ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் செலவு குறைப்பு உத்திகள்: ROI-ஐ அதிகபட்சமாக்குதல்

சுருக்கமாக

⚗️ செலுத்தும் ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் செலவு குறைப்பு முறைகள் கணிசமான Design for Manufacturability (DFM), மூலப்பொருள்களை மூலோபாய ரீதியாக பயன்படுத்துதல், மற்றும் உற்பத்தி அளவுக்கு ஏற்ற செயல்முறையை தேர்வு செய்தல் என மூன்று தூண்களை சார்ந்ததாகும். பகுதி வடிவவியலை எளிமைப்படுத்தவும், அவசியமற்ற அளவுகளை தளர்த்தவும் பொறியாளர்களை ஆரம்பத்திலேயே ஈடுபடுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் கணிசமான அளவில் கருவிச் செலவுகள் மற்றும் ஸ்கிராப் விகிதங்களை குறைக்க முடியும். மேலும், துல்லியமான உற்பத்தி அளவுகளுக்கு ஏற்ப படிமுறை, டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது ஹைப்ரிட் ஸ்டாம்பிங் ஆகியவற்றில் ஒன்றை தேர்வு செய்வதன் மூலம், முதலீட்டு செலவுகள் நீண்டகால மூலதன அடிப்படையிலான வருவாய்க்கு (ROI) ஏற்ப இருக்கும்; இதன் மூலம் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் மொத்த உரிமைச் செலவை (TCO) குறைக்க முடியும்.

உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM): பாதுகாப்பின் முதல் கோடு

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்கில் மிகப்பெரிய செலவு சேமிப்பு, முதல் தகடு அழுத்தும் இயந்திரத்தைத் தொடுவதற்கு முன்பே ஏற்படுகிறது. தயாரிப்பு சார்ந்த வடிவமைப்பு (DFM) பகுதியின் வடிவமைப்பை எளிதாக்கி அதன் உற்பத்தியை எளிமைப்படுத்துவதற்கான பொறியியல் துறையே DFM (வடிவமைப்பை உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு செய்தல்) ஆகும், இது செலவுகளைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கான முதன்மை கருவியாக செயல்படுகிறது. ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) என்ற சூழலில், இது கருவியின் சிக்கலையும், பொருள் வீணாகும் அளவையும் குறைப்பதற்காக வடிவவியலைப் பகுப்பாய்வு செய்வதைக் குறிக்கிறது, இதனால் பகுதியின் செயல்திறன் பாதிக்கப்படாமல் இருக்கும்.

DFM-இன் ஒரு முக்கிய தந்திரம் பகுதி வடிவமைப்பில் சமச்சீர் தன்மையைச் சேர்ப்பதாகும். தொழில்துறை நிபுணர்கள் குறிப்பிடுவது போல, சமச்சீரான பகுதிகள் பெரும்பாலும் டையின் உள்ளே சமநிலை பெற்ற விசைகளை அனுமதிக்கின்றன, இது அழிவைக் குறைத்து, கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது. மேலும், ஒரு வாகன அசெம்பிளியில் துளை அளவுகள் மற்றும் வளைவு ஆரங்களை நிலைநிறுத்துவது, தனிப்பயன் துளைகளுக்கு பதிலாக தரப்பட்ட, அம்போர் கருவி பாகங்களைப் பயன்படுத்த உற்பத்தியாளர்களை அனுமதிக்கிறது, இது முதல் நிறுவல் செலவுகளை பெரிதும் குறைக்கிறது. பொறியாளர்கள் தரநிலைகளையும் கண்காணிக்க வேண்டும்; இணைக்கப்படாத பரப்புகளில் இறுக்கமான தரநிலைகளை (எ.கா., ±0.001”) கோருவது துல்லியமான தேய்த்தல் அல்லது இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்துவதால் செலவுகளை அவசரப்படுத்துகிறது.

இதை திறம்பட செயல்படுத்த, கார் OEMகள் CAD மாதிரிகளை இறுதி செய்வதற்கு முன் DFM மதிப்பாய்வுகளை நடத்த வேண்டும். இந்த மதிப்பாய்வு செயல்முறையானது கிழிப்பது அல்லது சுருக்கம் போன்ற தோல்வி புள்ளிகளை முன்னறிவிக்க உருவாக்கும் செயல்முறையை உருவகப்படுத்துவதை உள்ளடக்கியது. இந்த சிக்கல்களை இலக்கமுறையில் அடையாளம் கண்டுபிடிப்பதன் மூலம், பொறியாளர்கள் பொருளின் உருவாக்கும் தன்மைக்கு ஏற்ப ஆரங்கள் அல்லது சுவர் கோணங்களை சரிசெய்து, சோதனை கட்டத்தில் விலையுயர்ந்த உலோக மாற்றங்களை தவிர்க்கலாம்.

செயல்முறை தேர்வு உத்தி: தொழில்நுட்பத்தை உற்பத்தி அளவுடன் பொருத்துதல்

சரியான ஸ்டாம்பிங் முறையைத் தேர்ந்தெடுத்தல் - முன்னேறும், டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது ஹைப்ரிட் - உற்பத்தி அளவு மற்றும் பாகங்களின் சிக்கலான தன்மையால் இயக்கப்படும் ஒரு தூய பொருளாதார முடிவாகும். குறைந்த உற்பத்தி அளவுக்கு அதிவேக முன்னேறும் உருவைப் பயன்படுத்துவது மீட்டெடுக்க முடியாத கருவி மூலதன செலவுகளை ஏற்படுத்தும்; அதேபோல் அதிக உற்பத்தி அளவுக்கு கையால் டிரான்ஸ்ஃபர் செயல்முறையைப் பயன்படுத்துவது அதிக உழைப்புச் செலவு காரணமாக லாபத்தை அழிக்கும்.

தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு உயர் தொகுதியில் சிறிய முதல் நடுத்தர பாகங்களுக்கான தங்கத்தின் தரமான மாதிரியாகும். இது ஒரு உலோக தகட்டை தானியங்கு பல நிலைகளின் வழியாக ஊட்டுகிறது, ஒவ்வொரு அடியிலும் முடிக்கப்பட்ட பாகத்தை உருவாக்குகிறது. முன்னெடுக்கப்பட்ட கருவியின் செலவு அதிகமாக இருந்தாலும், வேகத்தின் காரணமாக பாகத்தின் விலை குறைக்கப்படுகிறது. மாறாக, டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் தனி சாயல் நிலைகளுக்கிடையே நகர்த்தப்பட வேண்டிய துணைநிலைகள் அல்லது கதவு பலகங்கள் போன்ற பெரிய ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு தேவைப்படுகிறது. மெதுவாக இருந்தாலும், முன்னேறும் சாயலால் கையாள முடியாத சிக்கலான வடிவங்களை இது ஏற்றுக்கொள்கிறது.

மாதிரியாக்கலிலிருந்து பெரும் உற்பத்தி நோக்கி செல்லும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, பல்துறை திறன்களைக் கொண்ட ஒரு கூட்டாளரைத் தேர்ந்தெடுப்பது அவசியமாகும். செயல்பாடுகளை அதிகரிக்கக் கூடிய விடுப்பாளர்கள், Shaoyi Metal Technology , 600 டன் வரையிலான அழுத்து திறன்களைப் பயன்படுத்தி வேகமான மாதிரியாக்கலிலிருந்து (50 பாகங்கள்) உயர் தொகுதி உற்பத்தி (மில்லியன் கணக்கான பாகங்கள்) நோக்கி உள்ள முக்கியமான மாற்றத்தை கையாள்கிறது, தேவை அளவு அதிகரிக்கும் போது செயல்முறை திறமையாக மாறுவதை உறுதி செய்கிறது.

பொருள் பயன்பாடு மற்றும் தவிர்க்கப்படும் கழிவுகளைக் குறைத்தல்

அடிக்கும் முறையில் உற்பத்தி செய்யப்படும் ஆட்டோமொபைல் பாகங்களில் மூலப்பொருள் அடிக்கடி 50-60% ஐ மிஞ்சும் அளவிற்கு மொத்த பாக செலவில் மிகப்பெரிய மாறக்கூடிய செலவாக உள்ளது. எனவே, கழிவுகளைக் குறைத்தல் மற்றும் பொருளை அதிகபட்சமாக்குதல் நிதி ரீதியான உடனடி வருவாயை ஈட்டுகிறது. இதை அடைய முதன்மை முறை "அமைவிட அதிகபட்சமாக்கம்" ஆகும், இதில் பாகங்களின் அமைவிடத்தை அடுத்தடுத்த பாகங்களுக்கிடையே உள்ள பயன்படாத உலோகத்தை (வலை அகலம்) குறைக்குமாறு வடிவமைக்கப்படுகிறது.

மேம்பட்ட அடுக்கு மென்பொருள், ஒரு சுருளில் உள்ள அலகுகளின் எண்ணிக்கையை அதிகபட்சமாக்க பாகங்களை சுழற்றி ஒன்றோடொன்று இணைக்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, சரிவு அல்லது L-வடிவ பாகங்களை பொதுவான வெட்டு கோட்டைப் பகிர்ந்து கொள்ளும் வகையில் பின்புறத்தை நோக்கி அடுக்க முடியும், இதன் மூலம் தொட்டுவிட்டுச் செல்லும் திரவியத்தை இரு இலக்க சதவீதம் வரை குறைக்க முடியும். மேலும், பெரிய ஜன்னல்கள் அல்லது சன்ரூஃபுகளை உருவாக்கும் போது உருவாகும் தொட்டுவிட்டுச் செல்லும் உலோகத்தை ("ஆஃபல்") பயன்படுத்தி சிறிய பிராக்கெட்டுகள் அல்லது வாஷர்களை உருவாக்க முடியுமா என்பதை பொறியாளர்கள் மதிப்பீடு செய்ய வேண்டும். இந்த நடைமுறை இரண்டாம் நிலை பாகங்களுக்கு இலவசப் பொருளை வழங்குகிறது.

மற்றொரு வழி பொருள் மாற்றாகும். உலோகவியல் நிபுணர்களுடன் இணைந்து பணியாற்றி, கட்டமைப்பு நேர்மையை பராமரிக்கும் வகையில் மெல்லிய, அதிக வலிமை குறைந்த அலாய் (HSLA) எஃகுகளுக்கு மாறலாம், இதனால் எடை குறைகிறது. HSLA பொருட்கள் ஒரு பவுண்டுக்கு அதிக விலை கொண்டிருந்தாலும், தேவைப்படும் மொத்த டன் அளவு குறைவதால் பெரும்பாலும் நிகர சேமிப்பு ஏற்படுகிறது, இது எரிபொருள் திறமைக்கான எடை குறைப்பு இலக்குகளுடன் ஒத்துப்போகிறது.

கருவி உத்தி & வாழ்நாள் மேலாண்மை

கருவிகளை முன்னெடுக்கப்பட்ட செலவு மாத்திரமாகக் காண்பது ஒரு உத்தேச தவறு; மொத்த உரிமைச் செலவு (TCO) என்ற கண்ணோட்டத்தில் இதைக் காண வேண்டும். அதிக அளவு அணியும் பகுதிகளுக்கான உயர்தர கருவி எஃகுகள் மற்றும் சிறப்பு பூச்சுகள் (டைட்டானியம் கார்பனைட்ரைட் போன்ற) மீது முதலீடு செய்வது பராமரிப்புக்கான நிறுத்த நேரத்தை மகத்தாகக் குறைக்கும். ஆயுள் சுழற்சி மேலாண்மை உறுதியான குள்ளொட்டு கட்டுமானத்தில் 15-20% அதிகமாக செலவழிப்பது நீண்டகால பராமரிப்பு மற்றும் தரம் நிராகரிப்புச் செலவுகளில் 50% சேமிப்பை வழங்கும் என உத்திகள் காட்டுகின்றன.

தனிப்பயன் கருவி வடிவமைப்புகள் மற்றொரு அடுக்கு செயல்திறனை வழங்குகின்றன. வெவ்வேறான அம்சங்களுக்கான (வெவ்வேறு கார் மாதிரிகளுக்கான வெவ்வேறு துளை அமைப்புகள் போன்ற) மாற்றக்கூடிய உள்ளிடைகளைக் கொண்டு குள்ளொட்டுகளை வடிவமைப்பதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் பல SKUகளுக்கு ஒரே மாஸ்டர் குள்ளொட்டு அடிப்பகுதியைப் பயன்படுத்தலாம். இது சேமிப்பிடங்களுக்கான தேவையையும், கருவி முதலீட்டையும் மகத்தாகக் குறைக்கின்றது. மேலும், தாக்குதல் எண்ணிக்கையை அடிப்படையாகக் கொண்டு (தோல்விக்குப் பிறகு அல்ல) தடுப்பு பராமரிப்பு திட்டத்தைச் செயல்படுத்துவது வெட்டும் விளிம்புகள் கூர்மையாக இருப்பதை உறுதி செய்கின்றது, பதட்டில் தேவையான ஆற்றலைக் குறைக்கின்றது மற்றும் துண்டை உருவாக்கும் பர்ர்களைத் தடுக்கின்றது.

மேம்பட்ட திறன்: தானியங்குமயமாக்கல் & இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள்

செலவுகளை மேலும் குறைக்க, நவீன அச்சு வரிசைகள் முதன்மை அச்சுடன் நேரடியாக இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைப்பதில் அதிகரித்து வருகின்றன. அச்சுக்குள்ளான திருகுதளை, உபகரணங்களை பொருத்துதல் மற்றும் அச்சுக்குள்ளான உணர்தல் போன்ற தொழில்நுட்பங்கள் கையால் பின்செயலாக்கம் தேவைப்படாமல் முழுமையான கூறுகளை உருவாக்க அனுமதிக்கின்றன. இரண்டாம் நிலை தலையீடுகளை நீக்குவது ஊழியர் செலவுகள் மற்றும் பாதி முடிந்த பொருட்களின் (WIP) இருப்பைக் குறைக்கிறது.

அச்சுக்குள்ளான பாதுகாப்பு உணர்வான்கள் பேரழிவு கருவி சேதத்தை தடுப்பதற்கு மிகவும் மதிப்புமிக்கவை. தவறான ஊட்டுதல் அல்லது ஸ்லக் இழுத்தலை நிகழ்நேரத்தில் கண்டறிவதன் மூலம், இந்த உணர்வான்கள் விபத்து ஏற்படுவதற்கு முன் அச்சு இயந்திரத்தை நிறுத்தி, பழுதுபார்ப்பதற்காக ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களையும், உற்பத்தி நிறுத்தத்திற்காக வாரங்களையும் சேமிக்கின்றன. MIT ஆராய்ச்சியில் சுட்டிக்காட்டப்பட்டது போல, இந்த உற்பத்தி ஓட்டங்களை எளிமைப்படுத்துவது உலகளாவிய செலவு அழுத்தங்களுக்கு எதிராக OEMகள் போட்டித்தன்மையுடன் இருப்பதற்கு அவசியம்.

முடிவுரை: பொறியியல் ROIயை அதிகபட்சமாக்குதல்

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங்கில் நிலையான செலவு குறைப்பை அடைவது மூலைகளை வெட்டுவது அல்ல, துல்லியத்தை பொறியியல் முறையில் செய்வதைப் பொருத்தது. உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பை முன்னுரிமைப்படுத்துவதன் மூலம், மேம்பட்ட நெஸ்ட்டிங் மூலம் பொருள் பயன்பாட்டை உகந்த நிலைக்கு மாற்றுவதன் மூலம், மற்றும் தொகுதிக்கு ஏற்ற செயல்முறையைத் தேர்வுசெய்வதன் மூலம் தயாரிப்பாளர்கள் தங்கள் லாப விகிதத்தைப் பாதுகாக்க முடியும். உயர்தர கருவிகள் மற்றும் தானியங்கி ஒருங்கிணைப்பு நீண்டகால செயல்திறனை மேலும் பாதுகாக்கிறது, இது ஸ்டாம்பிங் ப்ரெஸ்சை ஒரு செலவு மையத்திலிருந்து போட்டித்திறன் வாய்ந்த சொத்தாக மாற்றுகிறது.