இது அதிக அளவிலான, எளிய பாகங்களுக்கு ஏற்றது; அங்கு வேகமும், மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் தன்மையும் முக்கியமானவை.
• கைமாற்று செதில் செயல்முறை: தனிப்பட்ட பிளாங்க்ஸ் ஒரு நிலையத்திலிருந்து அடுத்த நிலையத்திற்கு இயந்திர ரீதியாக மாற்றப்படுகின்றன. பல வருடுதல்கள் மற்றும் சிக்கலான உருவாக்கங்கள் உட்பட ஒவ்வொரு நிலையமும் மேலும் சிக்கலான செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ள முடியும். சிக்கலான வடிவங்கள், ஆழமான வருடுதல்கள் அல்லது ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் துல்லியமான கட்டுப்பாடு தேவைப்படும் போது டிரான்ஸ்ஃபர் சாய்கள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன.

1. முற்போக்கான அணுகுமுறை:
   • சுருள் தகட்டை சாய்க்குள் ஊட்டவும்
   • தகடு கருவியின் வழியாக நகரும்போது பிளாங்கிங், வருடுதல், வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் ஆகியவை தொடர்ச்சியாக நிகழ்கின்றன
   • இறுதி நிலையத்தில் பாகங்கள் பிரிக்கப்படுகின்றன
2. டிரான்ஸ்ஃபர் அணுகுமுறை:
   • தனிப்பட்ட பிளாங்க்ஸுடன் தொடங்குங்கள்
   • பிளாங்க் வருடப்பட்டு, பின்னர் மீண்டும் வருடுதல், துளையிடுதல் அல்லது உருவாக்குதலுக்காக அடுத்தடுத்த நிலையங்களுக்கு மாற்றப்படுகிறது
   • சிக்கலான, ஆழமான வருடுதல் செயல்முறை தேவைகளுக்கு அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை

எல்லா நிலைகளிலும், உண்மையான சூழல் அளவுருக்கள்—அழுத்தி டொனேஜ், இழுப்பு நார் வடிவமைப்பு மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசைகள்—உங்கள் பொருள், பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் வழங்குநரின் உபகரணங்களுக்கு ஏற்ப தயாரிக்கப்பட வேண்டும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். வழிகாட்டுதலுக்காக எப்போதும் வழங்குநரின் தரவுகளையோ அல்லது நம்பகமான கையேடுகளையோ பார்க்கவும், மேலும் சோதனைகள் மூலம் உங்கள் செயல்முறையைச் சரிபார்க்கவும். ஆழமான இழுப்பு செயல்முறையின் அடிப்படைகளை நீங்கள் கைவசப்படுத்தினால், அடுத்த படியான: அபாயத்தை குறைத்து, பாகத்தின் தரத்தை அதிகபட்சமாக்கும் வகையில் திடமான கருவி மற்றும் சாய்வுகளை வடிவமைப்பதற்கு நீங்கள் தயாராக இருப்பீர்கள்.

கருவி மற்றும் சாய்வு வடிவமைப்பு

உலோக ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தும் சாய்வு பாகங்கள்

சில ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்கள் குறைபாடற்றதாக வெளிவருகின்றன, ஆனால் சில சுருக்கங்கள் அல்லது கிழிப்புகளுடன் வருவது ஏன் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பதில் பெரும்பாலும் கருவியின் விவரங்களில் உள்ளது—குறிப்பாக, இழுப்பு சாய்வு மற்றும் அதன் பாகங்கள். ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் இழுப்பு சாய்வு இதயமாக இருப்பதை கற்பனை செய்து பாருங்கள்: உலோகம் செய்யும் ஒவ்வொரு நகர்வையும் அது வடிவமைக்கிறது, வழிநடத்துகிறது மற்றும் கட்டுப்படுத்துகிறது. அதன் அத்தியாவசிய பாகங்களை நாம் பிரித்துப் பார்ப்போம்:

ஒவ்வொரு பகுதியும் வரைபட இடுக்கி குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் வடிவவியலைக் கருத்தில் கொண்டு பொறியியல் செய்யப்பட வேண்டும். உதாரணமாக, சிறிய பஞ்ச் ஆரம் கிழிப்பை ஏற்படுத்தலாம், அதிக இடைவெளி சுருக்கங்களை ஏற்படுத்தலாம். எனவே வெற்றிக்கு வடிவமைப்பு, கருவி மற்றும் உற்பத்தி அணிகளுக்கிடையேயான ஒத்துழைப்பு மிகவும் முக்கியமானது.

பிளாங்க்ஹோல்டர் வடிவமைப்பு மற்றும் விசை தேர்வு

இதைப் பற்றி நினைத்துப் பாருங்கள்: நீங்கள் ஒரு பை தட்டில் மாவை அழுத்துகிறீர்கள். குறைந்த அழுத்தம் மாவில் சுருக்கங்களை உருவாக்கும்; அதிகமாக இருந்தால், அது கிழிந்துவிடும். ஒரு இழுப்பு சாய்வு இல் பிளாங்க்ஹோல்டர் இதேபோல் செயல்படுகிறது. அதன் பணி தாளின் ஓரத்தை பிடித்து, குழியில் எவ்வளவு உலோகம் ஊடுருவுகிறது என்பதைக் கட்டுப்படுத்துவதாகும். சரியான பிளாங்க்ஹோல்டர் விசை ஒரு சமநிலைப் பணி:

• மிகக் குறைவு: பொருள் விரைவாக பாயும்போது சுருக்கங்கள் ஏற்படுகின்றன.
• மிக அதிகம்: உலோகம் நகர முடியாது, பிளவுகள் மற்றும் அதிக மெல்லியதாக்கம் ஏற்படுவதற்கான ஆபத்து உள்ளது.

பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை சரி செய்வதுடன், டிரா பீட்ஸை உகந்த இடங்களில் பொருத்துவதன் மூலம் உலோக பாய்ச்சலை சரிசெய்ய முடியும். சிக்கலான பாகங்களுக்கு, முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு முன் இந்த அமைப்புகளை சோதித்து மேம்படுத்த சிமுலேஷன் மற்றும் புரோடோடைப்பிங் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த கவனமான அணுகுமுறை விலை உயர்ந்த குறைபாடுகளை தவிர்க்கவும், உங்கள் டீப் டிராயிங் செயல்பாடு சுமூகமாக இயங்கவும் உதவுகிறது.

கருவி பொருட்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள்

ஒரு டீப் டிராயிங் குளிய தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருட்கள் மற்றும் பூச்சுகளை பொறுத்து அதன் உறுதித்தன்மை மற்றும் தரம் கடுமையாக சார்ந்துள்ளது. பொதுவான தேர்வுகள் பின்வருமாறு:

• கருவி எஃகுஃ அவற்றின் கடினத்தன்மை மற்றும் வலிமை காரணமாக பஞ்சஸ் மற்றும் டை குழிகளுக்கு அகலமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• கார்பைடுகள்: அதிக அளவு அல்லது தேய்மான பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த அழிப்பு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது.
• குறைந்த உலோகக் கலவை எஃகு: குறைந்த தேவைகளைக் கொண்ட கருவிகளுக்கு சில நேரங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது, பெரும்பாலும் வெப்ப சிகிச்சைகள் மூலம் மேம்படுத்தப்படுகிறது.

மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் பூச்சுகள் கருவி ஆயுள் மற்றும் செயல்திறனை மேலும் மேம்படுத்த முடியும். பொதுவான விருப்பங்கள் மற்றும் அவற்றின் நன்மைகளுக்கான ஒரு சுருக்க வழிகாட்டி இங்கே:

• குரோமியம் பூச்சு: அழிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் கீறலைக் குறைக்கிறது.
• நைட்ரைடுஃ நீண்ட கால உழைப்பிற்காக கருவியின் மேற்பரப்பை கடினமாக்குகிறது.
• ஃபிசிக்கல் வேபர் டெபாசிஷன் (PVD) பூச்சுகள்: கடினமான பொருட்களுக்கு குறிப்பாக சொருகல் மற்றும் அழிப்பு எதிர்ப்பை சேர்க்கிறது.
• கார்பரைசிங்/கார்பனிட்ரைடிங்: குறைந்த அலாய் எஃகுகளுக்கான மேற்பரப்பு கடினமாக்கம், உறுதித்தன்மை மற்றும் ஆயுளை மேம்படுத்துதல்.

நிறுத்தத்தின் நேரத்தை குறைப்பதற்கும், பாகங்களின் தரத்தை நிலையானதாக உறுதி செய்வதற்கும் அடிப்படைப் பொருள் மற்றும் பூச்சு ஆகியவற்றின் சரியான கலவையைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஒரு முக்கிய காரணி ஆகும். [குறிப்பு] .

முன்னேறிச் செல்லும் டை மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டை தேர்வு

உங்கள் அடுத்த திட்டத்திற்கான முன்னேறிச் செல்லும் டை மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டை-ஐ எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது? இது பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி அளவு மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை தேவைகளைப் பொறுத்தது:

• முற்றிலும் முன்னேற்ற செதுக்குகள்: சிறிய, குறைந்த சிக்கலான பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது. பட்டை ஒரு கருவியில் பல நிலைகளில் முன்னேறி, துளைத்தல் அல்லது இழுத்தல் போன்ற ஒவ்வொரு குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டையும் செய்கிறது. ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் மறுஆக்கம் அல்லது சிக்கலான வடிவமைப்பு தேவையில்லாத பாகங்களுக்கு இந்த அமைப்பு மிகவும் திறமையானது.
• மாற்று செதுக்குகள்: பல வடிவமைப்பு படிகள் தேவைப்படும் பெரிய, ஆழமான அல்லது சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது. பாகங்கள் ஒரு நிலையிலிருந்து மற்றொன்றிற்கு நகர்த்தப்படுவதால், அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையும், இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைக்கும் திறனும் கிடைக்கின்றன. குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு அல்லது பாகத்தின் வடிவமைப்பு காலப்போக்கில் மாறக்கூடிய போது டிரான்ஸ்ஃபர் செதில்கள் முன்னுரிமை பெறுகின்றன.

இதைக் கவனத்தில் கொள்ளுங்கள்: ஒரே மாதிரியான எளிய கோப்பைகளை மில்லியன் கணக்கில் உருவாக்குகிறீர்கள் என்றால், படிமுறை செதில் பெரும்பாலும் செல்லும் தேர்வு. ஆனால் உங்கள் பாகத்தில் மாறுபட்ட ஆழங்கள், பக்கவாட்டு அம்சங்கள் அல்லது இரண்டாம் நிலை வடிவமைப்பு தேவைப்பட்டால், உங்களுக்கு தேவையான தகவமைப்புத்தன்மையை டிரான்ஸ்ஃபர் செதில் வழங்குகிறது.

பராமரிப்பு மற்றும் ஆய்வு: நீண்ட கருவி ஆயுளுக்கான முக்கிய காரணி

நீங்கள் கவனிக்கும்படி, மிகச் சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட ஷீட் மெட்டல் பஞ்ச் மற்றும் செதில் காலக்கெழுத்தில் அசையும் பகுதிகள் அழிந்துவிடும். சீரற்ற பரப்பு குறைபாடுகளைப் போன்ற கீறல்கள் மற்றும் உராய்வு அழிவு போன்றவற்றைத் தடுப்பதற்கு தொடர் ஆய்வு மற்றும் திட்டமிடப்பட்ட பாலிஷிங் மிகவும் முக்கியமானது. எதிர்கால கருவி உருவாக்கங்கள் மற்றும் பராமரிப்பு அட்டவணைகளை மேம்படுத்த அழிவு முறைகள் மற்றும் உற்பத்தியிலிருந்து கிடைக்கும் பின்னூட்டங்களைப் பதிவு செய்யவும். இந்த முன்னெச்சரிக்கை அணுகுமுறை கருவியின் ஆயுட்காலத்தை நீட்டிப்பது மட்டுமல்லாமல், எதிர்பாராத நிறுத்தங்கள் மற்றும் தவறான தயாரிப்பு விகிதங்களையும் குறைக்கிறது.

வடிவமைப்பின் முக்கிய கூறுகளைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம் இழுப்பு சாய்வு வடிவமைப்பு, பொருள் தேர்வு மற்றும் பராமரிப்பு, நீங்கள் ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் இருந்து ஏற்படும் அபாயங்களை கணிசமாகக் குறைக்க முடியும். அடுத்து, பொருள் தேர்வுகள் மற்றும் வடிவமைக்கும் திறன் உங்களுக்கு உயர்தர, குறைபாடற்ற இழுப்புகளை அடைவதை எவ்வாறு நேரடியாகப் பாதிக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

பொருட்கள் மற்றும் வடிவமைக்கும் திறன்

இழுத்த பாகங்களுக்கான பொருள் தேர்வு அணிவகுப்பு

நீங்கள் ஒரு ஆழமான உலோக அச்சிடுதல் திட்டத்தை திட்டமிடும்போது, முதலில் கேட்க வேண்டிய கேள்வி: “எந்த உலோகத்தை நான் பயன்படுத்த வேண்டும்?” என்பதுதான். இதற்கான பதில் அனைத்தையும் வடிவமைக்கிறது—உருவாக்கும் தன்மை, வலிமை, மேற்பரப்பு முடித்தல், செலவு, மேலும் மீண்டும் இழுக்கப்படும் அல்லது அயனாக்கும் படிகளின் எண்ணிக்கை. இரண்டு பாகங்களை கற்பனை செய்யுங்கள்: ஒன்று துருப்பிடிக்காமல் இருக்க வேண்டிய உணவு-தர கேன், மற்றொன்று முதன்மையாக வலிமை தேவைப்படும் அமைப்பு பிராக்கெட். ஒவ்வொன்றுக்கும் ஏற்ற உதவியான பொருள் வேறுபட்டது, அதேபோல் ஆழமான இழுப்பு ஸ்டீல் தகடு , அலுமினியம், பித்தளை, அல்லது ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்.

ஆழமாக உருவாக்குதலுக்கான சாய்வு சூழ்க்குறிகள் மற்றும் LDR கருத்துகள்

நுட்பமாக இருக்கிறதா? எளிமைப்படுத்துவோம். ஆழமாக உருவாக்குவதற்கான சிறந்த உலோகங்கள் நெகிழ்வுத்தன்மையையும் (விரிவாக்கத்திற்கு பிளவுபடாமல் இருக்கும் திறன்) கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பாதை கடினத்தன்மையையும் (உருவாக்கப்படும்போது உலோகம் எவ்வளவு வலுவாகிறது) இணைக்கின்றன. எஃகின் ஆழமான உருவாக்கத்திற்காக , குறைந்த கார்பன் தரங்கள் நுண்ணிய தானிய அமைப்புடன் பரவலாக பயன்படுத்தப்படுகின்றன, ஏனெனில் அவை எளிதில் நீண்டு, மீள்வது குறைவாக இருக்கும். ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், கடினமானது மற்றும் அதிக ஊழிமுறிவு எதிர்ப்பு கொண்டது, வேகமாக பாதை கடினத்தன்மை அடைகிறது மற்றும் அதிக விசை தேவைப்படுகிறது. இதன் பொருள், பிளவுகள் அல்லது கிழிப்புகளை தவிர்க்க நீங்கள் பல உருவாக்கங்கள் அல்லது இடைநிலை அனிலிங் தேவைப்படலாம் [குறிப்பு] .

அந்த கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உருவாக்க விகிதம் (LDR) ஒரு முக்கியமான கருத்து - இது தோல்வி இல்லாமல் ஒரு படியில் இழுக்க முடியும் பிளாங்க் விட்டத்திற்கும் பஞ்ச் விட்டத்திற்குமான அதிகபட்ச விகிதமாகும். அதிக நெகிழ்ச்சி கொண்ட பொருட்கள் (ஆழமாக உருவாக்கும் எஃகு தகடு அல்லது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட அலுமினியம் போன்றவை) அதிக LDRகளை அடைய முடியும், அதாவது குறைந்த படிகளில் ஆழமான பாகங்கள். LDRஐ விட மேல் சென்றால், நெகிழ்ச்சியை மீட்டெடுக்க மீண்டும் இழுத்தல் அல்லது அனீலிங் சுழற்சிகளைச் சேர்க்க வேண்டியிருக்கும்.

இழுப்பதால் ஏற்படும் கோப்பைகளின் அலைக்கும் விளிம்புகளான இயரிங்கை மறக்க வேண்டாம். இயரிங் பெரும்பாலும் தகட்டின் தள அனிசோட்ராபி (தானியங்கள் எவ்வாறு அமைக்கப்பட்டுள்ளன) காரணமாக ஏற்படுகிறது. உருக்கப்பட்ட அல்லது உருட்டப்பட்ட தகடுகளில் இதை நீங்கள் அதிகம் கவனிப்பீர்கள். இயரிங்கை குறைக்க, பிளாங்கின் திசையை சரிசெய்யவும் அல்லது சமச்சீரான தானிய அமைப்பு கொண்ட பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்க உங்கள் வழங்குநருடன் பணியாற்றவும். இந்த விளைவைக் குறைப்பதற்கு செயல்முறை டியூனிங் உதவும், நேரத்தையும் கழிவையும் சேமிக்கும்.

தரவுத்தாள் வடிவமைக்கும் தன்மையும் சப்ளையர் சோதனைகளும் இறுதி தேர்வுகளை இணைந்து தீர்மானிக்க வேண்டும். காகிதத்தில் நல்லதாகத் தெரியும் ஒரு பொருள் உங்கள் குறிப்பிட்ட ஆழமான இழுப்பு அமைப்பில் வேறுபட்டு நடத்தை காட்டலாம்—எப்போதும் நிஜ உலக சோதனைகளுடன் சரிபார்க்கவும்.

மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பின்னரையும் செயலாக்கம்

உங்கள் பாகம் காட்சிக்கு உட்பட்டதாக இருந்தாலோ அல்லது மேலதிக செயலாக்கத்தை தேவைப்படுத்தினாலோ, மேற்பரப்பு முடித்தல் எதிர்பார்ப்புகள் மிகவும் முக்கியமானவை. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஆழமான இழுப்பு பாகங்கள் பெரும்பாலும் ஒளிரும், தூய்மையான முடித்தலுடன் வெளியேறுகின்றன, இது உணவு, மருத்துவம் அல்லது அலங்கார பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது. அலுமினியம் அதன் துருப்பிடிக்காத தன்மை மற்றும் இலகுவான எடைக்காகவும் மதிப்பிடப்படுகிறது, ஆனால் கருவி குறிகளை எளிதில் காட்டலாம்—சுரப்பி மற்றும் கட்டுமான நிலையில் கூடுதல் கவனம் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள். பித்தளை பல அலங்கார பயன்பாடுகளில் இரண்டாம் நிலை மெருகூட்டுதலின் தேவையைக் குறைத்து, அழுத்தத்திலிருந்து நேரடியாக ஒரு மென்மையான, தங்க நிற முடித்தலை வழங்குகிறது.

ஆழமான வரைதல் எஃகுத் தகடு போன்ற சில பொருட்கள் துருப்பிடிப்பு பாதுகாப்பிற்காக வடிவமைத்த பிறகு பூச்சு அல்லது பூச்சு தேவைப்படலாம் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். மாறாக, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டாம்பிங் பெரும்பாலும் இந்த படியைத் தவிர்க்கலாம், இருப்பினும் செலவுகள் மற்றும் வடிவமைத்தல் விசை அதிகமாக இருக்கும். துளையிடுதல், பூச்சு அல்லது ஓரங்களை நீக்குதல் போன்ற கீழ்நிலை செயல்பாடுகளுக்காக திட்டமிடும்போது, உங்கள் பொருள் தேர்வு ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் எவ்வாறு பாதிக்கும் என்பதைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். எடுத்துக்காட்டாக, கடினமான பொருட்கள் துளையிடும் போது கருவி அழிவை அதிகரிக்கலாம், மென்மையானவை பரப்பு சேதத்தைத் தடுக்க மேலும் கவனமாக கையாள வேண்டும்.

எப்போது அனில் செய்ய வேண்டும் மற்றும் எப்போது மீண்டும் வரைய வேண்டும்

செருகுதலுக்கு இடையில் சில நேரங்களில் உலோகத்தை கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வெப்பமூலம் மென்மையாக்குதல் (அனீலிங்) தேவைப்படுகிறது, குறிப்பாக ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஆழமான செருகுதல் அல்லது வேகமாக வேலை கடினமடையும் உயர் வலிமை உலோகக்கலவைகளுக்கு. உங்கள் பாகம் செருகிய பிறகு விரிசல் ஏற்பட்டாலோ அல்லது அதிக மெல்லியதாக்கம் காட்டினாலோ, ஒரு இடைநிலை அனீல் தகட்டை மீண்டும் நெகிழ்வாக்கி மேலும் வடிவமைக்க அனுமதிக்கும். பெரும்பாலான குறைந்த கார்பன் எஃகுகளுக்கு, மீண்டும் செருகுதல் அனீலிங் இல்லாமல் செய்யலாம், ஆனால் வேலை கடினமடைதல் அல்லது வடிவமைக்கும் திறன் இழப்பு குறிகளை எப்போதும் கண்காணிக்கவும் [குறிப்பு] .

இறுதியில், ஆழமான செருகுதலுக்கு சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது வடிவமைக்கும் திறன், வலிமை, முடித்தல் மற்றும் செலவு -ஐ சமநிலைப்படுத்துவதைப் பற்றியது; மேலும் ஒவ்வொரு பண்பும் செயல்முறை மற்றும் இறுதி தயாரிப்பை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். அடுத்து, இந்த பொருள் தேர்வுகள் உங்கள் அச்சிடப்பட்ட பாகங்களில் அடையக்கூடிய அனுமதிகள், மேற்பரப்புத் தரம் மற்றும் மீள்தன்மையை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதைப் பார்ப்போம்.

ஆழமாக செருகப்பட்ட பாகங்களில் அனுமதிகள், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் மீள்தன்மை

மிகையாக கட்டுப்பாடு விதிக்காமல் அனுமதிகளை குறிப்பிடுதல்

ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களை வடிவமைக்கும் போது, உங்கள் அனுமதி எவ்வளவு நெருக்கமாக இருக்க வேண்டும்? இது எளிமையாகத் தோன்றினாலும், விடை ஒரு படத்தில் உள்ள எண்ணை மட்டும் சார்ந்ததல்ல. ஆழமாக இழுத்தல் உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் அடையக்கூடிய அனுமதிகள் உங்கள் கடையின் உபகரணங்கள், கருவிகளின் தரம், சுக்கிலப்படுத்துதலின் தொடர்ச்சி மற்றும் ஆய்வு முறைகளால் வடிவமைக்கப்படுகின்றன. உதாரணமாக, மேம்பட்ட சாய் சீரமைப்பு மற்றும் நேரலை செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளுடன் கூடிய சமீபத்திய அச்சு, அடிப்படை கையால் செய்யப்பட்ட அமைப்பை விட நெருக்கமான அனுமதிகளை பராமரிக்க முடியும்.

சாத்தியமான மிக நெருக்கமான எண்களுக்கு மாறாக, உங்கள் பாகத்தின் செயல்பாட்டிற்கு உண்மையில் முக்கியமானவற்றை மையமாகக் கொள்ளுங்கள். அதிகமாக கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அனுமதிகள் செலவையும், குப்பை ஆபத்தையும் அதிகரிக்கின்றன—குறிப்பாக ஆழமாக இழுத்தலில், பொருள் ஓட்டம் மற்றும் கருவி அழிவு சிறிய மாற்றங்களை அறிமுகப்படுத்தும். வடிவமைப்பு கட்டத்தின் ஆரம்பத்தில், உங்கள் பாகத்தின் கட்டாய அம்சங்களை, உதாரணமாக சீல் செய்யும் மேற்பரப்புகள் அல்லது அழுத்து-பொருத்தல் விட்டங்களை அடையாளம் காணுங்கள். பின்னர், இந்த அம்சங்களை இலக்காகக் கொண்டு உங்கள் வழங்குநருடன் சேர்ந்து தள அமைப்புகள் மற்றும் ஆய்வு திட்டங்களை ஒழுங்கமைக்கவும்.

மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பர் கட்டுப்பாடு

சில அழுத்தி வெளியேற்றப்பட்ட பாகங்கள் குறை இல்லாமல் இருக்கின்றன, மற்றவை கூடுதல் பணியை தேவைப்படுத்துகின்றன - இதற்கு காரணம் என்னவென்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? பெரும்பாலும் இதற்கான பதில் மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பர் கட்டுப்பாட்டில் தான் இருக்கிறது. டை மற்றும் பஞ்ச் சரியாக பராமரிக்கப்பட்டு, சரியான சுக்கு மேலாண்மை செய்யப்பட்டால், ஆழமான வரைதல் பொதுவாக சீரான, மென்மையான மேற்பரப்பை உருவாக்கும். எனினும், வெட்டி நீக்குதல், தகட்டு உலோகத்தில் துளையிடுதல் அல்லது உலோகத்திற்கான துளை பஞ்ச் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் பர்கள் அல்லது கூர்மையான ஓரங்களை ஏற்படுத்தலாம்.

இந்த சிக்கல்களை குறைக்க, அம்சங்களை கூர்மைப்படுத்த ஒரு இலகுவான மறு-வடிவமைத்தல் படி ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய பின்-இழுவை செயல்முறைகளை ஒருங்கிணைப்பதை கருதுக. முக்கியமான துளைகளுக்கு, சிறந்த முடிவுகளை அடைய ஒரு அர்ப்பணிக்கப்பட்ட தகர துளை பஞ்ச் அல்லது பின்-வடிவமைத்தல் இயந்திர படியும் தேவைப்படலாம். விளிம்பு தரம் மற்றும் அளவு துல்லியத்தை மேலும் மேம்படுத்த ஷேவிங் அல்லது டிபர்ரிங் போன்ற முடித்தல் செயல்கள் உதவும்.

• கூர்மையான பர்ஸ் தவிர்க்க அச்சுகளில் ஆரம் அல்லது சாம்ஃபர் செய்யப்பட்ட விளிம்புகளை குறிப்பிடுக.
• ஸ்கோரிங் அல்லது காலிங் தடுக்க தொடர்பு தூய்மையை குறிப்பிடுக.
• தகரத்தில் துளையிடுவதால் உருவாக்கப்படும் முக்கிய அம்சங்களுக்கு குறிப்பாக, ஆய்வு குறிப்புகளை சேர்க்கவும்.

மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியது மற்றும் கேஜ் உத்தி

ஆயிரக்கணக்கான ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை நினைத்துப் பாருங்கள்—கடைசி பாகம் முதல் பாகத்தைப் போலவே நல்ல தரத்தில் இருக்குமா? மீண்டும் மீண்டும் ஒரே மாதிரியான தரத்தை உறுதி செய்வதற்கு, வலுவான கருவிகள், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறை அளவுருக்கள் மற்றும் திடமான ஆய்வு திட்டம் தேவை. மேம்பட்ட தயாரிப்பாளர்கள் அளவுகள் மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தலை சரிபார்க்க ஆயத்தள அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM) அல்லது லேசர் ஸ்கேனர்கள் போன்ற அளவீட்டு கருவிகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். உலோகத்திற்கான துளை அடிக்கும் கருவி மூலம் உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்களுக்கு, செல்ல/செல்லாது என்பதை சரிபார்க்கும் கேஜ்கள் அல்லது தனிப்பயன் ஃபிக்சர்கள் ஒவ்வொரு பாகமும் தர வரையறைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்ய உதவுகின்றன.

ஆய்வை திறமையாகவும் நம்பகத்தன்மையுடனும் செய்வதற்கு, உங்கள் படங்களில் தெளிவான தள அளவீட்டுப் புள்ளிகளையும் கேஜ் புள்ளிகளையும் வரையறுக்கவும். உங்கள் பாகத்தின் வடிவவியல் மற்றும் தரத்திற்கு முக்கியமான அம்சங்களுக்கு ஏற்ப அளவீட்டு ஃபிக்சர்களை வடிவமைக்க உங்கள் வழங்குநருடன் சகிப்புத்தன்மையுடன் செயல்படுங்கள். இது ஆய்வை வேகப்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், முரண்பாடான அல்லது மாறுபட்ட அளவீடுகளின் அபாயத்தையும் குறைக்கிறது.

உண்மையான அனுமதிப்படிவங்களை அமைப்பதன் மூலம், மேற்பரப்பு முடித்தல் தேவைகளை குறிப்பிடுவதன் மூலம், மறுபடியும் ஆய்வு செய்ய திட்டமிடுவதன் மூலம், உங்கள் ஆழமான இழுப்பு திட்டத்தை வெற்றிக்கு வழிவகுக்கும். அடுத்து, பொதுவான குறைபாடுகளை எவ்வாறு தீர்க்கலாம் என்பதையும், செயல்முறை மாற்றங்கள் உங்கள் உற்பத்தி வரிசையை எவ்வாறு சுமூகமாக இயக்க உதவும் என்பதையும் ஆராய்வோம்.

குறைபாடுகளை தீர்த்தல்

சுருக்கங்கள்: காரணங்களும் தீர்வுகளும்

ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களில் அலை வடிவ ஓரங்கள் அல்லது அலைகளை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? ஆழமான இழுப்பு தாள் உலோக உருவாக்கத்தில் சுருக்கங்கள் பொதுவான பிரச்சினைகளில் ஒன்றாகும், இது ஏமாற்றத்தை ஏற்படுத்தும். ஒரு உலோக கோப்பையை உருவாக்குவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள் - ஓரம் சுருங்கிய கழுத்துப்பகுதிபோல் இருந்தால், அது பாரம்பரிய சுருக்கம் என்பதை நீங்கள் காண்கிறீர்கள். இந்த பிரச்சினையை எவ்வாறு புரிந்துகொண்டு சரியான பாதையில் திரும்புவது என்பதை இங்கே பார்ப்போம்:

• அறிகுறிகள்: ஓரத்திற்கு அருகில் குறிப்பாக, அலைவடிவ, சீரற்ற ஃபிளேஞ்சஸ் அல்லது பக்கச்சுவர்கள்.
• மூல காரணங்கள்:
  • பிளாங்க்ஹோல்டர் விசை மிகக் குறைவு - பொருள் மிக சுதந்திரமாக பாய்கிறது.
  • மோசமான பீட் வடிவமைப்பு - உலோக பாய்வை எதிர்க்க போதுமான எதிர்ப்பு இல்லை.
  • டை அல்லது பஞ்ச் ஆரங்கள் மிக பெரியது - இழுப்பதை கட்டுப்படுத்துவதை குறைக்கிறது.
  • அதிக சுத்திகரிப்பு - கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பாய்வுக்கு தேவையான உராய்வை குறைக்கிறது.
• சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள்:
  • பிளாங்கை கட்டுப்படுத்த பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை அதிகரிக்கவும்.
  • மேலும் ஒழுங்குபடுத்தப்பட்ட இழுப்பைப் பெற பீட் வடிவமைப்பை மேம்படுத்தவும்.
  • அதிகமாக இருந்தால் டை மற்றும் பஞ்ச் ஆரங்களைக் குறைக்கவும்.
  • சிறப்பான சுரண்டலைத் தடுக்க போதுமான அளவு உராய்வு குறைப்பானைப் பயன்படுத்தவும், ஆனால் கட்டுப்பாட்டை இழக்கும் அளவுக்கு அதிகமாக இருக்கக் கூடாது.

சுருக்கத்தை ஆரம்பத்திலேயே சமாளிப்பது உங்கள் ஆழமான இழுப்பு உருவாக்கும் செயல்முறையை திறமையாகவும், உங்கள் பாகங்களை தொழில்முறை தோற்றத்துடனும் வைத்திருக்கும். தொடர்ச்சியான ஆய்வு மற்றும் செயல்முறை ஆவணமாக்கம் இந்த சிக்கல்களை அவை பின்புற செயல்பாடுகளைப் பாதிக்கும் முன் கண்டறிய உதவும்.

கிழிப்பு மற்றும் மெலிதாக்கம் தடுப்பது

ஆழமான இழுப்பு செய்யப்பட்ட உலோகத் தகட்டில் பிளவுகள் அல்லது விரிசல்களைக் காணும்போது, அது பொருள் அதிக அழுத்தத்திற்கு உட்பட்டுள்ளதைக் காட்டுகிறது. கடுமையான இழுப்புகள் அல்லது தவறான கருவிகள் காரணமாக கிழிப்பு அடிக்கடி கோப்பையின் அடிப்பகுதி அல்லது பக்கவாட்டுச் சுவரில் ஏற்படுகிறது. இதை எவ்வாறு கண்டறிவது மற்றும் சரிசெய்வது என்பது இதோ:

• அறிகுறிகள்: கோப்பையின் அடிப்பகுதி அல்லது மூலைகளில் தெரியும் விரிசல்கள், பிளவுகள் அல்லது அதிக மெலிதாக்கம்.
• மூல காரணங்கள்:
  • பஞ்ச்/டை தூரம் மிகவும் குறுகியது—பொருள் சுமூகமாக ஓட முடியாது.
  • கூர்மையான ஆரங்கள்—அதிக அழுத்த ஒட்டுமொத்தங்கள்.
  • போதுமான சுத்திகரிப்பு இல்லாமை—அதிக உராய்வு மற்றும் வெப்பம்.
  • ஒற்றை செயல்பாட்டிற்கு அதிகமான இழுவை ஆழம்.
  • முந்தைய செயல்பாடுகளிலிருந்து வேலை கடினப்படுத்தப்பட்ட பொருள்.
• சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள்:
  • அழுத்தத்தைக் குறைக்க இடியேற்றி மற்றும் சாய்வு ஆரங்களை அதிகரிக்கவும்.
  • உங்கள் பொருள் தடிமனுக்கான இடியேற்றி/சாய்வு தெளிவைச் சரிபார்த்து சரிசெய்யவும்.
  • உராய்வைக் குறைக்க சுத்திகரிப்பை பயன்படுத்தவும் அல்லது மேம்படுத்தவும்.
  • பல இழுவைகளாக செயல்பாட்டைப் பிரிக்கவும் (மீண்டும் இழுக்கும் படியைச் சேர்க்கவும்).
  • தேவைப்பட்டால் உருக்குலைத்தலை மீட்டெடுக்க இழுவைகளுக்கிடையில் பகுதியை அனில் செய்யவும்.

உலோக ஆழமான இழுவைக்கு, கிழிப்புகளைத் தடுப்பது விசை, வடிவவியல் மற்றும் பொருள் பண்புகளுக்கிடையே சமநிலை காப்பதைப் பொறுத்தது. மெல்லியதாக்குதலை நீங்கள் தொடர்ந்து காண்கிறீர்களானால், உங்கள் செயல்முறை ஓட்டத்தை மீண்டும் பார்த்து, இடைநிலை அனிலிங் அல்லது உங்கள் இழுவை தொடரை சரிசெய்வதைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.

ஈரிங் குறைப்பு மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாடு

ஓரத்தில் அலை போன்ற, செவி போன்ற உருவாக்கங்களை உருவாக்கும் வண்ணம் உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தின் ஓரத்தைச் சுற்றி நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? உங்கள் தகட்டு உலோகத்தின் தானிய திசையுடன் தொடர்புடைய குறைபாடு இது - இதுதான் ஈரிங். மாறாக, உருவாக்கிய பிறகு பாகம் அதன் வடிவத்தை பராமரிக்காதபோது அது ஸ்பிரிங்பேக் எனப்படுகிறது - துல்லியமான அளவுகளை சவாலாக மாற்றுகிறது. இவை இரண்டையும் எவ்வாறு கட்டுப்படுத்துவது என்பது இதோ:

• அறிகுறிகள்: அலை போன்ற, சீரற்ற ஓர உயரங்கள் (ஈரிங்); விடுவிக்கப்பட்ட பிறகு வடிவத்தை மாற்றும் பாகங்கள் (ஸ்பிரிங்பேக்).
• மூல காரணங்கள்:
  • தகட்டு ஒற்றைத்தன்மை - சீரான ஓட்டத்திற்கு தானியங்கள் சரியாக சீரமைக்கப்படவில்லை.
  • தவறான பிளாங்க் திசையமைப்பு - தானிய விளைவுகளை அதிகபட்சமாக்குகிறது.
  • போதுமான மீண்டும் அடித்தல் அல்லது அளவிடுதல் செயல்முறைகள் இல்லாமை - உருவாக்கிய பிறகு பாகம் தளர்கிறது.
• சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள்:
  • தானிய திசையை சார்ந்து பிளாங்கை சுழற்றவும் அல்லது மீண்டும் திசைமாற்றவும்.
  • ஆழமான உருவாக்கத்திற்கு சமநிலையான தானிய அமைப்பைக் கொண்ட தகட்டு பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
  • வடிவத்தையும் அளவுகளையும் பாதுகாக்க மீண்டும் அடித்தல் அல்லது அளவிடுதல் செயல்முறையைச் சேர்க்கவும்.
  • ஆதார நிலையில் ஒற்றைத்தன்மையை குறைப்பதற்காக உங்கள் வழங்குநருடன் இணைந்து பணியாற்றவும்.

நிலையான செழிப்பு ஆழத்தையும் நம்பகமான கீழ்நோக்கி கட்டமைப்பையும் உறுதி செய்ய காது மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக்கை நிர்வகிப்பது அவசியம். அதிக துல்லியம் கொண்ட ஆழமான வரைதல் தாள் உலோக வடிவமைப்பில் இந்த சரிசெய்தல்கள் குறிப்பாக முக்கியமானவை.

மேற்பரப்பு கீறல், சிராய்ப்புகள் மற்றும் பிற தரமான பிரச்சினைகள்

கீறல்கள், கீறல் அல்லது உராய்வு போன்ற மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் உலோக ஆழமான வரைதல் பாகங்களின் செயல்பாட்டையும் தோற்றத்தையும் பாதிக்கலாம். இந்த பிரச்சினைகள் பெரும்பாலும் கருவியின் அழிவு, மோசமான சுத்திகரிப்பு அல்லது கலங்கல் காரணமாக ஏற்படுகின்றன:

• அறிகுறிகள்: பாகத்தின் மேற்பரப்பில் தெரியும் கோடுகள், தாழ்வுகள் அல்லது மேற்பரப்பு முரட்டுத்தன்மை.
• மூல காரணங்கள்:
  • அழுக்கடைந்த அல்லது சேதமடைந்த சாய் மற்றும் துளைக்குரிய மேற்பரப்புகள்.
  • போதுமான அளவு அல்லது கலங்கிய சுத்திகரிப்பு.
  • அழுக்கான பிளாங்க்ஸ் அல்லது கருவிகள்—மேற்பரப்பில் இழுக்கப்படும் அந்நிய துகள்கள்.
• சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள்:
  • சாய்கள் மற்றும் துளைகளை தொடர்ந்து மெருகூட்டி ஆய்வு செய்யவும்.
  • தூய்மையான, உயர்தர சுத்திகரிப்புகளைப் பயன்படுத்தி, தூய்மையான பணி சூழலை பராமரிக்கவும்.
  • வரைதலுக்கு முன் பிளாங்க்ஸுக்கு கண்டிப்பான சுத்தம் செய்யும் நெறிமுறைகளை செயல்படுத்துங்கள்.

கருவிகளை பராமரித்தல் மற்றும் சுத்தமாக வைத்திருப்பதில் கவனம் செலுத்துவதன் மூலம், உங்கள் டீப் டிரா ஃபார்மிங் தயாரிப்புகளின் மேற்பரப்பு தரத்தை மிகவும் மேம்படுத்தலாம்.

விரைவான குறிப்பு: குறைபாடு-திருத்தம் அட்டவணை

ஆரை, பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை அல்லது இழுவை வரிசை போன்ற ஒவ்வொரு லீவரும் உங்கள் முடிவுகளை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதைப் புரிந்து கொண்டு இந்த நடைமுறை விளையாட்டு நூலைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உங்கள் அணி உலோக ஆழமான இழுப்பில் சவால்கள் எழும்பும்போது விரைவாக செயல்பட முடியும். முன்னெச்சரிக்கை கொண்ட சிக்கல் தீர்வு பகுதி தரத்தை மேம்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், தவறுகள் மற்றும் நிறுத்தத்தையும் குறைக்கிறது. இந்த சரிசெய்தல்களை நீங்கள் முறைப்படுத்தும்போது, அடுத்த பிரிவின் கவனத்தை அடுத்து செலுத்துவதற்கான செலவு மற்றும் வழங்குநர் தேர்வை உகப்பாக்கத் தயாராக இருப்பீர்கள்.

ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கான செலவு ஓட்டுநர்கள் மற்றும் வாங்குதல் விளையாட்டு நூல்

கருவி மற்றும் பீஸ்-பிரைஸ் வர்த்தக இழப்புகள்

ஆழமான டிரா உலோக ஸ்டாம்பிங் வாங்கும்போது, முன்கூட்டியே கருவி செலவுகளுக்கும் பாகங்களுக்கான விலைக்கும் இடையே உள்ள சமநிலையைப் புரிந்து கொள்வது மிகவும் முக்கியம். புதிய தயாரிப்பை அறிமுகப்படுத்துவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: நீண்டகால சேமிப்புக்காக கருவிகளில் அதிகம் முதலீடு செய்வதா, நெகிழ்வுத்தன்மைக்காக ஆரம்ப செலவுகளைக் குறைவாக வைத்திருப்பதா? இது எவ்வாறு பிரிக்கப்படுகிறது என்பது இதோ:

• கருவி சிக்கலான தன்மை: சுருள் நூல்கள், பக்கவாட்டு துளைகள் அல்லது எம்பாஸிங் போன்ற சிக்கலான பாக வடிவங்கள் மேலும் சிக்கலான செதுக்குகளை தேவைப்படுத்துகின்றன, இது வடிவமைப்பு மற்றும் கட்டுமான செலவுகள் இரண்டையும் அதிகரிக்கிறது. அதிக சிக்கலான கருவிகள் மேலும் நீண்ட காலம் உருவாக்க தேவைப்படுகின்றன மற்றும் திட்டத்தின் ஆயுட்காலம் முழுவதும் கூடுதல் பராமரிப்பு தேவைப்படலாம்.
• பொருள் தேர்வு: கடினமான அல்லது சிறப்பு பொருட்கள் (உயர் வலிமை கொண்ட எஃகு போன்றவை) கருவி அழிவை அதிகரிக்கலாம் மற்றும் உயர்தர கருவி எஃகு அல்லது கார்பைடுகளை தேவைப்படுத்தலாம், இது ஆரம்ப மற்றும் தொடர்ச்சியான செலவுகள் இரண்டையும் உயர்த்துகிறது.
• பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் அளவு: ஆழமான டிராக்குகள் அல்லது பெரிய பாகங்கள் பெரும்பாலும் மேலும் வடிவமைப்பு படிகள், பெரிய அழுத்தங்கள் மற்றும் மேம்பட்ட கருவிகளை அர்த்தப்படுத்துகின்றன—இது செலவு மற்றும் தேற்ற நேரம் இரண்டையும் பாதிக்கிறது.
• அளவு: ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களுக்கு உபகரண செலவுகளை பரவலாக்குவதன் மூலம் ஒரு பாகத்தின் விலையைக் குறைக்கலாம். குறைந்த அளவு அல்லது முன்மாதிரி பணிகளுக்கு, எளிமையான, குறைந்த நீடித்தன்மை கொண்ட உபகரணங்கள் செலவு சார்ந்த செயல்திறனைக் கொண்டிருக்கலாம், ஆனால் ஒரு பாகத்திற்கான செலவு அதிகமாக இருக்கும்.

ஆழமான இழுப்பு உற்பத்தியில், சரியான உத்தி உங்கள் முன்னுரிமைகளைப் பொறுத்தது. மில்லியன் கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்கள் என்றால், உயர்தரமான, நீண்ட ஆயுள் கொண்ட உபகரணங்களில் முதலீடு செய்வது லாபகரமாக இருக்கும். சோதனை உற்பத்தி அல்லது அடிக்கடி வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கு, முதலீட்டுச் செலவுகளை குறைப்பதற்காக நெகிழ்வான உபகரணங்கள் மற்றும் செயல்முறைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

நம்பகமான மதிப்பீடுகளுக்கான RFQ பேக்கேஜ் பட்டியல்

உங்கள் எதிர்பார்ப்புகளுக்கு ஏற்ப இல்லாத மதிப்பீட்டை நீங்கள் பெற்றிருக்கிறீர்களா? அது பெரும்பாலும் முழுமையற்ற அல்லது தெளிவற்ற RFQ (விலை கோரிக்கை) பேக்கேஜ்களால் ஏற்படுகிறது. ஸ்டாம்பிங் சேவைகளுக்கான துல்லியமான, போட்டித்தன்மை வாய்ந்த விலைகளைப் பெற, உங்கள் RFQ ஒவ்வொரு முக்கிய விவரத்தையும் உள்ளடக்கியிருக்க வேண்டும். இதோ ஒரு நடைமுறை பட்டியல்:

1. முழு அளவுகள் மற்றும் அனுமதிக்கப்படும் விலகல்களுடன் 2D மற்றும் 3D CAD கோப்புகள்
2. பொருள் தரவும் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய மாற்றுகளும் (எ.கா., ஸ்டாம்பிங்கிற்கான தாள் உலோக வகை, தடிமன் அளவு)
3. ஆண்டு மற்றும் பேச்சி அளவிலான இலக்கு தொகுதி
4. தேவையான மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் அழகியல் மண்டலங்கள்
5. முக்கிய அம்சங்கள் மற்றும் அனுமதி விலக்குகள் (வரைபடங்களில் ஹைலைட் செய்யப்பட்டவை)
6. திட்டமிடப்பட்ட இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் (வெட்டுதல், குத்துதல், பூச்சு, ஓரம் நீக்குதல் போன்றவை)
7. ஆய்வு மற்றும் தரக் கோரிக்கைகள் (எ.கா., CMM, SPC, PPAP நிலை)
8. கட்டுமானம், லேபிளிட்டு மற்றும் விநியோக விருப்பங்கள்
9. DFM கருத்துகள் அல்லது மாற்று சுட்டிக்காட்டல்களுக்கான திறந்த மனநிலை

முன்கூட்டியே இந்த தகவலைச் சேர்ப்பது, ஆழமான இழுவை உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்கள் துல்லியமான, நிஜமான மதிப்பீடுகளை வழங்க உதவுகிறது—ஆச்சரியங்கள் மற்றும் அதிகப்படியான தற்காலிகக் கட்டணங்களை குறைக்கிறது.

வழங்குநர் திறன் மற்றும் பதிப்பு தேர்வு

சரியான கூட்டாளியைத் தேர்ந்தெடுப்பது விலையை மட்டும் மிஞ்சியது. உங்கள் வழங்குநரின் கடை தளத்தை கற்பனை செய்து பாருங்கள்: உங்கள் திட்டத்தை ஆதரிக்க அவர்களிடம் சரியான பதிப்பு வரம்பு, தானியங்கி மயமாக்கம் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் உள்ளனவா? மதிப்பீடு செய்ய இதோ என்ன உள்ளது:

• அழுத்த வரம்பு: உங்கள் பாகத்தின் ஆழம் மற்றும் விட்டத்திற்கு ஏற்ற அளவிலான அழுத்தங்களை அவர்கள் வழங்குகிறார்களா? இழுப்பு ஆழம் மற்றும் டன் தேவைகள் மிகவும் மாறுபடும் ஆழமான இழுப்பு உற்பத்திக்கு இது குறிப்பாக முக்கியமானது.
• டை உத்திகள்: முன்னேறும் மற்றும் இடமாற்று டை அமைப்புகளுக்கு அவர்கள் தயாராக உள்ளார்களா? அதிக அளவிலான, மீண்டும் மீண்டும் வரும் பாகங்களுக்கு முன்னேறும் டைகள் சிறந்தவை, அதே நேரத்தில் சிக்கலான அல்லது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட வடிவங்களுக்கு இடமாற்று டைகள் நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன.
• தானியங்கி மற்றும் டை-உள் உணர்திருட்டு: மேம்பட்ட தானியங்கி தொழிலாளர் செலவைக் குறைக்கிறது மற்றும் ஒருமைப்பாட்டை மேம்படுத்துகிறது. டை-உள் உணர்திருட்டுகள் குறைபாடுகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிய உதவுகின்றன, உயர்தர தகடு ஸ்டாம்பிங் சேவைகளை ஆதரிக்கின்றன.
• தர சான்றிதழ்கள்: செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் கண்காணிப்புக்கான அடிப்படையாக ISO அல்லது துறைக்குரிய சான்றிதழ்களைத் தேடுங்கள்.
• பல மூலங்கள் மற்றும் அபாயம்: முக்கியமான பாகங்களுக்கு, உங்கள் விநியோக சங்கிலியில் இருந்து அபாயத்தைக் குறைக்க பல வழங்குநர்களை தகுதி பெறச் செய்வதை கருதுக.

மேற்கோள்களைக் கோரும்போது, செயல்முறை அல்லது பொருள் மாற்றுகளை வழங்குவதற்கு வழங்குநர்களை ஊக்குவிக்கவும்—சாய்வடிப்பதற்கான தாள் உலோகத்தின் வகையில் சிறிய மாற்றம் அல்லது டை அமைப்பில் குறிப்பிடத்தக்க செலவு அல்லது தொடக்க நேரத்தை சேமிக்க உதவும். ஆழமான இழுப்பு உற்பத்தியில் திறந்த, இணைந்த அணுகுமுறை வெற்றிகரமான கூட்டணிக்கு அடித்தளமிடுகிறது.

செலவு இயக்கிகள், RFQ சிறந்த நடைமுறைகள் மற்றும் வழங்குநர் மதிப்பீட்டு தரநிலைகள் பற்றிய தெளிவான புரிதலுடன், உங்கள் அடுத்த திட்டத்தை நம்பிக்கையுடன் திட்டமிட நீங்கள் தயாராக இருப்பீர்கள். அடுத்த பிரிவில், உங்கள் ஆழமான இழுப்பு முயற்சிகளை மேலும் சீராக்குவதற்கான பொறியியல் கணக்கீடுகள் மற்றும் திட்டமிடல் முறைகளைப் பார்க்கலாம்.

ஆழமான இழுப்பு உலோக வடிவமைப்பை சீராக்குவதற்கான கணக்கீடுகள் மற்றும் திட்டமிடல் முறைகள்

டன்னேஜ் மற்றும் ஆற்றல் கருத்துகள்

பொறியாளர்கள் உங்கள் திட்டத்திற்கு எந்த ஆழமான இழுப்பு அழுத்தி அல்லது இழுப்பு அழுத்தி சரியானதா என்பதை எவ்வாறு தீர்மானிப்பார்கள் என்று எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இது ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் தேவைப்படும் விசை அல்லது டன்னேஜைப் புரிந்துகொள்வதில் தொடங்குகிறது ஆழமான இழுப்பு உலோக வடிவமைப்பு . டன்னேஜ் என்பது குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தாமல் பிளாங்கை வடிவமைக்க அழுத்தி செலுத்த வேண்டிய அதிகபட்ச விசையாகும். நீங்கள் குறைத்து மதிப்பிட்டால், கருவியின் சேதம் அல்லது முழுமையற்ற வடிவமைப்பு ஏற்படும் ஆபத்து உள்ளது; அதிகமாக மதிப்பிட்டால், உபகரணங்களில் அதிகம் செலவழிக்கலாம். பொருளின் வலிமை, பிளாங்கின் தடிமன், பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் இழுப்பின் அடிப்படையில் குறைப்பு போன்ற காரணிகள் தேவையான டன்னேஜை பாதிக்கின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, கடினமான பொருட்கள் மற்றும் ஆழமான இழுப்புகள் அதிக திறன் கொண்டவை ஆழமான வரைதல் அழுத்தங்கள் —சில சமயங்களில் மிகவும் எதிர்பார்க்கப்படும் பயன்பாடுகளுக்காக சிறப்பு அலகுகள் போன்றவை, உதாரணமாக tiefziehpresse (ஜெர்மனில் ஆழமான வரைதல் அழுத்தம்). வழிகாட்டுதலுக்காக எப்போதும் வழங்குநர் தரவு அல்லது நம்பகமான பொறியியல் கைப்புத்தகங்களை நுகர்வோம், மேலும் நினைவில் கொள்ளுங்கள்: உண்மையான உலக செல்லுபடியாக்கம் முக்கியமானது.

டன்னேஜ், பிளாங்க் அளவு அல்லது பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை போன்றவற்றிற்கான ஆரம்ப அளவீட்டு மதிப்பீடு—உற்பத்திக்கு முன்னர் சோதனை தரவு மற்றும் நெருக்கமான வழங்குநர் கருத்துகளுடன் எப்போதும் சரிபார்க்கப்பட வேண்டும்.

பிளாங்க் அளவிடல் மற்றும் நெஸ்டிங் உத்தி

நீங்கள் ஒரு உருளை வடிவ கோப்பை செய்ய திட்டமிடுவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். உங்கள் தொடக்க பிளாங்க் எவ்வளவு பெரியதாக இருக்க வேண்டும்? இதற்கான பதில் மிகுந்த பொருள் திறமையுடன் கூடுதலாக பகுதியை மெலிதாகவோ அல்லது கிழிப்பதற்கு இல்லாமலோ உருவாக்க போதுமான பொருளை சமநிலைப்படுத்துவதில் உள்ளது. பிளாங்கின் விட்டம் பொதுவாக இறுதி பகுதியின் பரப்பளவை (எந்த ஃபிளேஞ்ச் அல்லது ட்ரிம் அனுமதிப்பு உட்பட) பொருந்துமாறு கணக்கிடப்படுகிறது. உதாரணமாக, ஆழமாக வரையப்பட்ட கோப்பையின் பிளாங்க் அளவு சுவர் உயரம், அடி மற்றும் ட்ரிம் செய்வதற்கான கூடுதல் அனுமதிப்பை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். குறிப்பு அட்டவணைகள் அல்லது சிமுலேஷன் கருவிகள்—பொதுவாக ஆழமான இழுப்பு அழுத்தங்கள் விற்பனையாளர்கள்—இந்த மதிப்பீடுகளை மேம்படுத்த உதவலாம். ஸ்கிராப் விகிதங்கள் மற்றும் செலவுகளை பாதிக்கும் நெஸ்டிங் (ஓட்டத்தில் பிளாங்க்குகளை எவ்வாறு ஏற்பாடு செய்ய வேண்டும்), எனவே ஆரம்ப திட்டமிடல் பலன் தரும்.

பிளாங்க்ஹோல்டர் பலம் மற்றும் இழுவை பீட் திட்டமிடுதல்

ஆழமான இழுவையில் பிளாங்க்ஹோல்டரை ஒரு கேட்கீப்பராக நினைத்துப் பாருங்கள். பலம் குறைவாக இருந்தால் பிளாங்க் சுருக்கங்களை ஏற்படுத்தும்; அதிகமாக இருந்தால் கிழிந்துவிடும். சரியான சமநிலை பொருளின் நெகிழ்வுத்தன்மை, சுற்றுச்சூழல் மற்றும் பாகத்தின் வடிவவியலைப் பொறுத்தது. சிக்கலான வடிவங்கள் அல்லது அதிக அமைப்பு விகிதம் கொண்ட பாகங்களுக்கு, உலையில் உள்ள உயர்ந்த அம்சங்களான இழுவை பீட்ஸ் உலோக ஓட்டத்தை கட்டுப்படுத்தி குறைபாடுகளைத் தடுக்க உதவுகின்றன. முதலில் குறைந்த அளவு பல மதிப்பீடுகளுடன் தொடங்கி, பின்னர் சோதனைகள் அல்லது இயந்திர சிமுலேஷன்களின் போது துல்லியமாக்குவது பொதுவானது. நவீன ஆழமான வரைதல் அழுத்தங்கள் மற்றும் tiefziehpresse அமைப்புகள் பெரும்பாலும் மேம்பட்ட ஆழமான இழுப்பு உலோக வடிவமைப்பு சூழ்நிலைகளில் கூடுதல் கட்டுப்பாட்டிற்காக நிரல்படுத்தக்கூடிய பிளாங்க்ஹோல்டர் பல செயல்முறைகளை அனுமதிக்கின்றன.

இந்த அளவுருக்களைத் துல்லியப்படுத்துவதற்கு சிமுலேஷன்களும், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சோதனைகளும் அளவு கடந்த முக்கியத்துவம் வாய்ந்தவை. உங்கள் கருவி வழங்குநருடன் இணைந்து பணியாற்றுவதன் மூலம், இடர்பாடுகளை முன்னறிவிப்பதற்கும், இழுப்பு படிகளை உகப்படுத்துவதற்கும், உங்கள் பொருளின் LDR (அதிகபட்ச இழுப்பு விகிதம்) எல்லையை நோக்கி நகரும்போது விலை உயர்ந்த ஆச்சரியங்களை குறைப்பதற்கும் நீங்கள் டிஜிட்டல் மாதிரிகளைப் பயன்படுத்தலாம். ஐயம் ஏற்பட்டால், எச்ச பொருளின் அளவை அதிகமாக வைத்துக்கொள்ளுங்கள், சற்று பெரிய அழுத்தி பயன்படுத்துங்கள், மேலும் குறைந்தது ஒரு மீண்டும் இழுத்தலுக்கு திட்டமிடுங்கள்.

கணக்கீடுகள் மற்றும் திட்டமிடலை பாதுகாப்பான, தரவு-ஓருமைய அணுகுமுறையுடன் கையாண்டு, சோதனைகள் மூலம் ஒவ்வொரு மதிப்பீட்டையும் சரிபார்ப்பதன் மூலம், உங்கள் ஆழமான இழுப்பு திட்டத்தை சுமூகமான உற்பத்தி மற்றும் குறைந்த சிரமங்களுக்கு தயார்படுத்துவீர்கள். அடுத்து, DFM-க்கு முன்னுரிமை அளிக்கும் வழங்குநர் எவ்வாறு உங்கள் தொடக்கத்தை விரைவுபடுத்தவும், நம்பிக்கையுடன் உற்பத்தி அளவை அதிகரிக்கவும் உதவுகிறார் என்பதைப் பார்ப்போம்.

DFM மற்றும் அளவிற்கேற்ப உற்பத்தி செய்வது ஆழமான இழுப்பு ஸ்டாம்பிங் தொடக்கங்களை எவ்வாறு விரைவுபடுத்துகிறது

DFM-க்கு முன்னுரிமை அளிக்கும் வழங்குநர்கள் ஆழமான இழுப்பு தொடக்கங்களில் இருந்து இடரை எவ்வாறு நீக்குகிறார்கள்

புதிய ஆட்டோமொபைல் பாகத்தை அறிமுகப்படுத்தும்போது, உயர் இலக்குகள் உள்ளன: கடுமையான காலக்கெடுகள், தரத்திற்கான கண்டிப்பான எதிர்பார்ப்புகள், மற்றும் முன்மாதிரி முதல் தொகுதி உற்பத்தி வரை செலவு கட்டுப்பாட்டின் தேவை. ஆழமான இழுப்பு ஸ்டாம்பிங் (deep draw stamping) செயல்முறையில் வெற்றிகரமான அணிகள் எவ்வாறு செலவு மிகு மீண்டும் செய்யும் பணிகளையும், கடைசி நிலை ஆச்சரியங்களையும் தவிர்க்கின்றன என்று நீங்கள் யோசிக்கலாம். பெரும்பாலும் இதற்கான பதில் ஆரம்பகால DFM (Design for Manufacturability) மதிப்பாய்வுகளில் இணைந்து பணியாற்றுவதும், தொடர்ச்சியான தேவைகளுக்கு ஏற்ப தொடர்ச்சியாகவும், அளவிற்கேற்பவும் உற்பத்தி செய்யும் திறன் கொண்ட வழங்குநர்களுடன் கூட்டணி அமைப்பதும்தான்.

DFM என்பது ஒரு பேச்சுவார்த்தை சொல்லாக மட்டும் இல்லை. இது உங்கள் வடிவமைப்பு அணியுடன் இணைந்து உங்கள் வழங்குநரின் பொறியாளர்கள் ஆபத்துகளை அடையாளம் காண்பதற்கும், மேம்பாடுகளை பரிந்துரைப்பதற்கும், மற்றும் விலை உயர்ந்த கருவிகளை உருவாக்குவதற்கு முன்பே உங்கள் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோகப் பாகம் நம்பகத்தன்மையுடன் உற்பத்தி செய்ய முடியுமா என்பதை சரிபார்ப்பதற்கும் கையோடு கை இணைந்து பணியாற்றும் ஒரு அமைப்பு முறையாகும். உதாரணமாக, DFM மதிப்பாய்வு ஆரைகளை சரிசெய்வதற்கான, பொருள் தேர்வு, அல்லது அம்சங்களின் இருப்பிடங்களை மாற்றுவதற்கான வாய்ப்புகளை வெளிப்படுத்தலாம், இதன் மூலம் பின்னர் வரும் வாரங்கள் கழித்து மீண்டும் செய்யும் பணிகளையும், கருவி மாற்றங்களுக்கான ஆயிரக்கணக்கான செலவுகளையும் சேமிக்கலாம்.

• ஆரம்ப DFM மதிப்பாய்வுகள் கருவியமைப்பு வெட்டப்படுவதற்கு முன் அபாயங்கள் மற்றும் செலவு இயக்கிகளை வலியுறுத்தவும்.
• முன்மாதிரி மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்குதல் உண்மையான சூழலில் சரிபார்ப்பு மற்றும் விரைவான வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கு அனுமதிக்கின்றன.
• தானியங்கி தரம் சரிபார்ப்பு மற்றும் குழியில் உணர்தல் குறைபாடுகளை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிந்து, தொடர்ச்சியான ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோகத் தரத்தை ஆதரிக்கிறது.

ஆட்டோமொபைல் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோக பங்குதாரரில் மதிப்பீடு செய்ய வேண்டியவை

அனைத்து வழங்குநர்களும் சமமானவர்கள் அல்ல—குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் பயன்பாட்டிற்கான ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோகத்திற்கு வரும்போது. நீங்கள் சாத்தியமான பங்குதாரர்களை மதிப்பீடு செய்வதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்: விலைக்கு மேல், நீங்கள் எதைத் தேட வேண்டும்?

• பொருள் அகலம்: உங்கள் பயன்பாட்டின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப அதிக வலிமையுள்ள எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் மற்றும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகளை அவர்களால் செயலாக்க முடியுமா?
• கருவி மற்றும் பிரஸ் வரம்பு: சிறிய மற்றும் சிக்கலான பாகங்களுக்கான கருவிகளை வடிவமைக்கவும், உருவாக்கவும், பராமரிக்கவும் அவர்களிடம் உள்நாட்டு திறன் உள்ளதா?
• தர முறைமைகள்: சான்றிதழ்களை (ISO 9001 அல்லது IATF 16949 போன்றவை) மற்றும் வலுவான தரக் கட்டுப்பாட்டு நெறிமுறைகளை கவனிக்கவும்.
• அதிர்வு: அவர்கள் குறைந்த அளவு முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து அதிக அளவு உற்பத்திக்கு எந்த இடையூறும் இல்லாமல் அளவில் மாற தயாராக உள்ளார்களா?
• அனுபவம்: கடுமையான ஆட்டோமொபைல் சூழலில் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோக ஸ்டாம்பிங்குகளுடன் அவர்களுக்கு நிரூபிக்கப்பட்ட சாதனை வரலாறு உள்ளதா?

"சான்றிதழ் மற்றும் குறுக்குத்துறை அனுபவம் ஒரு வழங்குநர் கண்டிப்பான ஆட்டோமொபைல் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோகப் பாகங்களை தொடர்ந்து வழங்க முடியும் என்பதைக் காட்டுகிறது."

எடுத்துக்காட்டாக, Shaoyi Metal Technology ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோக ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கான வேகமான முன்மாதிரி தயாரிப்பு மற்றும் தொடர் உற்பத்தியை கையாளும் திறன், DFM-ஓரிமையான பொறியியல் மற்றும் IATF 16949 சான்றிதழ் உற்பத்தியை வழங்குவதன் மூலம் இந்த பண்புகளை வெளிப்படுத்துகிறது.

முன்மாதிரியிலிருந்து தொடர் உற்பத்தி: அளவில் மாற்றத்திற்கான கருத்துகள்

சில புரோட்டோடைப்களிலிருந்து முழு-அளவிலான ஆட்டோமொபைல் உற்பத்திக்கு அளவை அதிகரிப்பது புதிய சவால்களை அறிமுகப்படுத்துகிறது. உங்கள் வழங்குநரின் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகள் அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும்போது நிலைத்திருக்குமா? ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோகப் பாகங்களுக்கு இடையே தொடர்ச்சியான அனுமதிப்பு மற்றும் மேற்பரப்புத் தரத்தை அவர்களால் பராமரிக்க முடியுமா?

• புரோட்டோடைப் கருத்து சுழற்சி: விரைவான மீள்சுழற்சிகள் உங்கள் வடிவமைப்பு மாற்றங்களையும், செயல்முறை சீரமைப்புகளையும் அதிகரிக்கும் முன் சரிபார்க்க உங்களை அனுமதிக்கின்றன.
• அச்சு மற்றும் தானியங்கி விருப்பங்கள்: சிறிய டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சுகளிலிருந்து அதிக டன் எடை படிமுறை வரிசைகள் வரை பல்வேறு அச்சுகளைக் கொண்ட வழங்குநர், உங்கள் திட்டத்தின் மாறிவரும் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான தீர்வை வழங்க முடியும்.
• ஒருங்கிணைந்த தர உத்தரவாதம்: தானியங்கி ஆய்வு, SPC (புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு) மற்றும் கண்காணிப்பு அமைப்புகள் ஒவ்வொரு ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோகப் பாகமும் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்ய உதவுகின்றன.
• எதிர்வினையாற்றும் பொறியியல் ஆதரவு: கருவியமைப்பு மற்றும் செயல்முறை பொறியாளர்களுக்கு நேரடி அணுகல் சிக்கல் தீர்வு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டை விரைவுபடுத்துகிறது.

தொழில்துறை தலைவர்களிடமிருந்து பெறப்பட்ட வழக்கு ஆய்வுகள், DFM, சிமுலேஷன் மற்றும் முன்மாதிரி செல்லுபடியை முன்னரே ஈடுபடுத்தும் அணிகள் வேகமாகவும், குறைந்த ஆச்சரியங்களுடனும் தொடங்குவதை உறுதி செய்கின்றன. சிக்கலான வடிவவியல் அல்லது கண்டிப்பான செயல்திறன் தேவைகளைக் கொண்ட ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோகப் பாகங்களுக்கு இது குறிப்பாக உண்மை.

சுருக்கமாக, வலுவான DFM நிபுணத்துவம், பரந்த பொருள் மற்றும் பிரஸ் திறன்கள் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட தரக் கட்டமைப்புகளைக் கொண்ட ஒரு பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் ஆழமான இழுப்பு ஸ்டாம்பிங் தொடக்கத்தில் இருந்து அபாயத்தை நீக்க முக்கியமானது. வடிவமைப்பிலிருந்து முன்மாதிரி சோதனை மற்றும் பெருமளவு உற்பத்திக்கு நீங்கள் நகரும்போது, இந்த அம்சங்கள் உங்கள் ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட உலோகப் பகுதிகள் செலவு, தரம் மற்றும் டெலிவரி இலக்குகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கின்றன. அடுத்து, ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் தொடர்ந்து வெற்றி பெற செயல்படுத்தக்கூடிய அடுத்த படிகள் மற்றும் நம்பகமான வளங்களைப் பற்றி முடிப்போம்.

முடிவு

உங்கள் ஆழமான இழுப்பு திட்டங்களுக்கான செயல்படுத்தக்கூடிய அடுத்த படிகள்

நீங்கள் ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங்-ஐ நடைமுறையில் செயல்படுத்த தயாராக இருக்கும்போது, வெற்றிக்கான பாதை என்பது ஒத்திசைவு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டைச் சுற்றியே அமைகிறது. செயல்முறை, பொருட்கள் மற்றும் குறைபாடுகளை பற்றி படித்து முடித்ததாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள்—அடுத்து என்ன? உங்கள் முதல் எம்பௌட்டிசேஜ் திட்டத்தை வடிவமைக்கிறீர்களா அல்லது அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு மாறுகிறீர்களா, உறுதியுடன் முன்னேற உதவும் ஒரு நடைமுறை சோதனைப் பட்டியல் இதோ:

• வடிவமைப்பு இலக்குகளை ஆரம்பத்திலேயே ஒத்திசைக்கவும்: கருவி உருவாக்கம் தொடங்குவதற்கு முன்பே முக்கியமான அம்சங்கள், அனுமதிக்கப்படும் விலகல்கள் மற்றும் அழகியல் தேவைகளை வரையறுக்க பொறியியல், தரம் மற்றும் வாங்குதல் குழுக்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுங்கள்.
• சோதனைகளுடன் ஊகங்களை சரிபார்க்கவும்: உங்கள் சிக்கலான உலோக வடிவமைப்புக்கான ஆழமான இழுப்பு செயல்முறை பாகங்களின் தரம் மற்றும் உற்பத்தி செய்யக்கூடியதற்கான உங்கள் எதிர்பார்ப்புகளுக்கு பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதி செய்ய மாதிரி இயங்குதல்கள் அல்லது வழங்குநர் சோதனைகளைப் பயன்படுத்துங்கள்.
• ஒரு பின்னடைவு சுழற்சியை பராமரிக்கவும்: PPAP (உற்பத்தி பாக அங்கீகார செயல்முறை) மற்றும் தொடர்ச்சியான உற்பத்தி கண்காணிப்பை செயல்படுத்தி, சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிந்து தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டை ஊக்குவிக்கவும்.
• செயல்முறை கற்றல்களை ஆவணப்படுத்துங்கள்: ஒவ்வொரு எம்பவுட்டிசேஜ் சோதனையிலிருந்தும் கண்டறிந்தவற்றைப் பதிவுசெய்க — எது பணியாற்றியது, எதற்கு சரிசெய்தல் தேவைப்பட்டது, மற்றும் குறைகள் எவ்வாறு தீர்க்கப்பட்டன. இந்த அறிவு எதிர்கால திட்டங்களுக்கு உதவும்.
• அங்கீகரிக்கப்பட்ட பங்குதாரர்களுடன் ஆலோசிக்கவும்: ஆட்டோமொபைல் மற்றும் அதிக நம்பகத்தன்மை பயன்பாடுகளுக்கு, IATF 16949 அங்கீகாரம் பெற்ற டீப் டிரா சப்ளையருடன் பணியாற்ற கருதுங்கள். DFM புரிதல் மற்றும் அளவில் உற்பத்தி ஆதரவு உங்களுக்கு விலையுயர்ந்த தவறுகளைத் தவிர்க்க உதவும். உதாரணமாக, Shaoyi Metal Technology உங்கள் எம்பவுட்டிசேஜ் தேவைகளுக்கு முன்மாதிரி முதல் தொகுதி உற்பத்தி வரை ஆதரவளிக்க DFM மதிப்பாய்வுகள் மற்றும் அழுத்து மற்றும் தானியங்கி விருப்பங்களின் முழு அளவிலான தொகுப்பை வழங்குகிறது.

டீப் டிராயிங் தயாரிப்புக்கான நம்பகமான குறிப்புகள் மற்றும் தரநிலைகள்

உங்கள் நிபுணத்துவத்தை மேலும் ஆழப்படுத்த அல்லது அதிகாரப்பூர்வ தரவுடன் உங்கள் முடிவுகளை நியாயப்படுத்த விரும்புகிறீர்களா? டீப் டிராயிங் தயாரிப்பு மற்றும் எம்பவுட்டிசேஜ் தொடர்பாக பொறியாளர்கள், கொள்முதல் அதிகாரிகள் மற்றும் தர நிபுணர்கள் நம்பும் சில நிரூபிக்கப்பட்ட வளங்கள் இங்கே:

• ASM ஹேண்ட்புக், தொகுதி 14B: ஷீட் மெட்டல் ஃபார்மிங் – ஷீட் மெட்டல் ஃபார்மிங், டீப் டிராயிங் உட்பட, பற்றிய மிக விரிவான தொழில்நுட்ப குறிப்புகளில் இது ஒன்றாகும்.
• ISO 20482:2013 தாள் உலோக வடிவமைப்பு சோதனைக்கான (எரிச்சன் கப்பிங் சோதனை) சர்வதேச தரநிலை, ஆழமான வரைதல் மற்றும் பொருள் செயல்திறன் பற்றி அறிய அடிப்படையாக உள்ளது. [ISO தரநிலை]
• SME (சொசைட்டி ஆஃப் மேனுபேக்சரிங் எஞ்சினியர்ஸ்) சிக்கலான உலோக வடிவமைப்பு மற்றும் தொடர்புடைய தொழில்நுட்பங்களுக்கான ஆழமான வரைதல் செயல்முறை பற்றிய சிறந்த நடைமுறைகள், வழக்கு ஆய்வுகள் மற்றும் பயிற்சியை வழங்குகிறது.
• சக மதிப்பாய்வு செய்யப்பட்ட இதழ்கள்: ஜேர்னல் ஆஃப் மெட்டீரியல்ஸ் ப்ராசஸிங் டெக்னாலஜி மற்றும் CIRP அன்னல்ஸ் போன்ற பதிப்புகள் தொழில்நுட்பத்தில் tiefziehen, dieptrekken மற்றும் ஆழமான வரைதல் செயல்முறை செயல்திறனை மேம்படுத்துவதை தொடர்ந்து வெளிப்படுத்துகின்றன.
• விற்பனையாளர் தொழில்நுட்ப நூலகங்கள்: ஆழமான வரைதல் உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்கள் பலர் உங்கள் செயல்முறையை திட்டமிடவும், சரிபார்க்கவும் பயன்பாட்டு குறிப்புகள், வடிவமைப்பு வழிகாட்டிகள் மற்றும் கணக்கீட்டு கருவிகளை வழங்குகின்றனர்.

வடிவமைப்பு, கருவி மற்றும் செயல்முறையை ஆரம்பத்திலேயே ஒருங்கிணைக்கவும்

"மிகவும் வெற்றிகரமான emboutissage திட்டங்கள் வடிவமைப்பு, கருவி மற்றும் செயல்முறை அணிகளுக்கு இடையேயான ஆரம்ப ஒருங்கிணைப்புடன் தொடங்குகின்றன — கருத்துருவிலிருந்து முழு அளவிலான உற்பத்தி வரை உற்பத்தி திறன், செலவு மற்றும் தரக் குறிக்கோள்கள் அடையப்படுவதை உறுதி செய்கின்றன."

கருத்துருவிலிருந்து தொடங்கும் வரை நகரும்போது, ஆழமான இழுப்பு உற்பத்தி என்பது ஒரு அணி விளையாட்டு என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். நம்பத்தக்க தரநிலைகள் மற்றும் உண்மையான உலக தரவுகளால் ஆதரிக்கப்படும் ஆரம்பகால, திறந்த ஒத்துழைப்பு எதிர்பாராத சூழ்நிலைகளைத் தவிர்க்கவும், மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளை குறைக்கவும், காலத்திற்குள் மற்றும் பட்ஜெட்டிற்குள் உயர்தர அச்சிடப்பட்ட பாகங்களை வழங்கவும் உங்களுக்கு உதவும்.

ஆழமான இழுப்பு, செயல்முறை செல்லுபடியாக்கம் அல்லது வழங்குநர் தேர்வு பற்றி இன்னும் கேள்விகள் உள்ளதா? ஒரு சான்றளிக்கப்பட்ட பங்குதாரரை அணுக தயங்க வேண்டாம் அல்லது மேலதிக விழிப்புணர்வுக்காக மேலே உள்ள குறிப்புகளை ஆராய்ந்து பார்க்கவும். சரியான அடித்தளத்துடன், உங்கள் அடுத்த எம்பௌடிசேஜ் திட்டம் வெற்றிக்கான பாதையில் உள்ளது.

ஆழமான இழுப்பு உலோக அச்சிடுதல் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஆழமான இழுப்பு உலோக அச்சிடுதல் என்றால் என்ன மற்றும் இது சாதாரண அச்சிடுதலிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது?

ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது டைகள் மற்றும் பிரஸ்களைப் பயன்படுத்தி தட்டையான தாள் உலோகத்தை தொடர்ச்சியான, மூன்று பரிமாண வடிவங்களாக உருவாக்கும் ஒரு செயல்முறை ஆகும். உலோகத்தை அறுக்கவோ அல்லது வளைக்கவோ செய்யும் சாதாரண ஸ்டாம்பிங்கை விட மாறாக, ஆழமான இழுப்பு உருவங்களை உருவாக்குவதற்காக பொருளை ஆழமாக நீட்டுகிறது, எடுத்துக்காட்டாக உருளைகள் அல்லது பெட்டிகள். அதிக மீள்தன்மை மற்றும் பரப்புத் தரத்தை தேவைப்படும் வலுவான, காற்று ஊடுருவாத, சீரான சுவர் கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு இந்த முறை ஏற்றது.

2. ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங்குக்கு ஏற்ற பாகங்கள் எவை?

ஆழமான இழுப்பு உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது குறிப்பிடத்தக்க ஆழம், தொடர்ச்சியான கட்டுமானம் மற்றும் சீரான சுவர் தடிமன் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு ஏற்றது. பொதுவான பயன்பாடுகளில் ஆட்டோமொபைல் ஹவுசிங்குகள், உபகரண கேன்கள், கருவி உறைகள், மருத்துவ சாதன உடல்கள் மற்றும் பேட்டரி சவுக்குகள் அடங்கும். உருளை, பெட்டி வடிவம் அல்லது கோப்பை போன்ற உருவங்களை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யும் போது இந்த செயல்முறை சிறப்பாக செயல்படுகிறது.

4. ஆழமான இழுப்பில் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள் எவை மற்றும் சரியான பொருளை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

ஆழமான வரைதலில் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்களில் குறைந்த கார்பன் எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் மற்றும் பித்தளை அடங்கும். தேவையான வடிவமைக்கும் திறன், வலிமை, சிதைவு எதிர்ப்பு மற்றும் மேற்பரப்பு முடித்தலைப் பொறுத்து இது தேர்வு செய்யப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் சிறந்த சிதைவு எதிர்ப்பையும் தூய்மையான முடித்தலையும் வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் குறைந்த கார்பன் எஃகு மிகவும் நெகிழ்வானதும் செலவு-செயல்திறன் கொண்டதுமாகும். ஒரு பொருளைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது வடிவமைக்கும் திறன், பணி கடினமடைதல் மற்றும் அடுத்தடுத்த செயல்பாடுகளை எப்போதும் கருத்தில் கொள்ளவும்.

4. ஆழமாக வரையப்பட்ட பாகங்களில் சுருக்கங்கள் அல்லது கிழித்தல் போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளை எவ்வாறு தடுப்பது?

ஆழமாக வரையப்பட்ட பாகங்களில் குறைபாடுகளைத் தடுப்பதற்கு பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை, கருவி ஆரங்கள், தேய்மானம் மற்றும் வரையும் தொடரை உகந்ததாக்குவது தேவை. பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை அதிகரிப்பதன் மூலமும், பீட் வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவதன் மூலமும் சுருக்கங்களைக் குறைக்கலாம், கிழித்தலை கருவி ஆரங்களை அதிகரிப்பதன் மூலமும், இடைவெளிகளை சரிசெய்வதன் மூலமும், இடைநிலை அனிலிங் அல்லது மீண்டும் வரைதலைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமும் பெரும்பாலும் சமாளிக்கலாம். தொடர்ச்சியான கருவி பராமரிப்பு மற்றும் சுத்தமான பணியிட சூழல்கள் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை குறைப்பதிலும் உதவுகின்றன.

ஆழமான இழுவை உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவைகளுக்கான RFQ பேக்கேஜில் நான் என்ன சேர்க்க வேண்டும்?

முழுமையான RFQ பேக்கேஜ் 2D மற்றும் 3D CAD கோப்புகளையும், பொருள் தரநிலைகளையும், ஆண்டு மற்றும் பேட்ச் அளவு இலக்குகளையும், மேற்பரப்பு முடிக்கும் மற்றும் அழகுசார் தேவைகளையும், முக்கியமான அனுமதிப்புகளையும், இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் குறித்த விவரங்களையும், ஆய்வு தேவைகளையும், DFM பரிந்துரைகளுக்கான திறந்த மனநிலையையும் கொண்டிருக்க வேண்டும். இந்த தகவல்களை வழங்குவது சப்ளையர்கள் சரியான மதிப்பீடுகளை வழங்க உதவுகிறது மற்றும் உங்கள் திட்டம் வெற்றிக்கான அடித்தளத்தில் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.