சுருக்கமாக

அந்த ஆட்டோமொபைல் ஃபெண்டர் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எஃப்-கிளாஸ் வெளிப்புற பேனல்களை உருவாக்குவதற்காக தட்டையான உலோக சுருள்களை சிக்கலான, ஏரோடைனமிக் வடிவங்களாக மாற்றும் அதிக துல்லிய தொழில்துறை உற்பத்தி செயல்முறையாகும். இந்த செயல்முறை பொதுவாக 1,600 டன்களை மிஞ்சும் அழுத்த சக்தியுடன் டேண்டம் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் பிரஸ் லைனைப் பயன்படுத்தி நான்கு முக்கியமான டை செயல்களை மேற்கொள்கிறது: இழுத்தல், வெட்டுதல், ஃபிளேஞ்சிங் மற்றும் துளையிடுதல். பொருளின் ஓட்டம், டை மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் நெகிழ்வுத்தன்மை மீட்சி (ஸ்பிரிங்பேக்) ஆகியவற்றை கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்துவதைப் பொறுத்து இதன் வெற்றி அமைகிறது, இதனால் வாகன அசெம்பிளிக்கு தேவையான குறைபாடற்ற அழகியல் தரத்தை இறுதி பாகம் பூர்த்தி செய்கிறது.

படி 1: பொருள் தயாரிப்பு & பிளாங்கிங்

முக்கிய பிரஸ் லைனுக்குள் நுழைவதற்கு முன், கச்சா பொருள்—பொதுவாக குளிர்ந்து உருட்டப்பட்ட எஃகு (CRS) அல்லது அதிக வலிமை கொண்ட அலுமினிய உலோகக்கலவை—துல்லியமான சுத்தத்துடன் தயார் செய்யப்பட வேண்டும். ஃபெண்டர் போன்ற வெளிப்புற பேனல்களுக்கு, மேற்பரப்புத் தரம் சுருள் மட்டத்திலேயே தொடங்குகிறது. நவீன EVகளில் எடையைக் குறைப்பதற்காக அலுமினியம் மேலும் மேலும் விரும்பப்படுகிறது, இருப்பினும் பாரம்பரிய எஃகை விட ஸ்பிரிங்பேக்குடன் அதிக சவால்களை இது ஏற்படுத்துகிறது.

செயல்முறை ஆரம்பமாவது பிளாங்கிங் , தொடர்ச்சியான குண்டு நாடா அழிக்கப்பட்டு, கழுவி, "பிளாங்க்ஸ்" எனப்படும் வடிவமைக்கப்பட்ட தட்டையான தகடுகளாக வெட்டப்படுகிறது. உள்ளமைப்பு அமைப்பு பாகங்களுக்கு மாறாக, ஃபெண்டர் பிளாங்க்ஸ் இறுதி பாகத்தின் அடிப்படை வடிவத்தை ஒத்திருக்கும் டிராபிசாய்டல் அல்லது வளைந்த சுருக்கத்தை தேவைப்படுகிறது. இந்த சீரமைப்பு அடுத்த கட்டத்தில் உருவாகும் துண்டிடப்பட்ட பொருளை குறைக்கிறது.

கழுவுதல் மற்றும் தேய்மானம் இங்கு மிகவும் முக்கியமானவை. பிளாங்க் அடுத்த கட்டத்தில் ரோலிங் மில் எண்ணெய் அல்லது துகள்களை அகற்ற ஒரு கழுவும் இயந்திரத்தின் வழியாக செல்கிறது. பிளாங்க் மற்றும் டை இடையே சிக்கிக்கொண்ட தூசி துகள் கூட, "மொட்டு" அல்லது மேற்பரப்பு குறைபாட்டை ஏற்படுத்தி, பாகத்தை துண்டிடப்பட்டதாக ஆக்கிவிடும். பின்னர் ஆழமான வரைதல் செயல்முறைக்கு உதவும் வகையில் சீரான தேய்மான பூச்சு பூசப்படுகிறது.

கட்டம் 2: அச்சு வரிசை (வரைதல், வெட்டுதல், ஃபிளாஞ்ச், துளையிடுதல்)

இதன் இதயம் ஆட்டோமொபைல் ஃபெண்டர் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது டாண்டம் அச்சு வரிசையில் நடைபெறுகிறது, பொதுவாக நான்கு முதல் ஆறு வேறுபட்ட டை நிலையங்களைக் கொண்டது. ஒவ்வொரு நிலையமும் உலோகத்தை படிப்படியாக வடிவமைக்க குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது.

Op 10: ஆழமான வரைதல்
டிரா டையில் முதல் மற்றும் மிகக் கடுமையான மோதல் நிகழ்கிறது. 1,000 முதல் 2,500 டன் வரை செயல்படுத்தும் அழுத்தம் ஒரு உலோக பிளாங்க்கில் பஞ்சை அழுத்தி, ஒரு குழியில் தள்ளுகிறது. இது ஃபெண்டரின் முதன்மை 3D வடிவத்தை, சக்கர வளைவு மற்றும் ஹெட்லைட் சுருக்கங்களை உருவாக்குகிறது. உலோகம் பிளாஸ்டிக்காக பாய்கிறது, 30-40% வரை நீண்டு காணப்படுகிறது. பைண்டர் வளையங்கள் உலோகத்தின் ஓரங்களைப் பிடித்து, பாய்வு விகிதத்தைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன; உலோகம் மிக வேகமாக பாய்ந்தால், சுருக்கங்கள் ஏற்படும்; மிக மெதுவாக இருந்தால், பிளவுபடும்.

Op 20: வெட்டி நீக்குதல் & கழிவு நீக்கம்
வடிவம் அமைக்கப்பட்டவுடன், பாகம் டிரிம் டைக்கு நகர்கிறது. இங்கு, அதிக துல்லியமான துண்டு வெட்டும் பல்கள் படியில் பிடிக்க பயன்படுத்தப்பட்ட அதிகப்படியான உலோகத்தை (பைண்டர் கழிவு) வெட்டி நீக்குகின்றன. இந்த செயல்முறை ஃபெண்டரின் உண்மையான சுற்றளவு மற்றும் சக்கர குழி துளையை வரையறுக்கிறது. கழிவான உலோகம் சாக்கடைகளில் விழுந்து மறுசுழற்சி செய்யப்படுகிறது, பாகம் முன்னோக்கி நகர்கிறது.

Op 30: ஃபிளாங்கிங் & மீண்டும் அடித்தல்
வாகனத்தின் யூனிபாடி மற்றும் சக்கர குழியில் பாதுகாப்பான, மடிக்கப்பட்ட ஓரங்களை உருவாக்க 90-டிகிரி ஓரங்கள் (ஃப்ளேஞ்சுகள்) தேவை. ஃப்ளேஞ் டை, இந்த ஓரங்களைக் கீழே வளைக்கிறது. ஒரே நேரத்தில், "மீண்டும் அடித்தல்" (ரெஸ்ட்ரைக்) செயல்முறை நிகழலாம், இதில் தகட்டின் குறிப்பிட்ட பகுதிகளில் டை மீண்டும் அடித்து, பரப்பை சரிபார்த்து, வடிவத்தை உறுதிப்படுத்தி, ஸ்பிரிங்பேக்கைக் குறைக்கிறது.

Op 40: துளையிடுதல் & கேம் செயல்பாடுகள்
இறுதி இயந்திர நிலையில், பொருத்தும் துளைகள், ஏன்டெனா வெட்டுகள் அல்லது பக்க அடையாள விளக்கு துளைகள் ஆகியவை துளையிடப்படுகின்றன. கேம் டைகள்—செங்குத்து அழுத்து இயக்கத்தை கிடைமட்ட வெட்டும் செயலாக மாற்றும் இயந்திர இயங்கும் கருவிகள்—அடிப்பகுதி தகட்டை மாற்றாமல், ஃபெண்டரின் செங்குத்து பரப்புகளில் துளைகளை உருவாக்க பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

கட்டமைப்பு 3: கிளாஸ் A பரப்பு பொறியியல்

தரை தகடுகள் அல்லது கட்டமைப்பு தூண்களைப் போலல்லாமல், ஃபெண்டர் என்பது கிளாஸ் A பரப்பு . இதன் பொருள், ஒளி திரிப்பின்றி G2 அல்லது G3 வளைவு தொடர்ச்சியுடன் கண்ணைக் கவரக்கூடிய முற்றிலும் சரியானதாக இருக்க வேண்டும். இதை அடைய, எளிய உலோக உருவாக்கத்தை மீறிய பொறியியல் தேவைப்படுகிறது.

பம்பர்களுக்கான டை மேற்பரப்புகள் கண்ணாடி முடிச்சு நிலையில் பாலிஷ் செய்யப்படுகின்றன. வடிவமைப்பு கட்டத்தில், பொருள் கருவியின் மீது இழுக்கப்படுவதால் ஏற்படும் "ஸ்கிட் கோடுகள்"—எனப்படும் குறிகளை முன்னறிய பொறியாளர்கள் அனுகூல மென்பொருளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். இதைச் சமன் செய்ய, ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை பெரும்பாலும் "ஓவர்-கிரௌனிங்" ஈடுசெய்தலைப் பயன்படுத்தி, பேனல் குறிப்பிட்ட வடிவத்தை விட சற்று மடிக்கப்படுமாறு செய்கிறது, எனவே அது திரும்பி வந்த பிறகு சரியான பரிமாணத்தில் அமைகிறது.

உற்பத்தியாளர்கள் வேகமான முன்மாதிரி உருவாக்கம் மற்றும் அதிக அளவு ஒருமைப்பாடு ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள இடைவெளியையும் நிரப்ப வேண்டும். உற்பத்தியை அதிகரிக்கும் நிறுவனங்களுக்கு, Shaoyi Metal Technology iATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் தீர்வுகளைப் பயன்படுத்தி முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களை வழங்கி, ஆரம்ப கருவி வடிவமைப்பிலிருந்து இறுதி ஸ்டாம்ப் வெளியீடு வரை கடுமையான உலகளாவிய OEM தரநிலைகள் பேணப்படுவதை உறுதி செய்கின்றன.

கட்டம் 4: பொதுவான குறைபாடுகள் & தரக் கட்டுப்பாடு

பெரிய, சிக்கலான பேனல்களை ஸ்டாம்ப் செய்வது தொடர்ந்து நிர்வகிக்கப்பட வேண்டிய குறிப்பிட்ட குறைபாட்டு ஆபத்துகளை அறிமுகப்படுத்துகிறது. தரக் கட்டுப்பாடு இறுதி படியாக மட்டுமல்லாமல், வரிசையின் ஒருங்கிணைந்த பகுதியாகும்.

• பிளவுகள் மற்றும் விரிசல்கள்: ஆழமான இழுப்பு (Op 10) செயல்முறையின் போது பொருள் அதிகமாக மெலிவதால் ஏற்படுகிறது, பொதுவாக போதுமான நீர்த்தல் இல்லாமை அல்லது அதிக பிணைப்பு அழுத்தத்தால் ஏற்படுகிறது.
• சுருக்கங்கள்: உலோகம் நீண்டு செல்வதற்கு பதிலாக குவியும் இடத்தில் தளர்வான பொருள் ஓட்டத்தால் ஏற்படுகிறது. இது கிளாஸ் A மேற்பரப்புகளுக்கு பேரழிவாக இருக்கும்.
• ஸ்பிரிங்பேக்: அழுத்தி வெளியிட்ட பிறகு உலோகம் (குறிப்பாக அலுமினியம்) அதன் அசல் வடிவத்திற்கு திரும்ப முயற்சிக்கும் பண்பு. இது வாகன அசெம்பிளிங்கின் போது இடைவெளிகளை உருவாக்கும் அளவு துல்லியமின்மைகளை உருவாக்குகிறது.
• மேற்பரப்பு குறைவுகள்/உயர்வுகள்: கண்ணுக்கு தெரியாத நுண்ணிய ஆழங்கள் அல்லது குழி, ஆனால் பூச்சு பூசிய பிறகு தெளிவாகத் தெரியும்.

ஹைலைட் அறை
இந்த மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் கண்டறிய, ஃபென்டர்கள் "ஹைலைட் அறை" அல்லது "கிரீன் ரூம்" வழியாகச் செல்கின்றன. ஆய்வாளர்கள் பேனலில் எண்ணெயின் மெல்லிய படலத்தைப் பூசி, அதிக செறிவுள்ள ஒளி விளக்குகளின் கீழ் பார்க்கின்றனர். உலோகத்தில் மைக்ரான் அளவிலான ஆழம் அல்லது குழி இருந்தாலும், எண்ணெய் பிரதிபலிக்கும் மேற்பரப்பை உருவாக்கி, விளக்கு வரிசைகள் காட்சி ரீதியாக மாறும். CAD மாதிரியுடன் ஒப்பிட்டு மேற்பரப்பு உருவாக்கத்தை வரைபடமாக்க தானியங்கி ஆப்டிக்கல் ஆய்வு அமைப்புகளும் மேலும் அதிகமாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

கட்டம் 5: அசையும் மற்றும் முடித்தல்

அச்சிடுதல் சரிபார்க்கப்பட்ட பிறகு, ஃபெண்டர் பின்னர் செயலாக்கத்திற்கு நகரும். ஃபெண்டர்கள் பெரும்பாலும் ஒற்றை-துண்டு அச்சிடுதலாக இருந்தாலும், பொருத்துவதற்கான சிறிய வலுப்படுத்தும் தாங்கிகள் அல்லது திருகுகளை இணைப்பது அவசியமாக இருக்கும்.

ஹெம்மிங் மற்றும் ராக்கிங்
ஃபெண்டர் இரட்டை-அடுக்கு வடிவமைப்பாக இருந்தால் (முன் ஃபெண்டர்களுக்கு அரிதானது, கதவுகள்/ஹூடுகளுக்கு பொதுவானது), அது ஹெம்மிங் செயல்முறைக்கு உட்படும். தரமான ஃபெண்டர்களுக்கு, பாதுகாப்பான ராக்கிங்கில் கவனம் செலுத்தப்படும். முடிக்கப்பட்ட தகடுகள் தேய்மானமற்ற துணிகளுடன் சிறப்பு ராக்குகளில் வைக்கப்படும். இந்த ராக்குகள் தகடுகள் ஒன்றோடொன்று தொடுவதைத் தடுத்து, வெல்டிங் மற்றும் பூச்சுக்காக பாடி ஷாப்புக்கு போகும் போது Class A மேற்பரப்பைப் பாதுகாக்கின்றன.

வளைவை முழுமையாக கையாளுதல்

ஆட்டோமொபைல் ஃபெண்டர் உற்பத்தி என்பது கடுமையான விசைகள் மற்றும் நுண்ணிய துல்லியத்தின் சமநிலையாகும். முதல் 1,600-டன் இழுப்பிலிருந்து இறுதி ஒளி-வலை ஆய்வு வரை, உலோகப் பரப்பின் முழுமைத்தன்மையைப் பராமரிக்க ஒவ்வொரு படியும் கணக்கிடப்பட்டது. ஆட்டோமேக்கர்கள் இலகுவான அலுமினிய உலோகக்கலவைகள் மற்றும் மேலும் சிக்கலான ஏரோடைனமிக் வடிவமைப்புகளை நோக்கி நகர்ந்து கொண்டிருக்கும் போது, ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை தொடர்ந்து மேம்படுகிறது. காட்சி அரங்கத்தில் காணப்படும் குறைபாடற்ற வளைவுகளை வழங்க, இறுக்கமான அனுமதிகள் மற்றும் மேம்பட்ட டை பொறியியல் தேவைப்படுகிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

ஃபெண்டர் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் முக்கிய படிகள் என்ன?

மூல செயல்முறை பொதுவாக நான்கு முக்கிய கட்டங்களைப் பின்பற்றுகிறது: பிளாங்கிங் (அசல் சுருளை வெட்டுதல்), இழுப்பது (3D வடிவத்தை உருவாக்குதல்), துண்டிடல் (மிகையான உலோகத்தை வெட்டி நீக்குதல்), மற்றும் ஃபிளாங்கிங்/பியர்சிங் (விளிம்புகள் மற்றும் பொருத்தும் துளைகளை உருவாக்குதல்). சில வரிசைகள் இறுதி பரப்பு சரிபார்ப்புக்காக ரீஸ்டிரைக் செயல்பாட்டைச் சேர்க்கலாம்.

ஃபெண்டர்களுக்கு ஏன் இழுப்பு கட்டம் முக்கியமானது?

அந்த இழுப்பு கட்டம் எந்த இடத்தில் தடிமனான உலோகம் அதன் மூன்று-பரிமாண வடிவத்திற்கு நீட்டப்படுகிறதோ அங்குதான் இது நிகழ்கிறது. பேனலின் வடிவவியல் மற்றும் பரப்பு இழுவிசையை இது நிறுவுவதால், இது மிகவும் முக்கியமான படியாகும். தவறான இழுப்பு பிளவுகள், சுருக்கங்கள் அல்லது எளிதில் குழி படும் "மென்மையான" பகுதிகளுக்கு வழிவகுக்கும், இது பாகத்தின் கிளாஸ் A தரத்தை கெடுத்துவிடும்.

3. உலோக அச்சிடலுக்கு சிறப்பு ஹேமர் தேவையா?

இல்லை, தொழில்துறை ஆட்டோமொபைல் அச்சிடல் ஹேமர்களைப் பயன்படுத்தவில்லை. இது பெரிய அளவிலான ஹைட்ராலிக் அல்லது இயந்திர அச்சுகளையும், துல்லியமாக இயந்திரம் செய்யப்பட்ட கட்டுகளையும் நம்பியுள்ளது. மேற்பரப்பு சீரமைத்தல் அல்லது கையால் உருவாக்கும் பணிகளுக்கு ஹேமர்கள் மற்றும் டாலிகள் பழுதுபார்க்க அல்லது கஸ்டம் பணிகளுக்கு பயன்படுத்தப்படலாம் என்றாலும், தொகை உற்பத்தி ஒரு தானியங்கி, அதிக டன் அளவு செயல்முறையாகும்.