சுருக்கமாக

டிராயிங் டைகளில் ஏற்படும் விரிசல் என்பது அதிக அழுத்தம், பொருள் குறைபாடுகள், இயக்க பிழைகள் மற்றும் மோசமான கருவி வடிவமைப்பு ஆகியவற்றால் ஏற்படும் ஒரு முக்கிய உற்பத்தி தோல்வியாகும். முக்கிய காரணங்களில் பகுதி அழுத்தம் காரணமாக ஏற்படும் வலிமையடைதல், பொருளுக்குள் உள்ள அக அழுத்தங்கள் வெளியாதல், டை அல்லது பணி துண்டில் உள்ள உலோகவியல் குறைபாடுகள் ஆகியவை அடங்கும். போதுமான சொருக்கு இல்லாமை, தவறான உபகரண அமைப்பு, தவறான டை வடிவமைப்பு—எடுத்துக்காட்டாக, தவறான ஆரங்கள் அல்லது இடைவெளிகள்—ஆகியவையும் டையின் முன்கூட்டியே தோல்விக்கு முக்கிய காரணங்களாக உள்ளன.

முக்கிய வேறுபாட்டை புரிந்துகொள்ளுதல்: விரிசல் vs. பிளவு

தோல்வியை கண்டறிவதற்கு முன், இரண்டின் அடிப்படை காரணங்களும் தீர்வுகளும் அடிப்படையில் வேறுபட்டிருப்பதால், விரிசல் மற்றும் பிளத்தலை வேறுபடுத்துவது முக்கியம். தவறான தோல்வி பாங்கை அடையாளம் காண்பது பெரும்பாலும் தவறான மற்றும் பயனற்ற சரிசெய்தல் நடவடிக்கைகளுக்கு வழிவகுக்கும். இரண்டுமே பகுதியை நிராகரிக்க வழிவகுக்கின்றன என்றாலும், அவை எதிர் பதட்ட நிலைகளிலிருந்து உரோதிக்கின்றன.

பிரித்தல் இது ஒரு இழுவிசை தோல்வி ஆகும். உலோகம் அதன் அதிகபட்ச நீட்சி திறனை விட அதிகமாக நீட்டப்படும்போது இது ஏற்படுகிறது. இந்த செயல்முறை பெரும்பாலும் "நெக்கிங்" என்று அழைக்கப்படும் பொருளின் காணக்கூடிய மெல்லியதாக்கத்தால் முன்னெடுக்கப்படுகிறது. ஒரு தார்ப்பூட்டு நடுவில் மெல்லியதாகி இறுதியில் பிளந்து விடுவது போல டாஃபி ஒரு துண்டை இழுப்பதைப் போல நினைத்துப் பாருங்கள். ஒரு வரைதல் செயல்முறையில், பொருள் மிகவும் மெல்லியதாக நீட்டப்பட்ட இடத்தில், பஞ்ச் ஆரத்திற்கு அருகே பிளத்தல் பொதுவாக கிடைமட்ட உடைவாகத் தோன்றும். பொதுவான தீர்வுகளில் பஞ்ச் ஆரத்தை அதிகரித்தல், தேய்மானத்தை மேம்படுத்துதல் அல்லது சிறந்த நீட்சி பண்புகளைக் கொண்ட பொருளைப் பயன்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும்.

விரிசல் , மாறாக, ஒரு சுருக்குதல் தோல்வியாகும். இது குறிப்பிட்ட பகுதியில் அதிகப்படியான உள்ளூர் சுருக்கத்தினால் ஏற்படுகிறது, இது பொருளை அந்த குறிப்பிட்ட பகுதியில் மிகவும் வேலை-கடினமாக்கி பெருமளவில் உடையக்கூடியதாக ஆக்குகிறது. தயாரிப்பாளர் என்பதில் விளக்கப்பட்டுள்ளபடி, இந்த தோல்வி வடிவம் உடைப்பில் உள்ள உலோகம் அசலை விட தடிமனாக இருப்பதில் விளைகிறது. பிளவுகள் பெரும்பாலும் செங்குத்தான தோல்விகளாக தோன்றுகின்றன மற்றும் அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்களுடன் அதிகமாக ஏற்படுகின்றன. பிளவை ஒரு பிரிவுக்கான தீர்வைக் கொண்டு சரிசெய்ய முயற்சிப்பது பிரச்சனையை மேலும் மோசமாக்கும்.

சரியான கண்டறிதலுக்கு உதவும் வகையில், இந்த முக்கிய வேறுபாடுகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

பொருள்-தொடர்பான காரணங்கள் மற்றும் உள்ளமைந்த குறைபாடுகள்

பணிப்பொருள் மற்றும் சாய்வு இருவரின் இயற்பியல் மற்றும் வேதியியல் பண்புகள் பிளவுகளுக்கான அடிக்கடி காரணமாக இருக்கின்றன. பொருளிலிருந்து தோன்றும் தோல்விகள் துல்லியமாக இருக்கலாம், ஆனால் உற்பத்தி வெளியீடு மற்றும் கருவியின் ஆயுள் மீது கணிசமான விளைவுகளை ஏற்படுத்தும். இந்த சிக்கல்களை வரையறுக்கப்பட்ட பொருளை இழுப்பதில் உள்ள சிக்கல்கள் மற்றும் சாய்வு கட்டமைப்பு பொருளில் உள்ள குறைபாடுகள் என பரவலாக வகைப்படுத்தலாம்.

பணிப்பொருளுக்கு, மோசமான மூலப்பொருள் தேர்வு முதன்மை காரணமாக உள்ளது. குறைந்த நெகிழ்ச்சி அல்லது அதிக குளிர்-கடினமடைதல் குணகம் கொண்ட பொருட்கள், ஆஸ்டெனிட்டிக் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்றவை, குறிப்பாக பாதிக்கப்படுவதற்கான வாய்ப்புள்ளவை. வடிவமாற்றத்தின் போது, இந்த பொருட்கள் ஒரு உடையக்கூடிய மார்டென்சைட் கட்டமைப்பை உருவாக்கும் கட்ட மாற்றத்திற்கு உட்படும், இது பிளவுக்கு ஆளாக வாய்ப்புள்ளதாக நிபுணர்கள் விளக்குகின்றனர் Kanou Mould . மேலும், பொருள் சீரணிக்குள் நுழையும் போது அமைதியான ஓட்டத்தை குறைக்கும் வகையில், பொலிங்கின் மேற்பரப்பில் உள்ள குறைபாடுகள், எடுத்துக்காட்டாக சிராய்ப்புகள் அல்லது உராய்வு பாதிப்புகள் போன்றவை, பிளவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். இது துல்லியமான வடிவமைத்தல் .

கருவி தயாரிப்பு துறையில், சீரணிக்கான பொருளின் தரம் மிகவும் முக்கியமானது. எடுத்துக்காட்டாக, தரம் குறைந்த கார்பைடு பொருளால் செய்யப்பட்ட சீரணி, பேரழிவு நிகழ்வுக்கு வழிவகுக்கலாம். தி ஃபேப்ரிகேட்டர் டியூப் & பைப் ஜர்னல் சரியாக சிண்டர் செய்யப்படாத கார்பைடு தூளில் இருந்து பொரோசிட்டி போன்ற உலோகவியல் குறைபாடுகளை முக்கிய காரணமாகக் குறிப்பிடுகிறது. கார்பைடு தூள் சரியாக சிண்டர் செய்யப்படாவிட்டால், டங்ஸ்டன் மற்றும் கோபால்ட் பொருட்கள் சரியாக இணைக்கப்படாமல், டையின் அமைப்பு வலிமை மற்றும் இழுப்பு அழுத்தங்களை தாங்கும் திறன் குறைகிறது. இது வெடிப்புகள் எளிதாக தோன்றி பரவும் இடங்களில் பலவீனமான புள்ளிகளை உருவாக்குகிறது.

இந்த பொருள்-தொடர்பான தோல்விகளை குறைப்பதற்கு, பல உத்திகள் பயனுள்ளதாக இருக்கும்:

• பொருள் தேர்வு: குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றவாறு நல்ல பிளாஸ்டிசிட்டி மற்றும் வடிவமைக்கும் தன்மை கொண்ட பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். வேலை செய்யும் போது கணிசமாக உறுதிப்படும் பொருட்களுக்கு, நெகிழ்ச்சித்தன்மையை மீட்டெடுப்பதற்காக இடைநிலை அனீலிங் செயல்முறையைத் திட்டமிடவும்.
• நிறுவன நியமம்: மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் அல்லது தடிமனில் மாறுபாடுகளைச் சரிபார்க்க வரும் மூலப்பொருட்களின் கண்டிப்பான ஆய்வைச் செயல்படுத்தவும்.
• டை பொருள் தரவரைவு: புகழ்பெற்ற விற்பனையாளர்களிடமிருந்து அதிக தரம் வாய்ந்த, சரியாக சிண்டர் செய்யப்பட்ட கார்பைட் அல்லது பிற ஏற்ற கருவி எஃகுகளைக் கோரவும். குறிப்பிட்ட பணிப்பொருள் பொருட்களை இழுப்பதற்கான அழுத்தங்களுக்கு ஏற்றவாறு டை பொருள் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும்.

செயல்பாட்டு தோல்விகள்: செயல்முறை அழுத்தங்கள், சுக்கானம் மற்றும் அசல்

ஏற்ற பொருட்கள் மற்றும் டை வடிவமைப்பு இருந்தாலும்கூட, இழுப்பு செயல்முறையில் ஏற்படும் பிழைகள் விரிசல் ஏற்படுவதற்கு முக்கிய காரணமாக இருக்கின்றன. இந்த செயல்பாட்டு தோல்விகள் பெரும்பாலும் அழுத்தம், உராய்வு மற்றும் இயந்திர அமைப்பு ஆகியவற்றின் சிக்கலான தொடர்பிலிருந்து ஏற்படுகின்றன. இவற்றைச் சரிசெய்வதற்கு தயாரிப்பு சூழலைக் கண்காணித்தல் மற்றும் கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது.

மிக அடிப்படையான காரணங்களில் ஒன்று உள்ளக அழுத்தத்தின் வெளியீடு பல்வேறு தொழில்துறை ஆதாரங்கள் சுட்டிக்காட்டுவது போல, உள்ளக அழுத்தம் என்பது உலோக உற்பத்தியின் தவிர்க்க முடியாத ஒரு தயாரிப்பு ஆகும். இழுப்பு செயல்முறையின் போது, இந்த சேமிக்கப்பட்ட அழுத்தங்கள் வெளிப்படுத்தப்படுகின்றன, இது வடிவமைப்பிற்குப் பிறகு உடனடியாகவோ அல்லது சேமிப்பிற்குப் பிறகுகூட விரிசல்களாக தோன்றலாம். அதிக வேகத்தில் கடினமடையும் குறியீடு கொண்ட பொருட்களுக்கு இது குறிப்பாக உண்மை.

போதுமான சுக்கான பொருள் இல்லை மற்றொரு முக்கியமான செயல்பாட்டு தோல்வி. சுத்திகரிப்பான்கள் சாய் மற்றும் பணிப்பகுதி இடையே பாதுகாப்பு படலத்தை உருவாக்கி, உராய்வு மற்றும் வெப்பத்தைக் குறைக்கின்றன. இந்த படலம் சிதைந்தால், உலோகத்திலிருந்து உலோகத்திற்கான தொடர்பு ஏற்பட்டு, கீறல்கள், அதிகரிக்கப்பட்ட இழுப்பு விசைகள் மற்றும் இறுதியில் உடைதல்களுக்கு வழிவகுக்கிறது. சுத்திகரிப்பானைத் தேர்வு செய்வது மிகவும் முக்கியமானது; ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற சவாலான பொருட்களுக்கு, PVDF படங்கள் போன்ற சிறப்பு சுத்திகரிப்பான்கள் ஒரு பயனுள்ள தடுப்பை பராமரிக்க அவசியமாக இருக்கலாம்.

இறுதியாக இயந்திர சீரற்ற அமைப்பு முறையற்ற டை தோல்விக்கு காரணமாகும் முறையற்ற பதட்டங்களை அறிமுகப்படுத்தலாம். உதாரணமாக, தவறான கோணத்தில் கம்பியை டைக்குள் ஊட்டும் தேய்ந்த புல்லி, ஒருங்கிணையாத தேய்மான அமைப்பை உருவாக்குகிறது. இது டையின் குறிப்பிட்ட புள்ளிகளில் பதட்டத்தை மையப்படுத்துகிறது, இதன் விளைவாக உள்ளூர் தேய்மானம் மற்றும் விரிசல் ஏற்படுகிறது. ஒரு வழக்கு ஆய்வு காட்டியது போல, பிரச்சினை டை அல்ல, மாறாக முறைதவற சீரமைப்பை ஏற்படுத்திய முன்னோக்கிய கீற்றுடைய புல்லி.

ஆபரேஷனல் தோல்விகளைக் கண்டறியவும் தடுக்கவும் ஆபரேட்டர்கள் பின்வரும் சோதனைப் பட்டியலைப் பயன்படுத்தலாம்:

• சுத்திகரிப்பு சரிபார்ப்பு: பொருள் மற்றும் செயல்முறைக்கு ஏற்ற சுத்திகரிப்பு முறை சரியாக இயங்குகிறதா மற்றும் சரியான சுத்திகரிப்பு பொருள் பயன்படுத்தப்படுகிறதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்.
• சீரமைப்பு சரிபார்ப்பு: புல்லிகள் மற்றும் வழிகாட்டிகள் உட்பட இழுப்பு மேடையின் அனைத்து பாகங்களையும் தேய்மானத்திற்காக தொடர்ந்து ஆய்வு செய்து, டைக்குள் பணிப்பொருளின் சரியான சீரமைப்பை உறுதி செய்யவும்.
• அளவுரு கட்டுப்பாடு: செயலாக்கப்படும் பொருளுக்கு பரிந்துரைக்கப்பட்ட எல்லைக்குள் இழுப்பு வேகங்கள் மற்றும் குறைப்பு விகிதங்கள் இருப்பதை உறுதி செய்யவும்.
• பதட்ட மேலாண்மை: தாமதமாக விரிசல் ஏற்படும் பொருட்களுக்கு, உருவாக்கிய பிறகு சாத்தியமான அளவிற்கு விரைவாக பதட்டம் நீங்கும் வெப்ப சிகிச்சைகளை கருத்தில் கொள்ளவும்.

குறைபாடுள்ள டை வடிவமைப்பு மற்றும் தரம் குறைந்த கட்டுமானம்

இழுவை டையின் வடிவமைப்பு மற்றும் கட்டுமானத் தரம் அதன் செயல்திறன் மற்றும் ஆயுளுக்கு அடித்தளமாக உள்ளது. இந்த இரு துறைகளில் ஏதேனும் குறைபாடுகள் பொருளில் பதட்ட மையங்களையும், பொருள் ஓட்ட பிரச்சினைகளையும் உருவாக்கி, பொருளின் தரம் அல்லது செயல்பாட்டு துல்லியத்தைப் பொருட்படுத்தாமல் நேரடியாக விரிசலுக்கு வழிவகுக்கும். சரியான வடிவமைப்பு கொண்ட டை பொருளின் சீரான ஓட்டத்தை எளிதாக்குகிறது, ஆனால் மோசமான வடிவமைப்பு கொண்ட டை அதற்கு எதிராக செயல்படுகிறது.

பொதுவான வடிவமைப்பு குறைபாடுகளில் தவறான வடிவவியல் உள்ளது. உதாரணமாக, பஞ்ச் மற்றும் டை ஆரங்கள் மிகச் சிறியதாக (மிக கூர்மையாக) இருந்தால், அவை பொருள் டை குழியினுள் ஓட்டத்தை நுழைவதைத் தடுக்கும், இழுவிசை பதட்டத்தை அதிகரிக்கும், மேலும் உடைவுகளை ஏற்படுத்தும். மாறாக, ஆரம் மிகப் பெரியதாக இருந்தால், அது சுருக்கங்களை ஏற்படுத்தும். இது CNstamping , பஞ்ச் மற்றும் டை இடையே தவறான கிளியரன்ஸ் விரிசல் ஏற்படுவதற்கு மற்றொரு அடிக்கடி காரணமாகும். அதேபோல, போதுமான அளவு அணுகும் கோண நீளம் இல்லாதது இழுப்பு அழுத்தத்தை மிகச் சிறிய பகுதியில் குவித்து, தேய்மான ஊட்டியை வெளியேற்றி, தேய்மானம் மற்றும் தோல்விக்கு வழிவகுக்கிறது.

தரமற்ற கட்டுமானம் ஒரு சரியான வடிவமைப்பைக்கூட சீர்குலைக்கும். கார்பைட் உள்ளமைவுக்கும் ஸ்டீல் கேஸுக்கும் இடையேயான பொருத்தம் இயந்திர ஆதரவு மற்றும் வெப்ப சிதறல் ஆகிய இரண்டிற்குமே முக்கியமானது. உள்ளமைவு முழுமையாக ஆதரிக்கப்படவில்லை என்றால்—எடுத்துக்காட்டாக, கூம்பு வடிவ கேஸ் ID காரணமாக—அது இழுப்பு விசைகளைத் தாங்க முடியாது மற்றும் விரிசல் ஏற்படும். கேஸ் வெப்பச் சிதறலாக செயல்படுவதற்கும், உள்ளமைவு அதிக வெப்பநிலைக்கு உள்ளாகாமல் இருப்பதற்கும் உள்ளமைவை கேஸில் சரியான வெப்ப-சுருக்கம் மூலம் பொருத்துவது அவசியம்.

இந்த சிக்கல்களைத் தவிர்க்க, அறிவுமிக்க மற்றும் அனுபவம் வாய்ந்த டை உற்பத்தியாளருடன் இணைந்து செயல்படுவது மிகவும் முக்கியமானது. ஒரு நிபுணர், பொருளின் பண்புகள், டிராஃப்ட் மற்றும் செயல்பாட்டு அழுத்தங்களைக் கருத்தில் கொண்டு, குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ப கருவியை சரியாக வடிவமைத்து உருவாக்குவதை உறுதி செய்ய முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. ஆகியோர் டை வடிவமைப்பை உகப்பாக்க மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன்களைப் பயன்படுத்துகின்றனர்; மேலும் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் போன்ற கடினமான பயன்பாடுகளுக்கு உயர்தர, நம்பகமான கருவிகளை வழங்க ஆழமான திட்ட மேலாண்மை நிபுணத்துவத்தைப் பயன்படுத்துகின்றனர்.

டை வடிவமைப்பு மற்றும் கட்டுமானத்திற்கான முக்கிய கருதுகோள்கள்:

• உகப்பாக்கப்பட்ட வடிவவியல்: குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் பாகத்தின் வடிவவியலுக்கு ஏற்ப ஆரங்கள், இடைவெளிகள் மற்றும் அணுகும் கோணங்கள் தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும்.
• சரியான இன்செர்ட் ஆதரவு: சென்டர்லெஸ்-கிரவுண்ட் இன்செர்ட்களைப் பயன்படுத்தி, வெப்ப இடமாற்றம் மற்றும் இயந்திர வலிமையை அதிகபட்சமாக்க அவை கேஸிங்கிற்குள் முழுமையாக ஆதரவு பெற்றிருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.
• பொருள் ஓட்டம்: சதுரமற்ற ஸ்டாக்குகளுக்கு, கூர்மையான மூலைகள் டை ஃப்ளாட்களில் புகுவதைத் தடுக்க குழி வடிவ கூம்பு மூலைகளுடன் கொண்ட வடிவமைப்புகளைக் கருத்தில் கொள்ளவும்.
• நிபுணர் இணைந்து செயல்பாடு: கருவித் தொடர்புடைய வழங்குநர்களுடன் நெருங்கிய ஒத்துழைப்புடன் வடிவமைப்புகளைச் சரிபார்த்து, அதிக தரம் வாய்ந்த கட்டுமான நடைமுறைகள் பின்பற்றப்படுவதை உறுதி செய்யவும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. வடிவமைத்தல் செயல்முறையின் போது டை துண்டு விரிசல் ஏன் ஏற்படுகிறது?

டை துண்டு பல்வேறு காரணங்களால் விரிசல் ஏற்படலாம், முக்கியமாக பதற்றம் மற்றும் பொருளின் நேர்மையுடன் தொடர்புடையது. முக்கிய காரணங்களில் குறைபாடுள்ள டை வடிவமைப்பு அல்லது சீரற்ற அமைப்பு காரணமாக பதற்றம் குவித்தல் அடங்கும், இது ஒரு சிறிய பகுதியில் மிகப்பெரிய விசையை குவிக்கிறது. மற்றொரு முக்கிய காரணி கருவி எஃகில் கார்பைடுகளின் சீரற்ற பரவுதல், இது பலவீனமான புள்ளிகளை உருவாக்குகிறது. இறுதியாக, செயல்பாட்டின் போது அதிக வெப்பநிலை பொருளின் விரிசலுக்கு எதிர்ப்பைக் குறைக்கலாம், குறிப்பாக டை சரியாகக் குளிர்விக்கப்படாவிட்டால்.

2. உலோகத்தில் விரிசல் ஏற்படுவதற்கு என்ன காரணம்?

உலோகத்தில் விரிசல் ஏற்படுவதற்கு முதன்மைக் காரணம், பொருளின் வலிமையை விட அதிகமான பதற்றம் ஏற்படுவதாகும். இது பல்வேறு வழிகளில் நிகழலாம், எடுத்துக்காட்டாக, பயன்படுத்தப்படும் விசைகளால் (ஓர் இழுவைச் செயல்முறையில் போல) ஏற்படும் இயந்திர அதிக சுமை, விரைவான சூடேற்றம் அல்லது குளிர்வித்தலால் ஏற்படும் வெப்ப பதற்றம், முந்தைய தயாரிப்பு நிலைகளில் இருந்து ஏற்படும் உள்ளகப் பதற்றம், நேரம் செல்லச் செல்ல பொருளை பலவீனப்படுத்தும் சூழலியல் காரணிகள் (எ.கா: துருப்பிடித்தல்). துளைகள் அல்லது கலப்புகள் போன்ற பொருள் குறைபாடுகளும் விரிசல்களுக்கான தொடக்கப் புள்ளிகளாக செயல்படும்.

3. தகடு உலோக உருவாக்கத்தில் பெரும்பாலான விரிசல்களுக்கு காரணம் என்ன?

தகடு உலோக உருவாக்கத்தில், பெரும்பாலான விரிசல்களுக்கு காரணம் அதிகப்படியான உள்ளூர் மாற்றம் ஆகும். இது பெரும்பாலும் தவறான டை இடைவெளி காரணமாக ஏற்படுகிறது, அதாவது பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி மிகக் குறைவாக இருப்பதால், உலோகம் அறைதல் அல்லது விரிசல் ஏற்படுவதை உந்துகிறது. தவறான சீரமைப்பும் சீரற்ற பதற்றத்தை உருவாக்கி, தோல்விக்கு வழிவகுக்கும். மற்றொரு பொதுவான காரணம் போதுமான பொருள் ஆதரவு அல்லது கிளாம்பிங் இல்லாமை, இது தகடு உலோகம் சீரற்ற முறையில் நீண்டு, அதன் நீட்சி வரம்பை மீறி, பிளவுகள் அல்லது விரிசல்களை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது.