நவீன உற்பத்திக்கான CNC உலோக வடிவாக்கம் உண்மையில் என்ன பொருள்

ஒரு தட்டையான உலோகத் தகடு சரியான கோணம் கொண்ட தாங்கி அல்லது சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பாகமாக மாறுவதை நீங்கள் பார்த்திருக்கிறீர்களா? இந்த மாற்றம் CNC உலோக வடிவாக்கம் மூலம் நிகழ்கிறது, இது உற்பத்தியாளர்கள் உலோக தயாரிப்பை அணுகும் விதத்தை அடிப்படையில் மாற்றியுள்ளது. உங்களிடம் அதிக அளவு உற்பத்தி வரிசை இருந்தாலும் சரி உங்கள் கடையில் தனிப்பயன் திட்டங்களில் பணியாற்றுவதாக இருந்தாலும் , இந்த தொழில்நுட்பத்தைப் புரிந்து கொள்வது உங்களுக்கு தீவிர நன்மையைத் தரும்.

CNC உலோக வடிவாக்கம் என்பது கணினி கட்டுப்பாட்டு இயந்திரங்கள் மூலம் பயன்படுத்தப்படும் விசையைப் பயன்படுத்தி தாள் உலோகத்தை மூன்று-பரிமாண பாகங்களாக மாற்றும் செயல்முறையாகும், இதில் வளைவு ஆழம், அழுத்தம் மற்றும் தொடர் போன்ற முக்கிய அளவுருக்கள் சரியான மீளச் செய்தலுக்காக நிரல்படுத்தப்படுகின்றன.

அச்சுத் தகட்டிலிருந்து துல்லியமான பாகம் வரை

ஒரு தட்டையான அலுமினியத் தகட்டை ஒரு இயந்திரத்தில் உள்ளே போட்டு, அது பல வளைவுகளுடன், சரியான அளவுகளில் உருவாகி வெளியே வருவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள். இதைத்தான் CNC உருவாக்கம் வழங்குகிறது. இந்தச் செயல்முறையானது நிரலிடப்பட்ட கருவி பாதைகளைப் பயன்படுத்தி துல்லியமான இடங்களில் விசையைச் செலுத்தி, பொருளை நீக்காமலேயே உலோகத்தை மீண்டமைக்கிறது. வெட்டும் செயல்களைப் போலல்லாமல், உருவாக்கம் உலோகத்தின் அமைப்பு முழுமைத்தன்மையை பாதுகாத்துக்கொண்டே தகட்டின் வடிவவியலை மாற்றுகிறது.

உலோகத்தின் வடிவத்தை நிரந்தரமாக மாற்ற, பயன்படுத்தப்படும் விசை அந்த உலோகத்தின் பாய்வு வலிமையை விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும். உதாரணமாக, பிரஸ் பிரேக்குகள் குறைந்த அளவிலான துல்லியத்துடன் வளைவுகளை உருவாக்க, பஞ்ச் மற்றும் V-வடிவ டை அமைப்பைப் பயன்படுத்துகின்றன—இதை கையால் செய்யும் முறைகளால் தொடர்ச்சியாக எட்ட முடியாது. உங்கள் உற்பத்தியில் உள்ள பாகங்கள் கூட்டுச் சேர்ப்பில் சரியாக பொருந்த வேண்டும் அல்லது கண்டிப்பான தொலரன்ஸ் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டுமென்றால், இந்த அளவு துல்லியம் மிகவும் முக்கியமானதாகிறது.

உலோகத்தை வடிவமைத்தலில் டிஜிட்டல் புரட்சி

சிஏன்சி வடிவமைப்பு மற்றும் பாரம்பரிய உலோக பணிகளை பிரிப்பது எது? கட்டுப்பாடு. வளைவு கோணம், ஆழம், அழுத்தம் மற்றும் தொடர் உட்பட உங்கள் இறுதி பாகத்தை பாதிக்கும் ஒவ்வொரு அளவுருவும் இலக்க வடிவில் சேமிக்கப்படுகிறது. இன்று ஒரு வேலையை இயக்குங்கள், ஆறு மாதங்களுக்குப் பிறகு நீங்கள் அதை சரியாக மீண்டும் செய்யலாம். இந்த மீள்தன்மை கையால் செய்யப்படும் செயல்பாடுகளை பாதித்த ஊகித்தலை நீக்குகிறது மற்றும் ஒரு தனி திறமையான ஆபரேட்டரின் நிபுணத்துவத்தை சார்ந்திருக்கும் தேவையைக் குறைக்கிறது.

சிஏன்சி திறன்களுடன் உலோக வடிவமைப்பு இயந்திரங்கள் சிஏடி மற்றும் சிஏஎம் மென்பொருளுடன் சீராக பணியாற்றுகின்றன. உங்கள் பாகத்தை வடிவமைத்து, வளைவுகளை உருவகப்படுத்தி, நேரடியாக இயந்திரத்திற்கு அறிவுறுத்தல்களை அனுப்புங்கள். தரநிலைகள் மாறும்போது, ஆபரேட்டர்களை மீண்டும் பயிற்சி அளிப்பதோ அல்லது புதிய உடல் வார்ப்புகளை உருவாக்குவதோ இல்லாமல் நீங்கள் திட்டத்தை புதுப்பிக்கலாம்.

கணினி கட்டுப்பாடு உலோக வடிவமைப்பை எவ்வாறு மாற்றுகிறது

இன்று கிடைக்கும் CNC வடிவமைப்பு தொழில்நுட்பங்களின் அளவு அடிப்படை வளைக்கும் செயல்முறைகளை விட மிகவும் அதிகமாக உள்ளது. காற்று வளைத்தல் மற்றும் அடிப்பகுதி வளைத்தல் முதல் நீர் வடிவமைத்தல் மற்றும் படிப்படியான வடிவமைத்தல் வரை, இக்கட்டுரை ஏழு வெவ்வேறு முறைகளை உள்ளடக்கியது. ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பமும் வெவ்வேறு பயன்பாடுகள், பொருள் தடிமன் மற்றும் உற்பத்தி அளவுகளுக்கு பொருத்தமாக உள்ளது.

தொழில்முறை உற்பத்தியாளர்களுக்கு, விமான அமைப்பு கட்டமைப்பு பாகங்கள் முதல் வாகன சட்ட பாகங்கள் வரை இந்த தொழில்நுட்பங்கள் உதவுகின்றன. உருவாக்குபவர்கள் மற்றும் பொழுதுபோக்கு ஆர்வலர்களுக்கு, கிடைக்கக்கூடிய CNC வடிவமைப்பு முன்னொரு காலத்தில் விலையுயர்ந்த வெளியீட்டு சேவைகளை தேவைப்படுத்திய திட்டங்களுக்கு வாயிலைத் திறக்கிறது. இந்த தொழில்நுட்பம் இரண்டு உலகங்களையும் இணைக்கிறது, ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான தாங்கிகளை உற்பத்தி செய்தாலும் அல்லது ஒரு தனிப்பயன் பொருளை உருவாக்கினாலும் நுண்ணிய துல்லியத்தை வழங்குகிறது. உங்கள் திட்டத்திற்கான தேவைகளுக்கு எந்த தொழில்நுட்பம் பொருத்தமாக இருக்கும் என்பதை புரிந்து கொள்வது புத்திசாலித்தனமான, செலவு குறைந்த உற்பத்திக்கான முதல் படியாகும்.

ஏழு CNC உலோக வடிவமைப்பு தொழில்நுட்பங்கள் ஒப்பிடப்பட்டன

எனவே சிஎன்சி உலோக வடிவமைப்பு என்ன செய்ய முடியும் என்று உங்களுக்குத் தெரியும், ஆனால் உண்மையில் எந்த தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும்? அது உங்கள் பாகங்களின் வடிவமைப்பு, உற்பத்தி அளவு மற்றும் பட்ஜெட் பொறுத்தது. பெரும்பாலான தயாரிப்பாளர்கள் ஒன்று அல்லது இரண்டு முறைகளில் நிபுணத்துவம் பெற்றவர்களாக இருப்பார்கள், அதனால் உங்கள் திட்டத்திற்கு சிறந்ததை விட அவர்கள் வழங்குவதை பரிந்துரைப்பார்கள். உங்கள் தகவல்களுக்கு ஏற்ப தீர்வு எடுக்க உதவும் அனைத்து ஏழு முக்கிய தொழில்நுட்பங்களைப் பற்றி இங்கே பார்ப்போம்.

காற்று வளைத்தல் மற்றும் அடிப்பகுதி வளைத்தல் மற்றும் நாணய வளைத்தல்

இந்த மூன்று சிஎன்சி வளைத்தல் முறைகளும் பிரஸ் பிரேக் செயல்பாடுகளின் மையத்தை உருவாக்குகின்றன, இவற்றின் வேறுபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது உங்களுக்கு பணத்தையும், சிரமத்தையும் சேமிக்கும். அதிக துல்லியத்திலிருந்து அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை வரை ஒரு ஸ்பெக்ட்ரமாக இவற்றை நீங்கள் கருதலாம்.

ஏர் பெண்டிங் ஆனது நவீன தகடு உலோக வடிவமைப்பு இயந்திர செயல்பாடுகளில் பொதுவான அணுகுமுறை . பஞ்ச், அடிப்பகுதியில் முழுமையான தொடர்பை ஏற்படுத்தாமல் பொருளை டை-இல் அழுத்துகிறது. நீங்கள் எவ்வளவு ஆழமாக பஞ்ச் நகர்கிறதோ அதற்கேற்ப வளைவு கோணத்தை உருவாக்குகிறீர்கள். சாதகம் என்னவென்றால், ஒரே டை கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்தி பல கோணங்களை உருவாக்க முடியும். எதிர்மறை என்னவென்றால், அழுத்தம் நீங்கிய பிறகு உலோகம் அதன் அசல் தட்டையான நிலைக்கு திரும்ப முயற்சிக்கும் 'ஸ்பிரிங்பேக்' (springback) நிகழ்வு உண்டாகிறது. திறமையான CNC நிரலாக்கம் இதை ஈடுசெய்கிறது, ஆனால் சுமார் ±0.5 பாகைகள் அளவிலான தரத்தில் விலகல்கள் இருக்கும்.

மேலும் துல்லியமான அளவீடுகள் முக்கியமாக இருக்கும்போது, பாட்டமிங் இங்கே பயன்படுத்தப்படுகிறது. இங்கு, பஞ்ச் பொருளை டை குழியில் முழுமையாக அழுத்தி, வளைவு கோடு முழுவதும் தொடர்பை ஏற்படுத்துகிறது. இந்த முறை ஸ்பிரிங்பேக்கை மிகவும் குறைக்கிறது மற்றும் சுமார் ±0.25 பாகைகள் அளவிலான தரத்தில் விலகல்களை வழங்குகிறது. எனினும், உங்களுக்கு ஒவ்வொரு வளைவுக்கும் தேவையான அதிக டன் திறனும், குறிப்பிட்ட டை கோணங்களும் தேவைப்படும்.

காய்னிங் துல்லியத்தை மற்றொரு அளவிற்கு எடுத்துச் செல்கிறது. பொருள் டையைத் தொடர்புகொண்ட பிறகு, கூடுதல் விசை வளைவை நிரந்தர வடிவத்தில் அச்சிடுவதைப் போன்றது. இன்டக்டாஃப்ளெக்ஸின் தொழில்நுட்ப ஆவணங்களின்படி, காய்னிங் என்பது தொடர்புக்குப் பிறகு விசையைச் சேர்ப்பதன் மூலம் ஸ்பிரிங்பேக்கை ஏறத்தாழ நீக்குகிறது. நீங்கள் சாத்தியமான மிக நெருக்கமான அனுமதிக்கப்பட்ட வரம்பை அடைவீர்கள், ஆனால் கருவியின் அழிவு மிகவும் அதிகரிக்கும், மேலும் டன் தேவைகள் காற்று வளைக்கை விட ஐந்து முதல் எட்டு மடங்கு அதிகமாக இருக்கலாம்.

பாரம்பரிய முறைகளை விட ஹைட்ரோஃபார்மிங் சிறப்பாக செயல்படும் போது

தொழில்துறை உற்பத்தியாளர்கள் தெரியாத வெல்ட் கோடுகள் இல்லாமல் அந்த தொடர்ச்சியான குழாய் பாகங்கள் அல்லது சிக்கலான வளைந்த பலகைகளை எவ்வாறு உருவாக்குகிறார்கள் என்று ஒருபோதும் யோசித்திருக்கிறீர்களா? ஹைட்ரோஃபார்மிங் உலோகத்தை டை குழியின் எதிரே தள்ள அழுத்தம் கொண்ட திரவத்தைப் பயன்படுத்துகிறது, பாரம்பரிய பிரஸ் பிரேக்குகளால் அடைய முடியாத 3D வடிவமைத்தலை இது சாத்தியமாக்குகிறது.

இந்த தொழில்நுட்பம் சீரான சுவர் தடிமன் கொண்ட இலகுவான அமைப்பு பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது. சட்ட ரெயில்கள், ஏவி பாகங்கள் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்களுக்கு ஹைட்ரோஃபார்மிங்கை வாகன உற்பத்தியாளர்கள் கடுமையாக நம்பியுள்ளனர். தகடு உலோகம் மற்றும் குழாய் பொருட்கள் இரண்டையும் இந்த செயல்முறை கையாளுகிறது, இது பல்வேறு பயன்பாடுகளுக்கு பல்துறைசார் தன்மையை வழங்குகிறது.

ஆனால் என்ன? ஹைட்ரோஃபார்மிங் அதிகபட்ச அழுத்தங்களை உருவாக்கும் திறன் கொண்ட சிறப்பு உலோக வடிவமைப்பு இயந்திரங்கள் மற்றும் ஹைட்ராலிக் அமைப்புகளை தேவைப்படுகிறது. கருவிச் செலவுகள் பிரெஸ் பிரேக் இறந்தவற்றை விட அதிகமாக இருக்கும், மேலும் சுழற்சி நேரங்கள் நீண்டதாக இருக்கும். இருப்பினும், சிக்கலான வடிவவியல் கொண்ட அதிக அளவு உற்பத்திக்கு, ஒரு பாகத்திற்கான பொருளாதாரம் பல-படிநிலை வெல்டட் அமைப்புகளை விட அடிக்கடி ஹைட்ரோஃபார்மிங்கை சார்ந்ததாக இருக்கும்.

சுழற்தல் சுழலும் தகடு உலோகத்தை மாண்டிரலுக்கு எதிராக சுழற்றி அசலாக சமச்சீர் பாகங்களை உருவாக்குவதற்கு மற்றொரு சிறப்பு அணுகுமுறையை வழங்குகிறது. செயற்கைக்கோள் தட்டுகள், சமையல் பாத்திரங்கள் அல்லது அலங்கார விளக்கு பிடிப்புகளை பற்றி நினைக்கவும். உற்பத்தி ஓட்டங்களில் முழுவதும் CNC கட்டுப்பாட்டு ஸ்பின்னிங் மாறாத முடிவுகளை உருவாக்குகிறது, இருப்பினும் இது வட்டம் அல்லது கூம்பு வடிவங்களுக்கு மட்டுமே கட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது.

சிக்கலான வடிவங்களுக்கான படிப்படியான உருவாக்கம்

ஒரு சிக்கலான 3D வடிவம் தேவைப்பட்டால், ஆனால் விலையுயர்ந்த ஹைட்ரோஃபார்மிங் கருவிகளை நியாயப்படுத்த முடியவில்லை என்றால் என்ன? படிப்படியான உருவாக்கம் இந்த இடத்தை அருமையாக நிரப்புகிறது. CNC கட்டுப்பாட்டு ஸ்டைலஸ் அல்லது உருவாக்கும் கருவி, தாள் உலோகத்தை சிறிய சிதைவுகளின் தொடரின் மூலம் படிப்படியாக தள்ளி, குறிப்பிட்ட டைகள் இல்லாமலே இறுதி வடிவத்தை உருவாக்குகிறது.

இந்த தொழில்நுட்பம் முன்மாதிரி உருவாக்கத்திலும், குறைந்த அளவு உற்பத்தியிலும் சிறப்பாக செயல்படுகிறது. CAD கோப்புகளில் இருந்து கிட்டத்தட்ட எந்த வடிவத்தையும் நேரடியாக நிரல்படுத்தலாம், கருவி தயாரிப்பதற்கான கால அவகாசத்தை நீக்கலாம். பொதுவான உருவாக்க கார்ப்பரேஷன் வசதிகளும், சிறப்பு ஜாப் ஷாப்களும் மருத்துவ கருவி கேஸிங்குகள் முதல் கட்டிடக்கலை பலகங்கள் வரையிலான பயன்பாடுகளுக்கு படிப்படியான உருவாக்கத்தை அதிகமாக வழங்குகின்றன.

இதன் குறைபாடு வேகம். படிப்படியான உருவாக்கம் முழு பரப்பளவையும் குறிக்கிறது, எனவே அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு இது பொருத்தமற்றது. மேற்பரப்பு முடித்தல் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களிலிருந்து வேறுபட்டிருக்கும், சில நேரங்களில் கூடுதல் செயல்பாடுகள் தேவைப்படலாம்.

அடித்தல் பாகங்களை ஒரே அச்சு ஓட்டத்தில் உருவாக்க பொருத்தப்பட்ட அச்சுத் தொகுப்புகளைப் பயன்படுத்தி முக்கிய நுட்பங்களை முழுமையாக்குகிறது. ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கிலான உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, ஸ்டாம்பிங் ஒரு பாகத்திற்கான மிகக் குறைந்த செலவை வழங்குகிறது. முற்போக்கான அச்சுகள் ஒரே சுழற்சியில் வெட்டுதல், உருவாக்குதல் மற்றும் துளையிடுதல் உள்ளிட்ட பல செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ள முடியும். கருவி முதலீடு கணிசமானதாக இருந்தாலும், அதிக அளவில் சீராகப் பகிர்ந்தளிக்கப்படும்போது, செயல்திறனுக்கான ஸ்டாம்பிங் தோற்கடிக்க முடியாதது.

அறிமுகம்	துல்லிய நிலை	பொருளின் தடிமன் அளவு	உற்பத்தி அளவு	கருவி செலவு	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்
ஏர் பெண்டிங்	±0.5°	0.5மிமீ – 25மிமீ	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	குறைவு	தாங்கிகள், உறைகள், பொதுவான தயாரிப்பு
பாட்டமிங்	±0.25°	0.5மி.மீ – 12மி.மீ	சராசரி	சராசரி	துல்லியமான தாங்கிகள், காணக்கூடிய பாகங்கள்
காய்னிங்	±0.1°	0.3மிமீ – 6மிமீ	மிதமானது முதல் அதிகம் வரை	உயர்	மின்சார தொடர்புகள், துல்லியமான பாகங்கள்
ஹைட்ரோப்பிண்மை	±0.2மி.மீ	0.5மிமீ – 4மிமீ	மிதமானது முதல் அதிகம் வரை	உயர்	ஆட்டோமொபைல் பிரேம்கள், குழாய் அமைப்புகள்
சுழற்தல்	±0.3 மில்லிமீட்டர்	0.5மிமீ – 6மிமீ	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	சராசரி	குவிமாடங்கள், கூம்புகள், எதிரொளிப்பான்கள்
அடுக்கடுக்காக உருவாக்குதல்	±0.5மிமீ	0.5மிமீ – 3மிமீ	முன்மாதிரி/குறைந்த	மிக குறைவு	முன்மாதிரிகள், மருத்துவ சாதனங்கள், தனிப்பயன் பாகங்கள்
அடித்தல்	±0.1மி.மீ	0.2மிமீ – 8மிமீ	அதிக அளவு	மிக அதிகம்	ஆட்டோமொபைல் பேனல்கள், உபகரண பாகங்கள், எலக்ட்ரானிக்ஸ்

இந்த தொழில்நுட்பங்களில் ஒன்றைத் தேர்வுசெய்வது என்பது திறனைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல. உங்கள் திட்டத்தின் அளவு, சிக்கல் மற்றும் பட்ஜெட்டை சரியான செயல்முறையுடன் பொருத்துவதைப் பொறுத்தது. பல்வேறு ஆர்டர்களைக் கையாளும் ஒரு பொதுவான உருவாக்க நிறுவனம் வேலையைப் பொறுத்து பல முறைகளைப் பயன்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் சிறப்பு கடைகள் ஒரு தொழில்நுட்பத்தை முழுமையாக்குவதில் கவனம் செலுத்தும். உருவாக்க வாய்ப்புகளை நீங்கள் புரிந்து கொண்ட பிறகு, அடுத்த முக்கிய முடிவு உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு சரியான பொருளைத் தேர்வுசெய்வது ஆகும்.

CNC உருவாக்கத்தில் வெற்றிக்கான பொருள் தேர்வு வழிகாட்டி

நீங்கள் உருவாக்கும் தொழில்நுட்பத்தைத் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள், ஆனால் இதோ விஷயம்: தவறான பொருளுடன் பணியாற்றினால், மிக மேம்பட்ட தாள் உலோக அழுத்தி கூட தரமான பாகங்களை வழங்காது. வளைவு துல்லியத்திலிருந்து மேற்பரப்பு முடித்த வரை எல்லாவற்றையும் உலோகத் தேர்வு நேரடியாகப் பாதிக்கிறது, தவறாகத் தேர்ந்தெடுப்பது பாகங்களை வீணாக்குவது, நேரத்தை வீணாக்குவது மற்றும் பட்ஜெட்டை மீறுவது போன்றவற்றை அர்த்தப்படுத்தும். CNC தாள் உலோக செயல்பாடுகளுக்கான பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும் போது உண்மையில் என்ன முக்கியம் என்பதை நாம் பார்ப்போம்.

அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் மற்றும் அவற்றின் உருவாக்கும் பண்புகள்

அலுமினியம் நல்ல காரணங்களுக்காக CNC உருவாக்கும் பயன்பாடுகளில் ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. இது இலகுவானது, அழுக்கு எதிர்ப்பு உள்ளது, மேலும் அதிக விசை இல்லாமல் வளைகிறது. ஆனால் அனைத்து அலுமினிய உலோகக்கலவைகளும் உலோகத்தை வடிவமைக்கும் இயந்திரத்தின் கீழ் ஒரே மாதிரி நடத்தை காட்டவில்லை.

5000-தொடர் உலோகக்கலவைகள், குறிப்பாக 5052, மிகவும் உருவாக்கக்கூடிய விருப்பங்களில் ஒன்றாக உள்ளது. புரோட்டோஸ்பேஸின் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதல்களின்படி , 0.4 முதல் 2 மடங்கு பொருள் தடிமன் வரையிலான வளைவு ஆரங்களுடன் பணியாற்றும்போது, 5052 அலுமினியம் சுமார் 2 முதல் 5 டிகிரி ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்ய தேவைப்படுகிறது. இந்த உலோகக்கலவைக்கு சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்பு உள்ளது மற்றும் MIG அல்லது TIG முறைகளைப் பயன்படுத்தி எளிதாக வெல்டிங் செய்ய முடியும், எனவே இது என்க்ளோசர்கள் மற்றும் கடல் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது.

• 5052 அலுமினியம்: அதிக வடிவமைப்பு திறன், சிறந்த வெல்டிங் திறன், நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பு, மிதமான வலிமை
• 5083 அலுமினியம்: வெப்பமூலம் சிகிச்சை செய்ய முடியாத உலோகக்கலவைகளில் மிக அதிக வலிமை, சூப்பீரியர் கடல் நீர் எதிர்ப்பு, 65°C ஐ விட அதிகமாக பரிந்துரைக்கப்படவில்லை
• 6061 அலுமினியம்ஃ வீழ்ச்சி-கடினமாக்கப்பட்ட, நல்ல இயந்திர பண்புகள், பொதுவாக எக்ஸ்ட்ரூட் செய்யப்படுகிறது, மிதமான வடிவமைப்பு திறன்
• 6082 அலுமினியம்: நடுத்தர வலிமை, மிக நல்ல வெல்டிங் திறன் மற்றும் வெப்ப கடத்துதிறன், உருட்டுதல் மற்றும் எக்ஸ்ட்ரூஷன் மூலம் உருவாக்கப்பட்டது
• 7020 அலுமினியம்: எடைக்கு ஏற்ப அதிக வலிமை விகிதம், நல்ல சோர்வு எதிர்ப்பு, லோட்-பேரிங் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்ற உயர் கட்டமைப்பு வலிமை

6060 மற்றும் 6061 போன்ற 6000-தொடர் உலோகக்கலவைகள் வலிமை மற்றும் வடிவமைப்பு திறனுக்கு இடையே சமநிலையை வழங்குகின்றன. 6060 குறிப்பாக குளிர் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றது, அதேசமயம் 6061 இன் வீழ்படிவு-கடினமடைந்த அமைப்பு சற்று குறைந்த வளைக்கும் தன்மைக்கு பதிலாக சிறந்த இயந்திர பண்புகளை வழங்குகிறது. அதிகபட்ச வலிமை தேவைப்படும் வானூர்தி பயன்பாடுகளுக்கு, 7020 அலுமினியம் சிறந்த செயல்திறனை வழங்குகிறது, இருப்பினும் அதன் உருவாக்கும் பண்புகள் மேலும் கவனமான நிரலாக்கத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன.

சிறந்த வளைப்பு தரத்திற்கான எஃகு தேர்வு

தகடு உலோக CNC தயாரிப்பில் எஃகு இன்றியமையா பொருளாக உள்ளது, ஆனால் கார்பன் உள்ளடக்கம் அது உருவாக்கும் போது எவ்வாறு நடத்தை புரிகிறது என்பதை பெரிதும் பாதிக்கிறது. குறைந்த கார்பன் என்பது எளிதான வளைப்பை அர்த்தப்படுத்துகிறது; அதிக கார்பன் வலிமையை வழங்குகிறது, ஆனால் செயல்முறையின் போது எதிர்ப்பை ஏற்படுத்துகிறது.

குளிர்ச்சி-உருட்டப்பட்ட எஃகு (CRS) எஃகு விருப்பங்களில் சிறந்த உருவாக்கும் தன்மையை வழங்குகிறது. ஸ்பிரிங்பேக் பண்புகள் அலுமினியத்தை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைவாக உள்ளன, தொழில்துறை தரவுகள் பொதுவான வளைப்பு ஆரங்களுக்கு 1 முதல் 3 டிகிரி வரை மட்டுமே ஈடுசெய்தல் தேவைப்படுகிறது என்பதை காட்டுகின்றன. இந்த கணிக்கக்கூடிய தன்மை காரணமாக CRS வெல்டு செய்ய முக்கியத்துவம் வாய்ந்த பிராக்கெட்டுகள், உறைகள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு மிகவும் பிடித்தமானதாக உள்ளது.

• DC01 குளிர்ச்சி-உருட்டப்பட்ட எஃகு: உலோகக் கலவையற்ற, மிகக் குறைந்த கார்பன், மிக அதிக நெகிழ்ச்சி, வெல்டிங், பிரேசிங் மற்றும் சொல்டரிங் செய்வதற்கு எளிதானது
• S235JR கட்டமைப்பு எஃகு: நல்ல பிளாஸ்டிசிட்டி மற்றும் தட்டுத்தாங்கும் தன்மை, குறைந்த பாய்வு வலிமை, சிறந்த வெல்ட் செய்யும் தன்மை
• S355J2 அதிக வலிமை கொண்ட எஃகு: அதிக அழுத்த பயன்பாடுகளுக்காக வடிவமைக்கப்பட்டது, அசாதாரண தட்டுத்தாங்கும் தன்மை மற்றும் நீடித்தன்மை
• C45 இடைநிலை கார்பன் எஃகு: 0.42-0.50% கார்பன் உள்ளடக்கம், அதிக அளவு அழிவு எதிர்ப்பு, குறைந்த நெகிழ்ச்சி, மேற்பரப்பு வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தக்கூடியது

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் கூடுதல் கருத்துகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது. 304 மற்றும் 316 வகைகள் சிறந்த ஊழிமுறிப்பு எதிர்ப்புடைய ஆஸ்டெனைட்டிக் குரோமியம்-நிக்கல் உலோகக் கலவைகள் ஆகும், ஆனால் அதிக வடிவமைப்பு விசை தேவைப்படுகிறது மற்றும் அதிக ஸ்பிரிங்பேக் காட்டுகிறது. வடிவமைப்பு நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, 304 ஸ்டெயின்லெஸ்ஸில் 3 முதல் 5 டிகிரி வரை ஸ்பிரிங்பேக் எதிர்பார்க்கலாம். மாலிப்டினம் சேர்க்கப்பட்ட 316 வகை, குளோரிக் சூழலை நன்றாக சமாளிக்கும் ஆனால் ஒத்த வடிவமைப்பு சவால்களை பகிர்ந்து கொள்கிறது.

தகடு உலோக CNC பயன்பாடுகளுக்கு, புரோட்டோலாப்ஸ் பராமரிக்கிறது எல்லா வளைவு கோணங்களிலும் ±1 டிகிரி தர அனுமதி, குறைந்தபட்ச தடிமனை விடையாக குறைந்தது 4 மடங்கு பொருள் தடிமன் கொண்ட தட்டுகள். இந்த தரவியல்புகள் எஃகு தரங்களில் பொதுவாக பொருந்தும், ஆனால் குறைந்த-கார்பன் பொருட்களுடன் அவற்றை அடைவது எளிதாகிறது.

செப்பு மற்றும் பித்தளையுடன் பணியாற்றுதல்

மின்சார கடத்துத்திறன் அல்லது அழகியல் தேவைகள் உங்கள் பொருள் தேர்வை இயக்கும்போது, செப்பு மற்றும் பித்தளை ஆகியவை கருத்துரையில் சேரும். இரண்டும் எளிதில் வடிவமைக்கப்படுகின்றன, ஆனால் பரப்பு தரம் மற்றும் பணி கடினமடைதலை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

செப்பின் அசாதாரண மின் மற்றும் வெப்ப கடத்துத்திறன் மின்பொருட்கள் மற்றும் வெப்ப பரிமாற்றிகளுக்கு அவசியமாக்குகிறது. இது குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக்குடன் மென்மையாக வளைகிறது, ஆனால் கையாளும் போது மென்மையான பரப்பு எளிதில் சிராய்க்கிறது. தெரியும் பயன்பாடுகளுக்கு பாதுகாப்பான படங்கள் மற்றும் கவனமான கருவி பராமரிப்பு கட்டாயமாகிறது.

• தாமிரம்: சிறந்த மின்/வெப்ப கடத்துத்திறன், குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக், சிராய்க்க வாய்ப்புள்ள மென்மையான பரப்பு, படிப்படியாக பணி கடினமடைதல்
• பித்தளை (70/30): நல்ல வடிவமைக்கும் தன்மை, கவர்ச்சிகரமான தங்க தோற்றம், தூய தாமிரத்தை விட அதிக வலிமை, துருப்பிடிக்காத தன்மை
• பித்தளை (60/40): மேம்பட்ட இயந்திர செயல்பாடு, குறைந்த குளிர்-வடிவமைத்தல் திறன், அலங்கார பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது

பித்தளை உலோகக்கலவைகள் தங்கள் வடிவமைத்தல் பண்புகளில் துத்தநாக உள்ளடக்கத்தைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடுகின்றன. 70/30 கலவை (70% தாமிரம், 30% துத்தநாகம்) 60/40 பித்தளையை விட சிறந்த குளிர்-வடிவமைத்தல் திறனை வழங்குகிறது, இது நன்றாக இயந்திரம் செய்யப்படுகிறது ஆனால் வளைக்க எதிர்ப்பு தெரிவிக்கிறது. வடிவமைத்தலின் போது இரு பொருட்களும் வலுவடைகின்றன, எனவே பல முறை வளைத்தல் பிளவு ஏற்படாமல் இடைநிலை அனிலிங் ஐ தேவைப்படுத்தலாம்.

தடிமன் கருத்துகள் அனைத்து பொருட்களுக்கும் பொதுவாகப் பொருந்தும். அதிக பொருள் நிறை நெகிழ்வுத்தன்மையை திரும்ப எதிர்க்கும் தன்மையை சிறப்பாக எதிர்ப்பதால், பொதுவாக தடித்த பொருள் குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக்கைக் காட்டுகிறது. எனினும், விரிசல் ஏற்படாமல் இருக்க தடித்த பொருட்களுக்கு விகிதாசார உயர் வளைக்கும் விசைகளும், பெரும குறைந்தபட்ச வளைவு ஆரங்களும் தேவைப்படுகின்றன. 0.036 அங்குலத்திற்கு சமமான அல்லது அதற்கு குறைவான பொருள்களுக்கு, துளைகள் பொருளின் ஓரங்களிலிருந்து குறைந்தபட்சம் 0.062 அங்குலம் பராமரிக்கப்பட வேண்டும்; தடித்த பொருள்களுக்கு வடிவமைப்பின் போது துருவல் ஏற்படாமல் இருக்க 0.125 அங்குலம் குறைந்தபட்ச இடைவெளி தேவை.

உங்கள் வளைவு கோடுகளுக்கு சொந்தமான தானிய திசை, பல ஆபரேட்டர்கள் உணர்வதை விட அதிகமாக முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. தானிய திசைக்கு செங்குத்தாக வளைப்பது துல்லியத்தை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் விரிசல் ஏற்படும் ஆபத்தை மிகவும் குறைக்கிறது. உங்கள் வடிவமைப்பு தானிய திசைக்கு இணையாக வளைவுகளை தேவைப்படுத்தும்போது, வளைவு ஆரங்களை அதிகரிக்கவும், ஈடுசெய்ய Annealed tempers-ஐ குறிப்பிடவும் கருதுக.

உங்கள் பொருள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டு, அதன் பண்புகள் புரிந்துகொள்ளப்பட்ட பிறகு, உங்கள் வடிவமைப்பை இயந்திர அறிவுறுத்தல்களாக மாற்றுவதே அடுத்த சவால். உங்கள் பொருள் தேர்வு சாத்தியமாக்கும் முடிவுகளை அடைவதற்கு CAM மென்பொருளும், கருவி-பாதை நிரலாக்கமும் முக்கியமானவை.

CNC உலோக வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை நிரலாக்குதல்

உங்கள் பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்து, கிடைக்கும் வடிவமைப்பு தொழில்நுட்பங்களைப் புரிந்துகொண்டுள்ளீர்கள். இப்போது செயல்பாடுகளை செயல்திறன் மிக்கதாகவும், செலவு மிகுந்த சோதனை-மற்றும்-பிழை முறையிலிருந்து பிரிக்கும் படி வந்துவிட்டது: நிரலாக்கம். சரியான கருவி-பாதை நிரலாக்கம் இல்லாமல், CNC தாள் உலோக வளைக்கும் இயந்திரம் கூட ஒரு விலையுயர்ந்த காகித எடையாக மாறிவிடும். உங்கள் வடிவமைப்புக்கும் முடிக்கப்பட்ட பாகத்திற்கும் இடையிலான மென்பொருள் அடுக்கு, தேவையான அளவுருக்களை முதல் முயற்சியிலேயே சரியாகச் செய்ய அல்லது பொருளை வீணாக்கி விஷயங்களை விளங்கிக்கொள்ள உதவுகிறது.

பல ஆபரேட்டர்கள் கடினமான வழியில் கண்டுபிடிப்பது என்னவென்றால்: ஒரு துல்லியமான CAD மாதிரி என்பது தானாகவே வெற்றிகரமான உருவாக்கப்பட்ட பகுதியை உருவாக்காது. வளைவு தொடர்கள், கருவி நிலைப்படுத்துதல், பின்புற அளவீட்டு இடங்கள் மற்றும் இயக்கப்பாதைகள் பற்றிய தெளிவான அறிவுறுத்தல்கள் இயந்திரத்திற்கு தேவைப்படுகின்றன. CAM மென்பொருள் இந்த இடைவெளியை நிரப்புகிறது, வடிவவியல் தரவுகளை செயல்படுத்தக்கூடிய இயந்திர குறியீடாக மாற்றுகிறது, விலையுயர்ந்த மோதல்களைத் தடுக்கிறது மற்றும் சுழற்சி நேரங்களை உகந்ததாக்குகிறது.

உலோக உருவாக்கத்திற்கான CAM மென்பொருள் அடிப்படைகள்

கணினி-உதவியுடன் தயாரிப்பு மென்பொருள் உங்கள் வடிவமைப்பு நோக்கம் மற்றும் இயந்திர செயல்பாடுகளுக்கு இடையே மொழிபெயர்ப்பாளராகச் செயல்படுகிறது. நீங்கள் 3D மாதிரியை CAM மென்பொருளில் பதிவிறக்கம் செய்யும்போது, மென்பொருள் வடிவவியலைப் பகுப்பாய்வு செய்து, கிடைக்கும் உபகரணங்கள் மற்றும் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி அதை எவ்வாறு உருவாக்குவது என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

இதன்படி வைலி மெட்டலின் உருவாக்க நிபுணர்கள் , பாகங்களின் வடிவமைப்புகளிலிருந்து வடிவவியல் தரவுகளை இறக்குமதி செய்யும் CAM திட்டங்கள், நிரலாளர் வரையறுத்த கட்டுப்பாடுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு உற்பத்தி வரிசைகளை முடிவு செய்கின்றன. உங்கள் உற்பத்தி இலக்குகளைப் பொறுத்து சுழற்சி நேர குறைப்பு, பொருள் பயன்பாடு அல்லது குறிப்பிட்ட தரக் கோரிக்கைகளை இந்தக் கட்டுப்பாடுகள் முன்னுரிமை அளிக்கலாம்.

CNC உலோக வளைப்பு செயல்பாடுகளுக்கு, வடிவமைத்தலின் தனிப்பயன் சவால்களைக் கையாளும் சிறப்பு CAM தீர்வுகள் உள்ளன. Almacam Bend போன்ற திட்டங்கள் வளைவு வரிசை கணக்கீடு, கருவி தேர்வு மற்றும் நிலைப்படுத்தல், பின்கேஜ் கட்டமைப்பு மற்றும் இறுதி G-குறியீட்டு உருவாக்கம் உள்ளிட்ட முழு வளைப்பு செயல்முறையை தானியங்கி முறையில் செய்கின்றன. இந்த தானியங்கி முறை நிரலாக்க நேரத்தை பெரிதும் குறைக்கிறது, மேலும் குறைந்த திறமையான அணுகுமுறைகளில் ஏற்படும் கையால் கணக்கீட்டு பிழைகளை நீக்குகிறது.

உருவாக்குதல்-குறிப்பிட்ட CAM ஐ மதிப்புமிக்கதாக்குவது என்ன? இந்த மென்பொருள் பொருளின் நடத்தையைப் புரிந்து கொள்கிறது. இது ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலைக் கணக்கிடுகிறது, குறைந்தபட்ச வளைவு ஆரங்களைத் தீர்மானிக்கிறது, மேலும் பஞ்ச் ஆழத்திற்கும் ஏற்படும் கோணத்திற்கும் இடையேயான தொடர்பைக் கருத்தில் கொள்கிறது. மில்லிங் அல்லது ரூட்டிங்குக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட பொதுவான CAM தொகுப்புகளுக்கு இந்த சிறப்பு அறிவு இல்லை.

அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் தொழில்முறை தீர்வுகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன, ஆனால் ஆர்வலர்கள் மற்றும் சிறிய கடைகளுக்கும் விருப்பங்கள் உள்ளன. பல பிரஸ் பிரேக் உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் CNC தகடு உலோக இயந்திரங்களுடன் நிரலாக்க மென்பொருளை இணைத்து வழங்குகின்றனர், இது நிறுவன அளவிலான செலவின்றி அணுகக்கூடிய நுழைவுப் புள்ளிகளை வழங்குகிறது. உருவாக்குதல் சிமுலேஷன் மற்றும் நிரலாக்க கருவிகளுக்கு பயன்படுத்திய ஒவ்வொரு பயன்பாட்டிற்கும் கட்டணம் செலுத்தும் வகையில் கிளவுட்-அடிப்படையிலான தளங்கள் தோன்றி வருகின்றன.

வளைவு தொடர்களை நிரலாக்கம் மூலம் செயல்திறன் மிகுத்தல்

சிக்கலாக இருக்கிறதா? அவ்வளவு சிக்கலாக இருக்க வேண்டிய அவசியமில்லை. ஒரு புதிரைத் தீர்ப்பதைப் போல வளைவு தொடர் செயல்முறை ஆப்டிமைசேஷனைக் கருதுங்கள், அங்கு நகர்த்தும் வரிசை நகர்வுகளைப் போலவே முக்கியமானது. ஒரு ஃப்ளேஞ்சை மிகவும் சீக்கிரம் வளைத்தால், பின்னர் வரும் செயல்பாடுகளின் போது அது இயந்திரத்துடன் மோதலாம். ஒரு திறமையற்ற தொடரைத் தேர்ந்தெடுத்தால், உங்கள் ஆபரேட்டர் பாகங்களை மீண்டும் நிலைநிறுத்துவதில் அதிக நேரத்தை செலவழிக்கிறார், உண்மையில் அவற்றை உருவாக்குவதை விட.

நவீன CAM மென்பொருள் இந்த சிக்கலை அல்காரிதமிக்காக எதிர்கொள்கிறது. பல CNC இயந்திர ஷீட் மெட்டல் அமைப்புகளில் பொதுவாகக் காணப்படும் DELEM DA-69S கட்டுப்பாட்டாளர் HARSLE-ன் தொழில்நுட்ப ஆவணத்தின்படி :

• கையால் நிரலாக்கம்: ஆபரேட்டர் அனுபவத்தின் அடிப்படையிலும், பாகத்தின் தேவைகளின் அடிப்படையிலும் ஒவ்வொரு வளைவு படியையும் வரையறுக்கிறார்
• வரிசை மட்டும் கணக்கீடு: ஏற்கனவே உள்ள கருவி அமைப்பைப் பயன்படுத்தி மென்பொருள் சிறந்த வரிசையைத் தீர்மானிக்கிறது
• வரிசை கூடுதலாக கருவி ஆப்டிமைசேஷன்: திறமையை மேம்படுத்த கருவிகளின் நிலைகள் மற்றும் நிலையங்களை சரிசெய்கிறது
• வரிசை கூடுதலாக கருவி அமைப்பு: ஏற்கனவே உள்ள கருவிகளை நீக்கி, கருவி நூலகத்திலிருந்து சிறந்த பொருந்தக்கூடிய அமைப்பைக் கணக்கிடுகிறது

தீர்வுகளைத் தேடுவதற்கான மென்பொருளின் தீவிரத்தன்மையை அதிகபட்சமாகச் செய்யும் அமைப்பை அதிகபட்சமாக்கல் அமைப்பு கட்டுப்படுத்துகிறது. உயர்ந்த அமைப்புகள் அதிக மாற்றுத் தீர்வுகளை ஆராய்ந்து, கணக்கிடுதலுக்கான நேரத்தை அதிகரிக்கும் பரிமாற்றத்தில் சிறந்த முடிவுகளை வழங்குகின்றன. பல வளைவுகளைக் கொண்ட சிக்கலான பாகங்களுக்கு, இந்தப் பரிமாற்றம் முக்கியமானதாக மாறுகிறது.

பின்புற அளவீட்டு நிலை அமைப்பு மற்றொரு முக்கியமான அதிகபட்சமாக்கல் இலக்கைக் குறிக்கிறது. தாள் அளவீட்டு விரல்களுக்கு எதிராக சரியாக ஓய்வெடுக்குமாறு உறுதி செய்வதுடன், ஏற்கனவே உருவாக்கப்பட்ட தட்டுகளுடன் மோதுவதைத் தவிர்க்கவும் மென்பொருள் உறுதி செய்ய வேண்டும். குறைந்தபட்ச விரல்-தயாரிப்பு ஓவர்லாப் மற்றும் லே-ஆன் பின்னால் நிறுத்தும் அளவு போன்ற அளவுருக்கள் இந்தக் கணக்கீடுகளை ஆள்கின்றன, இயந்திரம் சாத்தியமற்ற அமைப்புகளை முயற்சிப்பதைத் தடுக்கின்றன.

முதல் வளைவுக்கு முன் இயங்குதள சிமுலேஷன்

உண்மையான பொருளைத் தொடுவதற்கு முன்பே உங்கள் முழு வேலையையும் மாதிரியாக இயக்குவதைக் கற்பனை செய்து பாருங்கள். ஒருங்கிணைந்த சிமுலேஷன் வசதிகள் மூலம் நவீன CNC தகடு உலோக இயந்திரங்கள் செய்ய அனுமதிக்கின்றன. பகுதிகளை அழிக்கும் அல்லது உபகரணங்களுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தும் பிரச்சினைகளை நீங்கள் கண்டுபிடிப்பீர்கள்.

அல்மாகாமின் தொழில்நுட்ப தரநிலைகளின்படி, வளைக்கும் செயல்முறையின் முழு 3D இயங்குதிரை அமைப்பு அழுத்து மடிப்பு சுழற்சியின் ஒவ்வொரு படியிலும் இலக்கு அணுகல் மற்றும் மோதல் அபாயத்தை சரிபார்க்கிறது. முன்பு உருவாக்கப்பட்ட வடிவமைப்புகளுடன் மோதாமல் பஞ்ச் வளைப்பு கோட்டை அடைய முடியுமா என்பதையும், பாகங்களை வளைப்புகளுக்கு இடையில் நிலைநிறுத்த முடியுமா மற்றும் மீண்டும் நிலைநிறுத்த முடியுமா என்பதையும், பின்புற அளவீட்டு கருவி செல்லக்கூடிய சரியான குறிப்பு புள்ளிகளை அடைய முடியுமா என்பதையும் மென்பொருள் சரிபார்க்கிறது.

வடிவமைப்பு கோப்பிலிருந்து முடிக்கப்பட்ட பாகத்திற்கான சாதாரண பணிப்பாய்வு ஒரு தருக்கரீதியான முன்னேற்றத்தைப் பின்பற்றுகிறது:

1. CAD வடிவக்கூறுகளை இறக்குமதி செய்க: உங்கள் 3D மாதிரியை அல்லது 2D தட்டையான வடிவத்தை CAM மென்பொருளில் ஏற்றவும்
2. பொருளின் பண்புகளை வரையறுத்தல்: துல்லியமான ஸ்பிரிங்பேக் கணக்கீட்டிற்காக உலோகக்கலவை, தடிமன் மற்றும் தானிய திசையை குறிப்பிடவும்
3. கருவியைத் தேர்வுசெய்க: இயந்திரத்தின் கருவி நூலகத்திலிருந்து பஞ்ச் மற்றும் இடுக்கி கலவைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்
4. விரிப்பைக் கணக்கிடுக: 3D வடிவக்கூறுகளிலிருந்து தொடங்கினால், வளைப்பு அனுமதிப்புகளுடன் தட்டையான வடிவத்தை உருவாக்கவும்
5. வளைப்பு வரிசையைக் கணக்கிடுக: மென்பொருள் சிறந்த வரிசையைத் தீர்மானிக்கட்டும் அல்லது கையால் வரையறுக்கவும்
6. மோதல் சிமுலேஷனை இயக்கவும்: சில்லு கையாளும் போது ஒரு ஃபிளேஞ்சு வேலைப்பகுதியின் மற்றொரு பகுதியுடன் குறுக்கிடாமல் இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்
7. CNC நிரலை உருவாக்கவும்: சரிபார்க்கப்பட்ட தொடரை இயந்திர-குறிப்பிட்ட G-குறியீடாக பின்-செயலாக்கம் செய்யவும்
8. அனுப்பி இயக்கவும்: நிரலை CNC தகடு வளைத்தல் இயந்திரத்திற்கு அனுப்பவும்

சிமுலேஷன் கட்டத்தில் தயாரிப்பு-தயாரிப்பு மோதல்கள் போன்ற பிரச்சினைகள் கண்டறியப்படுகின்றன, அங்கு ஒரு ஃபிளேஞ்சு கையாளும் போது வேலைப்பகுதியின் மற்றொரு பகுதியுடன் குறுக்கிடலாம். DELEM DA-69S போன்ற கட்டுப்பாட்டாளர்கள் உங்கள் தரத் தேவைகளைப் பொறுத்து மோதல் கண்டறிதலை முடக்கப்பட்டதாக, எச்சரிக்கையாக அல்லது பிழையாக கட்டமைக்க அனுமதிக்கின்றன.

வெவ்வேறு தயாரிப்பாளர்களிடமிருந்து பல CNC தகடு உலோக இயந்திரங்களை இயக்கும் கடைகளுக்கு, ஒருங்கிணைந்த CAM தளங்கள் முக்கியமான நன்மைகளை வழங்குகின்றன. பல்வேறு உபகரணங்களைக் கையாளும் ஒரு தனி நிரலாக்க இடைமுகம், பல்வேறு மென்பொருள் தொகுப்புகளைக் கற்றுக்கொள்ளாமலேயே பொறியாளர்கள் இயந்திரங்களுக்கு இடையே பணிகளை மாற்ற அனுமதிக்கிறது. பின்புற செயலாக்கிகள் பொதுவான கருவி பாதை வடிவத்தை, ஒவ்வொரு கட்டுப்பாட்டாளரும் எதிர்பார்க்கும் குறிப்பிட்ட G-குறியீட்டு வடிவத்தில் மொழிபெயர்க்கின்றன.

மெய்நிகர் உற்பத்தி திறன்கள் தொடர்ந்து விரைவாக முன்னேறி வருகின்றன. டிஜிட்டல் இரட்டை தொழில்நுட்பம் வடிவவியலை மட்டுமல்லாமல், குறிப்பிட்ட இயந்திரங்களின் உடல் நடத்தை, கருவியின் அழிவு முறைகள் மற்றும் பொருள் தொகுப்பு மாற்றங்களையும் நகலெடுக்க உதவுகிறது. வைலி மெட்டல் குறிப்பிடுவது போல, இந்த மேம்பாடுகள் கழிவுகளைக் குறைக்கும், துல்லியத்தை மேம்படுத்தும் மற்றும் ஒற்றை-ஆஃப் திட்டங்களுக்குக்கூட சிக்கலான வடிவங்களை உற்பத்தி செய்ய அனுமதிக்கும்.

உங்கள் நிரலாக்கப் பணிப்பாய்வு ஏற்படுத்தப்பட்டு, சாத்தியமானதை உறுதி செய்யும் சிமுலேஷன்கள் முடிக்கப்பட்ட பிறகு, புதிரின் இறுதி பகுதி என்னவென்றால், முதலிலேயே வெற்றிகரமாக உருவாக்கப்படக்கூடிய பாகங்களை வடிவமைப்பதாகும். அங்குதான் உற்பத்திக்கென வடிவமைத்தல் (Design for Manufacturability) தத்துவங்கள், ஆசிரியர் வடிவமைப்புகளை உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ளவற்றிலிருந்து பிரிக்கின்றன.

CNC உருவாக்கத்தில் உற்பத்திக்கென வடிவமைத்தல்

இதோ ஒரு கடுமையான உண்மை: CNC தகடு உலோக உற்பத்தி திட்டத்தில் மிகவும் விலையுயர்ந்த பாகம், நீங்கள் மீண்டும் உருவாக்க வேண்டியிருக்கும் பாகம்தான். மோசமான வடிவமைப்புகள் உங்களை மெதுவாக்குவது மட்டுமல்லாமல், பட்ஜெட்டை காலி செய்கின்றன, ஆபரேட்டர்களை ஏமாற்றுகின்றன, காலக்கெடுகளை ஆபத்தான மண்டலத்திற்குள் தள்ளுகின்றன. நல்ல செய்தி என்னவென்றால்? பெரும்பாலான உருவாக்க தோல்விகள் தவிர்க்கக்கூடிய சில வடிவமைப்பு தவறுகளுக்கு மேலேயே தொடர்புடையவை.

உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு, அல்லது DFM, அது என்னவென்று சரியாக அதுவே: உங்கள் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு எளிதாக இருக்கும்படி பொறியியல் செய்வது. நீங்கள் முதலிலேயே உருவாக்கும் கட்டுப்பாடுகளைக் கருத்தில் கொண்டு வடிவமைக்கும்போது, பொறியியல் மற்றும் தொழிற்சாலை தரைக்கு இடையே செலவு மிகுந்த மாற்றங்களை நீக்குகிறீர்கள். உற்பத்திக்கு தயாராக உள்ள வடிவமைப்புகளை விலை உயர்ந்த கற்றல் அனுபவங்களிலிருந்து பிரிக்கும் முக்கிய விதிகளை நாம் பார்ப்போம்.

வளைவு கோடுகளுக்கு அருகில் உள்ள முக்கிய அளவுகள்

வளைப்பதற்குப் பிறகு துளைகள் நீள்வட்டங்களாக நீண்டு காணப்படுவதை நீங்கள் கவனித்திருக்கிறீர்களா? அம்சங்கள் மடிப்பு வரிகளுக்கு மிக அருகில் இருக்கும்போது அது நடக்கிறது. சிதைவின் போது உலோகம் பாய்வதால் பதட்ட மண்டலத்தில் உள்ள எதையும் சிதைக்கிறது, இதனால் சுழலும் துளைகள் பூட்டுகளை சரியாக ஏற்றும் வடிவங்களாக இருக்காது.

இதன்படி Norck-இன் DFM வழிகாட்டுதல்கள் , வளைவு இடங்களுக்கு மிக அருகில் உள்ள துளைகள் நீண்டு சிதைந்து, ஸ்க்ரூகள் அல்லது குச்சிகளை கடக்க முடியாத நிலை ஏற்படும். தீர்வு எளிதானது, ஆனால் மாற்ற முடியாதது:

• துளை இடும் விதி: எந்தவொரு வளைவு கோட்டிலிருந்தும் குறைந்தபட்சம் பொருளின் தடிமனின் 2 மடங்கு தூரத்தில் அனைத்து துளைகளையும் வைக்கவும்
• துளை நிலை: வளைவு கோடுகளுக்கு செங்குத்தாக நீட்டிக்கப்பட்ட வெட்டுகளை சாத்தியமான அளவுக்கு அமைக்கவும், திரிபை குறைக்கவும்
• அம்சத்தின் அளவு: லேசர் வெட்டுதலின் போது வெப்பத்தால் விரூப்பம் ஏற்படாமல் இருப்பதற்கு, குறுகிய ஸ்லாட்கள் மற்றும் வெட்டுகள் தகட்டின் தடிமனை விட 1.5 மடங்கு அகலமாவது இருக்க வேண்டும்
• ஓரத்திலிருந்து இடைவெளி: 0.036 அங்குலம் அல்லது மெல்லிய பொருட்களுக்கு, ஓரங்களிலிருந்து குறைந்தபட்சம் 0.062 அங்குலம் பராமரிக்கவும்; தடிமனான பொருட்களுக்கு 0.125 அங்குலம் தேவை

வளைவுகளுக்கு அருகில் உள்ள கவுண்டர்சிங்குகள் என்ன? தட்டையான தலை பாஸ்டனர்களுக்கான இந்த உள்ளமைந்த அம்சங்கள் குறிப்பிட்ட சிரமங்களை ஏற்படுத்துகின்றன. Xometry-இன் பொறியியல் வழிகாட்டுதல்களின்படி, வளைவுகள் அல்லது ஓரங்களுக்கு மிக அருகில் உள்ள கவுண்டர்சிங்குகள் திரிபு, தவறான சீரமைப்பு அல்லது விரிசல் ஆகியவற்றை ஏற்படுத்தும்—குறிப்பாக மெல்லிய அல்லது கடினமான பொருட்களில். அவற்றை வடிவமைத்தல் மண்டலங்களிலிருந்து தொலைவில் அமைக்கவும் அல்லது மாற்று பாஸ்டனிங் உத்திகளை கவனிக்கவும்.

குறைந்தபட்ச ஃபிளேஞ்ச் உயரங்கள் மற்றும் லெக் நீளங்கள்

உங்கள் விரல்களால் ஒரு சிறிய தாளை மடிக்க முயற்சிப்பதைக் கற்பனை செய்து பாருங்கள். ஃபிளேஞ்சுகள் மிகவும் குறுகியதாக இருக்கும்போது, அந்த நிலைதான் தகடு உலோக உருவாக்கும் இயந்திரங்கள் எதிர்கொள்கின்றன. கருவிகளுக்கு போதுமான பொருள் தேவைப்படுகிறது, அதைப் பிடித்து சரியாக வடிவமைக்க வேண்டும். இந்தக் கொள்கையை மீறுவதால், முழுமையற்ற வளைவுகள், வளைந்த பாகங்கள் அல்லது சேதமடைந்த உபகரணங்கள் ஏற்படும்.

நார்க்கின் தயாரிப்பு தரநிலைகளிலிருந்து அடிப்படை விதி: ஃபிளேஞ்சுகளை உலோகத்தின் தடிமனை விட 4 மடங்கு நீளமாக ஆக்கவும். குறுகிய 'சட்டவிரோத' ஃபிளேஞ்சுகள் தனிப்பயன், விலையுயர்ந்த வார்ப்புகளை தேவைப்படுத்துகின்றன, இது உற்பத்தி செலவுகளை இருமடங்காக்கலாம்.

பொருள் மற்றும் தடிமனைப் பொறுத்து குறைந்தபட்ச கால் நீளங்கள் மாறுபடும். தரநிலை V-டைகளுடன் காற்று வளைத்தலுக்கான தரவு இதுவாகும்:

• 1மிமீ தடிமனில் எஃகு/அலுமினியம்: குறைந்தபட்ச 6மிமீ கால் நீளம்
• 2மிமீ தடிமனில் எஃகு/அலுமினியம்: குறைந்தபட்ச 10மிமீ கால் நீளம்
• 3மிமீ தடிமனில் எஃகு/அலுமினியம்: குறைந்தபட்ச 14மிமீ கால் நீளம்
• 1மிமீ தடிமனில் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்: குறைந்தபட்சம் 7 மிமீ கால் நீளம்
• 2 மிமீ தடிமனில் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்: குறைந்தபட்சம் 12 மிமீ கால் நீளம்

நாணயம் அல்லது அடிப்பகுதி வளைக்கும் முறைகளுக்கு, அதிக வடிவமைப்பு சக்தியைப் பயன்படுத்துவதால் குறைந்த நீளமுள்ள கால்களை உருவாக்க முடியும். இருப்பினும், காற்று வளைக்கும் குறைந்தபட்சத்திற்கு வடிவமைப்பது பல்வேறு தகடு உலோக வடிவாக்கும் உபகரணங்கள் மற்றும் நுட்பங்களுக்கு இடையே நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது.

ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலுக்காக வடிவமைத்தல்

உலோகம் அது எங்கிருந்து வந்தது என்பதை மறந்துவிடாது. வடிவமைப்பு அழுத்தம் விடுவிக்கப்படும்போது, உங்கள் பொருள் அதன் அசல் தட்டையான நிலைக்கு திரும்ப விரும்புகிறது. இந்த நெகிழ்வான மீட்சி உங்கள் ஒவ்வொரு வளைவிலும் தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது, இதைப் புறக்கணிப்பது உதிரிபாகங்கள் தரத்திற்கு ஏற்ப இருக்காமல் போக உத்தரவாதம் அளிக்கிறது.

இதன்படி டஹ்ல்ஸ்ட்ராம் ரோல் ஃபாரத்தின் பொறியியல் வழிகாட்டி , ஸ்பிரிங்பேக்கை எவ்வாறு சமாளிப்பது என்பதை அறிவது தடுப்பதை விட தயார்படுத்தலைப் பொறுத்தது. முக்கிய கணிப்பாளர்கள் விடுபடும் புள்ளி மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை மாடுலஸ் ஆகும், தீர்வு பொதுவாக மிகைப்படுத்தி வளைத்தல்—இலக்கு கோணத்தை விட சற்று அதிகமாக வளைத்தல், இதனால் பொருள் விரும்பிய நிலைக்கு திரும்பும்.

ஸ்பிரிங்பேக் கோணத்தை மதிப்பிடுவதற்கான ஒரு தோராயமான சூத்திரம்: Δθ = (K × R) / T, இதில் K என்பது ஒரு பொருள் மாறிலி, R என்பது உள் வளைவு ஆரம், T என்பது பொருளின் தடிமன். பல்வேறு பொருட்கள் வெவ்வேறு நடத்தைகளைக் காட்டுகின்றன:

• குளிர்ந்து உருட்டப்பட்ட எஃகு: ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலுக்கு பொதுவாக 1-3 டிகிரி தேவைப்படும்
• அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள்: தர வளைவு ஆரங்களுக்கு 2-5 டிகிரி ஈடுசெய்தல்
• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்: கிரேடைப் பொறுத்து 3-5 டிகிரி அல்லது அதற்கு மேற்பட்டது
• அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள்: 5 டிகிரியை மீறலாம், கவனமான நிரலாக்கம் தேவைப்படும்

உங்கள் CNC தகடு வளைத்தல் நிரல் இந்த ஈடுசெய்தல்களை தானியங்கியாக சேர்த்துக் கொள்ள வேண்டும், ஆனால் கணக்கீடுகள் சரியாக இயங்க துல்லியமான பொருள் தரவு தேவைப்படும். உங்கள் ஆவணங்களில் சரியான உலோகக்கலவை மற்றும் டெம்பரை குறிப்பிடுவது தவறான பாகங்களுக்கு வழிவகுக்கும் ஊகங்களை தவிர்க்கும்.

ரிலீஃப் வெட்டுகள் மற்றும் மூலை உத்திகள்

ஒரு வளைவு கோடு ஒரு தட்டையான ஓரத்தைச் சந்திக்கும்போது, சிக்கல் ஏற்படுகிறது. அந்த இணைப்பில் உலோகம் கிழிக்க முயலும், ஏனெனில் அழுத்தத்திற்கு செல்வதற்கு எங்கும் இடமில்லை. பேரழிவு ஏற்படுவதற்கு முன் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்த விடுவிப்பு புள்ளிகளை வழங்குவதன் மூலம் ரிலீஃப் வெட்டுகள் இந்த சிக்கலைத் தீர்க்கின்றன.

நோர்க்கின் வழிகாட்டுதல்கள் விளக்குவது போல, வளைவு கோடுகளின் முடிவில் ஒரு சிறிய செவ்வக அல்லது வட்ட வெட்டைச் சேர்ப்பது அழுத்தத்தின் கீழ் பாகங்கள் உடையாமல் சுத்தமான, தொழில்முறை முடிவை உறுதி செய்கிறது. இது இறுதி பயனர்களுக்கு உங்கள் தயாரிப்பை மேலும் தடைக்கு உட்பட்டதாக மாற்றுகிறது.

• விடுவிப்பு வெட்டு அகலம்: பொருளின் தடிமனுக்கு குறைந்தபட்சம் சமமாக இருக்க வேண்டும்
• விடுவிப்பு வெட்டு ஆழம்: முழுமையான பதற்ற விடுவிப்பை உறுதி செய்ய வளைவு கோட்டை சற்று கடந்து நீட்டவும்
• வடிவ விருப்பங்கள்: செவ்வக வெட்டுகள் எளிமையானவை; வட்ட விடுவிப்புகள் பதற்ற ஒட்டுதலைக் குறைக்கின்றன, ஆனால் சற்று அதிக பொருள் அகற்றுதலை தேவைப்படுத்துகின்றன
• உள் மூலைகள்: விரிசல் தொடங்குவதைத் தடுக்க கூர்மையான குறுக்குவெட்டுகளுக்கு பதிலாக ஃபில்லட்களைச் சேர்க்கவும்

Z-வளைவுகள் மற்றும் ஆஃப்செட் அமைப்புகளுக்கு, குறைந்தபட்ச படி உயரங்கள் முக்கியமானவை. இணை வளைவுகளுக்கு இடையேயான செங்குத்து தூரம் வடிவமைப்பின் போது கீழ் கருவியை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும். 2மிமீ தடிமனில் உள்ள ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியம் பொதுவாக 12மிமீ குறைந்தபட்ச படி உயரத்தை தேவைப்படுத்துகிறது; அதே தடிமனில் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் 14மிமீ தேவைப்படுத்துகிறது.

தானிய திசை மற்றும் வளைவு ஆர கருத்துகள்

உலோகத் தகடுகள் அவற்றின் தயாரிப்பு செயல்முறையிலிருந்து மறைக்கப்பட்ட திசைத்தன்மையை கொண்டுள்ளன. உலையில் உருட்டும் செயல்பாடுகள் "தானிய" அமைப்பை உருவாக்குகின்றன, மேலும் அதை எதிர்கொண்டோ அல்லது அதற்கு எதிராகவோ வேலை செய்கிறீர்களா என்பதைப் பொறுத்து வளைக்கும் நடத்தை மிகவும் மாறுபடுகிறது.

நோர்க்கின் கூற்றுப்படி விதி எளிமையானது: தானியத்திற்கு எதிராக மடிப்புகள் ஏற்படுமாறு பாகங்களை வடிவமைக்கவும், அதற்கு ஒத்துச் செல்வதைத் தவிர்க்கவும். இந்த மறைக்கப்பட்ட விதி, கட்டுமானத்திற்குப் பிறகு மாதங்களுக்குப் பிறகு பாகங்கள் தோல்வியடைவதையோ அல்லது விரிசல் ஏற்படுவதையோ தடுக்கிறது. தானியத்திற்கு இணையாக மடிப்பதைத் தவிர்க்க முடியாதபோது, உங்கள் மடிப்பு ஆரங்களை மிகவும் அதிகரிக்கவும், அழுத்தம் நீக்கப்பட்ட பொருள் நிலைகளை குறிப்பிட கருத்தில் கொள்ளவும்.

மடிப்பு ஆரங்களைப் பற்றி பேசும்போது, உங்கள் மடிப்பின் உள் வளைவு உலோகத்தின் தடிமனுக்கு குறைந்தபட்சம் பொருந்த வேண்டும். இது அதிக இழுவிசை பதட்டத்தின் காரணமாக வெளி மேற்பரப்பில் விரிசல் ஏற்படாமல் தடுக்கிறது. பெரிய ஆரங்கள் வடிவமைப்புத்திறனை மேலும் மேம்படுத்துகின்றன மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக்கைக் குறைக்கின்றன, குறிப்பாக ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியத்திற்கு இது முக்கியமானது.

• குறைந்தபட்ச உட்புற ஆரம்: உருக்கக்கூடிய பொருட்களுக்கு பொருள் தடிமனுக்கு சமம்
• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்: பொருள் தடிமனின் 1.5-2 மடங்கு தேவைப்படுகிறது
• அலுமினியம் 7xxx தொடர்: குறைந்த உடையாமை காரணமாக 2-3 மடங்கு தடிமன் தேவைப்படலாம்
• ஆரங்களைத் தரப்படுத்தவும்: உங்கள் வடிவமைப்பில் ஒரே ஆரத்தைப் பயன்படுத்துவது ஒற்றைக் கருவி செயல்பாட்டை அனுமதிக்கிறது, இது அமைப்பு நேரத்தையும் செலவையும் குறைக்கிறது

பொதுவான வடிவமைப்பு தவறுகள் மற்றும் அவற்றின் தீர்வுகள்

இந்த பிழைகளை அனுபவம் வாய்ந்த பொறியாளர்கள் கூட செய்கிறார்கள். கோப்புகளைச் சமர்ப்பிக்கும் முன் இவற்றை அடையாளம் காண்பது அனைவருக்கும் தலைவலியைத் தவிர்க்கிறது:

• பிரச்சினை: 5.123மிமீ போன்ற தனிப்பயன் துளை அளவுகள் சிறப்பு கருவிகளை தேவைப்படுத்துகின்றன தீர்வு: விரைவான செயல்பாட்டிற்கு ஏற்கனவே உள்ள துளையிடும் கருவிகளுடன் பயன்படுத்தக்கூடிய திட்டமிடப்பட்ட துளை அளவுகளை (5மிமீ, 6மிமீ, 1/4 அங்குலம்) பயன்படுத்தவும்
• பிரச்சினை: எல்லா இடங்களிலும் இறுக்கமான அனுமதிப்புகள், ஆய்வு செலவுகளை அதிகரிக்கின்றன தீர்வு: செயல்பாட்டு ரீதியாக தேவையான இடங்களில் மட்டும் துல்லியத்தை பயன்படுத்தவும்; முக்கியமற்ற வளைவுகளில் ±1 பாகை அனுமதிக்கவும்
• பிரச்சினை: இடையூறு ஏற்படுத்தும் தொடர் வளைவுகள் தீர்வு: வடிவமைப்பின் போது மோதலைத் தவிர்க்க இடைநிலை தட்டையான பிரிவுகள் அருகிலுள்ள தொங்கு பகுதிகளை விட நீளமாக இருப்பதை உறுதி செய்யவும்
• பிரச்சினை: பொருளுக்குரிய நடத்தையைப் புறக்கணித்தல். தீர்வு: தகடு உலோக உருவாக்குபவர் ஏற்றவாறு நிரலிட முடியும் என்பதற்காக உலோகக்கலவை, வினைப்பொருள் நிலை மற்றும் தடிமன் ஆகியவற்றின் சரியான அளவுகளை ஆவணப்படுத்தவும்.

இந்த DFM கொள்கைகளைப் பின்பற்றுவது உங்கள் வடிவமைப்புகளை "தொழில்நுட்ப ரீதியாக சாத்தியமான" இருந்து "உற்பத்தி-அனுகூலப்படுத்தப்பட்ட" ஆக மாற்றுகிறது. முன்னதாக வடிவமைப்பதற்காக செலவிடும் நேரம் வேகமான உற்பத்தி, குறைந்த நிராகரிப்புகள் மற்றும் குறைந்த பாகங்களுக்கான செலவு ஆகியவற்றின் மூலம் லாபத்தை ஈட்டுகிறது. உங்கள் பாகங்கள் வெற்றிக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட பிறகு, CNC முறைகள் பாரம்பரிய கையால் உருவாக்கும் முறைகளுடன் எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வதுதான் அடுத்த கவனம்—மேலும் ஒவ்வொரு முறையும் எப்போது பொருத்தமாக இருக்கும் என்பது.

CNC மற்றும் கையால் உலோக உருவாக்கும் முறைகள்

உங்கள் வடிவமைப்பு அனுகூலப்படுத்தப்பட்டு, பொருள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டுவிட்டது. இப்போது உங்களை விட அதிக தொழில்துறையாளர்களை சிக்க வைக்கும் ஒரு கேள்வி வருகிறது: இந்த பாகங்களை CNC உபகரணங்களில் உருவாக்க வேண்டுமா அல்லது கையால் செய்யும் முறைகளைத் தொடர வேண்டுமா? உபகரண விற்பனையாளர்கள் சுட்டிக்காட்டுவது போல இந்த பதில் அவ்வளவு எளிதானதல்ல.

இரு அணுகுமுறைகளுக்கும் நவீன தயாரிப்பில் சட்டத்திற்குட்பட்ட இடங்கள் உள்ளன. அவற்றின் எதிர்மாறான அம்சங்களைப் புரிந்து கொள்வது, உங்கள் திட்ட தேவைகளை பொருட்படுத்தாமல் அல்லது சந்தைப்படுத்தல் பரபரப்பை மட்டும் பொருட்படுத்தி மாறாமல், உங்கள் செயல்பாட்டு தேவைகளின் அடிப்படையில் முடிவுகளை எடுக்க உதவும். ஒவ்வொரு முறையும் என்ன வழங்குகிறது மற்றும் எங்கு குறைகிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

மீண்டும் மீண்டும் வருதல் மற்றும் துல்லியத்தின் நன்மைகள்

உங்களுக்கு ±0.25 பாகைகள் வளைவு கோணத்துடன் 500 ஒரே மாதிரியான பிராக்கெட்டுகள் தேவைப்படும்போது, CNC சண்டையின்றி வெல்கிறது. இந்த இயந்திரம் ஒவ்வொரு முறையும் அதே நிரல்படுத்தப்பட்ட கருவிப் பாதையை செயல்படுத்துகிறது, கையால் செய்யப்படும் செயல்பாடுகளில் ஏற்படும் மனித மாறுபாடுகளை நீக்குகிறது.

ஜியாங்சியின் தொழில்நுட்ப ஒப்பீட்டின்படி, CNC இயந்திரங்கள் மனிதப் பிழைகளை தானியங்கி செயல்முறை நீக்குவதால், பல தொகுப்புகளில் ஒரே மாதிரியான அளவுகள் மற்றும் தரத்துடன் அதே பாகத்தை மீண்டும் உருவாக்க முடியும். உங்கள் நிரல் சரிபார்க்கப்பட்ட பிறகு, ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் நீங்கள் செயல்படுவது சர்வ திறமையை நகலெடுப்பது போன்றது.

இந்த மீள்தன்மை கோண துல்லியத்தை மட்டும் மிஞ்சி செல்கிறது. இந்த CNC-ஓட்டப்படும் ஒருமைப்பாட்டு காரணிகளை கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• வளைவு இடத்தின் துல்லியம்: நூற்றுக்கணக்கான அல்லது ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களுக்கு இடையே கடினமான சகிப்புத்தன்மைகளை பேக்கேஜ் இருப்பிடம் வைத்திருக்கிறது
• அழுத்த ஒருமைப்பாடு: நிரல்படுத்தப்பட்ட டோனேஜ் ஒவ்வொரு வளைவிற்கும் ஒரே சக்தியை பயன்படுத்துகிறது
• தொடர் செயலாக்கம்: பல-வளைவு பாகங்கள் கூட்டுப்பிழைகளை தடுக்க எப்போதும் ஒரே வரிசையில் செயல்படுகின்றன
• சிக்கலான வடிவவியல் திறன்: பல-அச்சு CNC உபகரணங்கள் திறமை மிக்க கையால் இயக்குபவர்களைக் கூட சவாலாக எதிர்கொள்ளக்கூடிய சிக்கலான கூட்டு வளைவுகளை கையாளுகின்றன

சிக்கலான பாகங்களுக்கு துல்லியமான நன்மை குறிப்பாக தெளிவாக தெரிகிறது. CNC கட்டுப்பாட்டுடன் கூடிய ஒரு உலோக உருவாக்கும் இயந்திரம் கையால் செய்யப்பட்ட உபகரணங்களால் செய்வது கடினமாகவோ அல்லது சாத்தியமற்றதாகவோ இருக்கும் சிக்கலான, பல-அச்சு வடிவமைப்புகளை கையாளுகிறது. உங்கள் பாகத்திற்கு பல அம்சங்களுக்கு இடையே கடினமான சகிப்புத்தன்மைகள் தேவைப்படும்போது, தானியங்கி முறை மனித கைகளால் சீராக சாத்தியமற்ற நம்பகத்தன்மையை வழங்குகிறது

கையால் உருவாக்குதல் இன்னும் பொருத்தமாக இருக்கும் போது

CNC ஆதரவாளர்கள் எப்போதும் குறிப்பிடாதது இதுதான்: சில பயன்பாடுகளுக்கு, பாரம்பரிய முறைகளே அறிவுஜீவி தேர்வாக இருக்கின்றன. இந்த உண்மையை புறக்கணிப்பது, மீட்கப்படாத கட்டமைப்பு மற்றும் நேரத்திற்கான கூடுதல் செலவை ஏற்படுத்தும்.

கையால் வடிவமைத்தல் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளில் சிறப்பாக இருக்கும். மெல்பொர்ன் பல்கலைக்கழகத்தின் உற்பத்தி ஆய்வுகள் ரோபாட்டிக் மற்றும் கையால் ஆங்கில வீலிங் முறைகளை ஒப்பிட்டு ஆராய்ந்ததில், தானியங்கி முறை துல்லியத்தையும் மீள்தன்மையையும் மேம்படுத்தினாலும், கையால் செய்யும் முறை திறமை வாய்ந்த கைவினைஞர்களுக்கு கூட்டு வளைவுகளை உருவாக்க நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்கியது; இதை கடுமையான தானியங்கி முறைகள் எளிதாக நகலெடுக்க முடியாது.

இந்த சூழ்நிலைகளைச் சந்திக்கும்போது கையால் செய்யும் முறைகளைக் கருதுங்கள்:

• ஒருமுறை மட்டுமே பயன்படுத்தப்படும் முன்மாதிரிகள்: தனித்துவமான பாகங்களுக்கான வடிவமைப்பு நேரத்தை விட நிரலாக்க நேரம் அதிகம்
• சில பாகங்களில் எளிய வளைவுகள்: அமைப்பு நேரத்தை விட திறமை வாய்ந்த ஆபரேட்டர் அடிப்படை வேலைகளை விரைவாக முடிக்க முடியும்
• மிகவும் இயற்கையான வடிவங்கள்: ஆங்கில சக்கரம் போன்ற தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்தி மரபுவழி உலோக வடிவமைப்பு சேவைகள் கலை ரீதியான நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன
• சரி செய்தல் மற்றும் மாற்றியமைத்தல் பணி: ஏற்கனவே உள்ள பாகங்களை சரிசெய்வது அடிக்கடி கையால் செய்யப்படும் பொருத்தத்தை தேவைப்படுத்துகிறது
• பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள்: கையால் இயங்கும் இயந்திரங்கள் முதலீட்டு செலவில் மிகவும் குறைவாக உள்ளன

நெகிழ்வுத்தன்மை காரணி கவனத்தை செலுத்துகிறது. கையால் இயங்கும் உபகரணங்களுடன், இயந்திர நிபுணருக்கு செயல்முறையில் முழு கட்டுப்பாடு உள்ளது, இது தேவைப்படும் போது அளவுருக்களை உடனடியாக சரிசெய்வதை எளிதாக்குகிறது. இது புரோட்டோடைப்பிங், சரி செய்தல் அல்லது தனித்துவமான பாக வடிவமைப்புகள் தேவைப்படும் சூழ்நிலைகளில் குறிப்பாக பயனுள்ளதாக இருக்கிறது. இறுதி செய்யப்பட்ட தரப்படுத்தலை செயல்படுத்துவதற்கு பதிலாக மீள்செயல்முறை மூலம் வடிவமைப்பை உருவாக்கும் போது, கையால் இயங்கும் கட்டுப்பாடு கற்றல் செயல்முறையை விரைவுபடுத்துகிறது.

செலவு சமன்பாட்டை பிரித்தல்

CNC மற்றும் கையால் உருவாக்குதலுக்கு இடையே செலவு ஒப்பீடுகள் இயந்திர விலைகளை ஒப்பிடுவதை போல எளிதானதல்ல. உண்மையான கணக்கீடு உற்பத்தி அளவு, உழைப்பு விகிதங்கள், அமைப்பு அடிக்கடி மற்றும் நேரத்திற்கு மேல் தரக் கட்டணங்கள் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது.

தொழில்துறை பகுப்பாய்வின்படி, கைமுறை இயந்திரங்கள் வாங்கவும் அமைக்கவும் குறைந்த செலவாக இருக்கும், ஆனால் இயக்கவும் பராமரிக்கவும் அதிக உழைப்பு தேவைப்படுகிறது, இதனால் திறமையான உழைப்பு மற்றும் நீண்ட உற்பத்தி நேரம் காரணமாக செயல்பாட்டுச் செலவுகள் அதிகமாக இருக்கும். CNC உபகரணங்கள் ஆரம்ப செலவுகள் அதிகமாக இருந்தாலும், வேகமான உற்பத்தி வேகம், குறைந்த உழைப்பு தேவைகள் மற்றும் குறைந்த பிழைகள் மூலம் நீண்டகால சேமிப்பை வழங்குகின்றன.

CNC பொருளாதார ரீதியாக சிறந்ததாக மாறும் குறுக்குவெட்டு புள்ளி உங்கள் குறிப்பிட்ட சூழ்நிலைகளைப் பொறுத்தது. அடிக்கடி மாற்றுதல்களுடன் சிறிய தொகுப்புகள் CNC நிரல் நேரம் சமப்படுத்தப்படும் அளவு தொகுதியை எட்டாமல் இருக்கலாம். அதிக தொகுதி உற்பத்தி தானியங்கி முறையை எப்போதும் ஆதரிக்கிறது. நடுத்தர பகுதி உங்கள் உண்மையான உற்பத்தி முறைகளின் நேர்மையான பகுப்பாய்வை தேவைப்படுகிறது.

காரணி	CNC உலோக வடிவமைப்பு	கைமுறை உலோக வடிவமைப்பு
சரியான தரம்	±0.1° முதல் ±0.5° வரை முறையைப் பொறுத்து	±1° முதல் ±2° வரை ஆபரேட்டர் திறனைப் பொறுத்து
இன்னொருமுறை அளவீடு	சிறந்தது - தொகுப்புகளுக்கு இடையே ஒரே மாதிரியான முடிவுகள்	மாறக்கூடியது - ஆபரேட்டரின் தொடர்ச்சியைப் பொறுத்தது
Production speed	அமைப்புக்குப் பிறகு வேகமாக; தொடர்ச்சியான இயக்கம் சாத்தியம்	மெதுவாக; ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் தனித்துவமான கவனம் தேவை
அமைப்பு நேரம்	நீண்டது - நிரலாக்கம் மற்றும் சரிபார்ப்பு தேவை	குறைவானது - அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர் உடனடியாக தயாராக உள்ளார்
நெகிழ்வுத்தன்மை	மாற்றங்களுக்கு மீண்டும் நிரலாக்கம் தேவை	உடனடி சரிசெய்தல் திறன்
திறன் தேவைகள்	நிரலாக்க அறிவு; குறைந்த கையேடு திறமை	அதிக கையேடு திறன்; ஆண்டுகள் அனுபவம் தேவை
பாகத்திற்கான உழைப்பு	குறைவு - ஒரு ஆபரேட்டர் பல இயந்திரங்களைக் கண்காணிக்கிறார்	அதிகம் - ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் அர்ப்பணிக்கப்பட்ட கவனம்
பாகத்திற்கான செலவு (1-10 அலகுகள்)	அதிகம் - அமைப்புச் செலவு முக்கியமாக உள்ளது	குறைவு - குறைந்தபட்ச அமைப்புச் செலவு
பாகத்திற்கான செலவு (100+ அலகுகள்)	குறைவு - தொகையில் நிரலாக்கம் பரவி உள்ளது	அதிகம் - உழைப்புச் செலவு அதிகரிக்கிறது
பாகத்திற்கான செலவு (1000+ அலகுகள்)	மிகவும் குறைவு - தானியங்குமயமாக்கல் நன்மைகள் அதிகரிக்கின்றன	மிகவும் அதிகம் - உழைப்பு சார்ந்த செலவு தடையாக அமைகிறது
முதலீட்டு மூலதனம்	$50,000 முதல் $500,000+ வரை உலோகம் உருவாக்கும் இயந்திரத்திற்கு	$5,000 முதல் $50,000 வரை தரமான கையால் இயக்கப்படும் உபகரணங்களுக்கு
சிக்கலான வடிவவியல்	பல-அச்சு கூட்டு வடிவங்களை எளிதாக கையாளுதல்	ஆபரேட்டரின் திறமை மற்றும் உடல் அணுகலால் கட்டுப்படுத்தப்பட்டது

அளவு அதிகரிக்கும்போது பாகங்களுக்கான செலவு-விகிதம் எவ்வாறு தலைகீழாக மாறுகிறது என்பதைக் கவனிக்கவும். ஐந்து பாகங்களை உருவாக்கும் போது, CNC க்கான நிரலாக்கம் மற்றும் அமைப்பு நேரம் கையால் உருவாக்கும் மொத்த நேரத்தை விட அதிகமாக இருக்கலாம். அதே பாகத்தை 500 அலகுகளுக்கு எடுத்துச் சென்றால், CNC ஓட்டத்தின் போது தரம் மாறாமல் இருக்கும் வகையில் ஒரு பாகத்திற்கான செலவை மிகவும் குறைவாக வழங்குகிறது.

பணியாளர் திட்டமிடலுக்கும் திறன் தேவைப்பாட்டு மாற்றம் முக்கியமானது. CNC செயல்பாடுகளுக்கு ஆண்டுகள் எடுத்து வளர்க்கப்படும் கையால் உருவாக்கும் நிபுணத்துவத்தை விட நிரலாக்க அறிவு தேவைப்படுகிறது. இது CNC ஆபரேட்டர்கள் குறைந்த திறமை கொண்டவர்கள் என்று அர்த்தமல்ல— அவர்கள் வெவ்வேறு திறன்களைக் கொண்டிருக்கிறார்கள். அனுபவம் வாய்ந்த கையால் இயக்கப்படும் ஆபரேட்டர்களைக் கண்டுபிடிப்பதில் சிரமப்படும் கடைகளுக்கு, CNC உபகரணங்கள் வேறு வகையாகப் பயிற்சி பெற்ற பணியாளர்களுடன் உற்பத்தி திறனைப் பராமரிக்க ஒரு வழியை வழங்குகின்றன.

சரியான தேர்வைச் செய்வதற்கு, உங்கள் வழக்கமான ஆர்டர் சுயவிவரங்கள், கிடைக்கும் மூலதனம், ஊழியர் திறன்கள் மற்றும் தரக் கோட்பாடுகளை நேர்மையாக மதிப்பீடு செய்வது அவசியம். பல வெற்றிகரமான கடைகள் இரண்டு திறன்களையும் பராமரிக்கின்றன, ஒவ்வொரு குறிப்பிட்ட வேலைக்கும் ஏற்றவாறு எந்த முறை பொருத்தமாக இருக்குமோ அந்த முறையில் வேலைகளை வழிமாற்றுகின்றன. இந்த கலப்பு அணுகுமுறை குறுகிய காலத்தில் தயாரிக்கப்படும் மாதிரிகளுக்கு கையால் உருவாக்கும் தன்மையின் நெகிழ்வுத்தன்மையைப் பெறுகிறது, அதே நேரத்தில் உற்பத்தி அளவுகளுக்கு CNC தானியங்கியைப் பயன்படுத்துகிறது.

CNC மற்றும் கையால் செய்யும் முடிவெடுப்பதற்கான கட்டமைப்பு நிறுவப்பட்ட பிறகு, உற்பத்தி தளம் தொடர்ந்து மேம்பட்டு வருகிறது. எதிர்கால தொழில்நுட்பங்கள் உலோகம் உருவாக்குவதில் என்ன சாத்தியம் என்பதை மாற்றி அமைக்கின்றன, இந்த அணுகுமுறைகளுக்கு இடையே உள்ள பாரம்பரிய எல்லைகளை மங்கலாக்கும் புதிய வாய்ப்புகளை உருவாக்குகின்றன.

உலோக உருவாக்கத்தை மாற்றி அமைக்கும் எதிர்கால தொழில்நுட்பங்கள்

நீங்கள் தனிப்பயன் சாயல்களுக்கான மாதங்கள் நீடிக்கும் காத்திருப்பை முற்றிலும் தவிர்க்க முடியும் என்றால்? அல்லது உலகின் எங்கு வேண்டுமானாலும் கப்பல் பெட்டியில் நிறுவப்பட்ட சிக்கலான விமான பலகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும் என்றால்? இந்த சூழ்நிலைகள் அறிவியல் புனைகதை அல்ல—இவை தொழில்நுட்பங்கள் CNC உலோக உருவாக்கத்தில் என்ன சாத்தியமாகிறது என்பதை அடிப்படையில் மாற்றுவதால் தற்போது நடந்து கொண்டிருக்கின்றன.

நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் தொகுதி, துல்லியம் மற்றும் வேகம் இடையே உள்ள பாரம்பரிய சமரசங்கள் மீண்டும் எழுதப்படுகின்றன. இந்த மாற்றத்தை இயக்கும் தொழில்நுட்பங்களையும், அவை உங்கள் தற்போதைய உற்பத்தி முடிவுகளுக்கு என்ன பொருள் தருகின்றன என்பதையும் ஆராய்வோம்.

டிஜிட்டல் ஷீட் உருவாக்க தொழில்நுட்பம் விளக்கம்

டிஜிட்டல் ஷீட் உலோக உருவாக்கம் ஒவ்வொரு பாக வடிவமைப்பிற்கும் தனிப்பயன் சாயல்களை வெட்டுவதற்கு பதிலாக, வடிவமைப்பு-குறிப்பிட்ட சாயல்களிலிருந்து மென்பொருள்-வரையறுக்கப்பட்ட உற்பத்திக்கு ஒரு புரட்சிகர மாற்றத்தைக் குறிக்கிறது. இந்த அமைப்புகள் CAD கோப்புகளிலிருந்து நேரடியாக உலோகத்தை வடிவமைக்க நிரல்படுத்தக்கூடிய கருவி பாதைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன.

இதன்படி Machina Labs-இன் தொழில்நுட்ப ஆவணங்கள் , அவர்களின் ரோபோஃபார்மிங் செயல்முறை அர்ப்பணிக்கப்பட்ட டைகள் அல்லது வார்ப்புகளை வடிவமைப்பதற்கும், தயாரிப்பதற்கும் தேவையான மாதங்கள் நீடிக்கும் செயல்முறையை நீக்குகிறது, இதன் விளைவாக தலைநேரத்தில் 10 மடங்குக்கும் அதிகமான குறைப்பு மற்றும் ஒவ்வொரு தனித்துவமான பாக வடிவமைப்பிற்கும் $1 மில்லியனை தாண்டக்கூடிய கருவி செலவு சேமிப்பு கிடைக்கிறது.

டிஜிட்டல் ஷீட் ஃபார்மிங் குறிப்பாக ஈர்க்கக்கூடியதாக இருப்பது, ஒரே உற்பத்தி செல்லில் பல செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைப்பதில் உள்ளது:

• தாள் உலோக ஃபார்மிங்: CAD மாதிரிகளிலிருந்து பெறப்பட்ட டிஜிட்டல் நிரல்படுத்தப்பட்ட கருவி பாதைகளைப் பின்பற்றி அடுக்கடுக்காக வடிவமைத்தல்
• லேசர் ஸ்கேனிங்: தர உத்தரவாதத்திற்காக CAD வடிவவியலுடன் ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட அதிக தெளிவுத்துவம் கொண்ட பாக அளவீடு
• வெப்ப சிகிச்சைஃ அதே செல்லில் விருப்பமான பதங்க நீக்கம் மற்றும் டெம்பர் அடைதல்
• ரோபோட்டிக் டிரிம்மிங்: ஃபார்மிங் ஸ்கர்ட்டுகளிலிருந்து கையால் கையாளுதல் இல்லாமல் முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை விடுவித்தல்

சிக்கலான வடிவங்களை எளிதாக்கும் உலோக உருவாக்கும் முறைகள் மற்றும் அதேபோன்ற தொழில்நுட்பங்கள், முன்பு பெரிய கருவி முதலீடுகளை தேவைப்படுத்தியவை, இப்போது மென்பொருள் மூலம் சாத்தியமாகின்றன. சீரான வடிவங்கள், பொறியியல் மேற்பரப்பு உருவங்கள் மற்றும் சீரற்ற சுவர் தடிமன் கொண்ட இலகுவான கட்டமைப்புகள் சிறப்பு கடிகாரங்களுக்கு பதிலாக மென்பொருள் மூலம் சாத்தியமாகின்றன.

இலக்கு தகடு உருவாக்கத்தை மதிப்பீடு செய்யும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, கருவி செலவுகள் முக்கியமாக இருக்கும் குறைந்த-முதல்-நடுத்தர தொகுதி உற்பத்தியில் பொருளாதாரம் சாதகமாக உள்ளது. முன்மாதிரி பயன்பாடுகளுக்கு பெரும் நன்மை உள்ளது, ஆனால் சுழற்சி நேரங்கள் மேம்படுவதால் தொழில்நுட்பம் உற்பத்தி அளவுகளுக்கு அதிகமாக பரிமாறப்படுகிறது.

நவீன உருவாக்கும் செல்களில் ரொபோட்டிக் ஒருங்கிணைப்பு

உலோகத்தை உருவாக்கும் ரொபோ அமைப்புகள் எளிய எடுத்து-வைத்தல் தானியங்கித்தன்மையில் இருந்து உருவாக்கும் செயல்முறையில் செயலில் பங்கேற்பதை நோக்கி நகர்கின்றன. விசை, திருப்புமுறை மற்றும் இடப்பெயர்ச்சி உணரிகளுடன் கூடிய இரட்டை ரொபோட்டிக் கைகள் இப்போது நேரலை சார்ந்த சரிசெய்தல் கட்டுப்பாட்டுடன் உலோகத்தை உருவாக்குகின்றன.

ரோபோகிராஃப்ட்ஸ்மேன் அமைப்பு இந்த ஒருங்கிணைப்பை எடுத்துக்காட்டுகிறது. மச்சினா லேப்ஸ் கூற்றுப்படி, அவர்களின் அமைப்பு தகடு உலோகத்திற்கான நேர்கோட்டு ரயில்களில் பொருத்தப்பட்ட இரட்டை ரோபோட்டிக் கைகளையும், மையத்தில் ஃபிக்சர் கட்டமைப்பையும் கொண்டுள்ளது. இந்த சென்சார்-இயக்கப்பட்ட செயல்பாடு வடிவமைப்பு சக்திகள் மற்றும் வடிவவியல் துல்லியத்தின் சரியான கட்டுப்பாட்டை உறுதி செய்கிறது, முந்தைய செயல்படுத்தல்களின் குறைபாடுகளை சமாளிக்கிறது.

ரோபோட்டிக் வடிவமைப்பு செல்களின் முக்கிய திறன்கள்:

• மூடிய சுழற்சி பின்னடைவு கட்டுப்பாடு: நிகழ்நேர சென்சார் தரவு செயல்பாட்டின் போது வடிவமைப்பு அளவுருக்களை சரிசெய்கிறது
• பல-செயல்பாடு ஒருங்கிணைப்பு: ஒற்றை செல் வடிவமைத்தல், ஸ்கேன் செய்தல், வெட்டுதல் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை ஆகியவற்றை கையாளுகிறது
• விரைவான தொடங்குதல்: கொள்கலன் அமைப்புகள் நாட்களில் இடமாறி உற்பத்தியை மீண்டும் தொடங்க முடியும்
• இலக்கமய அறிவு பதிவு: எந்தவொரு வடிவமைக்கப்பட்ட பாகமும் எதிர்கால நகலெடுப்பிற்கான முழு செயல்முறை அறிவுடன் இணைக்கப்பட்டுள்ளது

பரவலாக்கப்பட்ட உற்பத்தி மூலோபாயங்களுக்கு கொண்டுசெல்லக்கூடிய அம்சம் கவனத்தை தக்கவைக்கிறது. மச்சினா லேப்ஸ் குறிப்பிடுவது போல, அவர்களின் அமைப்பு லாஸ் ஏஞ்சல்ஸில் உள்ள தொழிற்சாலையில் பாகங்களை உருவாக்கி, பின்னர் இரண்டு ISO கொள்கலன்களாக மாறி, புதிய இடத்திற்கு கப்பல் மூலம் அனுப்பப்பட்டு, வந்ததிலிருந்து சில நாட்களிலேயே பாகங்களை உருவாக்கத் தொடங்கும். இந்த மையப்படுத்தப்படாத அணுகுமுறை தயாரிப்பு காலத்தைக் குறைக்கிறது, மேலும் மையப்படுத்தப்பட்ட கருவி உள்கட்டமைப்பை சார்ந்திருப்பதைக் குறைக்கிறது.

கேட்ரெக்ஸின் தானியங்குத்துவ நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, ரோபோட்டிக் ஒருங்கிணைப்பு கூடுதல் நன்மைகளை வழங்குகிறது: கழிவுகள் குறைத்தல், உயர்தர தயாரிப்புகள், மேலும் நிலையான சுழற்சி நேரங்கள், ஊழியர்களுக்கான எர்கோனாமிக்ஸ் மற்றும் பாதுகாப்பு மேம்படுத்துதல். ஒத்துழைக்கும் ரோபோக்கள் அழுத்துதல் பராமரிப்பு, எடுத்து வைத்தல் செயல்பாடுகள் மற்றும் அசெம்பிளி ஆகியவற்றை நிறுத்தமின்றி கையாளுகின்றன.

விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கத்திற்கான படிமுறை உருவாக்கம்

உள்ளீட்டு தாள் உலோக உருவாக்கம், அல்லது ISMF, ஆய்வக ஆர்வத்திலிருந்து நடைமுறை உற்பத்தி தீர்வாக முதிர்ச்சி அடைந்துள்ளது. இந்த செயல்முறை ஒரு அரைக்கோள முடிவுடன் கூடிய கருவியைப் பயன்படுத்தி சிறிய சீரழிவுகள் மூலம் தகட்டை முறையாக உருவாக்குகிறது — எந்த அர்ப்பணிக்கப்பட்ட செதில்களும் தேவையில்லை.

IOP சயின்ஸ் இல் வெளியிடப்பட்ட ஆராய்ச்சி, ISMF ஆனது சிறிய-அளவு உற்பத்திக்கு நல்ல பொருளாதார செயல்திறனைக் காட்டுவதையும், பாரம்பரிய தாள்-உருவாக்கும் முறைகளைப் பயன்படுத்தி பெறுவது கடினமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றது என்பதையும் விளக்குகிறது. CAD/CAM பாக மாதிரிகள் நேரடியாக அடுக்கடுக்காக உருவாக்கும் பாதைகளை உருவாக்குகின்றன.

இந்த தொழில்நுட்பம் இரு முதன்மை முறைகளாகப் பிரிக்கப்படுகிறது:

• ஒற்றை-புள்ளி உள்ளீட்டு உருவாக்கம் (SPIF): விளிம்புகளில் மட்டும் தாள் பொருத்தப்பட்டுள்ளது; செயல்முறை செய்யும் போது ஆதரவு செதில் தேவையில்லை
• இரண்டு-புள்ளி உள்ளீட்டு உருவாக்கம் (TPIF): முழுமையான அல்லது பகுதி செதில் ஆதரவு பயன்படுத்தப்படுகிறது; சில நேரங்களில் இரண்டு உருவாக்கும் கருவிகளை ஒரே நேரத்தில் பயன்படுத்துகிறது

சமீபத்திய புதுமைகள் படிப்படியாக உருவாக்கும் திறன்களை மிகவும் விரிவுபடுத்தி வருகின்றன. நீர் ஜெட் அடுக்கு உலோகத்தின் படிப்படியான உருவாக்கம் கடினமான கருவிகளுக்குப் பதிலாக அழுத்தம் கொண்ட நீரைப் பயன்படுத்தி, பல்வேறு கூம்பு வடிவங்களுக்கான ஜெட் அழுத்தம் மற்றும் உருவாக்கும் கோணங்களுக்கிடையேயான தொடர்புகளை இயல்பாக்குகிறது. லேசர்-உதவியுடன் கூடிய இயங்கும் சூடேற்றம் பல்வேறு பொருட்களுக்கான உருவாக்கும் திறனை மேம்படுத்தும் போது, செயல்முறை விசைகளைக் குறைக்கிறது. அல்ட்ராசவுண்ட் அதிர்வு ஒருங்கிணைப்பு உருவாக்கும் விசையைக் குறைத்து, மேற்பரப்புத் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.

டைட்டானியம் மற்றும் வடிவமைக்க கடினமான பிற பொருட்களுக்கு, மின்சார சூடான படிப்படியான உருவாக்கம் சாத்தியக்கூறுகளைக் காட்டுகிறது. IOP சயின்ஸ் ஆராய்ச்சி இந்த அணுகுமுறை 500-600°C வெப்பநிலை வரம்பில் Ti-6Al-4V தகடுகள் 72° வரை அதிகபட்ச இழுவைக் கோணங்களை அடைய அனுமதிக்கிறது, அறை வெப்பநிலை முறைகளை விட உயர்ந்த வடிவத் துல்லியத்துடன்.

சென்சார் தொழில்நுட்பம் மற்றும் செயற்கை நுண்ணறிவு இயக்கப்பட்ட செயல்முறை கட்டுப்பாடு முதிர்ச்சி அடைவதால், m உருவாக்கும் தொழில்நுட்பங்கள் தொடர்ந்து மேம்பட்டு வருகின்றன. ஸ்பிரிங்பேக் முன்னறிவிப்பு, மீதமுள்ள அழுத்த மேலாண்மை மற்றும் வடிவவியல் துல்லியம் ஆகியவை முன்னறிவிப்பு மாதிரியமைத்தல் மற்றும் இலக்கு நிர்ணயிக்கப்பட்ட உருவாக்கத்திற்குப் பின் சிகிச்சைகளின் கலவையால் மேம்படுகின்றன. Cm உருவாக்கும் துல்லியம் ஒரு காலத்தில் டை-இல்லா செயல்முறைகளுக்கு சாத்தியமற்றதாகத் தோன்றியது, மூடிய சுழற்சி கட்டுப்பாட்டு அமைப்புகள் நேரலையில் ஈடுசெய்வதன் மூலம் இப்போது அன்றாட நடைமுறையாகிவிட்டது.

பொருள் திறன்களும் விரிவடைந்து வருகின்றன. 2000, 6000 மற்றும் 7000 தொடரின் வரையறுக்கப்பட்ட கடினமான அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் ரோபோட்டிக் உருவாக்கும் செயல்முறைகளுக்கு ஏற்றதாக இருப்பது நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது. இந்த உலோகக்கலவைகள் நெகிழ்வான வெப்ப நிலையில் உருவாக்கப்பட்டு, பின்னர் இறுதி இயந்திர பண்புகளை மீட்டெடுக்க வெப்பத்திற்கு உட்படுத்தப்படலாம்—சில சமயங்களில் பாரம்பரிய முறையில் செயலாக்கப்பட்ட பொருளுக்கான வடிவமைப்பு அனுமதிக்கப்பட்டவற்றை மீறும்.

இந்த புதிதாக உருவாகும் தொழில்நுட்பங்களை மதிப்பீடு செய்யும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, அளவு, சிக்கலான தன்மை மற்றும் தேவைப்படும் நேர அவகாசம் ஆகியவற்றை மையமாகக் கொண்ட முடிவு எடுக்கும் கட்டமைப்பு உள்ளது. பாரம்பரிய கருவி பொருளாதாரம் தோல்வியடையும் இடங்களில் டிஜிட்டல் மற்றும் ரோபாட்டிக் உருவாக்கம் சிறப்பாக செயல்படுகிறது: குறைந்த அளவு, அதிக வேறுபாடு மற்றும் விரைவான மீண்டும் உருவாக்கும் சுழற்சிகள். இந்த தொழில்நுட்பங்கள் முதிர்ச்சியடையும் போது, பாரம்பரிய ஸ்டாம்பிங்குடன் போட்டியிடும் அளவுக்கான குறுக்குவெட்டு புள்ளி தொடர்ந்து அதிக அளவுகளை நோக்கி நகர்கிறது.

நடைமுறை விளைவு என்ன? உற்பத்தியின் நெகிழ்வுத்தன்மை இனி கையால் செய்யும் தொழில் நிபுணர்கள் அல்லது மிகவும் விலையுயர்ந்த தனிப்பயன் கருவிகளின் மட்டும் ஆதிக்கத்தில் இல்லை. மென்பொருள்-வரையறுக்கப்பட்ட உருவாக்கம் விமான விண்கல கட்டமைப்பு பாகங்கள் முதல் கட்டிடக்கலை பலகங்கள் வரையிலான பயன்பாடுகளுக்கு சிக்கலான வடிவங்களை எட்டக்கூடியதாக மாற்றுகிறது—கருவி தயாரிப்பில் தேவைப்படும் நேர அவகாசம், புவியியல் அல்லது பொருள் கட்டுப்பாடுகள் போன்ற பாரம்பரிய தடைகள் இல்லாமல். இந்த திறன்களைப் புரிந்து கொள்வது, அவை உண்மையான தொழில்துறை பயன்பாடுகளில் அணுகக்கூடியதாக மாறும்போது அவற்றை பயன்படுத்த உங்களை தகுதிப்படுத்தும்.

தொழில்துறைகளில் உண்மையான உலக பயன்பாடுகள்

புதிதாக உருவாகும் தொழில்நுட்பங்களைப் புரிந்துகொள்வது ஒன்று; சிஎன்சி உலோக உருவாக்கம் மூலப்பொருட்களை எவ்வாறு முக்கிய கூறுகளாக மாற்றுகிறது என்பதைப் பார்ப்பது மற்றொன்று. உங்கள் வாகனத்தை ஆதரிக்கும் சட்டகத்திலிருந்து விமானங்களை வானத்தில் பறக்க வைக்கும் அமைப்பு அங்கங்கள் வரை, இந்த உருவாக்கும் முறைகள் நவீன தொழில்துறையின் கிட்டத்தட்ட அனைத்துத் துறைகளையும் தொடுகின்றன. உண்மையில் எங்கு பஞ்ச் தாளில் சந்திக்கிறதோ அந்த இடத்தை ஆராய்வோம்.

ஆட்டோமொபைல் சட்டகம் மற்றும் சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள்

எந்தவொரு ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி நிலையத்திலும் நடந்து செல்லுங்கள், சிஎன்சி உலோக உருவாக்க இயந்திர செயல்பாடுகள் தொடர்ந்து இயங்குவதைக் காண்பீர்கள். இலகுவான, ஆனால் அமைப்பு ரீதியாக வலுவான பாகங்களுக்கான தொழில்துறையின் தேவை உருவாக்கப்பட்ட உலோகப் பாகங்களை அவசியமாக்குகிறது. ஒரு வாகனம் பாதுகாப்பாக செயல்படுவதை என்ன வைத்திருக்கிறது என்று நினைத்துப் பாருங்கள்: சட்டக மவுண்டுகள், சஸ்பென்ஷன் பிராக்கெட்டுகள், அடிப்பகுதி பலகைகள் மற்றும் அமைப்பு வலுப்படுத்துதல்கள் அனைத்தும் தட்டையான தாள்களாக தொடங்கி, பின்னர் சிஎன்சி செயல்முறைகள் மூலம் துல்லியமான மூன்று-பரிமாண வடிவங்களாக உருவாக்கப்படுகின்றன.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளை குறிப்பாக சவாலாக்குவது என்ன? அனுமதி விலக்குகள். ஒரு மில்லிமீட்டர் அளவு தவறினால் கூட ஒரு பிராக்கெட் அதிர்வை உருவாக்கி, அழிவை முடுக்கலாம் அல்லது மோதல் செயல்திறனை சமரசம் செய்யலாம். தொழில்துறை நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, சிஎன்சி உருவாக்குதல் இந்த பாகங்களை அளவில் மீண்டும் மீண்டும் உருவாக்கவும், செயல்திறன்-முக்கியமான அனுமதி விலக்குகளை பராமரிக்கவும் வாய்ப்பளிக்கிறது - சட்ட மவுண்டுகள், பிராக்கெட்கள் மற்றும் அடியில் பலகைகள் போன்ற வாகன உற்பத்தியில் உருவாக்கப்பட்ட உலோக பாகங்களை பெரிதும் சார்ந்துள்ளது.

உருவாக்கப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்களின் வரம்பு பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கியது:

• கட்டமைப்பு தாங்கிகள்: துல்லியமான வடிவவியல் தேவைப்படும் இயந்திர மவுண்டுகள், கியர்பாக்ஸ் ஆதரவுகள் மற்றும் துணை சட்ட இணைப்புகள்
• சஸ்பென்ஷன் பாகங்களுக்கு: கட்டுப்பாட்டு கைப்பிடி பிராக்கெட்கள், ஸ்பிரிங் பெர்ச்கள் மற்றும் அதிர்வு மவுண்டுகள் இயங்கும் சுமைகளை சந்திக்கின்றன
• உடல் கட்டமைப்பு உறுப்புகள்: வலுப்படுத்தும் பலகைகள், கதவு ஊடுருவல் பீம்கள் மற்றும் தூண் கடினப்படுத்திகள்
• அடியில் பாதுகாப்பு: ஆற்றல் திறன் காரணமாக ஏரோடைனமிக் திறனுக்காக உருவாக்கப்பட்ட ஸ்கிட் பிளேட்கள், வெப்ப கவசங்கள் மற்றும் தெளிக்கும் காவல்கள்
• உள்துறை கட்டமைப்பு ஆதரவுகள்: டாஷ்போர்டு கட்டமைப்புகள், இருக்கை மவுண்டிங் பிராக்கெட்கள் மற்றும் கன்சோல் கட்டமைப்புகள்

தானியங்கி OEM-களுக்கு சேவை செய்யும் தயாரிப்பாளர்கள் விரைவாக தரமான பாகங்களை வழங்க கடுமையான அழுத்தத்திற்கு உட்படுகின்றனர். சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி iATF 16949 சான்றிதழ் மூலம் இந்த சவாலை எதிர்கொள்கின்றன, இது தானியங்கி தொழில்துறையின் தர மேலாண்மை தரமாகும், இது சஸி, சஸ்பென்ஷன் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்கள் தானியங்கி தயாரிப்பாளர்கள் கோரும் கடுமையான தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது. 5-நாள் விரைவான முன்மாதிரியை தானியங்கி பெருமளவு உற்பத்தியுடன் இணைக்கும் அவர்களின் அணுகுமுறை நவீன CNC உலோக தயாரிப்பு தொழில்துறைக்கு வேகம் மற்றும் தொடர்ச்சியை ஆதரிக்கும் வழியை பிரதிபலிக்கிறது.

விமான கட்டமைப்பு பயன்பாடுகள்

தானியங்கி துல்லியங்கள் இறுக்கமாக இருப்பது போலத் தெரிந்தால், விமான துல்லியம் முற்றிலும் வேறு அளவிற்கு செல்கிறது. 35,000 அடி உயரத்தில் பறக்கும் பாகங்களுக்கு, தோல்வி என்பது ஒரு சிரமம் மட்டுமல்ல - அது பேரழிவு. CNC உருவாக்கம் அதிகபட்ச வலிமை தேவைகளுடன் கடுமையான எடை குறைப்பு இலக்குகளை சமநிலைப்படுத்தும் கட்டமைப்பு பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை சாத்தியமாக்குகிறது.

யிஜின் சொல்யூஷனின் விமானப் பயணத் துறை உற்பத்தி நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, துல்லியமான, இலகுவான பாகங்கள் முக்கியமான இடத்தில் தாள் உலோக உற்பத்தி முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது. விமானங்கள், செயற்கைக்கோள்கள் மற்றும் விண்கலங்களில் பயன்படும் உலோக அமைப்புகளை வெட்டுதல், வளைத்தல் மற்றும் அசெம்பிள் செய்வதில் இந்த செயல்முறை ஈடுபடுத்தப்படுகிறது.

விமானப் பயன்பாடுகள் பெரும்பாலான தொழில்கள் ஒருபோதும் தொடாத பொருட்களை தேவைப்படுகின்றன. Ti-6Al-4V போன்ற டைட்டானியம் உலோகக்கலவைகள், 7075 உட்பட அதிக வலிமை கொண்ட அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் மற்றும் சிறப்பு ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் தரங்கள் விமான கட்டமைப்பு பாகங்களின் அடிப்படையை உருவாக்குகின்றன. இந்த பொருட்கள் தனித்துவமான உருவாக்கும் சவால்களை வழங்குகின்றன:

• டைட்டானியம் உலோகக் கலவைகள்: சிக்கலான வடிவங்களுக்கு உயர்ந்த வெப்பநிலை உருவாக்கம் (500-600°C); எடைக்கு சமமான சிறந்த வலிமை
• 7075 அலுமினியம்ஃ அதிக வலிமை ஆனால் குறைந்த நெகிழ்வுத்திறன் கவனமான வளைவு ஆரம் தேர்வு மற்றும் பெரும்பாலும் அனீல் செய்யப்பட்ட வெப்பநிலைகளை தேவைப்படுகிறது
• இன்கொனெல் மற்றும் சிறப்பு உலோகக்கலவைகள்: எஞ்சின் பாகங்களுக்கு அதிக வெப்ப எதிர்ப்பு; சவாலான ஸ்பிரிங்பேக் பண்புகள்

வானொலி பயன்பாடுகளுக்கு ஃபிகர் ஷீட் மெட்டல் அணுகுமுறை மற்றும் இதுபோன்ற மேம்பட்ட வடிவமைப்பு தொழில்நுட்பங்கள் அதிக அளவில் பொருத்தமானவை. ஒரு காலத்தில் விலையுயர்ந்த ஹைட்ரோஃபார்மிங் சாய்வுகளை தேவைப்பட்ட சிக்கலான வளைவுகள் இப்போது படிப்படியாக வடிவமைத்தல் அல்லது ரோபோட்டிக் முறைகள் மூலம் அடைய முடிகின்றன. இறக்கை தோல் பலகைகள், உடல் பிரிவுகள் மற்றும் எஞ்சின் நாசல் பகுதிகள் இந்த நெகிழ்வான உற்பத்தி அணுகுமுறைகளிலிருந்து பயன் பெறுகின்றன.

வானொலி முன்மாதிரி தயாரிப்பிற்கு ஃபிகர் இயந்திர தொழில்நுட்பம் மற்றும் டிஜிட்டல் வடிவமைப்பு முறைகள் குறிப்பாக மதிப்புமிக்கவை. புதிய வானூர்தி வடிவமைப்பு பல கட்டமைப்பு அமைப்புகளை மதிப்பீடு செய்ய தேவைப்படும்போது, குறிப்பிட்ட கருவிகளுக்காக மாதங்கள் காத்திருக்காமல் சோதனை பகுதிகளை உருவாக்கும் திறன் மேம்படுத்துதல் சுழற்சிகளை பெரிதும் முடுக்குகிறது.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்தி அளவுக்கு

பல உற்பத்தியாளர்கள் சிரமப்படும் இடம் இதுதான்: வெற்றிகரமான முன்மாதிரியிலிருந்து தொடர்ச்சியான உற்பத்திக்கு மாறுவது. சில பாகங்களுடன் உங்கள் வடிவமைப்பு பணிக்கப்படுவதை நீங்கள் நிரூபித்திருக்கிறீர்கள், ஆனால் நூற்றுக்கணக்கான அல்லது ஆயிரக்கணக்கான அளவிற்கு அதை அதிகரிப்பது புதிய சவால்களை அறிமுகப்படுத்துகிறது. பொருள் லாட் மாறுபாடுகள், கருவி அழிவு, ஆபரேட்டர் மாற்றங்கள் மற்றும் உபகரண வித்தியாசங்கள் அனைத்தும் முன்மாதிரி கட்டத்தில் நீங்கள் அடைந்த ஒருமைப்பாட்டைக் குலைக்கும்.

இதன்படி டீவைஸ் உற்பத்தி , முன்மாதிரியிலிருந்து முழு அளவிலான உற்பத்திக்கு மாறுவது துல்லியத்தையும் தரத்தையும் பராமரிக்கும் வகையில் உற்பத்தி செயல்முறையை அதிகரிப்பதை உள்ளடக்கியது. இந்த கட்டத்தில் தானியங்கி மற்றும் மேம்பட்ட உற்பத்தி தொழில்நுட்பங்கள் முக்கிய பங்கை வகிக்கின்றன, இது உலோகப் பாகங்களை திறமையாகவும் தொடர்ச்சியாகவும் உற்பத்தி செய்வதை எளிதாக்குகிறது.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்திக்கான பயணம் பொதுவாக இந்த முறையில் முன்னேறுகிறது:

1. கருத்து சரிபார்ப்பு: ஆரம்ப முன்மாதிரிகள் வடிவமைப்பின் சாத்தியத்தை நிரூபிக்கின்றன; ஆராய்ச்சி கட்டத்தில் தொலரன்ஸ்கள் தளர்த்தப்படலாம்
2. வடிவமைப்பு மேம்பாடு: உற்பத்தி செய்யக்கூடியதற்கான மேம்படுத்தல்களை அடையாளம் காண உற்பத்தி பங்காளிகளிடமிருந்து DFM கருத்துகள்
3. செயல்முறை வளர்ச்சி: கருவியின் தேர்வு, வளைவு தொடர்கள் மற்றும் தரக் கண்காணிப்பு புள்ளிகள் நிர்ணயிக்கப்படுகின்றன
4. சோதனை தயாரிப்பு: சிறிய அளவிலான உற்பத்தி சீர்மையை சரிபார்க்கிறது மற்றும் செயல்முறை சரிசெய்தல்களை அடையாளம் காண்கிறது
5. அளவை அதிகரித்தல்: ஆவணப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகளுடனும், புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டுடனும் தொகுதி உற்பத்தி தொடங்குகிறது
6. தொடர்ச்சியான மேம்பாடு: தொடர்ச்சியான சீரமைப்பு தரத்தை பராமரிக்கும் போதே சுழற்சி நேரங்கள் மற்றும் செலவுகளைக் குறைக்கிறது

இந்த மாற்றத்தை வெற்றிகரமாக நிர்வகிக்கும் உற்பத்தியாளர்களையும், சிரமப்படுபவர்களையும் பிரிப்பது என்ன? உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன் விரிவான DFM ஆதரவு. வடிவமைப்பு மதிப்பீட்டின் போது சாத்தியமான பிரச்சினைகளை அடையாளம் காண்பது, உற்பத்தி தளத்தில் செலவு மிகுந்த கண்டுபிடிப்புகளைத் தடுக்கிறது.

ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானப் போக்குவரத்துத் துறைகளுக்கு அப்பாற்பட்ட பொதுவான உற்பத்தி துறைகளும் இந்த அமைப்புச் சார்ந்த அணுகுமுறையில் பயனடைகின்றன. எலக்ட்ரானிக்ஸ் கூடுகள், HVAC பாகங்கள், தொழில்துறை உபகரணங்களின் உறைகள் மற்றும் கட்டிடக்கலை கூறுகள் அனைத்தும் ஒத்த புரோட்டோடைப்-இறுதி உற்பத்தி பாதைகளில் செல்கின்றன. CNC வடிவமைத்தல் நிபுணர்களின் கூற்றுப்படி, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட தரத்தில் பாகங்கள் தெளிவாக பொருந்துவதற்கும், கம்பிகள் சரியான வழியில் செல்வதற்கும் எலக்ட்ரானிக்ஸ் பாகங்களுக்கான உலோக உறைகள், பிடிப்பான்கள் மற்றும் உள்ளமைப்புகளை உருவாக்குவதற்கு பயன்பாடுகள் நீட்டிக்கப்படுகின்றன.

உற்பத்திக் கூட்டாளிகளை மதிப்பீடு செய்யும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, முழுப் பயணத்தையும் ஆதரிக்கும் திறன் முக்கியமானது. அதே கூட்டாளி உங்கள் தொகுதி தேவைகளுக்கு அளவில் விரிவாக்க முடியாவிட்டால், விரைவான முன்மாதிரி திருப்பி அனுப்புதல் எவ்வித பயனும் இல்லாமல் போகும். உற்பத்தி தானியங்கி முறைகளுடன் விரைவான முன்மாதிரி திறனை வழங்கும் தயாரிப்பாளர்களைத் தேடுங்கள். முதல் கருத்துருவிலிருந்து முழு உற்பத்தி வரை உங்கள் பாகங்கள் திட்டத்தின் நடுவில் விற்பனையாளரை மாற்றாமல் வளர உதவும் முழுச் செயல்முறை திறனை உறுதி செய்ய Shaoyi-யின் 5-நாள் முன்மாதிரி திருப்பி அனுப்புதல், அதிக தொகுதி ஸ்டாம்பிங் மற்றும் 12-மணி நேர மதிப்பீட்டு பதில் என்ற மாதிரி உதாரணமாக உள்ளது.

இந்தப் பயணத்தில் தரமான அமைப்புகளின் ஒருங்கிணைப்பு மிகவும் முக்கியமானதாகும். வாகனத் துறை பயன்பாடுகளுக்கான IATF 16949 சான்றிதழ், விமான துறைக்கான AS9100 மற்றும் பொதுவான உற்பத்திக்கான ISO 9001 ஆகியவை தொகை அதிகரிக்கும்போதும் தரத்தை உறுதி செய்யும் கட்டமைப்புகளை வழங்குகின்றன. இந்த சான்றிதழ்கள் எழுத்துப்பூர்வ ஆவணங்கள் மட்டுமல்ல — உற்பத்தி அளவைப் பொருட்படுத்தாமல் பாகங்களின் தரத்தை பராமரிக்கும் ஆவணப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறைகள், புள்ளியியல் கட்டுப்பாடுகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு அமைப்புகளை இவை குறிக்கின்றன.

CNC உலோக உருவாக்கம் தொழில்துறைகளில் எங்கு பயன்படுகிறது மற்றும் பாகங்கள் கருத்துருவிலிருந்து உற்பத்திக்கு எவ்வாறு நகர்கிறது என்பதை தெளிவாக புரிந்து கொண்ட பிறகு, உங்கள் குறிப்பிட்ட திட்ட தேவைகளுக்கு சரியான அணுகுமுறை மற்றும் பங்காளியைத் தேர்வு செய்வதுதான் இறுதி கருத்தாக மாறுகிறது.

உங்கள் CNC உலோக உருவாக்கப் பாதையைத் தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் தொழில்நுட்பங்களை ஆராய்ந்து, பொருட்களைப் புரிந்துகொண்டு, உண்மையான உலக பயன்பாடுகளைக் கண்டிருக்கிறீர்கள். இப்போது உங்கள் இறுதி வருவாயை உண்மையில் பாதிக்கும் முடிவு வந்துவிட்டது: சரியான CNC தகடு உலோக வடிவமைப்பு முறையைத் தேர்வுசெய்து, அதை சரியாக செயல்படுத்தக்கூடிய உற்பத்தி கூட்டாளியைக் கண்டறிய வேண்டும். இதைத் தவறாகச் செய்தால், தாமதங்கள், தரக் கேள்விகள் அல்லது உங்கள் பட்ஜெட்டை மிஞ்சிய செலவுகளில் சிக்கிக்கொள்வீர்கள். சரியாகச் செய்தால், முதல் மாதிரியிலிருந்து இறுதி விநியோகம் வரை உங்கள் உற்பத்தி சுமூகமாக நடைபெறும்.

இந்த முடிவை எடுப்பதற்கான விதிமுறைகள் சிக்கலானவை அல்ல—ஆனால் பெரும்பாலும் கவனிக்கப்படுவதில்லை. உங்கள் திட்டத்தின் தேவைகளை சிறந்த CNC உலோகப் பொருட்களுக்கான இயந்திரத்துடனும், அதை சரியாக இயக்கக்கூடிய கூட்டாளியுடனும் இணைக்க உதவும் ஒரு அமைப்பு மதிப்பீட்டு செயல்முறையை நாம் பார்ப்போம்.

தொழில்நுட்பத்தை திட்டத் தேவைகளுடன் இணைத்தல்

உற்பத்தியாளர்களை அழைக்கத் தொடங்குவதற்கு முன், உங்கள் திட்டம் உண்மையில் என்ன தேவைப்படுகிறது என்பதைத் தெளிவாக அறிந்துகொள்ளுங்கள். வெவ்வேறு CNC தகடு உலோக வடிவமைப்பு முறைகள் வெவ்வேறு சூழ்நிலைகளுக்கு ஏற்றவை, தவறான பொருத்தம் எல்லோருடைய நேரத்தையும் வீணாக்கும்.

உங்களை நீங்களே இந்த அடிப்படை கேள்விகளைக் கேளுங்கள்:

• உங்கள் உற்பத்தி அளவு எவ்வளவு? தனித்துவமான முன்மாதிரிகள் சார்ந்த உருவாக்கத்தையோ அல்லது கையால் செய்யும் முறைகளையோ விரும்புகின்றன. ஆயிரக்கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்கள் ஸ்டாம்பிங் கட்டுகளை நியாயப்படுத்துகின்றன. இடைநிலை உற்பத்தி அளவுகள் பொதுவாக பிரஸ் பிரேக் செயல்பாடுகளுடன் சிறப்பாக இயங்கும்.
• உங்கள் வடிவமைப்பு எவ்வளவு சிக்கலானது? எளிய வளைவுகள் குறைவான சிக்கலான உபகரணங்களை தேவைப்படுத்துகின்றன. கூட்டு வளைவுகள், ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது குறுகிய ஆர அம்சங்கள் சிறப்பு செயல்முறைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன.
• நீங்கள் எந்த அளவு துல்லியத்தை பராமரிக்க வேண்டும்? ±0.5 பாகைகள் கொண்ட தரநிலை வணிக துல்லியங்கள் ±0.1 பாகைகள் கொண்ட துல்லியமான தேவைகளிலிருந்து மிகவும் மாறுபட்டவை. கண்டிப்பான தரநிலைகள் திறமையான உபகரணங்களையும் அதிக செலவுகளையும் குறிக்கின்றன.
• உங்கள் காலஅட்டவணை என்ன? விரைவான முன்மாதிரி தேவைகள் உற்பத்தி அட்டவணையிடலிலிருந்து வேறுபட்டவை. சில பங்குதாரர்கள் விரைவாக செயல்படுவதில் சிறந்தவர்கள்; மற்றவர்கள் நீண்டகால உயர் உற்பத்தி வெளியீட்டை உகப்படுத்துகின்றனர்.

உங்கள் பதில்களே எந்த தகடு அச்சு வடிவமைப்பு முறை பொருந்தும் என்பதையும், உங்கள் தேவைகளை உண்மையில் சந்திக்கக்கூடிய தயாரிப்பாளர்கள் யார் என்பதையும் தீர்மானிக்கின்றன. கட்டிடக்கலை பேனல்களில் நிபுணத்துவம் பெற்ற ஒரு கடை, வாகன ஊட்டுதளத்திற்கான அனுமதிப்புகழ்ச்சிகளை பூர்த்தி செய்ய முடியாது. அதிக அளவிலான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையானது உங்கள் ஐந்து-பகுதி முன்மாதிரி ஆர்டரை முன்னுரிமையாக எடுத்துக்கொள்ளாது.

தயாரிப்பு பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்தல்

ஒரு பங்காளியைக் கண்டறிவது என்பது உபகரணங்களின் பட்டியல்களைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல. Metal Works' தயாரிப்பு வழிகாட்டி என்பதன்படி, சரியான பங்காளியைத் தேர்ந்தெடுப்பது விரைவாக பாகங்களை வழங்கும் திறனை மதிப்பீடு செய்வதையும், சங்கிலி செயல்திறனை நேரடியாகப் பாதிக்கக்கூடிய விலையுயர்ந்த தாமதங்களைத் தவிர்ப்பதையும் பொருளாக்குகிறது.

இந்த அமைப்புபூர்வமான மதிப்பீட்டு செயல்முறையைப் பின்பற்றவும்:

1. தொடர்புடைய சான்றிதழ்களைச் சரிபார்க்கவும்: ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் ஆட்டோமொபைல் உற்பத்திக்காக குறிப்பிட்டு வடிவமைக்கப்பட்ட தரமான மேலாண்மை அமைப்பை குறிக்கிறது. இந்த சான்றிதழ் குறைபாடுகளை குறைத்து, கழிவுகள் மற்றும் வீணடிக்கப்பட்ட முயற்சிகளை குறைப்பதில் விநியோகஸ்தர் உள்ளார் என்பதை நிரூபிக்கிறது. ஏரோஸ்பேஸ் பணிகளுக்கு பொதுவாக AS9100 தேவைப்படுகிறது. பொது உற்பத்திக்கு ISO 9001 அடிப்படைகள் பயனளிக்கின்றன.
2. DFM திறன்களை மதிப்பீடு செய்யவும்: உற்பத்திக்கு முன்பு உங்கள் வடிவமைப்புகளை தயாரிப்பாளர் மதிப்பீடு செய்து, பிரச்சினைகளை அடையாளம் காண முடியுமா? Metal Works படி, இலவசமாக தயாரிப்புக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு உதவியை வழங்கும் நிபுணர் குழுக்கள், வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்தவும், பின்னாளில் நேரத்தை வீணாக்கும் பிழைகளை தவிர்க்கவும் உதவுகின்றன. இந்த முன்னெடுப்பு, பின்னாளில் விலையுயர்ந்த மீண்டும் செய்யும் பணிகளை தடுக்கிறது.
3. முன்மாதிரி வேகத்தை மதிப்பீடு செய்யவும்: அவர்களால் மாதிரி பாகங்களை எவ்வளவு விரைவாக உருவாக்க முடியும்? சில தயாரிப்பாளர்கள் 1-3 நாள் வேகமான முன்மாதிரிகளை வழங்குகின்றனர், இது வடிவமைப்புகளை சரிபார்க்கவும், விரைவாக உற்பத்திக்கு மாறவும் உதவுகிறது. மெதுவான முன்மாதிரி உருவாக்கம் என்பது உங்கள் வடிவமைப்பு சரியாக இயங்குகிறதா என்பதை தெரிந்து கொள்ள வாரங்கள் காத்திருக்க வேண்டியதை குறிக்கிறது.
4. உற்பத்தி அளவில் விரிவாக்க முடியுமா என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்: உங்கள் தேவைகளை அவர்கள் பூர்த்தி செய்ய முடியுமா? செயல்முறையின் ஒவ்வொரு அடியையும் கட்டுப்படுத்தும் ஒரு நிறுத்த உற்பத்தி நிலையம் பாகங்கள் வெளிப்புற சப்ளையர்களுடன் ஒட்டிக்கொள்வதை கட்டுப்படுத்துகிறது. உங்கள் திட்டமிடப்பட்ட அளவுகளுக்கான திறன், ஆட்டோமேஷன் நிலைகள் மற்றும் வழக்கமான முன்னணி நேரங்களைப் பற்றி கேளுங்கள்.
5. சரியான நேரத்தில் வழங்கல் பதிவு சரிபார்க்கவும்ஃ விநியோக செயல்திறன் அளவீடுகளை கோருங்கள். நம்பகமான கூட்டாளர்கள் தங்களின் நேரத்தை கண்காணித்து அறிக்கை செய்கிறார்கள். வருடத்திற்கு 96% அல்லது அதற்கு மேல் தங்களின் நேரத்தை கண்காணிப்பது, முதிர்ந்த தளவாடங்கள் மற்றும் உற்பத்தி திட்டமிடலைக் குறிக்கிறது.
6. ஆய்வு உபகரணங்கள் திறன்கள்ஃ அவர்களின் இயந்திரங்கள் உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ப இருக்கிறதா? மேம்பட்ட உபகரணங்கள் லேசர் வெட்டுக்களை 0.005 அங்குலங்கள் வரை, வளைவுகளை 0.010 அங்குலங்கள் வரை துல்லியமாகவும், துளைகளை 0.001 அங்குலங்கள் வரை துளைக்கவும் உதவுகின்றன. அவர்களின் உபகரணங்கள் உண்மையில் என்ன துல்லியத்தை வழங்குகின்றன என்பதை புரிந்து கொள்ளுங்கள்.
7. இரண்டாம் நிலை சேவை ஒருங்கிணைப்பை ஆய்வு செய்யுங்கள்ஃ அவர்கள் சொந்தமாக முடிச்சு, பூச்சு அல்லது அசெம்பிளிங் வழங்குகிறார்களா? ஒருங்கிணைந்த சேவைகள் உங்கள் விநியோகச் சங்கிலியைச் சீராக்குகின்றன மற்றும் விற்பனையாளர்களிடையே கையளிப்பு தாமதங்களைக் குறைக்கின்றன.

மேற்கோளிலிருந்து தரமான பாகங்கள் வரை

ஒரு சாத்தியமான பங்காளியைப் பற்றி மதிப்பீடு செயல்முறை நிறைய விஷயங்களை வெளிப்படுத்துகிறது. உங்கள் தேவைகளைப் புரிந்துகொண்டு, விரைவாக விரிவான மதிப்பீடுகளை வழங்கும் தயாரிப்பாளர்கள் செயல்திறன் மிக்கவர்களாக இருக்கும்போது, ஏற்பாடு செய்யப்படாத நிறுவனங்கள் வாரங்கள் எடுத்துக்கொள்கின்றன மற்றும் இன்னும் முக்கியமான விவரங்களைத் தவறவிடுகின்றன.

மதிப்பீடுகளைக் கோரும்போது, முழுமையான தகவல்களை வழங்கவும்:

• CAD கோப்புகள்: தரநிலை வடிவங்களில் 3D மாதிரிகள் மற்றும் தட்டையான அமைப்புகள்
• பொருள் விவரக்குறிப்புகள்ஃ துல்லியமான உலோகக்கலவை, வெப்பநிலை மற்றும் தடிமன் தேவைகள்
• அளவு தேவைகள்: ஆரம்ப ஆர்டர் அளவு மற்றும் தொடர்ச்சியான ஆண்டு தொகுதிகள்
• ஓய்வு அழைப்புகள்: முக்கியமான அளவுகள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய மாறுபாடுகள்
• பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள்: தோற்றத்திற்கான தரநிலைகள் மற்றும் ஏதேனும் பூச்சு தேவைகள்
• டெலிவரி நேரக்கோடு: உங்களுக்கு பாகங்கள் தேவையான நேரம் மற்றும் எவ்வளவு அடிக்கடி

ஒரு தயாரிப்பாளரின் மதிப்பீடு திரும்ப நேரம் அவர்களின் செயல்பாட்டு செயல்திறனைக் காட்டுகிறது. 12 மணி நேர மதிப்பீடு பதிலை வழங்கும் பங்காளிகள் திட்டங்களை விரைவாக மதிப்பீடு செய்யும் அமைப்புகள் மற்றும் நிபுணத்துவத்தைக் கொண்டுள்ளனர். நீண்ட மதிப்பீடு தாமதங்கள் பெரும்பாலும் உற்பத்தி தாமதங்களையும் கணிக்கின்றன.

முன்மாதிரி அங்கீகாரத்திலிருந்து உற்பத்திக்கு செல்லும் போது இடைவெளி இல்லாமல் இருக்க வேண்டும். உங்கள் பங்காளி, இரு கட்டங்களிலும் ஒரே தரமான தர நிலைகள், தகப்பன்கள் மற்றும் ஆவணப்படுத்தலை பராமரிக்க வேண்டும். புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு, முதல் கட்டுரை ஆய்வு அறிக்கைகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான தரக் கண்காணிப்பு ஆகியவை உற்பத்தி அளவு அதிகரிக்கும்போது தரத்தை நிலையாக பராமரிக்கின்றன.

வேகம், தரம் மற்றும் முழுமையான ஆதரவை இணைக்கும் ஒரு பங்காளியைத் தேடும் உற்பத்தியாளர்களுக்கு, சாயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி திறன்களின் ஒரு கவர்ச்சியான கலவையை வழங்குகிறது. அவர்களின் 5-நாள் விரைவான முன்மாதிரி வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பை மேம்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் தானியங்கி பெருமளவு உற்பத்தி தொகை தேவைகளை திறமையாக கையாளுகிறது. IATF 16949 சான்றிதழ் ஆட்டோமொபைல்-தரமான தர மேலாண்மையை உறுதி செய்கிறது, மேலும் வடிவமைப்பு சிக்கல்கள் உற்பத்தி பிரச்சினைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே DFM ஆதரவு அவற்றை கண்டறிகிறது. 12-மணி நேர மதிப்பீட்டு மாற்றத்துடன், திட்டத்தின் சாத்தியம் மற்றும் செலவுகளை புரிந்துகொள்ள நாட்கள் காத்திருப்பதற்கு பதிலாக விரைவாக பதில்களைப் பெறுகிறீர்கள்.

மூலத்தில் உள்ள தகடு முதல் துல்லியமான வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்கள் வரையிலான செயல்முறைக்கு சரியான தொழில்நுட்பம், சரியான பொருட்கள் மற்றும் சரியான உற்பத்தி கூட்டாளி தேவைப்படுகிறது. இங்கு விளக்கப்பட்டுள்ள மதிப்பீட்டு கட்டமைப்புடன், நீங்கள் தரமான பாகங்களை நேரத்திற்கும், பட்ஜெட்டிற்குள்ளும் உற்பத்தி செய்யும் முடிவுகளை எடுக்க தயாராக இருக்கிறீர்கள்—நீங்கள் முன்மாதிரி பிராக்கெட்டுகளை உருவாக்குகிறீர்களா அல்லது ஆட்டோமொபைல் சாசிஸ் பாகங்களின் உற்பத்தி அளவை உருவாக்குகிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல்.

CNC உலோக வடிவமைத்தல் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. CNC வடிவமைத்தல் செயல்முறை என்றால் என்ன?

CNC வடிவமைத்தல் நிரல்படுத்தப்பட்ட கருவி பாதைகள் மூலம் கணினி கட்டுப்பாட்டிலான விசையை பயன்படுத்தி தட்டையான உலோகத் தகடுகளை மூன்று பரிமாண பாகங்களாக மாற்றுகிறது. இந்த செயல்முறை பிரஸ் பிரேக்குகள், ஹைட்ரோஃபார்மிங் உபகரணங்கள் அல்லது படிப்படியாக வடிவமைக்கும் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி பொருளை நீக்காமலேயே உலோகத்தை மீண்டும் வடிவமைக்கிறது. வளைவு ஆழம், அழுத்தம் மற்றும் வரிசை போன்ற முக்கிய அளவுருக்கள் துல்லியமான மீள்தன்மைக்காக இலக்க வடிவில் சேமிக்கப்படுகின்றன, பயன்படுத்தப்படும் நுட்பத்தைப் பொறுத்து ±0.1 பாகை வரை துல்லியம் அடைய முடியும்.

2. நீங்கள் CNC மூலம் எந்த உலோகங்களை வடிவமைக்க முடியும்?

அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் (5052, 6061, 7075), மென்பிளவு எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (304, 316), தாமிரம் மற்றும் அழுத்தி ஆகியவற்றில் CNC வடிவமைப்பு பணிகள். ஒவ்வொரு பொருளும் வெவ்வேறு ஸ்பிரிங்பேக் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது—அலுமினியத்திற்கு 2-5 டிகிரி ஈடுசெய்தல் தேவைப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் குளிர்ச்சி உருட்டப்பட்ட எஃகுக்கு வெறும் 1-3 டிகிரி தேவைப்படுகிறது. பொருளின் தடிமன் வடிவமைப்பு முறையைப் பொறுத்து பொதுவாக 0.2மிமீ முதல் 25மிமீ வரை இருக்கும், மேலும் திசைதிருப்பும் திசை வளைவுத் தரம் மற்றும் விரிசல் எதிர்ப்பை மிகவும் பாதிக்கிறது.

3. ஃபிகூர் ஷீட் மெட்டல் வடிவமைப்பு இயந்திரத்தின் விலை எவ்வளவு?

ஃபிகூர் G15 டிஜிட்டல் ஷீட் வடிவமைப்பு இயந்திரம் CAD கோப்புகளிலிருந்து நேரடியாக உலோகத்தை வடிவமைக்க மென்பொருள் ஓட்டப்பட்ட கருவிப்பாதைகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் பாரம்பரிய குறைபாடுகளை நீக்கும் தொழில்நுட்பத்தைக் கொண்டுள்ளது. மென்பொருள் மற்றும் செராமிக் கருவிகள் உட்பட ஒரு முழுமையான தீர்வாக இதன் விலை தோராயமாக $500,000 அமெரிக்க டாலர்கள். ஆரம்ப முதலீடு மிக அதிகமாக இருந்தாலும், குறைந்த-முதல் நடுத்தர அளவு உற்பத்திக்கான ஒவ்வொரு தனித்துவமான பாக வடிவமைப்புக்கும் தயாரிப்பாளர்கள் தோராயமாக 10 மடங்குக்கும் அதிகமான தலைநேர குறைப்பு மற்றும் $1 மில்லியனுக்கும் அதிகமான கருவி சேமிப்பை அறிவித்துள்ளனர்.

4. தனிப்பயன் தகடு உலோக தயாரிப்புக்கு எவ்வளவு செலவாகும்?

தனிப்பயன் தகடு உலோக தயாரிப்பு ஒரு சதுர அடிக்கு $4 முதல் $48 வரை பொருள் தேர்வு, சிக்கலான தன்மை மற்றும் தனிப்பயனாக்கல் தேவைகளைப் பொறுத்து செலவாகும். CNC வடிவமைத்தலின் செலவு அளவைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடும்—திட்டமிடல் அமைப்பு காரணமாக ஒற்றை முன்மாதிரிகள் ஒரு பாகத்திற்கு அதிக செலவைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் 1000 அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அலகுகளைக் கொண்ட உற்பத்தி ஓட்டங்கள் ஒரு பாகத்திற்கான விலையை மிகவும் குறைக்கின்றன. ஸ்டாம்பிங்கிற்கான கருவி முதலீடு $100,000 ஐ மிஞ்சலாம், ஆனால் அதிக அளவில் பரப்பப்படும் போது இது பொருளாதார ரீதியாக மாறும்.

cNC மற்றும் கையால் உலோக வடிவமைத்தலுக்கு இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

CNC வடிவமைத்தல் ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களுக்கு ±0.1° முதல் ±0.5° வரை துல்லியத்தை ஒரே மாதிரியான மீளச்செய்தியுடன் வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் கையால் முறைகள் ஆபரேட்டரின் திறமையைப் பொறுத்து ±1° முதல் ±2° வரை அடைகின்றன. CNC திட்டமிடலுக்கு நீண்ட நேரம் தேவைப்படுகிறது, ஆனால் அளவில் ஒரு பாகத்திற்கான கூலி செலவுகள் குறைவாக இருக்கும். ஒரு-ஆஃப் முன்மாதிரிகள், கலை ரீதியான வடிவங்கள் மற்றும் உடனடி சரிசெய்தல் தேவைப்படும் பழுதுபார்க்கும் பணிகளுக்கு தானியங்கி நன்மைகளை விட திறன் மிக்கதாக கையால் வடிவமைத்தல் சிறந்தது.