தானியங்கி துலக்கும் பாகங்களை புரிந்து கொள்ள

நீங்கள் ஒரு காரைப் பார்க்கும்போது - அது ஒரு உறுதியான SUV ஆகட்டும், ஒரு சிக்கனமான மின்சார வாகனமாகட்டும், அல்லது ஒரு பாரமான ட்ரக்காகட்டும் - பல உலோக பாகங்கள் எவ்வாறு துல்லியமாகவும் தொடர்ந்தும் இணைகின்றன என்று உங்களுக்கு ஆச்சரியமாக இருக்கிறதா? தானியங்கி துலக்கும் பாகங்களில் தான் விடை உள்ளது, இன்றைய வாகனங்களின் வலிமை, பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்திறனுக்கு பின்னால் உள்ள பாராட்டப்படாத ஹீரோக்கள். இந்த பாகங்கள் ஏன் முக்கியமானவை என்பதையும், 2025 மற்றும் அதற்குப் பிறகு காட்சிப்பு எவ்வாறு மாறிக்கொண்டிருக்கிறது என்பதையும் பார்க்கலாம்.

வாகனத்துக்கான உலோக துலக்கும் என்றால் என்ன?

அதன் அடிப்படையில் உலோக சார்பு என்பது இலகுவான உலோகத் தகடுகளை சரியான பாகங்களாக உருவாக்கும் வேகமான உற்பத்தி செயல்முறையாகும், இது டைஸ் மற்றும் பிரஸ்களைப் பயன்படுத்தி உருவாக்கப்படுகின்றது. ஆனால் வாகனத் துறையில் உலோக தாள் உருவாக்கம் என்றால் என்ன? இது தொடர்ந்து தரமான தரத்தை உறுதிசெய்யும் பாகங்களை பெருமளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கான முதுகெலும்பாக உள்ளது, இது வாகன உற்பத்தியாளர்கள் குறைந்த அளவு தவறுகளுடன், மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யவும், செலவுகளைக் குறைக்கவும் உதவுகின்றது. வைட் பாடி முதல் சிக்கலான மின்சார வாகன பேட்டரி டிரேக்கள் வரை, உலோகத் தகடுகளால் ஆன பாகங்கள் எல்லா இடங்களிலும் உள்ளன.

சந்திக்கக்கூடிய முதன்மை உலோகத் தகடு உருவாக்கச் செயல்முறைகளின் வகைபாடு இதோ:

• பிளாங்கிங் இலகுவான உலோகத் தகடுகளில் இருந்து சமதள வடிவங்களை வெட்டுதல், பெரும்பாலான பாகங்களுக்கான தொடக்கப் புள்ளியை உருவாக்குதல்.
• பியர்சிங் ஒரு பிளாங்கில் துளைகள் அல்லது பள்ளங்களை உருவாக்குதல்.
• ஃபார்மிங் மூன்று பரிமாண சுற்றுச்சூழல் வடிவங்களாக உலோகத்தை வளைத்தல் அல்லது உருவாக்குதல்.
• ஆழமான இழுப்பு (deep drawing) ஃபிளாங்கிங்: கோப்பைகள் அல்லது சிக்கலான குழிவான வடிவங்களை உருவாக்க உலோகத்தை ஒரு டைக்குள் இழுத்தல்.
• Progressive stamping ஃபீடிங்: தொடர்ச்சியான செயல்பாடுகளுக்காக பல நிலைகளில் ஒரு தகட்டை நகர்த்துதல் - அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது.
• மாற்று முத்திரையிடுதல் மேலும் சிக்கலான அல்லது பெரிய பாகங்களுக்கு ஒரு பாகத்தை ஒரு நிலையிலிருந்து மற்றொரு நிலைக்கு மாற்றுதல்.

வாகனத்தில் உள்ள பொதுவான ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள்

நீங்கள் ஒரு வாகனத்தைச் சுற்றி நடந்து, அதன் மேற்பரப்பிற்குக் கீழே பார்ப்பதை நினைத்துப் பாருங்கள். எல்லா இடங்களிலும் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகத்தைக் காண்பீர்கள், ஆனால் அதன் வகைகள் கார் எட்ரிங் பகுதிகள் மண்டலம் மற்றும் செயல்பாட்டின் அடிப்படையில் மாறுபடும். இதோ ஒரு தோற்றம்:

இவை தாள் உலோக தைப்புகள் நவீன வாகனங்கள் தேவைக்கு ஏற்ப அமைப்பு நேர்மை, பாதுகாப்பு மற்றும் மின்சார செயல்திறனை வழங்குங்கள். எடுத்துக்காட்டாக, வலுவூட்டும் தகடுகள் மற்றும் தாங்கிகள் உயர் மறுப்புத்தன்மையுடன் உற்பத்தி செய்யப்பட வேண்டும், அதே நேரத்தில் மின் டெர்மினல்கள் மற்றும் பஸ்பார்கள் நம்பகமான இணைப்புக்கு கணுக்களுக்கு இடையேயான அளவு கட்டுப்பாடு தேவை.

2025 ஆம் ஆண்டில் தொகுதி மற்றும் செலவுக்கு ஏற்ப ஸ்டாம்பிங் ஏன் முன்னுரிமை பெறுகிறது

சிக்கலாக இருக்கிறதா? இதற்கான காரணம் வண்டி அறிமுகப்படுத்துதல் தொழில்துறைக்கு இன்னும் செல்லும் இடமாக உள்ளது:

• இன்னொருமுறை அளவீடு : ஸ்டாம்பிங் ஒரே மாதிரியான பாகங்களை குறைந்த மாற்றத்துடன் மில்லியன் கணக்கில் வழங்குகிறது, இது முக்கியமாக முறைமை வரிசை செயல்திறன் மற்றும் தர உத்தரவாதத்திற்கு முக்கியமானது.
• சுழற்சி நேரம் குறிப்பாக காயில் ஊட்டம் தானியங்கி உடன், பிரஸ்கள் ஒரு பாகத்திற்கு 1-3 வினாடிகள் வரை சுழற்சி நேரத்தை அடையலாம், இது காஸ்டிங் அல்லது மெஷினிங்கை விட மிக வேகமாக உள்ளது.
• செலவு தலைமை : ஒருமுறை கருவி இருப்பதற்கு, பாகத்திற்கு செலவு மிக மோசமானது - குறிப்பாக மிதமான முதல் உயர் உற்பத்தி பரிமாணங்களுக்கு.
• எடை குறைத்தல் மேம்பட்ட உயர் வலிமை கொண்ட எஃகு மற்றும் அலுமினியம் இலேசான, வலுவான பாகங்களை செய்ய அனுமதிக்கிறது, இது மின்சார வாகன வரம்பு மற்றும் எரிபொருள் செயல்திறனுக்கு உதவுகிறது.
• DFM நெகிழ்வுத்தன்மை : பல அச்சு தயாரிப்பு பாகங்களுக்கு துண்டிப்பதிலிருந்து செயலாக்கப்பட்ட திட்டங்கள் முதிர்ச்சி அடையும் போது நிகழ்வுகள் நிகழ்கின்றன, எடையையும் செலவையும் குறைத்தல்.

முன்னேற்றமான அச்சுகளுக்காக வடிவமைக்கப்பட்டால், நடுத்தரம் முதல் மிக அதிக அளவு வரை அச்சு செய்யப்பட்ட பாகங்கள் மொத்தச் செலவு மிகக் குறைவாக இருக்கும்.

ஆனால் சில தவறான கருத்துகள் உள்ளன. சிலர் அச்சு செய்வது சப்பை அல்லது எளிய பாகங்களுக்கு மட்டுமே ஏற்றது அல்லது செயலாக்கப்பட்ட பாகங்களிலிருந்து அச்சு செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கு மாற்றுவது எப்போதும் எளிது என்று நினைக்கின்றனர். உண்மையில், உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DFM) மிகவும் முக்கியமானது - வடிவவியல் அல்லது பொருள் தேர்வில் விலை உயர்ந்த பிழைகளைத் தவிர்க்க ஆரம்பத்திலேயே வழங்குநருடன் இணைந்து பணியாற்றுவது முக்கியம்.

2025-ம் ஆண்டு நிலவரப்படி, தொழில்துறையை வடிவமைப்பதில் பின்வரும் காரணிகளும் உள்ளன:

• மின்சார வாகனத்தின் இலகுரக தன்மை : இலகுவான, வலிமையான பேட்டரி கூடுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கான தேவை எஃகு அச்சுத்தயாரிப்புகளில் விரைவான புத்தாக்கத்தை விசித்திரமான எஃகு அச்சுத்தயாரிப்புகள் .
• கடுமையான PPM தேவைகள் : தரக் குறிப்புகள் முன்பை விட கடுமையாக உள்ளன, குறிப்பாக பாதுகாப்பு மற்றும் மின்சார பாகங்களுக்கு.
• பிராந்திய விநியோக பன்முகத்தன்மை : தொய்வுகளை குறைக்க, வாகன உற்பத்தியாளர்கள் பல்வேறு பகுதிகளில் உள்ள விநியோகஸ்தர்களின் அடிப்படையை விரிவுபடுத்தி வருகின்றனர்.

வாங்குவோர் அல்லது வடிவமைக்கும் போது தாமரை சினைப்பு பகுதிகள் , நிரூபிக்கப்பட்ட வாகன நிபுணத்துவம் கொண்ட பங்காளியை தேர்வு செய்வது முக்கியமானது. ஷாய் மெட்டல் பார்ட்ஸ் சப்ளையர் என்பது கார் எட்ரிங் பகுதிகள் , விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் முதல் அதிக அளவு உற்பத்தி வரை அனைத்தையும் உள்ளடக்கிய விரிவான தீர்வுகளை வழங்குகிறது. அவர்களின் அனுபவம் உங்களுக்கான கார் மெட்ல் சின்டிங் தேவைகள் தரத்துடனும் நம்பகத்தன்மையுடனும் பூர்த்தி செய்யப்படும் என உறுதி செய்கிறது.

சுருக்கமாக, ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் மற்றும் அதன் உத்தம பாத்திரத்தை புரிந்து கொள்வது புத்திசாலித்தனமான வாங்குதல் மற்றும் வடிவமைப்பிற்கான அடித்தளத்தை அமைக்கிறது. வாகன உற்பத்தியின் உலகில் மேலும் ஆழமாக நுழையும் போது, நினைவில் கொள்ளுங்கள்: ஸ்டாம்பிங்கிற்கான சரியான அணுகுமுறை செலவு குறைந்த, உயர்தர தயாரிப்புக்கும் தாமதங்கள் அல்லது குறைபாடுகளால் பாதிக்கப்பட்ட தயாரிப்பிற்கும் இடையிலான வித்தியாசத்தை குறிக்கலாம்.

வாகன ஸ்டாம்பிங்கில் உண்மையில் நிலைத்து நிற்கும் செயல்முறைகள் மற்றும் தராந்தரங்கள்

சில கார் பாகங்கள் சரியாக பொருந்தும் அதே நேரத்தில், சிலவற்றில் துளைகள் சரியாக பொருந்தாமலும், விளிம்புகள் வளைந்தும் காணப்படுவது ஏன்? இதற்கான விடை அடிப்படை ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறைகளை புரிந்து கொள்வதிலும், ஒவ்வொரு செயல்முறையிலிருந்தும் நீங்கள் எதிர்பார்க்கும் உண்மையான தாங்குதல்களை அறிவதிலும் உள்ளது. உங்கள் வடிவமைப்பிலும், வாங்குதலிலும், ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கான தீர்வுகளை கண்டறிவதிலும் நீங்கள் சிறந்த முடிவுகளை எடுக்க உதவுவதற்காக ஒவ்வொரு செயல்முறையையும் விரிவாக பார்க்கலாம்.

முன்னேற்றம் மற்றும் பரிமாற்றம் மற்றும் ஒற்றை தாக்கம்

செலவு, பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் தாங்குதல் கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றிற்காக சரியான ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி முறையை தேர்வு செய்வது மிகவும் முக்கியம். முக்கிய செயல்முறைகள் பின்வருமாறு:

எனவே, ஒரு பிராக்கெட்டை ஒரே துண்டாகவும், சிக்கலான வடிவங்கள் மற்றும் துளைகளுடன் காணும்போது, அது புரோகிரஸிவ் ஸ்டாம்பிங் மூலம் உருவாக்கப்பட்டிருக்கலாம். ஆழமான பேட்டரி டிரே அல்லது சிக்கலான வளைவுகளுடன் கூடிய ஷெல் தேவையா? டிரான்ஸ்பர் அல்லது டீப் டிரா தான் உங்களுக்கு தேவை. விரைவான புரோடோடைப்பிங் அல்லது குறைந்த உற்பத்தி எண்ணிக்கைக்கு, சிங்கிள் ஹிட் டைகள் செயல்முறையை எளிமையாகவும் செலவு குறைவாகவும் வைத்திருக்கின்றன.

செயல்முறைகளுக்கு ஏற்ப வாகனத் துறை பொறுப்பு வரம்புகள்

இப்போது நடைமுறை பூர்வமாகச் செல்லலாம்: உங்களால் உண்மையில் வைத்திருக்கக்கூடிய பொறுப்பு எவ்வளவு? வாகனத் துறையில், இதற்கான பதில் செயல்முறை, பாகத்தின் வடிவவியல் மற்றும் - முக்கியமாக - உங்கள் வழங்குநர் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் டைகள் மற்றும் பிரஸ் தொழில்நுட்பத்தில் முதலீடு செய்ததை பொறுத்தது. தொழில் நிலைமைகள் மற்றும் சிறந்த நடைமுறைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு, சில நிலைமைகளுக்கு ஏற்ற வரம்புகள் இங்கே உள்ளன:

• புரோகிரஸிவ் ஸ்டாம்பிங்: துளைகள்/ஓரங்கள்: ±0.002–±0.006 அங்குலம்; உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்கள்: ±0.005–±0.010 அங்குலம்
• டிரான்ஸ்பர்/டீப் டிரா: விட்டம்: ±0.005–±0.015 அங்குலம்; சுவரின் தடிமன் மாறுபடலாம், குறிப்பாக சிக்கலான வடிவங்களில்
• கோயினிங்/ஃபைன்பிளாங்கிங்: சமதளங்கள்/விளிம்புகள்: ±0.001–±0.003 அங்குலம்
• வளைத்தல்/வடிவமைத்தல்: சிக்கலான வளைவுகள் அல்லது பல அம்சங்களுக்கு ±0.010–±0.030 அங்குலம்

தொழில் தரநிலைகளின்படி, மெல்லிய பொருட்களுக்கு கண்டிப்பான கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் தடிமனான அளவுகள் மிகவும் தாங்கும் தன்மை கொண்டவை. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் உயர் வலிமை உடைய உலோகக்கலவைகள் (HSLA) மேலும் கவனம் தேவைப்படுகின்றன — நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் அதிகரிக்கப்பட்ட செதில் அழிவு ஏற்படலாம், இது கட்டுப்பாடுகளை மேலும் தளர்த்தலாம்.

குறிப்பிடப்பட்ட அனுமதிகள் நிலையான சுருள்கள், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட புரோ திசை மற்றும் SPC ஐ கருதுகின்றன; நிலைகளுக்கு இடையிலான குவியல் சோதனையில் உறுதிப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

செயல்திறனை நெருக்கும் செதில் மற்றும் பதிப்பு காரணிகள்

சில கடைகள் ஏன் தொடர்ந்து குறுகிய பட்டைகளை அடிக்கின்றன, மற்றவை சிரமப்படுகின்றன? இது செயல்முறை மட்டுமல்ல — இது பின்னணியில் உள்ள விவரங்கள்:

• ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் டைஸ்: துல்லியமாக தரம் குறைக்கப்பட்ட, நன்கு பராமரிக்கப்படும் செதில்கள் நீண்ட காலம் அனுமதிகளை நிலைத்தன்மையாக வைத்திருக்கும். கார்பைடு செருகுநிலைகள் சாதாரண ஸ்டீலை விட ஐந்து மடங்கு நீடிக்கலாம், இதனால் கருவியின் அழிவு மற்றும் மாறுபாடு குறைகிறது.
• பதிப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் ஷட் உயரம்: சரியான ஷட் உயரம் மற்றும் ஸ்ட்ரோக்குடன் கூடிய ஒரு கடின பிரஸ் விலகலைக் குறைக்கிறது, பாகங்களை தொடர்ந்து ஒரே மாதிரியாக வைத்திருக்கிறது - குறிப்பாக உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங் ஓட்டங்களில்.
• வழிகாட்டிகள், புஷிங்குகள் மற்றும் நைட்ரஜன் அமைப்புகள்: இந்த அம்சங்கள் நகர்வை நிலைநிறுத்துகின்றன மற்றும் தாக்கத்தை உறிஞ்சுகின்றன, டை சீரமைப்பை பராமரிக்கின்றன மற்றும் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன.
• சரம்பலிப்பு: தரமான சமையல் எண்ணெயிடுதல் உராய்வைக் குறைக்கிறது, காலிங் ஐத் தடுக்கிறது மற்றும் அளவுகளை இறுக்கமாக வைத்திருக்கிறது. மோசமான எண்ணெயிடுதல் சுருக்கங்கள், கிழிப்புகள் அல்லது அளவு தவறுகளுக்கு வழிவகுக்கலாம்.
• இன்-டை சென்சார்கள்: புதிய பிரஸ்கள் பிரச்சினைகள் விலை உயர்ந்த ஸ்கிராப்பாக மாறுவதற்கு முன்பே அவற்றை கண்டறிய விசை, பாகத்தின் இருப்பு மற்றும் சீரமைப்பைக் கண்காணிக்க சென்சார்களைப் பயன்படுத்துகின்றன.

தரம் முக்கியமான அம்சங்களுக்கு, ஆட்டோமோட்டிவ் உற்பத்தியாளர்கள் பொதுவாக SPC Cpk 1.33 அல்லது அதற்கு மேல் இலக்கு நோக்குகின்றனர் - இதன் பொருள் செயல்முறை புள்ளியியல் ரீதியாக திறன் மிக்கது மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடியது.

இரண்டாம் நிலை அளவு அல்லது காய்நிகர்வதை போடுவது எப்போது

சில சமயங்களில், மிகச் சிறப்பான ஸ்டாம்பிங் மெட்டல் செயல்முறை கூட முதல் முறையில் ஒவ்வொரு தாங்குதலையும் சரியாக எட்ட முடியாமல் போகலாம் - குறிப்பாக மெல்லிய அளவுகள், HSLA அல்லது சிக்கலான வடிவங்களுடன். அப்போதுதான் இரண்டாம் நிலை அளவீடு செயல்முறைகள் அல்லது காயினிங் படிகள் சேர்க்கப்படுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு புரோகிரஸிவ் டை ஒரு முடிவுற்ற காயினிங் நிலையத்தை மேற்பரப்பை சமன் செய்யவோ அல்லது துளையின் அளவை இறுக்கவோ உள்ளடக்கியிருக்கலாம், அதன் மூலம் நீங்கள் அங்குலத்தின் கடைசி சில ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்யலாம்.

சுருக்கமாக, செயல்முறை, டூலிங், பொருள் மற்றும் பதிப்பக திறன் ஆகியவற்றின் செயல்பாடுகளை புரிந்து கொள்வது நவீன ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கு தேவையான நம்பகத்தன்மை மற்றும் பொருத்தத்தை அடைவதற்கு முக்கியமானது. அடுத்து, உங்கள் அடுத்த திட்டத்தில் விலை உயர்ந்த ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்க உதவும் பொருள் தேர்வு மற்றும் DFM விதிகளைப் பற்றி விரிவாக ஆராய்வோம்.

ஆட்டோமோட்டிவ் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங்கில் ஆச்சரியங்களைத் தடுக்கும் பொருள்கள் மற்றும் DFM விதிகள்

உங்கள் வடிவமைப்பு அல்லது ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பாகங்களை வாங்கும் போது, பிளவுபட்ட ஃப்லாஞ்சுகள், வளைந்த பேனல்கள் அல்லது பூச்சுக்குப் பிறகு திடீரென இறுக்கமாகும் பொருத்தங்களுடன் நீங்கள் எப்போதாவது சிக்கலில் மாட்டிக்கொண்டிருக்கிறீர்களா? இந்த வகை சிக்கல்கள் பெரும்பாலும் பொருள் தேர்வில் அல்லது DFM (தயாரிப்புக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு) விதிமுறைகளை மறந்ததால் ஏற்படுகின்றன. உங்கள் அடுத்த திட்டம் புரோட்டோடைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரை சிக்கலின்றி செல்ல உங்களுக்கு உதவும் வகையில், சரியான ஆட்டோமொபைல் உலோகத்தைத் தேர்வு செய்வது மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட DFM வழிகாட்டுதல்களைப் பயன்படுத்துவது எப்படி என்பதை இங்கே பார்க்கலாம்.

வடிவமைக்கும் தன்மைக்காக எஃகு மற்றும் அலுமினியத்தைத் தேர்வு செய்தல்

அனைத்து உலோகங்களும் ஒரே மாதிரியானவை அல்ல, குறிப்பாக ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங்கில். ஆழமான வரைபட பேட்டரி தட்டு, லேசான EV பிராக்கெட் அல்லது துருப்பிடிக்காத தடை தேவைப்படுவதை கற்பனை செய்து பாருங்கள் - ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட உலோகக் கலவை மற்றும் தடிமனை தேவைப்படுகிறது. இங்கே ஸ்டீல் ஷீட் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் பயன்படுத்தப்படும் பொதுவான பொருள்களுக்கான குறிப்பிட்ட வழிகாட்டி உள்ளது:

தொழில் நிபுணர்கள் சுட்டிக்காட்டியதைப் போல, ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் வலிமை, வடிவமைக்கும் தன்மை மற்றும் செலவு சிகிச்சைக்காக ஸ்டீல் மற்றும் அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள் விரும்பப்படுகின்றன. லேசாக்கும் பொருட்டு அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள் மதிப்புமிக்கதாக கருதப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் HSLA ஸ்டீல்கள் அதிக எடையின்றி வலிமையை வழங்குகின்றன—இது நவீன ஆட்டோ வடிவமைப்புகளுக்கு முக்கியமானது.

சிதைவு தடுக்கும் DFM விதிமுறைகள்

சங்கீலமாக தெரிகிறதா? இங்கு எஃகு மற்றும் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் அடிக்கடி ஏற்படும் பிழைகளை தவிர்க்க உதவும் வழிமுறைகள் தரப்பட்டுள்ளன. உங்கள் உற்பத்தியை அதிகமாகவும், கழிவுகளை குறைவாகவும் வைத்திருக்க இந்த DFM விதிமுறைகளை பயன்படுத்தவும்:

• குறைந்தபட்ச உட்புற வளைவு ஆரம் (R _mIN ):
  • மென் எஃகு: ≥ 1 × தடிமன் (t)
  • HSLA: 1.5–2 × t
  • எஃகு நாணல்: 2–3 × t
  • அலுமினியம்: 1–1.5 × t
• துளையிலிருந்து விளிம்பு தூரம்: ≥ 1.5 × t
• சிலாட் அகலம்: ≥ 1.0 × t; வலை அகலம்: ≥ 1.5 × t
• உருவாக்கத்திற்கான குறைந்தபட்ச ஃபிளேஞ்ச் அகலம்: ≥ 3 × t
• இழுப்பு விகிதம் இலக்கு (முதல் இழுப்பிற்கு): ≤ 2.0
• பைலட் துளைகளைச் சேர்: கிழிப்பதைத் தவிர்க்க அதிக பதற்றமுள்ள மண்டலங்களிலிருந்து விலகி வைக்கவும்
• இழுப்பு பீட்ஸ்: உலோக ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், சுருங்குவதைக் குறைக்கவும் பயன்படுத்தவும்

இந்த விதிமுறைகள் உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கான தங்கள் சிறந்த நடைமுறைகளின் தொகுப்பிலிருந்து பல தசாப்தங்களாக தெளிவானவை, மேலும் உறுதியான, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்திக்கு அவசியமானவை (" ஐந்து ஃபிளூட் ). பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில் வரம்புகளை தளர்த்துவது பிளவுபட்ட பாகங்களையோ அல்லது அதிகப்படியான மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பாகங்களையோ உருவாக்கும் - எனவே குறிப்பாக அதிக அளவிலான ஆட்டோமோட்டிவ் உலோக பாகங்களுக்கு பாதுகாப்பான வடிவமைப்பை வடிவமைக்கவும்.

ஸ்டாம்பிங்கை பாதிக்கும் பூச்சு மற்றும் முடிக்கும் தாக்கங்கள்

வர்ணம் பூசுவதற்கு முன் சரியாக பொருந்தும் ஒரு பாகம் திடீரென்று முடிவில் பிணைக்கப்படுவதை நீங்கள் கவனித்திருக்கலாம்? பூச்சுகள் தடிமனை சேர்க்கின்றன மற்றும் சில நேரங்களில் அளவுகளை மாற்றலாம் - சேர்ப்பதில் பிரச்சனைகளை உருவாக்கும் அளவிற்கு. கண்டுபிடிக்க வேண்டியவை இவை:

• கல்வானீல் & எலெக்ட்ரோ-கால்வனைசட்: எந்திரிய பேனல்களில் பொதுவாக காணப்படும் காரோசன் எதிர்ப்பு மற்றும் பெயிண்ட் செய்யக்கூடியதற்கு மெல்லிய, ஒரு சீரான பூச்சுகள்
• நிக்கல்/சிங்க் பிளேட்டிங்: தேர்ந்தெடுத்த கவரேஜுக்கு மறைக்க தேவைப்படலாம்; கூடுதல் பாதுகாப்பு அல்லது கண்டக்டிவிட்டிக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது
• ஹீட் ட்ரீட்மெண்ட்: கடினத்தன்மை மற்றும் அழிவு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது, ஆனால் மேலாண்மை இல்லாமல் திரிபு ஏற்படலாம்
• சுத்தம் செய்தல் மற்றும் நுண்ணிழை நீக்கம்: ஓடும் தன்மையை உறுதிெய்யவும், குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும் பூச்சுக்கு முன் அவசியம்

பூச்சு தடிமன் மற்றும் சூடுபிடித்தலை கணக்கில் கொள்ளவும்; E-பூச்சு மற்றும் Zn/Ni ஆகியவை சிறிது பொருத்தத்தை மேம்படுத்தலாம்—அளவு முதன்மை நிலை, முடிக்கப்பட்ட பின் சரிபார்க்கவும்.

உங்கள் செயலாக்கத்தில் பொருள் எவ்வாறு நடந்து கொள்ளும் என்பதை கணிக்க உங்கள் நண்பர்களான வளைவு வலிமை (YS), இறுதி இழுவிசை வலிமை (UTS), நீட்சி, மற்றும் n-மதிப்பு (வடிவ வலிமை அதிகரிப்பு குணகம்) ஆகியவற்றை மறக்க வேண்டாம். உங்கள் தெரிவுகள் வாகன தேவைகளுடன் ஒத்திசைவதை உறுதிசெய்ய SAE அல்லது ASTM தரநிலைகளை எப்போதும் சான்றாகக் கொள்ளவும்.

இந்த பொருள் மற்றும் DFM வழிகாட்டுதல்களை பின்பற்றுவதன் மூலம், உங்கள் வாகன ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் திட்டத்தில் ஆச்சரியங்களை குறைக்கலாம். அடுத்து, பொருள் மற்றும் செயல்முறை தெரிவுகள் நேரடியாக செலவு, தரப்பாடு, மற்றும் மொத்த விலையை எவ்வாறு பாதிக்கின்றது என்பதை ஆராய்வோம்—எனவே நீங்கள் சிறந்த வாங்கும் முடிவுகளை எடுக்கலாம்.

வாகன ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் முக்கியமான செலவு காரணிகள் மற்றும் தரப்பாடு ஆயுட்காலம்

உங்கள் திட்டத்திற்கு ஏற்ப உலோக பாகங்களின் விலை ஏன் மாறுபடுகிறது என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்தது உண்டா? சில திட்டங்கள் உற்பத்தியில் எளிதாக நகர்கின்றன, மற்றவை டூலிங் மறுசீரமைப்புகள் அல்லது எதிர்பாராத செலவுகளால் தாமதமாகின்றன ஏன்? உடைந்த உலோக பாகங்களின் செலவை உண்மையில் என்ன தீர்மானிக்கிறது என்பதை பற்றி பேசலாம் - டூலிங் மற்றும் செயல்முறையில் நினைவு கொள்ளக்கூடிய தெரிவுகள் உங்கள் லாபத்தை மாற்றலாம் அல்லது உடைக்கலாம்.

பாகத்திற்கு செலவு எவ்வாறு தீர்மானிக்கப்படுகிறது?

உங்கள் பட்ஜெட்டில் உலோக பாகங்களுக்கு நிர்ணயிக்கப்பட்ட விலையை மட்டும் கவனிக்க விரும்புவீர்கள். ஆனால் ஒவ்வொரு பாகத்தின் உண்மையான செலவும் சேரும் போது பல காரணிகள் சேர்ந்து வேலை செய்கின்றன:

• பொருள் பயன்பாடு: டையில் ஷீட் எவ்வளவு திறம்பாக பொருத்தப்படுகிறது - அதிக கழிவு ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் அதிக செலவு என்பதை குறிக்கிறது.
• டூலிங் முதலீடு: தனிபயன் உலோக டை செய்யும் விலை உற்பத்தி செய்யப்படும் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் பகிர்ந்தளிக்கப்படுகிறது - அதிக தொகை இதை குறைக்கிறது.
• பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை: அதிக அம்சங்கள் (வளைவுகள், துளைகள், வடிவங்கள்) டை சிக்கலை அதிகரிக்கிறது, அமைப்பு நேரம் மற்றும் பராமரிப்பு தேவைகள்.
• நிமிடத்திற்கு தாக்கங்கள் (SPM): அதிக SPM என்பது மணிக்கு அதிக பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை குறிக்கிறது, இதனால் ஒரு பாகத்திற்கான உழைப்பு மற்றும் நிர்வாகச் செலவுகள் குறைகின்றன.
• இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள்: துளையிடுதல், வெல்டிங் அல்லது பிளேட்டிங் ஆகியவை ஒரு பாகத்திற்கு $0.02–$0.80 செலவு சேர்க்கின்றன, இது தானியங்குத்தன்மை மற்றும் தொகுதி அளவைப் பொறுத்தது.
• மாற்று நேரம்: அடிக்கடி டை மாற்றங்கள் அல்லது சிறிய தொகுதி இயங்கும் போது உற்பத்தி நேர இழப்பினால் செலவுகள் அதிகரிக்கின்றன.
• தர விளைவு: கழிவு, மறுசெய்கை மற்றும் ஆய்வு தேவைகள் அனைத்தும் மொத்தச் செலவில் சேர்க்கப்படுகின்றன.
• கட்டுமானம் மற்றும் போக்குவரத்து: தொகுதி கப்பல் போக்குவரத்து ஒரு அலகிற்கு மலிவானது, ஆனால் பாதுகாப்பான கட்டுமானம் அல்லது துல்லியமான நேர விநியோகம் செலவுகளை அதிகரிக்கலாம்.

தொழில் நிபுணர்கள் கூற்றுப்படி, இந்த ஒவ்வொரு காரணிகளையும் நீங்கள் எவ்வளவு அதிகமாக செயல்பாட்டுக்கு கொண்டு வருகிறீர்களோ, உங்கள் மொத்தச் செலவு அவ்வளவு குறைவாக இருக்கும் உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்புகள் —குறிப்பாக பெரிய அளவில்.

டூலிங் வகைகள், செலவு பிரிவுகள் மற்றும் டை ஆயுள்

அனைத்து டைகளும் ஒரே மாதிரியானவை அல்ல. உங்கள் தொகுதி மற்றும் பாக வடிவவியலுக்கு சரியான கருவி வகையைத் தேர்வு செய்வது முக்கியமானது. உங்கள் திட்டமிடலுக்கு உதவுவதற்கு ஒரு சுருக்கமான ஒப்பீடு:

டையின் ஆயுள் கருவிக் கோடான தரம் (D2, DC53, கார்பைடு இன்செர்ட்கள்), பராமரிப்பு மற்றும் பாகத்தின் பொருளை பொறுத்தது. உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகள் (HSLA) டையின் ஆயுளைக் குறைக்கலாம், அதிக அடிக்கடி புதுப்பித்தலை தேவைப்படுத்தும்—இது பெரிய புனரமைப்பிற்கு டையின் அசல் செலவில் 10–25% ஆக இருக்கும்.

~50k–100k ஆண்டு தொகைக்கு மேல், புரோகிரஸிவ் டைகள் பொதுவாக யூனிட் செலவில் ஒற்றை-ஹிட்டை விட சிறந்தவை, கருவிச் செலவு ஈடுகொடுத்த பிறகும் கூட.

தொகையின் அடிப்படையில் சமநிலை தர்க்கம்

நீங்கள் ஒரு புதிய ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்டை அறிமுகப்படுத்துவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். புரோகிரஸிவ் டைக்கு முதலீடு செய்ய வேண்டுமா, அல்லது ஒற்றை-இடத்துக்கான கருவியுடன் நீங்கள் தங்கிவிட வேண்டுமா? முடிவு செய்வது எப்படி:

• ஒற்றை-இட டைகள்: குறைவான முதற்கட்டச் செலவு, ஆனால் ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையும் அதிகம் - ஆண்டுக்கு 10,000-20,000 யூனிட்டுகளுக்கு கீழ் உள்ள புரோட்டோடைப்புகள் அல்லது ஓட்டங்களுக்கு மிகவும் ஏற்றது.
• முற்றிலும் முன்னேற்ற செதுக்குகள்: அதிக கருவிச் செலவு, ஆனால் அளவு அதிகரிக்கும் போது யூனிட் விலை வேகமாக குறைகிறது - பெரும்பாலும் 50,000-100,000 ஆண்டு யூனிட்டுகளுக்கு மேல் சிறந்த தேர்வு.
• டிரான்ஸ்பர்/டீப் டிரா: வேறு முறைகளால் தேவையான வடிவவியல் அல்லது வேகத்தை வழங்க முடியாத பெரிய, சிக்கலான அல்லது ஆழமாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு மட்டும் காத்திருக்கப்படுகிறது.

மறக்க வேண்டாம்: குறைவான தரங்கள், பொருத்தமில்லா விளிம்புகள் அல்லது பிளேட்டிங் போன்ற அம்சங்கள் உங்கள் கருவியில் கூடுதல் நிலையங்களைச் சேர்க்கலாம், இதனால் சிக்கல்களும் செலவும் அதிகரிக்கின்றன. இந்த தேர்வுகளை மொத்த தரையிறங்கிய செலவு மற்றும் உங்கள் திறன்களுடன் எடைபோட வேண்டும் உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கான விநியோகஸ்தர் .

வாங்குபவர்கள் மூலம் வாங்குவதற்கு தட்டு உலோக அச்சு சேவைகள் அல்லது தரநிலைப்படுத்தும் கார் அடிப்பு நிறுவனங்கள் நினைவில் கொள்ளுங்கள், சரியான கருவி முடிவு என்பது நீண்டகால முதலீடாகும். நீங்கள் அளவை முன்கூட்டியே கணிக்கவும், உற்பத்திக்கு வடிவமைப்பை சிறப்பாக்கவும் முடியும், அதற்கேற்ப பாகத்திற்கு குறைந்த செலவை அடைய அதிக வாய்ப்புகள் உள்ளன - தரத்தையும் டெலிவரியையும் தியாகம் செய்யாமல்.

செலவு மற்றும் தொழில்நுட்பத்தின் உண்மையான ஓட்டுநர்கள் பற்றிய விரிவான புரிதலை நீங்கள் பெற்றுள்ளதால், உங்கள் திட்டத்தின் செயல்திறன் மற்றும் விலை நிலையை மேலும் பாதிக்கக்கூடிய துணை செயல்பாடுகள் மற்றும் நுண்ணறிவு ஒருங்கிணைப்பு தெரிவுகளை இப்போது பார்ப்போம்.

அச்சிடப்பட்ட உலோக பொருத்தங்களுக்கான துணை செயல்பாடுகள் மற்றும் நுண்ணறிவு ஒருங்கிணைப்பு தெரிவுகள்

நீங்கள் தானியங்கி அச்சிடும் பாகங்களை நினைத்தால், நேரடியாக பதிப்பகத்திலிருந்து வரும் முடிக்கப்பட்ட தாங்கி, கிளிப் அல்லது பேட்டரி தடம் போன்றவற்றை கப்பல் போக்குவரத்துக்கு தயாராக இருப்பதாக நினைக்கிறீர்களா? உண்மையில், பெரும்பாலான அச்சிடப்பட்ட பொருத்தங்கள் துல்லியமான மோட்டார் வாகன தரைவிலக்குகளை பூர்த்தி செய்ய ஒன்றுக்கு மேற்பட்ட துணை செயல்பாடுகளை தேவைப்படுகின்றன. ஆனால் தெரிந்து கொள்ள எந்த டை-இன் ஒருங்கிணைக்கப்பட வேண்டிய செயல்முறைகள், மற்றும் எப்போது வெளியே ஒப்படைக்கப்பட வேண்டியவை, உங்கள் செலவு, தரம் மற்றும் விநியோக இலக்குகளை முடிவு செய்யும். அடுத்த அச்சிடப்பட்ட இயந்திர பாக பொருத்தத்திற்கு நுண்ணறிவான தெரிவுகளை எவ்வாறு மேற்கொள்வது என்பதை பற்றியும், அவற்றின் நேரம் மற்றும் செலவு பாதிப்புகளை பற்றியும் மிக பொதுவான துணை படிகளை பற்றியும் விரிவாக பார்ப்போம்.

மோட்டார் வாகன அச்சிடுதலில் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படும் துணை செயல்பாடுகள்

உங்கள் முன் ஒரு தாள் உலோகப் பாகம் இருப்பதாகக் கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள், அதில் திருகு துளைகள், பொருத்தப்பட்ட முட்கள் அல்லது துருப்பிடிக்காத முடிச்சு ஆகியவை இருக்க வேண்டும். ஒரே நேரத்தில் அனைத்து அம்சங்களையும் வழங்குவது அரிதானது - அதற்காகத்தான் இரண்டாம் நிலை செயல்முறைகள் இடைவெளியை நிரப்புகின்றன. தாள் உலோக சேர்க்கைகளுக்கு பொதுவான கூடுதல் படிகளை இங்கே காணலாம்:

இந்த ஒவ்வொரு படிநிலையும் இறுதியாக உருவாக்கப்பட்ட பொருத்தப்பாடுகளுக்கு மதிப்பை சேர்க்கின்றது, ஆனால் நேரம், செலவு மற்றும் தரக் கருத்துகளை உங்கள் சமன் செய்ய வேண்டியதாகின்றது.

டை (die) உள்ளாக ஒருங்கிணைத்தல் அல்லது வெளியே ஒப்படைத்தல்? நன்மை, தீமைகள்

சிக்கலாக தெரிகிறதா? உங்கள் ஸ்டாம்பிங் டையில் ஒரு அம்சத்தை உருவாக்குவதா அல்லது தனி நடவடிக்கையாக கையாளுவதா என்று முடிவு செய்வதற்கான வழிமுறை. சரியான தெரிவு டாக்ட் நேரம், குறைபாடு ஏற்படும் ஆபத்து மற்றும் முதலீட்டை பொறுத்தது.

டையில் (die) ஒருங்கிணைப்பதன் நன்மைகள்

• பாகத்தின் கையாளுதலையும், சேதமடையும் ஆபத்தையும் குறைக்கிறது
• அதிக அளவு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட மெக்கானிக்கல் பாகங்களை மாற்றுவதற்கான மொத்த சுழற்சி நேரத்தை குறைக்கிறது
• செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை மேம்படுத்துதல் - குறைவான மாறிகள், குறைவான PPM
• டை-இன் சென்சார்களுடன் மெய்நிகர காலத்தில் தரச் சோதனைகளை மேற்கொள்ள வழிவகுக்கிறது

டை-இன் ஒருங்கிணைப்பின் குறைகள்

• அதிக முதலீட்டு டை செலவு மற்றும் சிக்கல்
• கருவி கட்டுமானத்திற்கும் பிழை திருத்தத்திற்கும் தேவையான நேரம் அதிகம்
• தொடங்கிய பிறகு அம்சங்களை சரி செய்வதற்கும் மாற்றி வடிவமைப்பதற்கும் சவால்

பின்-செயலாக்க (வெளியே ஒப்படைக்கப்பட்ட) நடவடிக்கைகளின் நன்மைகள்

• வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கும் குறைந்த அளவு மாறுபாடுகளுக்கும் உள்ள தகவமைப்புத்தன்மை
• சிறப்பு சான்றிதழ்கள் (எ.கா., பிளேட்டிங், ஹீட் ட்ரீட்மென்ட்) அணுகுவது எளிதானது
• செயல்முறைகளை (வெப்ப சிகிச்சை அல்லது பிளேட்டிங்) செலவுக்கு ஏற்ப சிறப்பாக்கலாம்

இறுதிச் செயல்முறைகளின் குறைகள்

• கூடுதல் கையாளுதல் - கீறல், வளைவு அல்லது கலப்பு ஆபத்து
• தடவப்பட்ட உலோகப் பாகங்களுக்கு மொத்த தலைமை நேரம் அதிகம்
• அதிக PPM இன் சாத்தியக்கூறுகள் அதிக செயல்முறை படிகளுக்கு காரணமாக இருக்கலாம்

விதிமுறையாக: துல்லியம் குவியும் இடங்கள் அல்லது கையாளும் போது ஏற்படும் சேதம் கவலை உள்ள இடங்களில், குறிப்பாக அதிக தொகுதி திட்டங்களில் ஒருங்கிணைக்கவும். சுழற்சி நேரம் நீண்டதாக இருக்கும் போது, செயல்முறை தொகுதி அடிப்படையில் அமைந்தால் அல்லது நிபுணத்துவம் தேவைப்பட்டால் வெளியேற்றவும்.

பிளேட்டிங் மற்றும் ஹீட் ட்ரீட் தவறுகள்: கண்டறிய வேண்டியவை

நீங்கள் எப்போதாவது ஒரு தடவப்பட்ட உலோகப் பாகம் காரோசன் அல்லது கடினத்தன்மை சோதனையில் தோல்வியடைந்ததா? பிளேட்டிங் மற்றும் ஹீட் ட்ரீட் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்முறைகள் செயல்பாட்டிற்கு அவசியமானவை, ஆனால் அவற்றுடன் தனித்துவமான ஆபத்துகள் உள்ளன. செலவு மிகுந்த ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்க சில குறிப்புகள் இங்கே:

• மேற்பரப்பு தயாரிப்பு: சுத்தம் மிகவும் முக்கியம் - தடவுதலில் இருந்து எஞ்சியவை (எண்ணெய், துண்டுகள்) நல்ல பூச்சு ஒட்டுதல் மற்றும் முடிக்க வேண்டும்
• பர் கட்டுப்பாடு: தடிமன் பூசுவதற்கு முன் தேள் நீக்குதல் பொட்டுகள் அல்லது சேர்க்கை பிரச்சினைகளை உருவாக்கக்கூடிய முட்டாள் விளிம்புகளைத் தடுக்கிறது.
• ஹைட்ரஜன் எம்பிரிட்டில்மென்ட்: தடிமன் பூசும் போது உயர் வலிமை கொண்ட எஃகுகள் ஆபத்தில் உள்ளன - தடிமன் பூசிய பின் சரியான சுடும் சுழற்சிகள் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளதை உறுதிசெய்க.
• குழு செயலாக்கம்: வெப்பம் சிகிச்சை மற்றும் தடிமன் பூசுதல் பொதுவாக ஒருங்கிணைப்பு மற்றும் தொடர்ந்து செயல்பாட்டிற்கு சான்றளிக்கப்பட்ட நிபுணர்களுக்கு வெளியே ஒப்படைக்கப்படுகிறது.
• சென்சார் மற்றும் போக்-யோக் ஒருங்கிணைப்பு: டையில் சென்சார்கள் அல்லது பிழை-தடுப்பு அம்சங்களைச் சேர்ப்பது பாகங்கள் இரண்டாம் நிலை படிகளுக்கு மாறுவதற்கு முன் தவறவிட்ட செயல்களை பிடிக்க முடியும்.

உங்கள் அச்சிடப்பட்ட சேர்க்கைகளின் தரம் அழுத்தத்தின் மீது மட்டுமல்லாமல், டையிலிருந்து முடிவுறும் வரை உள்ள ஒவ்வொரு படியிலும் தங்கியுள்ளது. ஒவ்வொரு இரண்டாம் நிலை செயல்முறையின் வலிமைகள் மற்றும் ஆபத்துகளைப் புரிந்து கொள்வதன் மூலம், செலவு, தரம் மற்றும் நோதைக்கு ஏற்ப உங்கள் அச்சிடப்பட்ட இயந்திர பாகங்களின் சேர்க்கையை பொறியாளர்கள் செய்யலாம்.

அடுத்ததாக, புரோட்டோடைப் முதல் PPAP வரை வழக்கமான திட்ட நேர அட்டவணையை நாங்கள் வழிநடத்துவோம் - உங்கள் ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பாகங்களின் சிக்கலில்லா தொடக்கத்திற்கு அனைத்து இந்த படிகளும் எவ்வாறு ஒன்றாக பொருந்துகின்றன என்பதை நீங்கள் காணலாம்.

ஒப்புதலை வெல்லும் திட்ட நேரநிரல் மற்றும் PPAP மைல்கற்கள்

புதிய ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் திட்டத்தைத் தொடங்கும்போது, யோசனையிலிருந்து முழு விகித உற்பத்தி வரையிலான பயணம் படிகள், ஆவணங்கள் மற்றும் ஒப்புதல்களின் புதிராக இருப்பது போல் தோன்றலாம். சிக்கலானதாக தெரிகிறதா? தெளிவான, செயல்பாட்டு நேரநிரலாக இதை பிரித்தெடுப்போம் - புரோட்டோடைப் ஸ்டாம்பிங்கிலிருந்து PPAP ஒப்புதல் மற்றும் அதற்கும் அப்பால் என்ன எதிர்பார்க்க வேண்டும் என்பதை நீங்கள் தெளிவாக அறிந்து கொள்ள. தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் மற்றும் உற்பத்தியில் ஒரு சீரான, நேரத்திற்குள் தொடங்குவதற்கான வழிகாட்டி இந்த வழிப்போக்குதான்.

புரோட்டோடைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரையிலான நேரநிரல்

நீங்கள் சமீபத்தில் ஒரு புதிய பாக வரைபடத்தைப் பெற்றிருப்பதாக கற்பனை செய்து பாருங்கள். அடுத்து என்ன? ஒரு சாதாரண தனிப்பயன் ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் திட்டம் எவ்வாறு நடைபெறும்:

நடைமுறையில், புரோட்டோடைப் ஸ்டாம்பிங்குகள்—அடிக்கடி மெதுவான கருவிகள் அல்லது லேசர் பிளாங்க்ஸுடன் செய்யப்படுகின்றன—1–3 வாரங்களில் வந்து சேரும், முழு கருவியமைப்பில் முதலீடு செய்வதற்கு முன்பே உங்களுக்கு வசதி, செயல்பாடு மற்றும் உற்பத்தி சாத்தியத்தை விரைவாக சரிபார்க்க அனுமதிக்கிறது. பின்னர் விலை உயர்ந்த மாற்றங்களைத் தவிர்க்க ஆட்டோமோட்டிவ் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் இந்த ஆரம்பகால கருத்துரைப்பு முக்கியமானது.

பி.பி.ஏ.பி. மற்றும் பி.பி.எம் சோதனை நிலைகள்

இப்போது, தயாரிப்பு பாகம் ஒப்புதல் செயல்முறை (பி.பி.ஏ.பி.) பற்றி பேசுவோம், இது தொழில்துறை ஸ்டாம்பிங் மற்றும் உற்பத்தி தரத்தின் முக்கிய அங்கமாகும். பி.பி.ஏ.பி. என்பது ஆவணங்களுக்கு அப்பால் செல்கிறது—இது விநியோகஸ்தர் மற்றும் வாடிக்கையாளருக்கு இடையே உள்ள அதிகாரப்பூர்வ கைகுலுக்கும் செயல்முறையாகும், இது “நாங்கள் உற்பத்திக்கு தயாராக இருக்கிறோம்” என்று கூறுகிறது. உங்களுக்கு வழங்க வேண்டியவை இவை ( இன்டஸ்ட்ரி ஸ்டார் சொல்யூஷன்ஸ் ):

1. டி.எஃப்.எம்.ஏ. / பி.எஃப்.எம்.ஏ.: வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை ஆபத்துகளை பகுப்பாய்வு செய்து அவற்றை குறைக்கவும்.
2. கட்டுப்பாட்டு திட்டம்: ஒவ்வொரு செயல்முறை படியும் எவ்வாறு கண்காணிக்கப்படுகிறது மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது என்பதை ஆவணமாக்கவும்.
3. அளவீட்டு சிஸ்டம் பகுப்பாய்வு (MSA): அளவீட்டு கருவிகள் மற்றும் அளவீட்டு முறைமைகள் துல்லியமானவை என நிரூபிக்கவும் (GR&R ≤10% விரும்பத்தக்கது).
4. திறன் ஆய்வுகள்: முக்கியமான அம்சங்கள் நிலையானவையும் திறன் படைத்தவையுமான (Cpk ≥1.33) என நிரூபிக்கவும்.
5. IMDS: ஒப்புதல் மற்றும் தொடர்ந்து கண்காணிக்கும் தன்மைக்காக அனைத்து பொருட்களையும் அறிவிக்கவும்.
6. பார்ட் சமர்ப்பன் வாரண்ட் (PSW): முழுமையான PPAP பேக்கேஜிற்கான சாராம்ச ஒப்புதல்.

முன்-உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது, உங்கள் உணவு விநியோகம், வேகம் மற்றும் சென்சார் தர்க்கத்தை மெருகூட்டவும், உங்கள் கருவி மற்றும் ஆய்வு தந்திரத்தை உறுதிப்படுத்தவும், மேலும் பேக்கேஜிங் மற்றும் லேபிளிங் சோதனை செய்யவும். இந்த நேரத்தில் தான் வாடிக்கையாளர் லைன் சோதனைகள் மற்றும் ஆரம்ப கப்பல் போக்குவரத்திற்கு தயாராக இருக்க லாஜிஸ்டிக்ஸ் ரம்பம் மற்றும் பாதுகாப்பு பங்குகளை நிலைநிறுத்தவும்.

பல ஆட்டோமொபைல் வாங்குபவர்கள் SOP க்கு பிறகு 90 நாட்களுக்குள் ≤50–150 PPM நிலைமையை எதிர்பார்க்கின்றனர், மேலும் தப்பிப்பவற்றிற்கு containment மற்றும் 8D செயல்முறையை எதிர்பார்க்கின்றனர்.

இந்த PPM (மில்லியனுக்கு பாகங்கள்) இலக்குகளை பூர்த்தி செய்வது நீண்ட கால திட்ட வெற்றிக்கு அவசியமானது மற்றும் அடிக்கடி வழங்குநர் மதிப்பீட்டு அட்டவணைகள் மற்றும் எதிர்கால மூல முடிவுகளுடன் தொடர்புடையதாக இருக்கும்.

சிக்கிம் மேலாண்மை மற்றும் APQP ஆவணங்கள்

உங்கள் திட்டத்தை சரியான பாதையில் வைத்திருப்பது எப்படி—மற்றும் சிக்கலில் சிக்காமல் இருப்பது எப்படி? விடை வலுவான சிக்கிம் மேலாண்மையில் உள்ளது, இது முனைவுத்தன்மை தயாரிப்பு தரம் திட்டமிடல் (APQP) செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் கட்டமைக்கப்பட்டுள்ளது. APQP என்பது வெறும் பட்டியல் மட்டுமல்ல; இது அடுத்த கட்டத்திற்கு மாறுவதற்கு முன் ஒவ்வொரு தேவையும் பூர்த்தி செய்யப்படுவதை உறுதி செய்கிறது ( AutomotiveQual ):

• தொடர்புடைய மைல்கற்களில் வாரிய மதிப்பீடுகள்: கருத்துரு, திட்ட ஒப்புதல், வடிவமைப்பு செயல்பாடு, செயல்முறை செயல்பாடு, தொடக்க தயார்நிலை, மற்றும் கருத்துத் தெரிவித்தல்/சரி செய்யும் நடவடிக்கை.
• வாரிய மதிப்பீடுகளின் போது கண்டறியப்பட்ட தவறவிடப்பட்ட விநியோகங்கள் அல்லது சிக்கிம்களுக்கான நடவடிக்கை திட்டங்கள் மற்றும் முறைகேடு நடவடிக்கைகள்.
• மாற்றங்கள் அல்லது விலக்கங்களுக்கு குறிப்பாக ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் வாடிக்கையாளர் தொடர்பு.

தானியங்கி ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கு, சிக்கிம் மேலாண்மை என்பது பேக்கேஜிங் மற்றும் போக்குவரத்தை சரிபார்ப்பதையும், குறைந்தபட்ச சேதத்தை உறுதி செய்வதையும், டெலிவரி பிறகு PPM இலக்குகள் பூர்த்தி செய்யப்படுவதையும் குறிக்கிறது.

இந்த அமைப்பு முறையான நேரஅட்டவணையை பின்பற்றி APQP சிறந்த நடைமுறைகளை பயன்படுத்தி, உங்கள் ஆட்டோமோட்டிவ் டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்கு சிறப்பான தொடக்கங்களையும், குறைந்த குறைபாடு விகிதங்களையும், மற்றும் விரைவான ஒப்புதலையும் பெற முடியும். அடுத்ததாக, உங்கள் திட்டத்தை மதிப்பீடு செய்யவும், வாங்கும் முறை அல்லது செயல்முறை மாற்றங்களை நியாயப்படுத்தவும் உதவும் உண்மையான வழக்கு ஆய்வுகள் மற்றும் செலவு மாதிரிகளை ஆராய்வோம்.

செயல்முறை வரிசை மற்றும் நிலையான அமைப்பு

ிட்டமிடலிலிருந்து உண்மையான உற்பத்திக்கு செல்ல நீங்கள் தயாராக இருக்கும் போது, உங்கள் புதிய உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகம் தரம், வேகம் மற்றும் ஒரே மாதிரியான தன்மையை உறுதி செய்வதற்கு என்ன செய்வீர்கள்? நீங்கள் ஒரு தொழில்நுட்ப உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்துடன் பணியாற்றுவதாக இருந்தாலும் அல்லது வேகமான ஆட்டோமோட்டிவ் ஸ்டாம்பிங் பிரஸ்ஸில் பணியாற்றுவதாக இருந்தாலும், ரகசியம் ஒரு கண்டிப்பான, படிப்படியான அமைப்பு மற்றும் செல்லுபடியாகும் செயல்முறையில் உள்ளது. உங்கள் அடுத்த ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கு கோட்பாடுகளை நம்பகமான, மீளக்கூடிய முடிவுகளாக மாற்றும் ஒரு நடைமுறை இயங்கும் புத்தகத்தை நாம் பார்ப்போம்.

பிரஸ் மற்றும் டை அமைப்பு சரிபார்ப்பு பட்டியல்

உங்கள் முதல் உற்பத்தி செயல்முறைக்கு நீங்கள் தயாராகிக் கொண்டிருப்பதாக வைத்துக்கொள்ளுங்கள். ஒரே ஒரு படியை தவறவிடுவது கூட விலை உயர்ந்த நேர இடைநிறுத்தத்தையோ அல்லது குறைபாடுள்ள பாகங்களையோ உருவாக்கலாம். உங்கள் குழுவை வழிநடத்துவதற்கான நிரூபிக்கப்பட்ட பட்டியல் இதோ:

1. சுருள் சரிபார்ப்பு மற்றும் சான்றிதழ்: சுருளின் சரியான பொருள், தடிமன் மற்றும் சான்றிதழை ஏற்றுமதிக்கு முன் உறுதி செய்யவும். இது பின்னர் ஏதேனும் ஆச்சரியங்களை தடுக்கிறது.
2. டை (Die) ஆய்வு: மேல் மற்றும் கீழ் டை (Die) பரப்புகளை சுத்தம் செய்து ஆய்வு செய்யவும். பதட்டமின்றி பிரஸ் (Press) மேசையில் சமனாக அமர முடியும் வகையில் குப்பைகளை நீக்கவும்.
3. ஷிம்மிங் (Shimming) மற்றும் சமன் செய்தல்: பிரஸ் (Press) படுக்கையின் மையத்தில் டையை (Die) வைக்கவும். சமனான இடத்தையும், சீரான விசை பரவலையும் உறுதி செய்ய துல்லியமான ஷிம்மிங் (Shimming) பயன்படுத்தவும்.
4. பயிற்சி துளை மற்றும் சீரமைப்பு சரிபார்ப்பு: ஷாங்க் (Shank) உடன் கூடிய டைகளுக்கு, ஷாங்கை (Shank) பிரஸ் (Press) துளையுடன் சீரமைக்கவும். ஷாங்க் (Shank) இல்லாத டைகளுக்கு, தடையின்றி கழிவுகளை வெளியேற்றுவதையும் சரியான இடத்தையும் உறுதி செய்யவும்.
5. சென்சார் சரிபார்ப்பு: சிக்கல்கள் முனைப்பு அடைவதற்கு முன் பாகங்களின் இருப்பிடம், விசை கண்காணிப்பு மற்றும் தவறான உணவு கண்டறிதலுக்காக டையில் சென்சார்களை சோதிக்கவும்.
6. உலர் ஹிட்ஸ் மற்றும் மெதுவான ஸ்ட்ரோக்குகள்: 2-3 காலி ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு இஞ்சிங் மோடில் பதிப்பை இயக்கவும். இது சீரான நகர்வை உறுதிப்படுத்தும் மற்றும் உயிருள்ள பொருள் அறிமுகப்படுத்தப்படுவதற்கு முன் ஏதேனும் அமைப்பு பிழைகளை வெளிப்படுத்தும்.
7. முதல்-கட்டுரை மாதிரி: முதல்-ஆஃப் மெடல் ஸ்டாம்பிங் பாகத்தை உருவாக்கவும் மற்றும் CMM அல்லது செக் ஃபிக்ச்சர்களைப் பயன்படுத்தி CAD மற்றும் தரம் (CTQ) அளவுகளுக்கு இணங்கியதை ஒப்பிடவும்.
8. SPC அமைப்பு: செயல்முறை நிலைத்தன்மையை தொடக்கத்திலிருந்து கண்காணிக்க முக்கிய அம்சங்களில் புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டை (SPC) செயல்படுத்தவும்.
9. மதிப்பிற்கு ரம்ப்: இலக்கு ஸ்ட்ரோக்களின் 50-70% இல் தொடங்கவும் (நிமிடத்திற்கு ஸ்ட்ரோக்குகள்). செயல்முறை திறன் உறுதிப்படுத்தப்பட்டவுடன் மெதுவாக முழு டாக்ட்டிற்கு அதிகரிக்கவும்.

சைக்கிள் நேரம், டன்னேஜ் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் சீராக்கம்

உங்கள் பதட்டம் பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்திறனுக்கு ஏற்ப அமைக்கப்பட்டுள்ளதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? இது சரியான கணக்கீடுகள் மற்றும் தொடர்ந்து கண்காணித்தலில் இருந்து தொடங்குகிறது. உங்கள் பதட்டத்தை அளவிடவும், செயல்முறையைச் சீராக்கவும் கீழே கொடுக்கப்பட்டுள்ள குறிப்பு உங்களுக்கு உதவும்:

• சரம்பலிப்பு: சரியான வகை மற்றும் ஓட்ட விகிதத்தை உறுதிப்படுத்தவும் - குறைவான எண்ணெய் உராய்வை ஏற்படுத்தும், அதிகமானது பாகங்கள் நழுவுவதற்கு வழிவகுக்கும்.
• ஓரத்திசைவு மற்றும் துண்டுகளைக் கட்டுப்படுத்துதல்: ஓரத்திசைவில் தொடர்ந்து ஆய்வு செய்து, துண்டுகள் அகற்றப்படுவதை உறுதிப்படுத்தி குறைபாடுகளைத் தவிர்க்கவும்.
• ஸ்ட்ரிப் ட்ராக்கிங்: போக்கு தவறாமலும், சிக்கல்களைத் தடுக்கவும் ஸ்ட்ரிப்பின் சீரமைப்பைக் கண்காணிக்கவும், முறையான டைஸ்களில் குறிப்பாக.

சிக்கலான மற்றும் எளிய ஸ்டாம்பிங் இயந்திர பாகங்களுக்கும் இந்த சோதனைகள் முக்கியமானவை, விலை உயர்ந்த நிறுத்தங்களைத் தடுக்கவும் மற்றும் திரும்பத் தரத்தை உறுதி செய்யவும்.

செயல்முறை தரம் மற்றும் ராம்ப் உத்தி

நீங்கள் ஒரு வெற்றிகரமான அமைப்பை நிலையான, அதிக விகித உற்பத்தியாக எவ்வாறு மாற்றுவீர்கள்? இது கட்டுப்பாடான தர சோதனைகள் மற்றும் தெளிவான ஏற்புதல் நிபந்தனைகளைப் பொறுத்தது:

• முதல்-கட்டுரை ஒப்புதல்: CAD உடன் அமைப்பை ஒப்பிடுக, CTQகளைச் சரிபார்க்கவும், மேற்பரப்பு முடிக்கவும். அனைத்து அளவுகளும் மற்றும் தரவுகள் பூர்த்தி செய்யப்படும் வரை ஒப்புதல்.
• மீண்டும் தரைப்பரப்பு கொள்கை: டைகள் எப்போதும் எவ்வாறு மீண்டும் தரைப்பரப்பு செய்யப்படும் என்பதை வரையறுக்கவும், கூர்மையானதையும் மற்றும் பரிமாண கட்டுப்பாட்டையும் பராமரிக்கவும்.
• மாற்றம்/SMED இலக்குகள்: ஓட்டங்களுக்கு இடையிலான நிலைத்தன்மையைக் குறைக்க ஒற்றை-நிமிட டை பரிமாற்றத்திற்கு (SMED) தெளிவான இலக்குகளை நிர்ணயிக்கவும்.
• இன்-பிரஸ் ஆய்வு தொனி: செக் ஃபிக்சர்கள் மற்றும் செல்லவும்/செல்லாத அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தி 30–60 நிமிடங்களுக்கு ஒருமுறை செயல்முறை சரிபார்ப்புகளை மேற்கொள்ளவும்—இது உங்கள் Cpk ஐ திசையில் வைத்திருக்கும் மற்றும் ஆரம்பத்திலேயே திசைதிரிப்பதை கண்டறியும்.

ஒவ்வொரு உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகத்திற்கும், செயல்முறை திறனை நிலைத்தல் என்பது வலிமையான அமைப்பு, கண்காணிப்பு மற்றும் தொடர்ந்து மேம்பாட்டு கலாச்சாரத்தை சேர்த்துக்கொள்வதை உள்ளடக்கியது. இந்த ஓட்டும் புத்தகத்தை பின்பற்றுவதன் மூலம், கழிவுகளை குறைக்கவும், மிகப்பெரிய நேரத்தை அதிகரிக்கவும், உங்கள் ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் நடவடிக்கை தரம் மற்றும் செலவுக்கு ஏற்ப வழங்குவதை உறுதிப்படுத்தவும்.

அடுத்து, நாம் உண்மை உலக வழக்கு ஆய்வுகள் மற்றும் செலவு மாதிரிகளை ஆராயப்போகிறோம்—எனவே உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்கு இந்த சிறந்த நடைமுறைகள் எவ்வாறு அளவிடக்கூடிய மதிப்பை மாற்றுகின்றன என்பதை நீங்கள் காணலாம்.

ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பார்ட்ஸில் மதிப்பை அளவிடும் வழக்கு ஆய்வுகள் மற்றும் செலவு மாதிரிகள்

தானியங்கி ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் செலவுகளையும் குறைபாடுகளையும் குறைக்க வடிவமைப்பில் சிறிய மாற்றமோ அல்லது டூலிங் மாற்றமோ எவ்வாறு உதவும் என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்தது உண்டா? அல்லது ஒரு சிங்கிள்-ஹிட் டூலுடன் தொடர்புடையதை விட புரோகிரஸிவ் டையில் முதலீடு செய்வது பொருத்தமானதா என்பதை எப்போது தீர்மானிப்பது? உங்கள் சொந்த திட்டத்திற்கு நிலையான அளவுகோலை உருவாக்கவும், தெளிவான முடிவுகளை எடுக்கவும் உதவும் உண்மையான உலக வழக்கு ஆய்வுகள் மற்றும் பக்கவாட்டு செலவு மாதிரிகளுடன் இதை விரிவாக பார்க்கலாம்.

செலவு மற்றும் தவிர்க்கப்பட்ட பொருட்களைக் குறைக்கும் வடிவமைப்பு மாற்றங்கள்

உங்களுக்கு அதிக தவிர்க்கப்பட்ட பொருட்கள், மீண்டும் செய்யப்படும் பணிகள் அல்லது செலவு இலக்குகளை எட்ட முடியாத நிலை இருப்பதாக வைத்துக்கொள்ளுங்கள். சில சமயங்களில், புதிய வழங்குநரை நாடுவது மட்டுமல்லாமல், சிந்தனை சார்ந்த வடிவமைப்பு அல்லது செயல்முறை தெரிவுதான் தீர்வாக இருக்கும். கஸ்டம் ஸ்டாம்பிங் மெட்டல் பாகங்களில் குறிப்பிடத்தக்க மாற்றங்களை ஏற்படுத்திய மூன்று நடைமுறை எடுத்துக்காட்டுகள் இங்கே:

• பிராக்கெட் ஒருங்கிணைப்பு: இரண்டு பாகங்களை வெல்டிங் செய்வதிலிருந்து ஒரு தனி புரோகிரஸிவ் டைக்கு (progressive die) மாறுவதன் மூலம், ஒரு குழு பாகத்தின் விலையை 28% குறைத்து, சைக்கிள் நேரத்தை 35% குறைத்து, துணை உற்பத்தியை 22% குறைத்து, PPM (பாகங்கள் மில்லியனுக்கு குறைபாடுகள்) 420 இருந்து 60 ஆக குறைத்தது. இது செலவு மற்றும் தரத்தின் ஆதாயங்களுக்காக ஆட்டோமொடிவ் பாகங்களின் புரோகிரஸிவ் ஸ்டாம்பிங்கை (progressive stamping) பயன்படுத்துவதற்கான துவக்க பாடப்புத்தக உதாரணமாகும்.
• டீப் டிரா டேங்க் மறுவடிவமைப்பு: டிரா பீட்ஸ் (draw beads) சேர்ப்பதன் மூலம் மற்றும் 1t இருந்து 1.5t க்கு குறைந்தபட்ச உள் ஆரத்தை அதிகரிப்பதன் மூலம் ஸ்ப்ளிட் விகிதத்தை 80% குறைத்து, டை ஆயுளை 40% அதிகரித்து, மற்றும் இரண்டாம் நிலை மீண்டும் அடிக்கும் செயல்முறைத் தேவையை நீக்கியது. ஆழமான அம்சங்களுடன் கூடிய மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் கார் பாகங்களுக்கு, இந்த வகை DFM சார்ந்த புதுப்பிப்புகள் மாற்றத்தை உருவாக்கும்.
• பஸ்பார் மறுவடிவமைப்பு: துளையில் இருந்து விளிம்பு தூரத்தை 1.8t க்கு அதிகரிப்பதன் மூலம் மற்றும் கோயினிங் (coining) படியை அறிமுகப்படுத்துவதன் மூலம் சமத்துவத்தை 50% மேம்படுத்தியது, மற்றும் மென்மையான பணிகளை நீக்கியது, மற்றும் பிளேட்டிங் ஒட்டுதல் குறைபாடுகளை 70% குறைத்தது. இது சிறிய வடிவவியல் மாற்றங்கள் மற்றும் செயல்முறை மாற்றங்கள் எஃகு ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் மின் செயல்திறன் மற்றும் விளைச்சத்தை மாற்றுவதை காட்டுகிறது.

மூன்று பிரதிநிதி செலவு மாதிரிகள்

உங்கள் இறுதி வருமானத்தை கருவிகளின் தேர்வும் அளவும் உண்மையில் எவ்வாறு பாதிக்கின்றன? வெவ்வேறு உற்பத்தி வழிமுறைகள் மற்றும் செலவு சுயவிவரங்களைக் கொண்ட மூன்று வழக்கமான பாகங்களை ஒப்பிடுவோம். இந்த அட்டவணை தொழில் செலவு மாதிரி நடைமுறைகளின் அடிப்படையில் பொதுவான அளவுகளில் கணிசமான கருவி மற்றும் பீஸ் விலையைக் காட்டுகிறது aPriori ):

தனிபயனாக உருவாக்கப்பட்ட உலோக பாகங்களுக்கான துண்டு விலை போக்குவரத்து அதிகரிக்கும் போது குறிப்பாக புரோகிரஸிவ் கொடுக்கப்பட்ட போது குறிப்பாக குறைவதை நோக்குங்கள். இந்த காரணத்திற்காகத்தான் மதிப்பீடு செய்யும் கட்டத்தில் ஆட்டோமோட்டிவ் ஸ்டாம்பிங் டை தேர்வு மிகவும் முக்கியமானது: சரியான முதலீடு திட்டத்தின் ஆயுட்காலத்தில் பல மடங்கு லாபத்தை ஈடுகொள்ளும்.

75k–150k தொடும் போது ஆண்டுக்கு போக்குவரத்து புரோகிரஸிவ் கொடுக்கப்பட்ட ஒற்றை நிலைக்கு எதிராக 15–35% குறைந்த மொத்த செலவினை அடிக்கடி வழங்குகின்றது கருவியின் நீட்டிப்பின் பின்னர் கூட.

கருவி உத்திகளை மாற்றும் நேரம்

எனவே, ஒற்றை-ஹிட் கருவியிலிருந்து புரோகிரஸிவ் அல்லது டிரான்ஸ்பர் டைக்கு நீங்கள் மாற வேண்டுமா? இதோ ஒரு நடைமுறை செயல்முறை:

• புரோட்டோடைப்/குறைந்த போக்குவரத்து (≤10k): வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பு அல்லது குறுகிய-ஓட்டம் ஸ்டாம்பிங் கார் பாகங்களுக்கு நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் முன்கூட்டியே குறைந்த செலவுக்கு ஒற்றை-ஹிட் அல்லது மென்மையான கருவியுடன் தங்கவும்.
• இடைநிலை போக்குவரத்து (10k–100k): பல அம்சங்கள் கொண்ட பாகங்களுக்கு அல்லது உழைப்பு சேமிப்பு அதிக ஆரம்ப செலவுக்கு நியாயம் கூறும் இடங்களில் புரோகிரஸிவ் கொடுக்கப்பட்ட கருதுங்கள். பெரும்பாலான ஆட்டோமோட்டிவ் ஸ்டாம்பிங் டை முதலீடுகளுக்கு இதுதான் சரியான இடம்.
• அதிக போக்குவரத்து (100k+): சிக்கலான வடிவங்கள், ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது வேகம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் தன்மை முக்கியமானதாக இருக்கும் போது, முறையான அல்லது மாற்று செதுக்கும் கருவிகள் தெளிவான தேர்வாக அமைகின்றன. அதிகமான முதலீட்டுச் செலவு குறைவான பாகங்களுக்கான விலை மற்றும் சிறந்த செயல்முறை கட்டுப்பாடு மூலம் விரைவில் ஈடுகொடுக்கப்படுகிறது.

பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, அம்சங்களின் எண்ணிக்கை மற்றும் தேவைப்படும் தர அளவுகோல்கள் போன்ற காரணிகளும் கருவிகளின் தேர்வை பாதிக்கின்றன. சிக்கலான உலோக தாள் அச்சுப்பதிப்பு கார் பாகங்கள் அல்லது பல வடிவங்கள் மற்றும் துளைகள் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு, முறையான செதுக்கும் கருவிகள் செலவுகளை மட்டுமல்லாமல் தரத்தையும் மற்றும் ஒருங்கிணைப்பையும் மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு மேம்படுத்துகின்றன.

இந்த மாதிரிகள் மற்றும் வழக்கு ஆய்வுகளுடன் உங்கள் சொந்த பாகங்களை ஒப்பிடுவதன் மூலம், முதலீடுகளை நியாயப்படுத்தவும் உங்கள் அச்சுப்பதிப்பு திட்டத்தை மேம்படுத்தவும் நீங்கள் சிறப்பாக தயார்படுத்தப்படுவீர்கள். அடுத்ததாக, உங்கள் அடுத்த ஆட்டோ அச்சுப்பதிப்பு பாகங்கள் அறிமுகத்திற்கு இந்த விழிப்புணர்வுகளை உண்மையான முடிவுகளாக மாற்றுவதற்கு உங்களுக்கு உகந்த வழங்குநரைத் தேர்வு செய்ய உதவுவோம்.

வழங்குநர் தேர்வு மற்றும் இறுதி பரிந்துரை

2025-ல் அச்சுப்பதிப்பு வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்வது எப்படி

உங்கள் பட்டியலை மெட்டாலிக் ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளர்களுடன் குறைக்கும் போது, அதன் முக்கியத்துவம் அதிகம். சரியான பங்குதாரர் என்பது தொடர்ந்து தரம், நேரத்தில் டெலிவரி மற்றும் அழுத்தமில்லா தொடக்கத்தை உறுதி செய்கிறது. தவறான ஒருவர்? செலவு மிகைப்பு, தவறவிடப்பட்ட காலக்கெடுகள் மற்றும் தரக் குறைபாடுகள். ஆகவே, உங்கள் தேவைகள் ஒவ்வொரு ஆண்டும் மேலும் கடினமாகின்ற நிலையில், ஒரு ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பாளரிடம் என்ன தேட வேண்டும்?

• தொழில்நுட்ப திறன்கள: ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளின் முழுமையான வரிசையை - புரோகிரஸிவ், டிரான்ஸ்பர், டீப் டிரா, மற்றும் இரண்டாம் நிலை நடவடிக்கைகளை - வழங்கும் விற்பனையாளர் உள்ளதா? உங்கள் பொருள் மற்றும் தடிமன் தேவைகளை அவர்களால் கையாள முடியுமா?
• சான்றிதழ்கள் மற்றும் தர முறைகள்: IATF 16949, ISO 9001, அல்லது ISO 14001 சான்றிதழ் பெற்றவர்களா? ஆட்டோமோட்டிவ் பாகங்களை உற்பத்தி செய்பவர்களுக்கு ஒரு வலுவான QMS இன்றியமையாதது.
• தலைமை நேரம் மற்றும் அளவில் விரிவாக்கத்தன்மை: அவர்களால் புரோடோடைப்பிலிருந்து ஆண்டுக்கு மில்லியன் கணக்கில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியுமா? டூலிங் தலைமை நேரங்கள் மற்றும் அவசர ஆர்டர்களை பூர்த்தி செய்வதில் அவர்களது செயல்பாடு எப்படியுள்ளது?
• DFM மற்றும் பொறியியல் ஆதரவு: உங்கள் பாகங்களை மேம்படுத்த அவர்கள் முன்கூட்டியே வடிவமைப்பு பகுப்பாய்வையும், ஒத்துழைப்பு பொறியியலையும் வழங்குகின்றனரா?
• துறை கவனம்: அவர்கள் அனுபவம் வாய்ந்த ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் உற்பத்தியாளர்களா, அல்லது முதன்மையாக பிற துறைகளுக்கு சேவை செய்கிறார்களா?
• சுற்றுச்சூழல் நிலைத்தன்மை மற்றும் தடயத்தன்மை: பொருள்களின் உறவினை ஆவணப்படுத்துகிறார்களா, மறுசுழற்சி செய்யப்பட்ட பொருள்களை ஆதரிக்கிறார்களா, மேலும் சுற்றுச்சூழல் தரங்களை பூர்த்தி செய்கிறார்களா?

நீங்கள் ஒரு புதிய பேட்டரி தட்டு அல்லது சஸ்பென்ஷன் பிராக்கெட்டை வாங்குவதாக கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். வழக்கு ஆய்வுகள், வெளியிடப்பட்ட திறன் தரவு மற்றும் ஆட்டோமொபைல் திட்டங்களில் இருந்து பெறப்பட்ட குறிப்புகள் மூலம் தங்கள் நிபுணத்துவத்தை நிரூபிக்கக்கூடிய ஒரு கார் பாகங்கள் உற்பத்தியாளரை நீங்கள் விரும்புவீர்கள் - வெறுமனே பொதுவான கோரிக்கைகளுக்கு மட்டும் இல்லை.

பக்கவாட்டு திறன்கள் ஒப்பீடு

உங்கள் முடிவை எளிதாக்குவதற்கு, முன்னணி ஸ்டாம்பிங் வழங்குநர்களுக்கான முக்கிய மானங்களை வெளிப்படுத்தும் ஒரு ஒப்பீட்டு அட்டவணை இது. சான்றிதழ்கள், தலைமை நேரம் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் சிறப்பாக்கம் போன்ற முனைப்புகள் ஒரு ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தியாளரை மற்றவர்களிடமிருந்து வேறுபடுத்துவதை கவனியுங்கள்.

உங்கள் விரிவாக்கத்துடன் செலவு மிகுந்த ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்க உதவும் நிரூபிக்கப்பட்ட DFM மற்றும் விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் திறன்கள் கொண்ட ஆட்டோமோட்டிவ் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்கள் மட்டுமல்லாமல், சான்றிதழ்கள் மற்றும் பொறுப்புத்தன்மைகளை மட்டுமல்லாமல், விநியோகஸ்தர் முழுமையான முடிவுக்கு ஆதரவளிக்கும் உண்மையானவரா அல்லது குறைவான நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட அதிக அளவு நிபுணத்துவம் கொண்டவரா என்பதையும் கருதுங்கள் விருப்பமுள்ள உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனம் முடிவுக்கு ஆதரவளிக்கும் உண்மையானவரா அல்லது குறைவான நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட அதிக அளவு நிபுணத்துவம் கொண்டவரா என்பதையும் கருதுங்கள். உங்கள் விரிவாக்கத்துடன் செலவு மிகுந்த ஆச்சரியங்களைத் தவிர்க்க உதவும் நிரூபிக்கப்பட்ட DFM மற்றும் விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் திறன்கள் கொண்ட ஆட்டோமோட்டிவ் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்கள்

விநியோகஸ்தர் தேர்வுக்கான கண்காணிப்பு பட்டியல்

• APQP மற்றும் PPAP முதிர்ச்சி - அவர்களால் முழுமையான ஆவணங்களை வழங்க முடியுமா மற்றும் தணிக்கைகளை தகுதிபெற முடியுமா?
• தவறுகளைத் தடுக்க உள்ளே உணர்தல் மற்றும் தானியங்கி
• உங்கள் அளவு மற்றும் பொருள் தேவைகளை ஆதரிக்க கம்பளம் கையாளும் திறன்
• HSLA, அலுமினியம் மற்றும் மேம்பட்ட பொருட்களுடன் அனுபவம்
• நம்பகமான பிளேட்டிங் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை பங்காளிகள் அல்லது உள்நாட்டு திறன்கள்
• ஒவ்வொரு தொகுதிக்கும் SPC மற்றும் தொடர்புடையத் தன்மை
• தெளிவான செலவு குறைப்பு வரைபடம் மற்றும் DFM இல் ஒத்துழைக்க விருப்பம்
• வாகன பாகங்கள் உற்பத்தியாளர்களிடமிருந்து அல்லது ஒத்த திட்டங்களிலிருந்து குறிப்புகள்

நிரூபிக்கப்பட்ட முற்போக்கான மற்றும் இடமாற்ற நிபுணத்துவம், வெளியிடப்பட்ட திறன் தரவு மற்றும் முன்கூட்டியே DFM ஆதரவு கொண்ட கூட்டாளர்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்; இது PPM மற்றும் மொத்த செலவை தொடர்ந்து குறைக்கிறது.

இறுதி ஆதார பரிந்துரை

உங்கள் அடுத்த ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் திட்டத்திற்கான சரியான முத்திரை தயாரிப்பாளரைத் தேர்ந்தெடுப்பது விலை பற்றி மட்டுமல்ல, இது ஆபத்து குறைப்பு, வெளியீட்டு வேகம் மற்றும் நீண்ட கால தரம் பற்றி. 2025 ஆம் ஆண்டில், உலகளாவிய விநியோகச் சங்கிலிகள் முன்னெப்போதையும் விட ஆற்றல் மிக்கவை, மேலும் நம்பகமான, சான்றளிக்கப்பட்ட கூட்டாளியுடன் பணிபுரிவது உங்கள் சிறந்த காப்பீட்டு பாலிசியாகும். வாகனத் துறையில் நிரூபிக்கப்பட்ட நிபுணத்துவத்துடன் ஒரு நிறுத்த தீர்வு தேடும் வாங்குபவர்களுக்கு, ஷாய் மெட்டல் பார்ட்ஸ் சப்ளையர் அவர்களின் விரிவான சேவை மாதிரி, வலுவான சான்றிதழ்கள் மற்றும் சிறந்த வாகன பாகங்கள் உற்பத்தியாளர்களுடன் சாதனை சாதனை ஆகியவற்றால் தனித்து நிற்கிறது. விரைவான முன்மாதிரி தயாரிப்பிலிருந்து அதிக அளவு உற்பத்தி வரை அவர்களின் நெகிழ்வான அணுகுமுறை, நிறுவப்பட்ட OEM மற்றும் புதுமையான புதிய கார் பாகங்கள் உற்பத்தியாளர்களுக்கான புத்திசாலித்தனமான தேர்வாக அமைகிறது.

உங்கள் வழங்குநர் தேர்வை இறுதி செய்யும் போது, தொழில்நுட்ப தரவுகளை மட்டுமல்லாமல், அவர்களின் எதிர்வினை திறன், பொறியியல் ஆதரவு மற்றும் உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ப உற்பத்தி அளவை மாற்றும் திறனையும் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். சரியான ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்கள், உங்கள் மொத்த செலவைக் குறைக்கவும், விரைவான அறிமுகத்தை உறுதி செய்யவும், தரக் குறைபாடுகளைக் குறைக்கவும் உதவுவதன் மூலம், வேகமாக மாறிவரும் சந்தையில் உங்கள் திட்டத்திற்கு வெற்றியை உறுதி செய்யும்.

ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பாகங்களைப் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. தானியங்கி அச்சிடும் பாகங்கள் எவை? அவை வாகனத் தொழிலில் ஏன் முக்கியமானவை?

ஆட்டோ ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் என்பவை தட்டையான உலோகத் தகடுகளை சிறப்பான டைகள் மற்றும் பிரெஸ்களைப் பயன்படுத்தி சரியான வடிவங்களாக உருவாக்கப்படும் உலோகப் பாகங்களாகும். இவை வாகனத் தொழிலில் முக்கியமானவையாக கருதப்படுகின்றன, ஏனெனில் இவை அமைப்பு திடக்கட்டமைப்பை வழங்குகின்றன, எடையைக் குறைக்கின்றன, உடல், செசிஸ் மற்றும் மின்சார அமைப்புகளுக்கு உயர் மீள்தன்மையை உறுதி செய்கின்றன. ஸ்டாம்பிங் வழிமுறையானது வேகமான, செலவு குறைந்த உற்பத்தியை வழங்குவதன் மூலம், அதிக அளவிலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்களுக்கு முனைப்பான முறையாக கருதப்படுகிறது.

2. ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங்கிற்கு சரியான பொருளை எவ்வாறு தேர்ந்தெடுப்பது?

பாகத்தின் செயல்பாடு, தேவையான வலிமை மற்றும் வடிவமைக்கும் தன்மை ஆகியவற்றை பொறுத்து பொருள் தேர்வு அமைகிறது. ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு CR4/IF எஃகு, லேசான வலிமைக்கு HSLA எஃகு, துருப்பிடிப்பு எதிர்ப்பிற்கு ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் லேசான EV பாகங்களுக்கு அலுமினியம் உலோகக்கலவைகள் பொதுவான தேர்வுகளாகும். உற்பத்திக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DFM) விதிமுறைகள் - சரியான வளைவு ஆரம் மற்றும் துளையிலிருந்து விளிம்பு தூரம் போன்றவை - குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும் செயல்திறனை மேம்படுத்தவும் உதவுகின்றன.

3. தாள் அச்சிடப்பட்ட ஆட்டோ பாகங்களின் விலையை பாதிக்கும் காரணிகள் எவை?

பொருள் பயன்பாடு, தொடர்பு முதலீடு, பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி அளவு மற்றும் வெல்டிங் அல்லது பிளேட்டிங் போன்ற இரண்டாம் நிலை நடவடிக்கைகள் ஆகியவை விலையை பாதிக்கின்றன. அதிக அளவு உற்பத்திக்கு படிநிலை தொடர் அச்சுகள் பயனுள்ளதாக இருக்கும், இது ஆரம்ப தொடர்பு செலவுகளுக்கு பிறகு பாகத்திற்கு விலையை குறைக்கிறது. கூடுதல் அம்சங்கள் அல்லது நெருக்கமான தரநிலைகள் தொடர்பு சிக்கலையும் அலகு செலவையும் அதிகரிக்கலாம்.

4. ஆட்டோ தாள் அச்சிடும் பாகங்களுக்கான விநியோகஸ்தரை தேர்வு செய்யும் போது நான் கவனிக்க வேண்டியவை எவை?

உங்கள் திட்டத்தை எளிதாக்கவும், அபாயத்தைக் குறைக்கவும், சாயி மெட்டல் பார்ட்ஸ் சப்ளையர் போன்ற வடிவமைப்பிலிருந்து உற்பத்தி வரை ஒருங்கிணைந்த சேவைகளை வழங்கும் வழங்குநர்களைத் தேடவும். IATF 16949 போன்ற ஆட்டோமொபைல் சான்றிதழ்கள், படிமம் மற்றும் மாற்று ஸ்டாம்பிங் துறையில் நிரூபிக்கப்பட்ட அனுபவம், விரைவான புரோடோடைப்பிங் திறன் மற்றும் வலுவான தர முறைமைகள் ஆகியவற்றைக் கொண்ட வழங்குநர்களைத் தேடவும்

5. ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஆட்டோ பாகங்களுக்கான உற்பத்தி நேர அட்டவணை எவ்வாறு முன்னேறுகிறது?

RFQ மற்றும் DFM மதிப்பாய்வுடன் நேர அட்டவணை தொடங்கி, அதைத் தொடர்ந்து கருவி வடிவமைப்பு, கருவி உருவாக்கம், டை சோதனை, முன்-உற்பத்தி ஓட்டம், PPAP சமர்ப்பித்தல் மற்றும் முழு உற்பத்திக்கு விரிவாக்கம் ஆகியவை அடங்கும். புரோடோடைப் பாகங்களை 1–3 வாரங்களில் வழங்கலாம், மேலும் PPAP ஒப்புதல் மற்றும் செயல்முறை சரிபார்ப்பிற்குப் பிறகு முழு உற்பத்தி அதிகரிக்கப்படும்.