சுருக்கமாக

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகள் முதன்மையாக மூன்று அடிப்படை காரணங்களால் ஏற்படுகின்றன: செயல்முறை அளவுருக்களின் சரியான அமைப்பின்மை (குறிப்பாக பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை), கருவியின் தேய்மானம் (இடைவெளி மற்றும் அழிவு), அல்லது பொருளின் மாறுபாடுகள் (குறிப்பாக ஹை-ஸ்ட்ரெங்த் லோ-அலாய் எஃகுகளில்). இந்த சிக்கல்களைத் தீர்க்க 'கோல்டன் டிரைகானில்' அணுகுமுறை தேவை: எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் விரிசல்களைக் கண்டறிய கணினி மாதிரியியல் முன்னறிவிப்பு, ஓரங்களில் தோன்றும் புரோட்டுகளை நீக்க துல்லியமான டை பராமரிப்பு, பூஜ்ய குறைபாடுகளுடன் வெளியேற்றம் உறுதிப்படுத்த தானியங்கி ஒப்டிக்கல் ஆய்வு (AOI). இந்த வழிகாட்டி, மிக முக்கியமான குறைபாடுகளுக்கான செயல்படுத்தக்கூடிய பொறியியல் தீர்வுகளை வழங்குகிறது: விரிசல், சுருக்கங்கள், ஸ்பிரிங்பேக் மற்றும் பரப்பு குறைபாடுகள்.

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகளை வகைப்படுத்துதல்

உயர் துல்லியம் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி உலகில், "குறைபாடு" என்பது வெறும் தோற்றக் குறைபாடு மட்டுமல்ல; இது வாகன அசெம்பிளியை சம்பந்தப்படுத்தும் ஒரு அமைப்பு சார்ந்த தோல்வி அல்லது அளவிலான விலகல் ஆகும். எதிர்நடவடிக்கைகளை பயன்படுத்துவதற்கு முன், பொறியாளர்கள் குறைபாட்டு இயந்திரத்தை சரியாக வகைப்படுத்த வேண்டும். ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகள் பொதுவாக மூன்று தனித்துவமான வகைகளில் வருகின்றன, இவை ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு கணித்தல் அணுகுமுறையை தேவைப்படுத்துகின்றன.

• வடிவமைத்தல் குறைபாடுகள்: இவை பிளாஸ்டிக் திரிபு கட்டத்தின் போது ஏற்படுகின்றன. உதாரணங்கள் பிரித்தல் (உடைதலை ஏற்படுத்தும் அதிக இழுப்பு) மற்றும் சுருக்கம் (வளைதலை ஏற்படுத்தும் சுருக்க நிலையின்மை). இவை பெரும்பாலும் பொருளின் ஓட்ட வரம்புகள் மற்றும் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை பரவலால் ஆளப்படுகின்றன.
• அளவிலான குறைபாடுகள்: இவை CAD மாதிரியிலிருந்து வடிவியல் விலகல்கள் ஆகும். மிகவும் பிரபலமானது திரும்பி வருதல் (springback) , இதில் டையிலிருந்து பாகத்தை நீக்கிய பிறகு பாகத்தின் நெகிழ்வுத்தன்மை அதன் வடிவத்தை மாற்றுகிறது. நவீன உயர் வலிமை கொண்ட ஸ்டீல்கள் (HSS) மற்றும் அலுமினியம் பேனல்களை உருவாக்கும் போது இதுதான் முக்கிய சவால்.
• வெட்டுதல் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்: இவை பொதுவாக டூலிங்-தொடர்பான சிக்கல்கள். ஓரங்கள் தவறான வெட்டு இடைவெளி அல்லது மங்கலான ஓரங்களால் ஏற்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் மேற்பரப்பு குறைவுகள் , உராய்வு , மற்றும் ஸ்லக் குறிகள் உராய்வு, சுத்திகரிப்பு தோல்வி அல்லது துகள்களால் ஏற்படும் ஓர் உபயோகத் தொடர்பான சிக்கல்கள்.

துல்லியமான கண்டறிதல், செயல்முறைச் சிக்கலை (எ.கா: சுருக்கங்கள்) ஒரு டூலிங் தீர்வு (எ.கா: மீண்டும் மில் செய்தல்) மூலம் சரிசெய்யும் விலையுயர்ந்த தவறைத் தடுக்கிறது. இந்த குறைபாடுகளுக்குப் பின்னால் உள்ள இயற்பியலைப் பின்வரும் பிரிவுகள் பகுப்பாய்வு செய்து, குறிப்பிட்ட பொறியியல் தீர்வுகளை விளக்குகின்றன.

உருவாக்கும் குறைபாடுகளைத் தீர்த்தல்: ஸ்ப்லிட்கள் மற்றும் சுருக்கங்கள்

உருவாக்கும் குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் ஒரே நாணயத்தின் இரு பக்கங்கள்: பொருள் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்துதல். உலோகம் டை குழியில் எளிதாக ஓடினால், அது கூடுகிறது (சுருக்கங்கள்). அதிகமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்டால், அது அதன் இழுவிசை எல்லையை மீறி நீண்டுவிடுகிறது (ஸ்ப்லிட்கள்).

ஆழமான இழுப்பில் சுருக்கங்களை நீக்குதல்

சுருக்கங்கள் என்பது ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களின் ஃபிளேஞ்ச் பகுதிகளில் பொதுவாகக் காணப்படும் ஒரு சமனில்லா அழுத்த நிலைத் தொடர்பான நிகழ்வாகும், எ.கா: பம்பர்கள் அல்லது எண்ணெய் பானங்கள். தகட்டு உலோகத்தின் முக்கிய பொத்தல் அழுத்தத்தை அழுத்த வளைய அழுத்தங்கள் மீறும்போது இது ஏற்படுகிறது.

பொறியியல் தீர்வுகள்:

• பிளாங்க் ஹோல்டர் பலத்தை (BHF) உகந்த நிலையில் அமைக்கவும்: முதன்மை எதிர்வினை நடவடிக்கை, பிளாங்க் ஹோல்டரில் அழுத்தத்தை அதிகரிப்பதாகும். இது பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தி, ஆரக்கோட்டு இழுவிசையை அதிகரித்து, சுருக்க அலைகளைச் சீராக்கும். எனினும், BHF மிகைப்பட்டால் பிளவு ஏற்படும். பணிப்பாய்வு பொறியாளர்கள் பெரும்பாலும் ஸ்ட்ரோக்கின் போது அழுத்தத்தை சரி செய்யும் மாறுபட்ட பைண்டர் பல செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்துகிறார்கள்.
• டிரா பீடுகளைப் பயன்படுத்தவும்: BHF அதிகரிப்பது போதுமானதாக இல்லையெனில், டிரா பீடுகளை நிறுவவோ அல்லது சரிசெய்யவோ வேண்டும். இவை மிகையான டன்னேஜ் தேவைப்படாமல் பொருளின் ஓட்டத்தை இயந்திர ரீதியாகக் கட்டுப்படுத்தும். தடிமனாகும் பகுதிகளில் உள்ளூர் ஓட்ட எதிர்ப்பை வழங்க, சதுர அல்லது அரைவட்ட பீடுகளைச் சரிசெய்யலாம்.
• நைட்ரஜன் சிலிண்டர்கள்: டை முகப்பில் முழுவதும் மாறாத, கட்டுப்படுத்தக்கூடிய பல விநியோகத்தை உறுதி செய்ய, சாதாரண காயில் ஸ்பிரிங்குகளுக்குப் பதிலாக நைட்ரஜன் வாயு ஸ்பிரிங்குகளைப் பயன்படுத்தவும். இது சுருக்கங்கள் உருவாவதை அனுமதிக்கும் உள்ளூர் அழுத்தக் குறைப்பைத் தடுக்கும்.

பிளவு மற்றும் கிழிப்பதைத் தடுத்தல்

தகட்டு உலோகத்தில் ஏற்படும் முக்கிய பதில், ஃபார்மிங் லிமிட் டயாகிராம் (FLD) வளைவரையை விட அதிகமாகும்போது பிளவு ஏற்படுகிறது. இது ஒரு இடத்தில் மடிந்து சுருங்கும் தோல்வி, பெரும்பாலும் கோப்பைச் சுவர்கள் அல்லது இறுக்கமான ஆரங்களில் காணப்படுகிறது.

பொறியியல் தீர்வுகள்:

• பைண்டர் அழுத்தத்தைக் குறைக்கவும்: சுருக்கம் ஏற்படுவதற்கு எதிராக, பொருள் மிகவும் இறுக்கமாக கட்டுப்படுத்தப்பட்டால், அது டையில் பாய முடியாது. BHF ஐக் குறைப்பது அல்லது டிரா பீட் உயரத்தைக் குறைப்பது டிராவில் மேலும் பொருள் ஊடுருவ அனுமதிக்கிறது.
• மேற்பரப்பு இயக்கவியல் மற்றும் தேய்மானம்: அதிக தேய்மான கெழுக்கள் பொருள் டை ஆரத்தின் மீது நழுவுவதைத் தடுக்கின்றன. செயல்பாட்டின் வெப்பம் மற்றும் அழுத்தத்திற்கு ஏற்ப தேய்மான படலத்தின் வலிமை போதுமானதாக உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். சில சந்தர்ப்பங்களில், அதிக பதில் உள்ள குறிப்பிட்ட பகுதிகளில் இடத்தில் தேய்மானம் பூசுவது இந்த சிக்கலைத் தீர்க்கும்.
• ஆரங்களின் சீரமைப்பு: மிகச் சிறிய டை ஆரம் அழுத்தத்தை மையப்படுத்துகிறது. டை ஆரங்களை மெருகூட்டுவது அல்லது ஆர அளவை அதிகரிப்பது (பகுதி வடிவமைப்பு அனுமதிக்குமானால்), பதிலை சீராக பரப்புகிறது.

அளவு குறைபாடுகளை சரிசெய்தல்: ஸ்பிரிங்பேக் சவால்

உருவாக்கும் சுமை நீக்கப்பட்ட பிறகு, பொருளின் நெகிழ்வுத்திறன் மீட்சி ஸ்பிரிங்பேக் ஆகும். வாகன எடையைக் குறைக்க அதிநவீன அதிக வலிமை உள்ள எஃகு (AHSS) மற்றும் அலுமினியத்தை நோக்கி ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தியாளர்கள் நகர்வதால், ஸ்பிரிங்பேக் முன்னறிவிக்க மற்றும் கட்டுப்படுத்த மிகவும் கடினமான குறைபாடாக மாறியுள்ளது. மென்மையான எஃகு போலல்லாமல், AHSS அதிக வாடகை வலிமை மற்றும் அதிக நெகிழ்வுத்திறன் மீட்சி திறனைக் கொண்டுள்ளது.

ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலுக்கான உத்திகள்

ஸ்பிரிங்பேக்கை தீர்க்க டை ஈடுசெய்தல் உத்தி மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டின் கலவை தேவைப்படுகிறது. இது "அதிக வலிமையாக அடிப்பதால்" தீர்க்கப்படுவது அரிது.

• ஓவர்பெண்ட்: 90-டிகிரி வளைவு தேவைப்பட்டால், பொருள் 92 அல்லது 93 டிகிரிகளுக்கு வளைக்கப்பட வேண்டும், அதனால் சரியான அளவுக்கு ஸ்பிரிங்பேக் ஏற்படும். டை வடிவமைப்பு ஸ்பிரிங்பேக் கோணத்தைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்.
• மீண்டும் அடித்தல் மற்றும் காயின்-செட்டிங்: வடிவவியலை "அமைப்பதற்கு" இரண்டாம் நிலை செயல்முறை சேர்க்கப்படலாம். ஆரையை மீண்டும் அடிப்பது வளைவில் பொருளை அழுத்துகிறது, இது நெகிழ்வு இழுவிசை மீட்சியை எதிர்த்து அழுத்த விசையை உருவாக்குகிறது.
• அனுகூல இயந்திர ஈடுபாடு: தலைமை பொறியியல் குழுக்கள் இப்போது வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போது ஸ்பிரிங்பேக் அளவை முன்னறிவிக்க AutoForm அல்லது PAM-STAMP போன்ற சிமுலேஷன் மென்பொருளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த கருவிகள் ஒரு இறுதி வடிவமைப்பு பகுதியை உருவாக்க நோக்கமாக திரிபடுத்தப்பட்ட "ஈடுசெய்யப்பட்ட உருவட்டு முகம்" வடிவவியலை உருவாக்குகின்றன.

பொருள் மாறுபாடு குறிப்பு: ஏற்ற உருவட்டு இருந்தாலும், கம்பி இயந்திர பண்புகளில் (ஓய்வு வலிமை மாறுபாடு) மாறுபாடுகள் ஸ்பிரிங்பேக்கில் மாறுபாடுகளை ஏற்படுத்தலாம். அதிக அளவிலான தயாரிப்பாளர்கள் பூச்சு பண்புகளுக்கு ஏற்ப அழுத்து அளவுருக்களை இயங்கும் நிலையில் சரிசெய்ய உள்ளமை கண்காணிப்பு அமைப்புகளை அடிக்கடி செயல்படுத்துகின்றனர்.

வெட்டுதல் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை நீக்குதல்

உருவாக்குதல் குறைபாடுகள் சிக்கலான இயற்பியல் சிக்கல்கள் என்றாலும், வெட்டுதல் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் பராமரிப்பு மற்றும் கட்டுப்பாட்டு சிக்கல்கள் ஆகும். இவை கிளாஸ்-A மேற்பரப்புகளின் (ஹூடுகள், கதவுகள்) அழகு தரத்தையும், கட்டமைப்பு பாகங்களின் பாதுகாப்பையும் நேரடியாக பாதிக்கின்றன.

பர் குறைப்பு மற்றும் தெளிவு மேலாண்மை

பஞ்ச் மற்றும் டை உலோகத்தை தெளிவாக உடைக்க தவறுவதால் உலோகத்தின் மீது உயர்ந்த ஓரத்தை உருவாக்கும். இந்த பர்ஸ் (burr) அடுத்த கட்ட அசெம்பிளி உபகரணங்களுக்கு சேதத்தை ஏற்படுத்தலாம் மற்றும் பாதுகாப்பு அபாயங்களை ஏற்படுத்தலாம்.

• டை கிளியரன்ஸை அதிகபட்சமாக்குதல்: பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே உள்ள இடைவெளி மிகவும் முக்கியமானது. கிளியரன்ஸ் மிகவும் இறுக்கமாக இருந்தால், இரண்டாம் நிலை அறுவைசிகிச்சை ஒரு பர் (burr) ஐ உருவாக்குகிறது. அது மிகவும் தளர்வாக இருந்தால், உலோகம் உடைவதற்கு முன்பே உருண்டுவிடும். தரமான எஃகிற்கு, கிளியரன்ஸ் பொதுவாக பொருளின் தடிமனின் 10-15% ஆக அமைக்கப்படுகிறது. அலுமினியத்திற்கு, இது 12-18% ஆக அதிகரிக்கலாம்.
• கருவி பராமரிப்பு: துளையிடும் விளிம்பு மழுங்கியிருப்பது பர்ஸ் (burr) உருவாக்கத்திற்கான மிகவும் பொதுவான காரணமாகும். குறைபாடுகள் கண்டறியப்படுவதற்கு முன்பே, ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கையின் அடிப்படையில் கடுமையான கூர்மைப்படுத்தும் திட்டத்தை செயல்படுத்தவும்.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகள்: காலிங் மற்றும் ஸ்லக் குறிகள்

உராய்வு (ஒட்டும் அழிவு) என்பது தகடு உலோகம் கருவி எஃகில் நுண்ணிய அளவில் இணைந்து, பொருளைப் பிடுங்கி எடுக்கும் போது ஏற்படுகிறது. இது அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங்கில் அதிகம் காணப்படுகிறது மற்றும் கருவி பரப்புகளில் டைட்டானியம் கார்பனைட்ரைட் (TiCN) போன்ற PVD (இயற்பியல் ஆவி படிவம்) அல்லது CVD (வேதியியல் ஆவி படிவம்) பூச்சுகளைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம் குறைக்கலாம்.

ஸ்லக் குறிகள் ஸ்கிராப் ஸ்லக் ஒரு டை முகத்தில் மீண்டும் இழுக்கப்படும் போது (ஸ்லக் இழுத்தல்), அடுத்த பகுதியில் அழுத்தம் கொடுக்கப்படுகிறது. தீர்வுகளில் பஞ்சுகளில் ஸ்பிரிங்-லோடெட் எஜெக்டர் குச்சிகளைப் பயன்படுத்துவது, வெற்றிடத்தைக் குறைக்க 'ரூஃப்-டாப்' ஷியர்களை பஞ்ச் முகத்தில் சேர்ப்பது அல்லது ஸ்லக்குகளை டை ஷூ வழியாக கீழே இழுக்க வெற்றிட அமைப்புகளைப் பயன்படுத்துவது அடங்கும்.

அமைப்பு முன்னெச்சரிக்கை: இயந்திர சிமுலேஷன் மற்றும் பங்காளி தேர்வு

நவீன ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் பிரச்சினைகளை செயல்படுத்துவதிலிருந்து முன்னெச்சரிக்கை தடுப்பு நோக்கி நகர்கிறது. உற்பத்தி வரிசையில் குறைபாடு மேலும் மேலும் நகரும் போது அதன் செலவு அதிகரிக்கிறது—அச்சில் சில டாலர்களிலிருந்து, குறைபாடுள்ள வாகனம் சந்தையில் சென்றால் ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களாக உயரும்.

சிமுலேஷன் மற்றும் ஆய்வின் பங்கு

மேம்பட்ட ஸ்டாம்பிங் வசதிகள் இப்போது கணினி மாதிரி சிமுலேஷன் கருவிகளை மேற்பரப்பில் ஏற்படும் குறைகள் மற்றும் விரிசல்களை ஒரு மெய்நிகர் சூழலில் காட்ட பயன்படுத்துகின்றன. "டிஜிட்டல் ஸ்டோனிங்" என்பது ஓர் பேனலை கல் துண்டு கொண்டு சரிபார்ப்பதைப் போன்று, பெயிண்ட் அடித்த பிறகு தெரியும் ஆனால் கண்ணுக்கு தெரியாத நுண்ணிய மேற்பரப்பு விலகல்களை காட்டும் செயல்முறையை இயக்குகிறது.

மேலும், ஆட்டோமேட்டட் ஆப்டிகல் இன்ஸ்பெக்ஷன் (AOI) அமைப்புகள், காக்னெக்ஸ் போன்றவை, இயந்திர பார்வையைப் பயன்படுத்தி அனைத்து பாகங்களையும் வரிசையில் 100% ஆய்வு செய்கின்றன. இந்த அமைப்புகள் துளைகளின் இருப்பிடங்களை அளவிடவும், விரிசல்களைக் கண்டறியவும், பதட்டமின்றி அடிப்படை வரிசையை மெதுவாக்காமல் அளவுரு துல்லியத்தை உறுதி செய்யவும் முடியும், இதனால் வெல்டிங் கட்டத்திற்கு சரியான பாகங்கள் மட்டுமே செல்கின்றன.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்திக்கு இடையிலான இணைப்பு

ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களுக்கு, பொறியியல் சரிபார்ப்பிலிருந்து தொடர் உற்பத்திக்கு மாறும் போதுதான் பெரும்பாலான குறைபாடுகள் ஏற்படுகின்றன. ஒருங்கிணைந்த திறன்களைக் கொண்ட பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வது மிகவும் முக்கியமானது. Shaoyi Metal Technology இந்த ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறையை உதாரணமாகக் காட்டுகிறது, வேகமான முன்மாதிரியிலிருந்து அதிக அளவு உற்பத்தி வரையிலான இடைவெளியை நிரப்புகிறது. IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட துல்லியம் மற்றும் 600 டன் வரை அழுத்த திறனைப் பயன்படுத்தி, OEMகள் செயல்முறைகளை ஆரம்பத்திலேயே சரிபார்க்கவும், கட்டுப்பாட்டு கைப்பிடிகள் மற்றும் துணை சட்டங்கள் போன்ற முக்கிய பாகங்களை உலகளாவிய தரநிலைகளுக்கு முழு உடன்பாட்டுடன் அதிகரிக்கவும் உதவுகிறது.

பொறியியல் குறைபாடற்ற உற்பத்தி

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகளைத் தீர்ப்பது ஒரு தனித்த "ஜாதி குண்டு" கண்டுபிடிப்பதைப் பொறுத்ததல்ல. பொருள் ஓட்டத்தின் இயற்பியல், கருவியின் வடிவவியல் துல்லியம் மற்றும் செயல்முறை பராமரிப்பின் கண்டிப்பு ஆகியவற்றைச் சமநிலைப்படுத்தும் ஒரு அமைப்பு முறை பொறியியல் அணுகுமுறை தேவைப்படுகிறது. AHSS இல் ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்யும் மூலம் குறைப்பதாக இருந்தாலும் அல்லது துல்லியமான இடைவெளி மேலாண்மை மூலம் பர்ஸை நீக்குவதாக இருந்தாலும், இலக்கு எப்போதும் ஒன்றாகவே இருக்கிறது: நிலைத்தன்மை.

வடிவமைப்பு கட்டத்தில் கணிக்கக்கூடிய சிமுலேஷனையும், உற்பத்தியின் போது உறுதியான ஒப்டிக்கல் ஆய்வையும் ஒருங்கிணைப்பதன் மூலம், தயாரிப்பாளர்கள் தீயை அணைக்கும் நிலையிலிருந்து செயல்முறை திறனை பராமரிக்கும் நிலைக்கு மாற முடியும். இதன் விளைவாக குறைபாடற்ற பாகம் மட்டுமல்ல, முன்னறிவிக்கப்படக்கூடிய, லாபகரமான மற்றும் அளவில் விரிவாக்கக்கூடிய தயாரிப்பு செயல்முறையும் ஆகும்.

தேவையான கேள்விகள்

ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் அதிகம் காணப்படும் குறைபாடு என்ன?

பயன்பாட்டைப் பொறுத்து அதன் அதிர்வெண் மாறுபட்டாலும், திரும்பி வருதல் (springback) எடை குறைத்தலுக்காக அதிக-வலிமை கொண்ட ஸ்டீல்கள் (AHSS) பரவலாக பயன்படுத்தப்படுவதால், தற்போது மிகவும் சவாலான குறைபாடாக உள்ளது. சிக்கலான உருவாக்கும் செயல்முறைகளில் சுருக்கங்களும், பிளவுகளும் இன்னும் பொதுவானவையாக உள்ளன, ஆனால் அளவுரு துல்லியத்திற்கான மிகப்பெரிய சிரமம் ஸ்பிரிங்பேக் ஆகும்.

சுருக்கத்திற்கும் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசைக்கும் உள்ள தொடர்பு என்ன?

ஃபிளேஞ்ச் பகுதியில் ஏற்படும் சுருக்கங்கள் பிளாங்க் ஹோல்டர் பலத்தின் (BHF) போதுமான அளவு இல்லாமையால் நேரடியாக ஏற்படுகிறது. BHF மிகக் குறைவாக இருந்தால், உருவாக்கும் கட்டத்தில் அழுத்த நிலையின்மை (பக்கிளிங்) ஏற்படாமல் தடுப்பதற்கு ஷீட் மெட்டல் போதுமான அளவு கட்டுப்பாட்டில் வைக்கப்படாது. BHF-ஐ அதிகரிப்பது சுருக்கங்களைத் தடுக்கும், ஆனால் அதிகமாக அமைத்தால் பிளவு ஏற்படும் அபாயத்தை அதிகரிக்கும்.

3. கேலிங் மற்றும் ஸ்கோரிங் இடையே உள்ள வித்தியாசம் என்ன?

உராய்வு என்பது ஒட்டும் அழிப்பின் ஒரு வடிவமாகும், இதில் ஷீட் மெட்டலில் இருந்து பொருள் கருவி எஃகில் பரிமாற்றம் செய்யப்பட்டு பிணைக்கப்படுகிறது, பெரும்பாலும் அடுத்தடுத்த பாகங்களில் கடுமையான கிழிப்பை ஏற்படுத்துகிறது. ஸ்கோரிங் பொதுவாக ஷீட் மற்றும் டை பரப்பிற்கு இடையே சிக்கியிருக்கும் தேய்மான துகள்கள் அல்லது துண்டுகள் (எ.கா. பர்ஸ் அல்லது ஸ்லக்ஸ்) காரணமாக ஏற்படும் கீறல்களைக் குறிக்கிறது.

4. சிமுலேஷன் மென்பொருள் ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகளை எவ்வாறு தடுக்க முடியும்?

உலோகம் வெட்டப்படுவதற்கு முன்பே பொருளின் நடத்தையை முன்னறிவிக்கும் வகையில் சிமுலேஷன் மென்பொருள் (ஃபைனைட் எலிமென்ட் அனாலிசிஸ்) பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது மெல்லியதாகுதல், பிளவு ஏற்படும் அபாயம் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் அளவு போன்றவற்றை மாதிரி சூழலில் பொறியாளர்கள் காண உதவுகிறது. இது வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போதே டை வடிவவியலை மாற்றுவதை - உதாரணமாக, டிரா பீடுகளைச் சேர்ப்பது அல்லது ஸ்பிரிங்பேக்கை ஈடுசெய்வது போன்றவற்றை - சாத்தியமாக்கி, உண்மையான சோதனை சுழற்சிகள் மற்றும் செலவுகளை மிகவும் குறைக்கிறது.