தனிப்பயன் அடித்து வடிக்கப்பட்ட அலுமினிய பாகங்களுக்கான ஆனோடைசிங்கைப் புரிந்து கொள்ளுதல்

அலுமினியத்திற்கான பாதுகாப்பு முடிகளைப் பற்றி நீங்கள் சிந்திக்கும்போது, ஆனோடைசிங் உங்கள் மனதில் வருவது இயல்பே. ஆனால் இங்கே ஒரு முக்கியமான விஷயம் உள்ளது—அடித்து வடிக்கப்பட்ட தனிப்பயன் அலுமினியத்தை ஆனோடைஸ் செய்வது ஓட்டப்பட்ட, நீட்டப்பட்ட அல்லது தகடாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தை சிகிச்சை அளிப்பதிலிருந்து அடிப்படையில் மாறுபடுகிறது. உள்ளமைப்பில் உள்ள உலோகத்தின் அமைப்பை மாற்றும் அடித்தல் செயல்முறை, ஆனோடைசிங் பூச்சு எவ்வாறு உருவாகிறது, பற்றிக்கொள்கிறது மற்றும் நேரத்துடன் செயல்படுகிறது என்பதை நேரடியாக பாதிக்கிறது.

எனவே, ஆனோடைசிங் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் என்றால் என்ன? இது அதன் பரப்பில் ஒரு நீடித்த ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்க மின்னியல் வேதியியல் செயல்முறைக்கு உட்படுத்தப்பட்ட அலுமினியம் ஆகும். இந்த அடுக்கு காப்பு எதிர்ப்பு, அழிவு பாதுகாப்பு மற்றும் அழகியல் ஈர்ப்பை வழங்குகிறது. இருப்பினும், இந்த ஆனோடைசிங்கின் தரம் அடிப்படைப் பொருளின் பண்புகளைப் பொறுத்து மிகவும் சார்ந்துள்ளது—மேலும் அடித்து வடிக்கப்பட்ட அலுமினியம் தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகிறது.

ஆனோடைசிங்கிற்கான அடித்து வடிக்கப்பட்ட அலுமினியத்தை வேறுபடுத்துவது எது

அது எவ்வாறு உருவாக்கப்படுகிறது என்பதால் தாழ்த்தப்பட்ட அலுமினியம் தனித்து நிற்கிறது. தாழ்த்துதல் செயல்முறையின் போது, சூடாக்கப்பட்ட அலுமினியம் பில்லட்களை மறுசுருக்கும் சக்திகள் உலோகத்தின் தானிய அமைப்பை ஒரு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட, ஒரு சீரான அமைப்பில் சீரமைக்கின்றன. இந்த செயல்முறை பொதுவாக ஊற்றப்பட்ட அலுமினியத்தில் காணப்படும் துளைகள் மற்றும் உள் இடைவெளிகளை நீக்கி, சாதனம் செய்யப்பட்ட அல்லது தகடு வடிவங்களை விட அடர்த்தியான, மேலும் ஒரு சீரான பொருளை உருவாக்குகிறது.

ஆனோடைசிங்குக்கு இது ஏன் முக்கியம்? இந்த முக்கிய வேறுபாடுகளைக் கவனியுங்கள்:

• தானிய அமைப்பு ஒருமைப்பாடு: தாழ்த்தப்பட்ட அலுமினியத்தின் மேம்படுத்தப்பட்ட நுண்ணமைப்பு முழு பரப்பிலும் ஒரு சீரான ஆக்சைடு அடுக்கு உருவாக்கத்தை அனுமதிக்கிறது.
• துளைகள் இல்லாமை: உள்ளே காற்று இடைவெளிகளைக் கொண்டிருக்கும் சாய் ஊற்றப்பட்ட அலுமினியத்தை மாற்றாக, தாழ்த்தப்பட்ட பாகங்கள் ஒரு சீரான ஆனோடைசிங்குக்கு திடமான அடித்தளத்தை வழங்குகின்றன.
• குறைந்த கலப்பு செறிவு: தாழ்த்துதல் உலோகக் கலவைகள் பொதுவாக மின்னியற்பியல் செயல்முறையில் தலையிடும் குறைந்த கூறுகளைக் கொண்டிருக்கும், இதன் விளைவாக தூய்மையான, மேலும் கணிக்கக்கூடிய முடிகள் கிடைக்கின்றன.

எதிர்மாறாக, ஊற்றப்பட்ட அலுமினியம் பெரும்பாலும் அதிக சிலிக்கான் உள்ளடக்கம் (10.5-13.5%) சிவப்பு, புள்ளி, அல்லது ஒரே மாதிரி இல்லாத ஆக்சைடு அடுக்குகளை உருவாக்கும் பிற உலோகக் கலவை கூறுகளுடன். ஊற்றுதலில் உள்ள துளைத்தன்மை ஆனோடிக் படலம் சரியாக உருவாகாத இடங்களில் பலவீனமான புள்ளிகளை உருவாக்குகிறது.

அடிர்ப்பது இயந்திர பண்புகளையும், ஆனோடைசிங் முடிவுகளையும் மேம்படுத்தும் மென்மையான தானிய கட்டமைப்பை உருவாக்குகிறது. ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட தானிய ஓட்டம் இழுவிசை வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் அடர்த்தியான, குழி இல்லாத பொருள் ஊற்றப்பட்ட அலுமினியால் அடைய முடியாத ஒரு சீரான, பாதுகாப்பான ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்க உதவுகிறது.

ஏன் தனிப்பயன் அடிப்பது சிறப்பு முடிக்கும் அறிவை தேவைப்படுத்துகிறது

அடிக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான தனிப்பயன் ஆனோடைசிங், உற்பத்தி செயல்முறைகளின் இந்த தனித்துவமான சந்திப்பைப் புரிந்துகொள்வதை தேவைப்படுத்துகிறது. பொறியாளர்கள், கொள்முதல் தொழில்முறையாளர்கள் மற்றும் உற்பத்தியாளர்கள் அடிக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான ஆனோடைசிங் முடிகளை குறிப்பிடும்போது குறிப்பிட்ட சவால்களை எதிர்கொள்கின்றனர்.

வேறு அலுமினிய வடிவங்களுக்கு பொருந்தாத சில கருதுகோள்களை தாவர செயல்முறை அறிமுகப்படுத்துகிறது. சூடான தாவரம் எதிர் குளிர்ந்த தாவரம் வெவ்வேறு மேற்பரப்பு பண்புகளை உருவாக்குகிறது. ஆனோடைசிங் தொடங்குவதற்கு முன், சாய குறிகள், பிரிக்கும் கோடுகள் மற்றும் தாவர அளவு ஆகியவற்றை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும். தாவர வடிவமைப்பு கட்டத்தில் உலோகக்கலவைத் தேர்வு செய்வது கூட ஆனோடைசிங் வகைகள் மற்றும் நிறங்கள் எவை சாத்தியமாகும் என்பதை பாதிக்கிறது.

இந்த கட்டுரை இந்த சிக்கல்களை சமாளிக்க உங்களுக்கான இறுதி ஆதாரமாக செயல்படுகிறது. தாவரம் ஆக்சைடு அடுக்கு உருவாக்கத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது, வெவ்வேறு ஆனோடைசிங் வகைகளுக்கு எந்த உலோகக்கலவைகள் சிறப்பாக செயல்படும் மற்றும் உங்கள் தாவர பாகங்கள் அவை தகுதியான பாதுகாப்பு முடிக்கைப் பெறுவதை உறுதி செய்யும் தேவைகளை எவ்வாறு குறிப்பிட வேண்டும் என்பதை நீங்கள் கற்றுக்கொள்வீர்கள். விமானப் போக்குவரத்து கட்டமைப்பு பாகங்கள், ஆட்டோமொபைல் சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் அல்லது துல்லியமான தொழில்துறை உபகரணங்களை வடிவமைப்பதாக இருந்தாலும், தாவரம் ஆனோடைசிங் முடிவுகளை எவ்வாறு மாற்றுகிறது என்பதை புரிந்துகொள்வது உங்கள் விநியோக சங்கிலி முழுவதும் நல்ல முடிவுகளை எடுக்க உதவும்.

அலுமினிய தானிய அமைப்பு மற்றும் ஆனோடைசிங் தரத்தின் மீது தாவரம் செய்வது எவ்வாறு பாதிக்கிறது

வெவ்வேறு உற்பத்தி செயல்முறைகளில் இருந்து வரும் இரண்டு அலுமினியம் பாகங்கள் அனோடைசிங் செய்த பிறகு ஏன் முற்றிலும் வேறுபட்டு தோன்றுகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில் உலோகத்தின் உள்ளமைப்பில் ஆழத்தில் புதைந்திருக்கிறது. அனோடைசிங் செயல்முறை எவ்வாறு ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட அலுமினியத்தின் தனித்துவமான தானிய பண்புகளுடன் தொடர்பு கொள்கிறது என்பதைப் புரிந்து கொள்வது, இந்த கலவை ஏன் சிறந்த முடிவுகளை உருவாக்குகிறது என்பதை வெளிப்படுத்துகிறது.

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட அலுமினியத்துடன் பணியாற்றும்போது, நுண்ணமைப்பு மட்டத்தில் அடிப்படையில் மாற்றப்பட்ட ஒரு பொருளை நீங்கள் கையாள்கிறீர்கள். இந்த மாற்றம் அலுமினியம் எவ்வாறு அனோடைசிங் செய்யப்படுகிறது மற்றும் ஒருமைப்பாடு, தோற்றம் மற்றும் நீண்டகால நிலைத்தன்மை ஆகியவற்றில் என்ன முடிவுகளை எதிர்பார்க்கலாம் என்பதை நேரடியாக பாதிக்கிறது.

ஃபோர்ஜிங் தானிய ஓட்டம் ஆக்சைடு அடுக்கு உருவாக்கத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது

வளைப்பதில், அழுத்தும் விசைகள் அலுமினியத்தின் படிக அமைப்பை மீண்டும் ஏற்பாடு செய்கின்றன. பொருளின் பண்புகளை தீர்மானிக்கும் நுண்ணிய கட்டுமான தொகுதிகளான உலோகத்தின் தானியங்கள் மென்மையாக்கப்பட்டு, நீட்சியடைந்து, கணிக்கக்கூடிய அமைப்புகளில் ஒழுங்கமைக்கப்படுகின்றன. இந்த தானிய ஓட்டம் வளைப்பு செருகியின் வடிவங்களைப் பின்பற்றி, உலோகவியலாளர்கள் இழை நுண்கட்டமைப்பு என்று அழைக்கும் ஒன்றை உருவாக்குகிறது.

இந்த மென்மையாக்கப்பட்ட அமைப்பில் ஆனோடைசிங் எவ்வாறு செயல்படுகிறது? மின்னியல் செயல்முறை பரப்பு முழுவதும் மாறாத பொருள் பண்புகளை சார்ந்துள்ளது. மின்பகுளி குளத்தில் அலுமினியத்தின் வழியாக மின்சாரம் பாயும்போது, ஸ்தைரிய தானிய திசைதிருப்பம் மற்றும் உலோகக்கலவை பரவுதலால் பாதிக்கப்படும் விகிதத்தில் ஆக்சைடு பரப்பிற்கு செங்குத்தாக வளர்கிறது. வளைக்கப்பட்ட அலுமினியத்தின் ஒருங்கிணைந்த தானிய அமைப்பு இந்த வளர்ச்சி முழு பாகத்திலும் சீராக நிகழ்வதை உறுதி செய்கிறது.

ஓத்துவிடப்பட்ட அலுமினியத்துடன் ஒப்பிட்டுப் பாருங்கள். ஓத்துவிடுதல் சீரற்ற திசைகளில் கிளைக்கும் தானிய அமைப்பையும், தனிமைப்படுத்தப்பட்ட உலோகக்கலவை கூறுகளையும், சிக்கிய வாயுக்களால் ஏற்படும் நுண்ணிய துளைகளையும் உருவாக்குகிறது. இதன்படி கோட்டிங்ஸ் பத்திரிகையில் வெளியிடப்பட்ட ஆராய்ச்சி , ஓடுபொருளில் உள்ள உலோகக் கலவை கூறுகள் அலுமினியம் அணியத்தை விட மிகவும் வேறுபட்ட மின்னியற்பிரிப்பு அழுத்தங்களைக் கொண்டிருப்பதால், ஆனோடைசிங் செயல்முறையின் போது நுண்ணிய கல்வானிக் கப்பிளிங் ஏற்படுகிறது. இது ஒரே நேரத்தில் ஆக்சைடு உருவாதலையும், நிறமாற்றத்தையும், பாதுகாப்பு அடுக்கில் பலவீனமான பகுதிகளையும் உருவாக்குகிறது.

சூடான கொள்ளளவை எதிராக குளிர் கொள்ளளவை ஆனோடைசிங் முடிவுகளை மேலும் பாதிக்கும் தனித்துவமான மேற்பரப்பு பண்புகளை உருவாக்குகிறது:

• சூடான கோதுமை அலுமினியத்தின் மறுபடியும் படிகமாதல் வெப்பநிலைக்கு மேல் நிகழ்கிறது, இது அதிகபட்ச பொருள் நெகிழ்வுத்திறனையும், சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்குவதையும் அனுமதிக்கிறது. இந்த செயல்முறை சிறந்த பொருள் ஓட்டத்தை அனுமதிக்கிறது மற்றும் உள் முழுமைத்தன்மை கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது. எனினும், சூடான கொள்ளளவை மேற்பரப்பு தோல் உருவாக்குகிறது மற்றும் ஆனோடைசிங்கிற்கு முன் மேலும் கடினமான மேற்பரப்பு தயாரிப்பு தேவைப்படலாம்.
• குளிர் ஃபோர்ஜிங் அறை வெப்பநிலையில் அல்லது அருகில் நடைபெறுவதால், மென்மையான திரை அமைப்புகள் மற்றும் சிறந்த அளவிலான துல்லியத்துடன் வேலை செய்யப்பட்ட பரப்புகள் உருவாகின்றன. குளிர்ச்சியாக உருவாக்கப்பட்ட பரப்புகள் பொதுவாக குறைந்த தயாரிப்புகளை தேவைப்படுத்துகின்றன மற்றும் அனோடைசேஷன் பூச்சு தடிமனுக்கு நெருக்கமான தரத்தை அடைய முடியும்.

இரு முறைகளும் தரமான அனோடைசிங்கை ஆதரிக்கும் அடர்த்தியான, ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட திரை அமைப்பை உருவாக்குகின்றன—ஆனால் இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது ஒவ்வொன்றிற்கும் ஏற்ற பரப்பு தயாரிப்பை குறிப்பிட உதவுகிறது.

அடர்த்தியான உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தின் மின்னியல் நடத்தை

எனவே, உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களில் சிறந்த முடிவுகளை அடைய எவ்வாறு அலுமினியத்தை அனோடைசேஷன் செய்வது? செயல்முறையே மின்வேதியியல் அனோடைசிங் ஆகும்—கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மின்சார மின்னோட்டத்தைப் பயன்படுத்தி அமிலத்தில் உள்ள மின்பகுளியத்தில் அனோடாக அலுமினிய பாகத்தை நனைத்தல். ஆக்ஸிஜன் அயனிகள் கரைசலின் வழியாக நகர்ந்து பரப்பில் உள்ள அலுமினிய அணுக்களுடன் இணைந்து, வெளியிலிருந்து உள்ளே நோக்கி ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்குகின்றன.

அடிப்படைப் பொருளின் அடர்த்தி மற்றும் கட்டமைப்பைப் பொறுத்து மின்னியல் நடத்தை மிகவும் மாறுபட்டிருக்கும். இந்தச் செயல்முறைக்கு உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தின் பண்புகள் சிறந்த நிலைமைகளை உருவாக்குகின்றன:

• நிலையான மின்னோட்டப் பரவல்: ஒருங்கிணைந்த பாகங்களில் காணப்படும் துளைகள் இல்லாமல், மின்சாரம் பரப்பின் மீது சீராக பாய்ந்து, சீரான ஆக்சைடு வளர்ச்சியை உருவாக்குகிறது.
• முன்னறியத்தக்க ஆக்சைடு தடிமன்: சீரான தானிய கட்டமைப்பு அனோடைசிங் அளவுருக்களின் மீது துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை அனுமதிக்கிறது, இதன் விளைவாக கடுமையான அனுமதிக்கப்பட்ட எல்லைக்குள் சீரான பூச்சுத் தடிமன் கிடைக்கிறது.
• சிறந்த தடுப்பு பண்புகள்: அடர்த்தியான அடிப்படைப் பொருள் தொடர்ச்சியான, குறைபாடற்ற ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது, இது சிறந்த அழுக்கு எதிர்ப்பை வழங்குகிறது.

விரிஜே யுனிவெர்சிடேய்ட் புரஸ்செல் நடத்திய ஆராய்ச்சி, அதிக மின்புலத்தின் கீழ் அயனிகள் இடம்பெயர்வதை உள்ளடக்கிய சிக்கலான இயந்திரத்தின் மூலம் துளைகள் கொண்ட அனோடிக் படலங்கள் உருவாவதை உறுதிப்படுத்துகிறது. ஆக்ஸிஜன் அயனிகள் உள்நோக்கி இடம்பெயரும்போது அலுமினியம் அயனிகள் வெளிநோக்கி இடம்பெயர்கின்றன; இதனால் உலோக/ஆக்ஸைடு இடைமுகத்தில் அலுமினியம் ஆக்ஸைடு வளர்கிறது. உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தில், இந்த அயனி இடம்பெயர்வு சீராக நிகழ்கிறது, ஏனெனில் செயல்முறையை சீர்குலைக்கும் வெற்றிடங்கள், சேர்க்கைகள் அல்லது கலவை மாற்றங்கள் எதுவும் இல்லை.

கீழே உள்ள அட்டவணை, வெவ்வேறு அலுமினிய உற்பத்தி முறைகள் தானிய அமைப்பையும் பின்னர் அனோடைசிங் முடிவுகளையும் எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பதை ஒப்பிடுகிறது:

அடிப்படை	அடிப்படை அலுமினியம்	அல்மினியம்	உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியம்
தானிய அமைப்பு	நுண்ணிய, நீள்வடிவமான, உருவாக்கும் ஓட்டத்துடன் ஒழுங்கமைக்கப்பட்டது	தடிமனான, கிளைக்கும் அமைப்பு, சீரற்ற திசை	உருவாக்கும் திசையில் நீள்வடிவமான, மிதமான சீர்மை
பொருளின் அடர்த்தி	அதிக அடர்த்தி, குறைந்த துளைத்தன்மை	குறைந்த அடர்த்தி, வாயு துளைத்தன்மை மற்றும் சுருங்கும் வெற்றிடங்கள் உடையது	நல்ல அடர்த்தி, சில சமயங்களில் உள் வெற்றிடங்கள் இருக்கலாம்
அலாய் பரவல்	ஓரியல்பான, சீராக பரவிய கூறுகள்	பிரிக்கப்பட்ட, துகள் எல்லைகளில் இடைஉலோக நிலைகள்	பொதுவாக ஒருங்கிணைந்தது, சில திசைசார் பிரிவுகளுடன்
ஆனோடைசிங் சீரமைதி	சிறப்பானது—மேற்பரப்பில் முழுவதும் ஒரே மாதிரியான ஆக்சைடு அடுக்கு	மோசமானது முதல் நடுநிலை வரை—தடிமனில் சீரின்மை, புடைப்பான தோற்றம்	நல்லது—எக்ஸ்ட்ரூஷன் திசையில் சீரானது, முனைகளில் மாறுபாடு இருக்கலாம்
நிற நிலைத்தன்மை	சிறப்பானது—ஒரே மாதிரியான நிறத்திற்கான சீரான நிறங்கொள்ளும் தன்மை	மோசமானது—புடைப்பான தோற்றம், நிற மாறுபாடுகள்	நல்லது—பொதுவாக தானிய திசை கட்டுப்பாட்டில் இருக்கும்போது ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்
ஆக்சைடு அடுக்கு உறுதித்தன்மை	சிறந்தது—அடர்த்தியான, தொடர்ச்சியான பாதுகாப்பு படலம்	குறைவு—துளைத்தன்மையில் பலவீனமான பகுதிகள், குழி ஏற்படுவதற்கு வாய்ப்புள்ளது	நல்லது—பெரும்பாலான பயன்பாடுகளில் நன்றாக செயல்படும்
அடிப்படையான பயன்பாடுகள்	வானொலி கட்டமைப்புகள், ஆட்டோமொபைல் அதிர்வடக்கி, உயர் செயல்திறன் கூறுகள்	எஞ்சின் பிளாக்குகள், கவசங்கள், அலங்கார அல்லாத முக்கியமற்ற பாகங்கள்	கட்டிடக்கலை ஓரங்கள், வெப்ப சிங்குகள், தர அமைப்பு சுருக்கங்கள்

அலுமினியத்தின் நுண்ணமைப்பு எவ்வாறு அடித்தளத்தால் மாற்றப்படுகிறது என்பதைப் புரிந்து கொள்வது, இந்த தயாரிப்பு முறை ஆனோடைசிங்குடன் எவ்வாறு பயனுள்ள முறையில் இணைகிறது என்பதை விளக்குகிறது. அடித்தளத்தின் மூலம் உருவாக்கப்பட்ட அடர்த்தியான, ஒருங்கிணைந்த தானிய அமைப்பு, மின்னியல் ஆக்சைடு உருவாக்க செயல்முறைக்கு சிறந்த அடிப்படையை வழங்குகிறது. இந்த சேர்க்கை சிறந்த தோற்றம், ஒருங்கிணைந்த பண்புகள் மற்றும் அதிகரிக்கப்பட்ட உறுதித்தன்மை கொண்ட ஆனோடைசிங் செய்யப்பட்ட கூறுகளை வழங்குகிறது—இந்த பண்புகள் உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு சரியான உலோகக்கலவையைத் தேர்வு செய்யும்போது மிகவும் முக்கியமானவை.

ஆனோடைசிங்கிற்கான அலுமினிய உலோகக்கலவையைத் தேர்வு செய்தல்

பகுதி ஆக்ஸிஜேற்ற குளத்திற்கு வருவதற்கு முன்பே சரியான ஆனோடிகரிக்கப்பட்ட அலுமினிய பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது தொடங்குகிறது. உங்கள் உருவாக்க வடிவமைப்பு கட்டத்தில் தேர்ந்தெடுக்கும் உலோகக்கலவை, எந்த முடித்த பணிகள் சாத்தியமாகும், உங்கள் அலுமினிய ஆக்ஸிஜேற்ற நிறங்கள் எவ்வளவு ஒருங்கிணைந்து தோன்றும், பாதுகாப்பான ஆக்சைடு அடுக்கு உங்கள் செயல்திறன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

அனைத்து உருவாக்க உலோகக்கலவைகளும் ஆக்ஸிஜேற்றத்தின் போது ஒரே மாதிரி நடத்தை காட்டுவதில்லை. சில சிறந்த நிறம் உறிஞ்சுதலுடன் பிரகாசமான, ஒருங்கிணைந்த முடித்த பணிகளை உருவாக்குகின்றன. மற்றவை—குறிப்பாக காப்பர் அல்லது துத்தநாகத்தின் அதிக அளவு கொண்ட உயர் வலிமை உலோகக்கலவைகள்—கவனமான மேலாண்மை தேவைப்படும் சவால்களை ஏற்படுத்துகின்றன. இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது உங்கள் இயந்திர செயல்திறனையும் முடித்த பணி தேவைகளையும் சமநிலைப்படுத்த உதவுகிறது.

வகை II அலங்கார ஆக்ஸிஜேற்றத்திற்கான சிறந்த உருவாக்க உலோகக்கலவைகள்

உங்கள் பயன்பாடு தொடர்ச்சியான அனோடிகரிப்பு நிறங்களையும், மாசற்ற தெளிவான அலுமினியம் முடிக்கப்பட்ட பூச்சையும் தேவைப்படும்போது, உலோகக் கலவையைத் தேர்வுசெய்வது மிகவும் முக்கியமானது. அலங்கார மற்றும் பாதுகாப்பு முடிகளுக்கான தொழில்துறை தரம் வகை II சல்பியூரிக் அமில அனோடிகரிப்பு ஆகும், ஆனால் அதன் முடிவுகள் அடிப்படைப் பொருளின் கலவையைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடும்.

அலுமினிய அனோடிகரிப்புக்கான தங்கத் தரமாக 6xxx தொடர் உலோகக் கலவைகள்—குறிப்பாக 6061 மற்றும் 6063—உள்ளன. இந்த மெக்னீசியம்-சிலிக்கான் உலோகக் கலவைகள் செய்முறைப்படுத்தல், இயந்திர வலிமை மற்றும் முடிக்கும் பண்புகளுக்கு இடையே சிறந்த சமநிலையை வழங்குகின்றன:

• 6061 அலுமினியம்ஃ அனோடிகரிப்பு பயன்பாடுகளுக்கான மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் உலோகக் கலவை. இது ஒரு தொடர்ச்சியான, சற்று சாம்பல் நிற ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்குகிறது, இது நிறங்களை சீராக உறிஞ்சிக்கொள்கிறது. மெக்னீசியம் மற்றும் சிலிக்கான் உலோகக் கலவை கூறுகள் ஆக்சைடு கட்டமைப்பில் சீராக ஒருங்கிணைக்கப்படுகின்றன, அதன் உருவாக்கத்தை இடையூறு செய்யாமல்.
• 6063 அலுமினியம்: கட்டிடக்கலை உலோகக்கலவை" என அழைக்கப்படும் 6063, தெளிவான, கண்ணைக் கவரக்கூடிய ஆனோடைசிங் முடிச்செயல்களை உருவாக்குகிறது. குறைந்த வலிமை காரணமாக கனமான அடிப்பத் பயன்பாடுகளில் இது குறைவாக பயன்படுத்தப்பட்டாலும், தோற்றம் முக்கியமாக இருக்கும் இடங்களில் இது சிறந்து விளங்குகிறது.

இந்த உலோகக்கலவைகள் அவற்றின் முதன்மை உலோகக் கலப்பு கூறுகளான மெக்னீசியம் மற்றும் சிலிக்கான் மின்னியல் ஆக்சைடு உருவாக்க செயல்முறையில் குறிப்பிடத்தக்க தலையீடு செய்யாத சேர்மங்களை உருவாக்குவதால் சிறந்த ஆனோடைசிங் பண்புகளை அடைகின்றன. இதன் விளைவாக, ஒரு சீரான, துளையற்ற ஆக்சைடு அடுக்கு உருவாகிறது, இது பெரிய உற்பத்தி ஓட்டங்களில் சிறந்த ஊழிப்பொருள் பாதுகாப்பையும், மிகவும் ஒருங்கிணைந்த அலுமினியம் ஆனோடைசிங் நிறங்களையும் வழங்குகிறது.

நன்றாக அடிக்க முடியக்கூடியதும், அலங்கார முடிப்பும் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, 6061 தொடர்ந்து முன்னுரிமை பெற்ற தேர்வாக உள்ளது. T6 வெப்பநிலை சுமார் 276 MPa வரை வாயு வலிமையை வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் சிறந்த ஆனோடைசிங் ஒப்புத்தன்மையை பராமரிக்கிறது—இந்த கலவை கட்டமைப்பு மற்றும் கண்ணைக் கவரும் தேவைகள் இரண்டையும் பூர்த்தி செய்கிறது.

அதிக வலிமை உலோகக்கலவைகள் மற்றும் ஹார்ட்கோட் ஒப்புத்தன்மை

உங்கள் பயன்பாடு அதிகபட்ச வலிமையை தேவைப்படுத்தும்போது என்ன நடக்கிறது? 7075, 2024 மற்றும் 2014 போன்ற அதிக செயல்திறன் கொண்ட உருக்கு அலாய்கள் அசாதாரணமான இயந்திர பண்புகளை வழங்குகின்றன, ஆனால் அவற்றின் அனோடைசிங் நடத்தை குறிப்பிட்ட கவனத்தை தேவைப்படுத்துகிறது.

இந்த அலாய்களுடன் ஏற்படும் சவால் அவற்றில் கலக்கப்பட்டுள்ள கூறுகளால் ஏற்படுகிறது:

• தாமிரம் (2xxx தொடரில்): அனோடைசேஷன் செயல்முறையின் போது அலுமினியத்துடன் ஒப்பிடும்போது தாமிரம் அதே விகிதத்தில் ஆக்சிஜனேற்றமடைவதில்லை. இது ஆக்சைடு அடுக்கில் தொடர்ச்சியின்மைகளை உருவாக்கி, இருண்ட, சீரற்ற தோற்றத்தை உருவாக்குகிறது. தாமிரம் நிரம்பிய இடைநிலை உலோகக் கலவைத் துகள்கள் உள்ளூர் அளவிலான பிட்டிங்கையும் ஏற்படுத்தலாம்.
• ஜிங்க் (7xxx தொடரில்): தாமிரத்தை விட ஜிங்க் முடித்தல் சிக்கல்களை குறைவாக ஏற்படுத்தினாலும், இது ஆக்சைடு அடுக்கின் சீர்மையை இனம் பாதிக்கிறது மற்றும் அனோடைசிங் பூச்சில் சற்று மஞ்சள் நிற உணர்வை உருவாக்கலாம்.

இந்த சவால்கள் இருந்தபோதிலும், உயர் வலிமை கொண்ட உலோகக்கலவைகளை வெற்றிகரமாக அனோடைசேஷன் செய்ய முடியும்—குறிப்பாக வகை III ஹார்ட்கோட் செயல்முறைகளுடன். தடிமனான ஆக்சைடு அடுக்குகள் (பொதுவாக 25-75 மைக்ரோமீட்டர்கள்) சில நிற ஒழுங்கின்மைகளை மறைக்க உதவுகின்றன, மேலும் தோற்றத்திலிருந்து செயல்பாட்டு செயல்திறனுக்கு முதன்மை நோக்கம் மாறுகிறது.

இந்த குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவை பண்புகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• 7075 அலுமினியம்ஃ வானூர்தி தொழிலின் இந்த துத்தநாக-உலோகக்கலவை சக்தி மிக்க பணியானது 6061 ஐ விட கொஞ்சம் குறைந்த நிற ஒழுங்குமையுடன் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய அனோடைசேஷன் முடிகளை உருவாக்குகிறது. அதன் அசாதாரண வலிமை-எடை விகிதம் இயந்திர செயல்திறன் அழகியல் கவலைகளை விட முக்கியமான அமைப்பு பொறிப்புகளுக்கான முதன்மை தேர்வாக இருக்கிறது. 7075 இல் ஹார்ட்கோட் அனோடைசிங் நன்றாக செயல்படுகிறது, கடினமான பயன்பாடுகளுக்கான நீடித்த, அழிப்பு-எதிர்ப்பு மேற்பரப்புகளை உருவாக்குகிறது.
• 2024 அலுமினியம்: அதிக செப்புச் சத்தம் (3.8-4.9%) 2024ஐ அழகாக ஆனோடைசிங் செய்வதற்கு மிகவும் சவாலான உலோகக்கலவைகளில் ஒன்றாக ஆக்குகிறது. ஆக்சைடு அடுக்கு இருண்ட, சீரற்ற நிறத்தை நோக்கி சாய்கிறது. எனினும், வலிமை மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பு முக்கியத்துவம் வாய்ந்த விமான கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு 2024 இன்றும் செயல்பாட்டு ஆனோடைசிங் பூச்சுகளுடன் அகலமாக பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• 2014 அலுமினியம்: 2024 உடன் ஒப்புமையான செப்புச் சத்தம் ஒப்புமையான ஆனோடைசிங் சவால்களை உருவாக்குகிறது. இந்த உலோகக்கலவை அதன் சிறந்த இயந்திர ஏற்புத்திறன் மற்றும் அதிக வலிமை காரணமாக முடிப்பு குறைபாடுகளை நியாயப்படுத்தும் கனமான உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களில் பரவலாக பயன்படுகிறது.

கீழே உள்ள அட்டவணை பொதுவான உருவாக்கப்பட்ட உலோகக்கலவைகள் மற்றும் அவற்றின் ஆனோடைசிங் பண்புகளின் விரிவான ஒப்பிட்ட தகவலை வழங்குகிறது:

உலோகக்கலவை குறியீடு	முதன்மை அலாய் கூறுகள்	பொதுவான உருவாக்கப்பட்ட பயன்பாடுகள்	ஆனோடைசிங் பொருட்பாட்டமை	எதிர்பார்க்கப்படும் முடித்த தரம்
6061-T6	Mg 0.8-1.2%, Si 0.4-0.8%	சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள், கட்டமைப்பு சட்டங்கள், கடல் தொழில் தளங்கள்	அருமை	தெளிவானது முதல் இலேசான சாம்பல் நிறம் வரை, சிறந்த நிறம் உறிஞ்சுதல், சீரான தோற்றம்
6063-T6	Mg 0.45-0.9%, Si 0.2-0.6%	கட்டிடக்கலை பாகங்கள், அலங்கார தொழில் தளங்கள், மெல்லிய சுவர் பாகங்கள்	அருமை	கிடைக்கக்கூடிய தெளிவான முடித்தல், உயர்ந்த நிற ஒருமைப்பாடு, பிரைட் டிப்பிற்கு ஏற்றது
7075-T6	Zn 5.1-6.1%, Mg 2.1-2.9%, Cu 1.2-2.0%	விமான அமைப்புகள், அதிக அழுத்தம் கொண்ட ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள், விளையாட்டு உபகரணங்கள்	சரி	நேர்த்தியான இருண்ட சாம்பல் நிறம், சிறிய நிற மாற்றம் சாத்தியம், ஹார்ட்கோட் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது
7050-T7	Zn 5.7-6.7%, Mg 1.9-2.6%, Cu 2.0-2.6%	விமான பேனர்கள், இறக்கை மேற்பரப்புகள், முக்கியமான விமான தொழில் உருவாக்கங்கள்	சரி	7075 போன்றது, சிறந்த ஹார்ட்கோட் எதிர்வினை, அழுத்த அழிவு எதிர்ப்பு
2024-T4	Cu 3.8-4.9%, Mg 1.2-1.8%	விமானப் பொருத்தும் பகுதிகள், டிரக் சக்கரங்கள், திருகு இயந்திரப் பொருட்கள்	மிதமானது	இருண்ட ஆக்சைடு அடுக்கு, குறைந்த ஒருங்கிணைந்த நிறம், அலங்காரத்தை விட செயல்பாட்டு நோக்கம்
2014-T6	Cu 3.9-5.0%, Si 0.5-1.2%, Mg 0.2-0.8%	கனமான உருவாக்கப்பட்ட பொருட்கள், விமான கட்டமைப்புகள், அதிக வலிமை கொண்ட பொருத்தும் பகுதிகள்	மிதமானது	2024 போன்றது, இருண்ட தோற்றம், பாதுகாப்பு பூச்சுகளுக்கு ஏற்றது
5083-H116	Mg 4.0-4.9%, Mn 0.4-1.0%	கடல் உருவாக்கப்பட்ட பொருட்கள், அழுத்த கலன்கள், குளிர்ந்த பயன்பாடுகள்	மிகவும் நல்லது	நல்ல தெளிவுத்துவம், சிறிது மஞ்சள் நிற தீண்டல் சாத்தியம், சிறந்த அழுகல் எதிர்ப்பு

உருவாக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்கான ஆனோடைசிங் அலுமினிய நிறங்களை குறிப்பிடும்போது, வெவ்வேறு உலோகக் கலவைகளில் ஒரே நிறங்காய் பயன்படுத்துவதால் வெவ்வேறு முடிவுகள் கிடைக்கும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். 6061 இல் கருப்பு ஆனோடைசிங் ஆழமானதும் ஒருங்கிணைந்ததுமாக தோன்றும், அதே செயல்முறை 2024 இல் புடைப்பாகவோ அல்லது சீரற்றதாகவோ தோன்றலாம். முக்கியமான அழகியல் பயன்பாடுகளுக்கு, உங்கள் குறிப்பிட்ட உலோகக் கலவை மற்றும் ஆனோடைசிங் செயல்முறை கலவையுடன் முன்மாதிரி சோதனை செய்வது அவசியம்.

நடைமுறை உள்ளடக்கம்? உங்கள் முடிக்கும் முன்னுரிமைகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் உலோகக்கலவைத் தேர்வைப் பொருத்தவும். நிலையான தோற்றம் மற்றும் பரந்த நிற விருப்பங்கள் மிகவும் முக்கியமாக இருந்தால், 6061 அல்லது 6063 ஐ குறிப்பிடவும். அதிகபட்ச வலிமை கட்டாயமாக இருந்து, செயல்பாட்டு முடிகளை ஏற்றுக்கொள்ள முடிந்தால், 7075 அல்லது 2xxx தொடர் உலோகக்கலவைகள் இயந்திர செயல்திறனை வழங்குகின்றன—அனோடைசிங் பங்காளியுடன் முடிக்கும் தரத்திற்கான ஏற்புடைய எதிர்பார்ப்புகளை நிர்ணயிக்க பணியாற்றவும். வடிவமைப்பு கட்டத்தில் இந்த உலோகக்கலவை-குறிப்பிட்ட நடத்தைகளைப் புரிந்து கொள்வது விலையுயர்ந்த ஆச்சரியங்களைத் தடுக்கிறது மற்றும் உங்கள் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் அமைப்பு மற்றும் மேற்பரப்பு தேவைகள் இரண்டையும் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான வகை I, வகை II மற்றும் வகை III அனோடைசிங் ஒப்பிடுதல்

உங்கள் முடிக்கும் விருப்பங்களை எவ்வாறு உலோகக்கலவைத் தேர்வு பாதிக்கிறது என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொண்ட பின், உங்கள் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு சரியான ஆனோடைசிங் வகையைத் தேர்வு செய்வது அடுத்த முடிவாகும். இந்தத் தேர்வு பூச்சின் தடிமன், மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை, துருப்பிடிக்காத பாதுகாப்பு மற்றும் அளவு துல்லியத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது—இவை அனைத்தும் கடினமான பயன்பாடுகளுக்காக ஆனோடைசிங் தனிப்பயன் உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தை குறிப்பிடும்போது முக்கியமான காரணிகளாகும்.

இராணுவத் தரநிலை MIL-A-8625 மூன்று முதன்மை ஆனோடைசிங் வகைகளை வரையறுக்கிறது, இவை ஒவ்வொன்றும் தனி நோக்கங்களை சேவிக்கின்றன. இந்தச் செயல்முறைகள் அடர்த்தியான தானிய கட்டமைப்பைக் கொண்ட உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்துடன் எவ்வாறு தொடர்பு கொள்கின்றன என்பதைப் புரிந்து கொள்வது, செயல்திறன் தேவைகளையும் நடைமுறை உற்பத்தி கட்டுப்பாடுகளையும் சமநிலைப்படுத்தும் வகையில் நீங்கள் தகவல்களை அடிப்படையாகக் கொண்ட முடிவுகளை எடுக்க உதவுகிறது.

அமைப்பு உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான வகை II மற்றும் வகை III

பெரும்பாலான உருக்கப்பட்ட அலுமினியத் தேவைகளுக்கு, வகை II மற்றும் வகை III ஆகிய இரண்டு ஆனோடைசிங் முறைகளில் ஒன்றைத் தேர்ந்தெடுப்பதாகும். சிறப்பு வாயு மற்றும் விமானப் பயன்பாடுகளுக்காக இன்னும் வகை I குரோமிக் அமில ஆனோடைசிங் உள்ளது என்றாலும், சுற்றுச்சூழல் ஒழுங்குமுறைகள் மற்றும் செயல்திறன் தேவைகள் காரணமாக தொழில்துறை இந்த இரண்டு சல்பியூரிக் அமில-அடிப்படையிலான செயல்முறைகளை நோக்கி நகர்ந்துள்ளது.

ஒவ்வொரு ஆனோடைசிங் வகையையும் வேறுபடுத்துவது இதுதான்:

Type I - குரோமிக் அமில அனோடைசிங்:

• மிக மெல்லிய ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்குகிறது (0.00002" முதல் 0.0001")
• கடின அளவீட்டு துளைகளுடைய உருக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு ஏற்றது; அளவில் குறைந்த தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது
• அடுத்தடுத்த பூச்சு செயல்களுக்கான சிறந்த பெயிண்ட் ஒட்டுதல் அடிப்பகுதி
• தடிமனான பூச்சுகளை விட குறைந்த களைப்பு வலிமை குறைப்பு
• சாம்பல் நிறத்திற்கு மட்டுமே கட்டுப்படுத்தப்பட்டுள்ளது; நிறமிகளை ஏற்றுக்கொள்வதில் குறைவான திறன்
• ஆறுதல் குரோமியம் சார்ந்த சுற்றுச்சூழல் கவலைகள் காரணமாக மேலும் கட்டுப்பாடுகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது

வகை II - சல்பியூரிக் அமில ஆனோடைசிங் (MIL-A-8625 வகை II வகை 1 மற்றும் வகை 2):

• 0.0001" முதல் 0.001" வரை பொதுவான பூச்சு தடிமன் அளவு
• ஊடுபாய்வு எதிர்ப்பு மற்றும் அலங்கார விருப்பங்களின் சிறந்த சமநிலை
• அகலமான நிறத் தேர்விற்காக கரிம மற்றும் கனிம நிறங்களை ஏற்றுக்கொள்கிறது
• MIL-A-8625 டைப் II கிளாஸ் 1 நிறமூட்டப்படாத (தெளிவான) முடிகளை குறிக்கிறது
• MIL-A-8625 டைப் II கிளாஸ் 2 நிறமூட்டப்பட்ட பூச்சுகளைக் குறிக்கிறது
• பொதுவான பாதுகாப்பிற்கான மிகவும் செலவு பொருத்தமான விருப்பம்

டைப் III - ஹார்ட் அனோடைஸ் (ஹார்ட்கோட்):

• மிகவும் தடித்த ஆக்சைடு அடுக்கு (0.0005" முதல் 0.003" வரை வழக்கமானது)
• சப்பைர் அளவை நெருங்கும் 60-70 ராக்வெல் C வரை சிறந்த கடினத்தன்மை
• அதிக உராய்வு பயன்பாடுகளுக்கான சிறந்த அரிப்பு மற்றும் அழிவு எதிர்ப்பு
• அதிக மின்னோட்ட அடர்த்தியுடன் குறைந்த குளியல் வெப்பநிலையில் (34-36°F) செய்யப்படுகிறது
• நிறத்தின் குறைந்த விருப்பங்கள்—இயல்பாக இருண்ட சாம்பல் முதல் கருப்பு தோற்றத்தை உருவாக்குகிறது
• அதிகமாக அழுத்தம் கொண்ட பாகங்களில் பயன்படுத்தும் போது அவற்றின் ஆயுளைக் குறைக்கலாம்

பாதுகாப்பு மற்றும் அழகியல் இரண்டையும் தேவைப்படும் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு, வகை 2 ஆனோடைசிங் செயல்முறை முக்கிய ஆதரவாக உள்ளது. நீங்கள் நல்ல எரிச்சல் எதிர்ப்புடன் அலங்கார முடிவுகளைத் தேவைப்படும் போது, ஒருங்கிணைந்த தானிய அமைப்பைக் கொண்ட உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தில் வகை II நிலையான முடிவுகளை வழங்குகிறது. பாகு ஆக்சைடு அடுக்கு நிறங்களை சீராக உறிஞ்சி, உருவாக்கத்தின் ஒருங்கிணைந்த நுண்கட்டமைப்பு அனுமதிக்கும் நிற சீர்மையை உருவாக்குகிறது.

உங்கள் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் மிக கடுமையான இயக்க நிலைமைகளைச் சந்திக்கும் போது கடின ஆனோடைசிங் அவசியமாகிறது. கடினத்தன்மையின் ஒப்பீட்டைக் கருதுங்கள்: 6061 அலுமினியம் சுமார் 60-70 ராக்வெல் B ஐ அளவிடும் போது, வகை III கடின ஆனோடைசிங் 65-70 ராக்வெல் C —என்பதை அடைகிறது, இது சப்பையரின் கடினத்தன்மையை எட்டுகிறது. இது அடிப்படையில் அணியப்பட்ட பற்சக்கரங்கள், வால்வு பாகங்கள், பிஸ்டன்கள் மற்றும் உராய்வு எதிர்ப்பு சேவை ஆயுளை தீர்மானிக்கும் நழுவும் பரப்புகளுக்கு கடின ஆனோடைசிங்கை சரியானதாக்குகிறது.

இந்த மின்வேதியியல் செயல்முறையில் எஃகை அனோடைசிங் செய்வது சாத்தியமில்லை என்பதை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்—அலுமினியத்தின் தனித்துவமான ஆக்சைடு உருவாக்க வேதியியல் அதை அனோடைசேஷனுக்கு ஏற்றதாக ஆக்குகிறது. எஞ்சினியர்கள் எஃகு பாகங்களில் ஒப்புமையான மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை தேவைப்படும்போது, நைட்ரைடிங் அல்லது குரோம் பிளேட்டிங் போன்ற வேறு சிகிச்சைகளை நாடுகிறார்கள். கடின அனோடைஸ் அளவுருக்கள் பொருந்தக்கூடிய பயன்பாடுகளுக்கான பொருள் தேர்வுகளை நீங்கள் மதிப்பீடு செய்யும்போது இந்த வேறுபாடு முக்கியமானது.

அனோடைசிங் அடுக்கு உருவாக்கத்திற்கான அளவு திட்டமிடல்

அங்கேதான் ஃபோர்ஜிங்கின் துல்லியம் முக்கியமாகிறது: அனோடைசிங் உங்கள் பாகங்களின் அளவுகளை மாற்றுகிறது. மேற்பரப்பில் பொருளைச் சேர்ப்பது போலல்லாமல் பெயிண்ட் அல்லது பிளேட்டிங் செய்வது, அனோடைசிங் அசல் அலுமினிய மேற்பரப்பிலிருந்து வெளிப்புறமாகவும் உள்புறமாகவும் ஆக்சைடு அடுக்கை வளர்க்கிறது. இந்த வளர்ச்சி முறையைப் புரிந்து கொள்வது உங்கள் ஃபோர்ஜ்டு அசெம்பிளிகளில் தொலரன்ஸ் செயல்முறை சிக்கல்களை தடுக்கிறது.

பொதுவான விதி? மொத்த ஆக்சைடு தடிமனில் தோராயமாக 50% வெளிப்புறமாக உருவாகிறது (வெளிப்புற அளவுகள் அதிகரிக்கிறது), அதே நேரத்தில் 50% உள்நோக்கி ஊடுருவுகிறது (அடிப்படை அலுமினியம் ஆக்சைடாக மாறுகிறது). இதன் பொருள்:

• வெளிப்புற விட்டங்கள் பெரிதாகின்றன
• உள்புற விட்டங்கள் (துளைகள், போர்கள்) சிறிதாகின்றன
• திரெட் செய்யப்பட்ட அம்சங்களுக்கு மாஸ்கிங் அல்லது ஆனோடைசிங்கிற்குப் பிறகு திரெட் செய்வது தேவைப்படலாம்
• இணைக்கப்படும் மேற்பரப்புகளுக்கு ஃபோர்ஜிங் வடிவமைப்பின் போது பொறுத்துத்தன்மை சரிசெய்தல் தேவைப்படும்

Type II ஆனோடைசிங்கிற்கு, அளவு மாற்றம் வழக்கமாக ஒவ்வொரு மேற்பரப்பிற்கும் 0.0001" முதல் 0.0005" வரை இருக்கும் - பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு இது கையாளக்கூடியது. Type III ஹார்ட்கோட் பெரும் சவால்களை ஏற்படுத்துகிறது. 0.002" ஹார்ட்கோட் தடிமனுக்கான தரநிலை 0.001", ஒவ்வொரு மேற்பரப்பிலும் அதிகரிக்கும் என்பதைக் குறிக்கிறது, இறுதி அளவுகளை அடைய முக்கிய அம்சங்களுக்கு ஆனோடைசிங்கிற்குப் பிறகு கிரைண்டிங் அல்லது ஹோனிங் தேவைப்படலாம்.

கீழே உள்ள அட்டவணை ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் பயன்பாடுகளுக்கு பொருத்தமான தரநிலைகளுடன் மூன்று ஆனோடைசிங் வகைகளையும் ஒப்பிடுகிறது:

செயல்பாடு	வகை I (குரோமிக் அமிலம்)	வகை II (சல்ஃபியூரிக் அமிலம்)	Type III (ஹார்ட்கோட்)
ஆக்சைடு தடிமன் வரம்பு	0.00002" - 0.0001"	0.0001" - 0.001"	0.0005" - 0.003"
அளவு வளர்ச்சி (ஒவ்வொரு பரப்பிலும்)	நுண்ணியது	0.00005" - 0.0005"	0.00025" - 0.0015"
மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை	~40-50 ராக்வெல் C	~40-50 ராக்வெல் C	60-70 ராக்வெல் C
உறிஞ்சியல் தோல்விக்கு எதிர்த்து	அருமை	மிகவும் நல்லது முதல் சிறந்தது வரை	அருமை
அழிமானம்/உராய்வு எதிர்ப்பு	குறைவு	சரி	அருமை
நிற விருப்பங்கள்	சாம்பல் நிறம் மட்டும்	நிறமிகளுடன் கூடிய முழு ஸ்பெக்ட்ரம்	குறைந்தளவு (இயற்கை இருண்ட சாம்பல்/கருப்பு)
களைப்பு தாக்கம்	குறைந்த அளவு குறைப்பு	மிதமான குறைப்பு	அதிக அளவு குறைப்பு சாத்தியம்
செயல்முறை வெப்பநிலை	~95-100°F	~68-70°F	~34-36°F
உருவாக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்கான சிறந்த பயன்பாடுகள்	களைப்பு-முக்கியமான விமான அமைப்புகள், விமான உறைகளுக்கான பெயிண்ட் அடிப்பகுதி	சஸ்பென்ஷன் ஆர்ம்ஸ், கட்டிடக்கலை ஹார்டுவேர், நுகர்வோர் பொருட்கள், கப்பல் பொருத்தும் பாகங்கள்	கியர்கள், பிஸ்டன்கள், வால்வு உடல்கள், ஹைட்ராலிக் சிலிண்டர்கள், அதிக அழிவு மேற்பரப்புகள்
MIL-A-8625 கிளாசுகள்	கிளாஸ் 1 (நிறமூட்டாதது)	கிளாஸ் 1 (தெளிவானது), கிளாஸ் 2 (நிறமூட்டப்பட்டது)	கிளாஸ் 1 (நிறமூட்டாதது), கிளாஸ் 2 (நிறமூட்டப்பட்டது)

ஆனோடைசிங் செய்ய உள்ள கோதுகளை வடிவமைக்கும்போது, இந்த தடிமன் கருத்துகளை உங்கள் பொறுப்பு பகுப்பாய்வில் சேர்க்கவும். உங்கள் படங்களில் உள்ள அளவீடுகள் ஆனோடைசிங்கிற்கு முன் அல்லது பின் பொருந்துகிறதா என்பதை குறிப்பிடவும்—இந்த ஒரு விவரம் எண்ணற்ற தயாரிப்பு தகராறுகளை தடுக்கிறது. துல்லியமான பொருந்துதலுக்காக, ஆனோடைசிங்கிற்குப் பின் முக்கிய அம்சங்களை இயந்திரம் செய்ய குறிப்பிடவோ அல்லது ஆனோடைசிங்கிற்கு பின் இறுதி இலக்குகளை அடைய உங்கள் கோது வழங்குநருடன் முன்-ஆனோடைசிங் அளவுகளை சரிசெய்ய பணியாற்றவோ கருத்தில் கொள்ளவும்.

அடித்து உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தின் அளவு நிலைத்தன்மைக்கும் ஆனோடைசிங் அடுக்கு உருவாவதற்கும் இடையேயான செயல்பாடு உங்களுக்கு சாதகமாகவே செயல்படுகிறது. அடித்து உருவாக்குதல் மாறாத அடர்த்தி மற்றும் குறைந்தபட்ச மீதிப்பதற்குள்ளான பகுதிகளைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது, இதன் காரணமாக ஆக்சைடு அடுக்கு சீராக வளர்கிறது, இது இயந்திர சாதனங்கள் அல்லது அதிகமாக செயலாக்கப்பட்ட பாகங்களைப் பாதிக்கும் சுழல்வது அல்லது திரிபு போன்றவற்றைத் தவிர்க்கிறது. இந்த முன்னறிதல் கடுமையான அளவு கட்டுப்பாட்டையும், மேலும் நம்பகமான பொருத்தமான அசெம்பிளி பொருத்தத்தையும் அனுமதிக்கிறது — அழிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் அளவு துல்லியம் இரண்டையும் தேவைப்படும் துல்லியமான அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு ஹார்ட்கோட் ஆனோடைசிங் குறிப்பிடும்போது குறிப்பாக முக்கியமான நன்மைகள்.

அடித்து உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்திற்கான மேற்பரப்பு தயாரிப்பு தேவைகள்

நீங்கள் சரியான உலோகக்கலவையைத் தேர்ந்தெடுத்து, ஏற்ற அனோடைசிங் வகையையும் குறிப்பிட்டுள்ளீர்கள்—ஆனால் இதோ உண்மை. மிகச்சிறந்த அனோடைசிங் செயல்முறையும்கூட மோசமான மேற்பரப்பு தயாரிப்பை ஈடுகட்ட முடியாது. தனிப்பயனாக உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தை அனோடைசிங் செய்யும்போது, மேற்பரப்பு தயாரிப்பு நிலைதான் நீங்கள் குறைபாடற்ற அனோடைசிங் முடிச்சைப் பெறுகிறீர்களா அல்லது ஒவ்வொரு மறைக்கப்பட்ட குறையையும் பெரிதாக்கி காட்டும் பாகத்தைப் பெறுகிறீர்களா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

அனோடைசிங்கை ஒரு தெளிவான பெருக்கியாக நினைத்துப் பாருங்கள். மின்வேதியியல் ஆக்சைடு அடுக்கு மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை மறைக்காது—அவற்றை மேலும் தெளிவாக்குகிறது. அனோடைசிங்குக்குப் பிறகு ஒவ்வொரு கீறல், டை குறி மற்றும் துணைமேற்பரப்பு குறைபாடுகள் மேலும் தெளிவாகத் தெரியும். இது அனோடைசிங்குக்கு முந்தைய மேற்பரப்பு தயாரிப்பை உருவாக்கும் பாகங்களுக்கு மிகவும் முக்கியமானதாக்குகிறது, இது இயந்திரம் அல்லது உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுடன் ஒப்பிடும்போது தனித்துவமான சவால்களை வழங்குகிறது.

அனோடைசிங்குக்கு முன் ஃபோர்ஜிங் ஸ்கேல் மற்றும் டை குறிகளை நீக்குதல்

அனோடிக்கிங்குக்கு முன் குறிப்பிட்ட சிகிச்சை தேவைப்படும் மேற்பரப்பு பண்புகளுடன் அலுமினியம் உருவாக்கப்படுகிறது. சூடான உருவாக்கம் அலுமினிய மேற்பரப்பில் ஆக்சைடு திரையை உருவாக்குகிறது, அதே நேரத்தில் உருவாக்க உருக்கள் அவை உற்பத்தி செய்யும் ஒவ்வொரு பாகத்திலும் தங்கள் சொந்த குறித்தல்களை விட்டுச் செல்கின்றன.

இதன்படி சவுத்வெஸ்ட் அலுமினியத்தின் தொழில்நுட்ப வழிகாட்டுதல் , அனோடிக்கிங்குக்கு முன் தயாரிப்பு கூர்மையான ஓரங்களை நீக்குதல், சுமாரான மென்மையான மேற்பரப்பை அடைதல், பூச்சு அடுக்கு தடிமனால் ஏற்படும் குறிப்பிட்ட இயந்திர அனுமதியை விட்டுச் செல்லுதல், சிறப்பு ஜிக்குகளை வடிவமைத்தல் மற்றும் அனோடிக்கிங் தேவையில்லாத மேற்பரப்புகளைப் பாதுகாத்தல் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. இந்த விரிவான அணுகுமுறை அனோடிக்கட் பூச்சு சரியாக உருவாக்கப்படுவதையும், தர தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதையும் உறுதி செய்கிறது.

கவனத்திற்குரியவையாக பொதுவான உருவாக்க மேற்பரப்பு நிலைகள்:

• உருவாக்க திரை: சூடான உருவாக்கத்தின் போது உருவாகும் ஆக்சைடு அடுக்கு, நீங்கள் உருவாக்க விரும்பும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அனோடிக் ஆக்சைடுடன் வேதியியல் ரீதியாக வேறுபட்டது. அனோடிக்கிங்கின் போது ஒரு சீரான ஆக்சைடு வளர்ச்சியை உறுதி செய்ய, இந்த திரையை முற்றிலுமாக நீக்க வேண்டும்.
• உருக்கு குறித்தல்கள் மற்றும் சாட்சி கோடுகள்: உருவாக்கும் பரப்புகளிலிருந்து அச்சு மேற்பரப்புகளின் அழுத்தங்கள் ஒவ்வொரு உருவாக்கப்பட்ட பாகத்திற்கும் கைமாறுகின்றன. சில குறிகள் செயல்பாட்டு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருந்தாலும், அலங்கார முடிவுகள் இயந்திர அகற்றல் அல்லது கலப்பதை தேவைப்படுகின்றன.
• பிரிக்கும் கோடுகள்: அச்சு பாதிகள் சந்திக்கும் இடத்தில், கண்ணுக்குத் தெரியும் கோடு அல்லது சிறிய பொருத்தமின்மை ஏற்படுகிறது. ஃபிளாஷ் அகற்றுதல் பெரும்பாலும் பாகத்தை ஆனோடைசிங் தொட்டியில் சேர்ப்பதற்கு முன் சுத்தம் செய்ய வேண்டிய முரட்டுத்தனமான ஓரங்களை விட்டுச் செல்கிறது.
• ஃபிளாஷ் எஞ்சியவை: வெட்டுதலுக்குப் பிறகு கூட, எஞ்சியிருக்கும் ஃபிளாஷ் பொருள் ஒருங்கிணைந்த ஆக்சைடு உருவாக்கத்தை சீர்குலைக்கும் உயர்ந்த ஓரங்கள் அல்லது பர்ஸ்களை விட்டுச் செல்லலாம்.

எலெக்ட்ரோகெமிக்கல் செயல்முறை ஒரே மாதிரியான முடிவுகளை உருவாக்க முடியும் ஒரு ஒருங்கிணைந்த மேற்பரப்பை உருவாக்குவதே இலக்கு. வெவ்வேறு உரோதைகள் அல்லது கலங்கல் நிலைகளைக் கொண்ட மேற்பரப்புகளை விட எட்ச் செய்யப்பட்ட உலோக மேற்பரப்புகள் ஆனோடைசிங்கை மேலும் ஒருங்கிணைந்த முறையில் ஏற்றுகின்றன. எட்ச் செயல்முறை—பொதுவாக சோடியம் ஹைட்ராக்சைடு கரைதல்களைப் பயன்படுத்தி—ஆக்சைடு உருவாக்கத்திற்குத் தயாரான மேற்பரப்பை உருவாக்க அலுமினியத்தின் மெல்லிய அடுக்கை அகற்றுகிறது.

ஆனோடைசிங் முடிவில் தெரியும் குறைபாடுகளை அடையாளம் காணுதல்

இங்கே அனுபவம் மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக மாறுகிறது. சில ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகள் அச்சு அலுமினியத்தில் தெரியாமல் இருந்து, ஆனோடைசிங் செய்த பிறகு திடீரென வெளிப்படுகின்றன. பாகங்கள் ஆனோடைசிங் வரிசையில் செல்வதற்கு முன்பே இந்த பிரச்சினைகளைக் கண்டறிவது மீண்டும் செய்ய வேண்டிய செலவுகளைக் குறைக்கிறது மற்றும் காலதாமதமான விநியோகத்தைத் தடுக்கிறது.

ஆராய்ச்சி தொழில் துறை ஆதாரங்கள் ஆனோடைசிங் முடிவுகளைப் பாதிக்கும் பல்வேறு ஃபோர்ஜிங் குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்கிறது:

• லாப்ஸ்: இவை பொருத்தலின் போது உலோகப் பரப்பு தன்னைத்தானே மடிக்கும்போது ஏற்படுகின்றன, இதனால் முழுவதுமாக வெல்டிங் செய்யப்படாத ஒரு ஓரம் உருவாகிறது. ஆக்சைடு அடுக்கு இந்த தடைகளில் வேறு விதமாக உருவாவதால், ஆனோடைசிங் செய்த பிறகு லாப்ஸ் கருப்பு கோடுகள் அல்லது பட்டைகளாகத் தோன்றுகின்றன. கூர்மையான மூலைகள் அல்லது மெல்லிய சுவர்கள் கொண்ட பகுதிகளில் இந்தக் குறைபாடுகள் உருவாக அதிக வாய்ப்புள்ளது.
• தையல்கள்: லாப்ஸைப் போலவே, சீம்ஸ் என்பது உலோக கட்டமைப்பில் உள்ள நேர்கோட்டு தொடர்ச்சியின்மைகளைக் குறிக்கிறது. ஆனோடைசிங் செய்வதற்கு முன் இவை கிட்டத்தட்ட தெரியாமல் இருக்கலாம், ஆனால் அதற்குப் பிறகு தெளிவாகத் தெரியும்.
• உள்ளிணைவுகள்: அலுமினியத்தில் கொள்ளவைக்கப்பட்ட அந்நியப் பொருள் துகள்கள் ஆனோடைசிங் பூச்சில் உள்ள இடத்தில் குறிப்பிட்ட குழப்பங்களை ஏற்படுத்துகின்றன. இந்த உலோகமில்லாத துகள்கள் சுற்றியுள்ள அலுமினியத்தைப் போல ஆனோடைசிங் ஆகாது, இதன் விளைவாக முடிக்கப்பட்ட பரப்பில் புள்ளிகள் அல்லது குழிகள் உருவாகின்றன.
• துளைத்தன்மை: ஓட்டுப்பகுதிகளை விட அடிக்கடி காணப்படாத போதிலும், கனமான பிரிவுகள் அல்லது சிக்கலான பொருள் ஓட்டம் கொண்ட பகுதிகளில் சிறிய காலிகள் உருவாகலாம். ஆனோடைசிங் செயல்முறையின் போது இந்த துளைகளில் சிக்கியிருக்கும் மின்பகுப்பி கறைப்படுத்தல் அல்லது துருப்பிடித்தல் பிரச்சினைகளுக்கு வழிவகுக்கிறது.
• விரிசல்கள்ஃ அடிப்பதிலிருந்து அல்லது வெப்ப சுழற்சியிலிருந்து ஏற்படும் பிளவுகள் ஆனோடைசிங்கிற்குப் பிறகு தெளிவாகத் தெரியும். ஆக்சைடு அடுக்கு பிளவுகளைக் கடக்க முடியாது, எனவே அவை முடிக்கப்பட்ட பூச்சில் கருமையான கோடுகளாகத் தோன்றுகின்றன.

சரியான அடிப்ப நடைமுறைகள் ஆதாரத்திலேயே இந்த குறைபாடுகளை குறைக்கின்றன. சரியான சுழற்சி தேய்மானிகளைப் பயன்படுத்துதல், அடிப்ப வெப்பநிலைகளை உகந்ததாக்குதல், சாய்வு வடிவமைப்பில் கூர்மையான மூலைகளைக் குறைத்தல் மற்றும் சரியான பொருள் கையாளுதலை செயல்படுத்துதல் ஆகியவை தரமான ஆனோடைசிங்கிற்குத் தயாராக இல்லாத குறைபாடுகள் இல்லாத அடிப்பங்களை உருவாக்க உதவுகின்றன.

ஆனோடிக்கிங் செயல்முறைக்கு பாகங்களை அனுப்புவதற்கு முன், சரியான ஒளியில் கண்ணால் பார்த்து ஆய்வு செய்வதன் மூலம் பெரும்பாலான மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் கண்டறியலாம். அதேபோல, நிறம் ஊடுருவல் சோதனையானது ஆனோடிக்கிங்கிற்குப் பிறகுதான் தெரியக்கூடிய அடிப்பகுதி விரிசல்கள் அல்லது பிளவுகளைக் கண்டறிய உதவும்.

அனோடிக்கிங் அலுமினிய பாகங்களைச் சுத்தம் செய்வதற்கான முழு மேற்பரப்பு தயாரிப்பு வரிசையைக் கீழே உள்ள பணிப்பாய்வு விளக்குகிறது—அவை உருவாக்கும் கட்டங்களில் இருந்து வெளியேறிய கணிக்கும் தொடங்கி இறுதி ஆனோடிக்கிங்குக்கு முந்தைய சிகிச்சை வரை:

1. அடிப்படைக்குப் பிந்தைய ஆய்வு: ஓட்டைகள், விரிசல்கள், துளைகள் மற்றும் அளவு சம்மந்தமான சரிபார்ப்பு உட்பட தெளிவான குறைபாடுகளுக்காக உருவாக்குதலுக்குப் பிறகு உடனடியாக பாகங்களை ஆய்வு செய்யவும். மேலதிக செயலாக்கத்தில் முதலீடு செய்வதற்கு முன், தகுதியற்ற பாகங்களை நிராகரிக்கவோ அல்லது தனியாக்கவோ செய்யவும்.
2. ஃபிளாஷ் மற்றும் பர் அகற்றுதல்: பிரிக்கும் கோடுகளிலிருந்து அதிகப்படியான பொருளை வெட்டி அகற்றவும், ஃபிளாஷ் இருந்தால் ஏற்ற வெட்டும் அல்லது தேய்த்தல் முறைகளைப் பயன்படுத்தி அகற்றவும். எந்த உயர்ந்த ஓரங்கள் அல்லது கூர்மையான பர்களும் மீதமிருக்காதபடி உறுதி செய்யவும்.
3. டை குறி சரிசெய்தல்: முடிக்கப்பட்ட தேவைகளுக்கு எதிராக சாய அடையாளங்களை மதிப்பீடு செய்யவும். அலங்கார அலுமினிய முடிக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு, இயந்திர கலப்பு அல்லது பாலிஷ் தேவைப்படலாம். செயல்பாட்டு பாகங்கள் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய சாய சாட்சி அடையாளங்களுடன் தொடரலாம்.
4. குறைபாட்டு சரி செய்தல்: சிறிய மடிப்புகள் அல்லது பரப்பு துளைத்தன்மை போன்ற சரி செய்யக்கூடிய குறைபாடுகளை உள்ளூர் தரைப்படுத்தல் அல்லது இயந்திர செயலாக்கத்தின் மூலம் சரி செய்யவும். தரம் பதிவுகளுக்காக ஏதேனும் சரி செய்தல்களைப் பதிவு செய்யவும்.
5. இயந்திர செயல்பாடுகள்: அனோடைசிங்கிற்கு முன் அனைத்து தேவையான இயந்திர செயல்முறைகளையும் முடிக்கவும். முக்கிய அம்சங்களுக்கான பரிமாண கணக்கீடுகளில் அனோடைசிங் அடுக்கு உருவாக்கத்தைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள மறக்கவும்.
6. எண்ணெய் நீக்கம்: பொருத்தமான கரைப்பான்கள் அல்லது கார துப்பாக்கிகளைப் பயன்படுத்தி அனைத்து வெட்டுதல் திரவங்கள், தழும்புதல் பொருட்கள் மற்றும் கையாளும் எண்ணெய்களை அகற்றவும். கலங்குதல் ஒரு சீரான படியெடுத்தல் மற்றும் ஆக்சைடு உருவாக்கத்தைத் தடுக்கிறது.
7. கார சுத்திகரிப்பு: எஞ்சியுள்ள கரிம கலங்குதலை அகற்றவும் மற்றும் படியெடுத்தலுக்கான பரப்பைத் தயார் செய்யவும் பாகங்களை கார கரைசலில் நனைக்கவும்.
8. அரிப்பு: இயற்கை ஆக்சைடு அடுக்கை அகற்றவும் மற்றும் ஒரு சீரான, மேட் பரப்பு உருவத்தை உருவாக்கவும் சோடியம் ஹைட்ராக்சைடு அல்லது அதேபோன்ற படியெடுக்கும் கரைசலில் பாகங்களைச் செயலாக்கவும். ஒரு சீரான முடிவுகளைப் பெற படியெடுத்தல் நேரம் மற்றும் வெப்பநிலையைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
9. வேலை நிறுத்தம்: நைட்ரிக் அமிலம் அல்லது தனியார் தீர்வுகள் பயன்படுத்தி, அச்சு மூலம் விட்டுள்ள இருண்ட புழுதி அடுக்கு அகற்றப்படும். இந்த படிநிலை, அலோபிக்காசிங் செய்யத் தயாராக உள்ள சுத்தமான அலுமினிய மேற்பரப்பை வெளிப்படுத்துகிறது.
10. இறுதி அலசல் மற்றும் ஆய்வு: பாகங்களை அயோனிமயமாக்கப்பட்ட நீரில் நன்கு கழுவவும், மீதமுள்ள மாசுபாடு, நீர் முறிவுகள் அல்லது மேற்பரப்பு சீரற்ற தன்மைகள் ஆகியவற்றை ஆரோடிஸ் செய்யும் தொட்டியில் ஏற்றும் முன் ஆய்வு செய்யவும்.

இந்த முறையான அணுகுமுறையைப் பின்பற்றுவது உங்கள் வஞ்சகப் பாகங்கள் உகந்த நிலையில் அனோடிசிங் செயல்முறைக்குள் நுழைவதை உறுதி செய்கிறது. அனோடிஸ் செய்யப்பட்ட பூச்சு முறையாக தயாரிக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகளில் சீராக உருவாகும், உங்கள் பயன்பாட்டின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப அரிப்பு எதிர்ப்பு, தோற்றம் மற்றும் ஆயுள் ஆகியவற்றை வழங்குகிறது.

குறிப்பிட்ட அனோடைசிங் வகை மற்றும் இறுதி முடிக்கும் தேவைகளைப் பொறுத்து மேற்பரப்பு தயாரிப்பு தேவைகள் மாறுபடலாம் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். தடித்த ஆக்சைடு அடுக்கு அதிக மூடுதலை வழங்குவதால், வகை III ஹார்ட்கோட் பயன்பாடுகள் சற்று மோசமான மேற்பரப்பு நிலைமைகளை ஏற்றுக்கொள்ளும், அதே நேரத்தில் அலங்கார வகை II முடிகள் ஒருங்கிணைந்த தோற்றத்திற்கு மிகவும் கவனமான தயாரிப்பை தேவைப்படுத்துகின்றன. உங்கள் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான ஏற்ற மேற்பரப்பு முடிக்கும் தகவமைப்புகளை நிறுவுவதற்காக வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே உங்கள் அனோடைசிங் சேவை வழங்குநருடன் குறிப்பிட்ட தேவைகளை விவாதிக்கவும்.

அனோடைசிங் தனிப்பயன் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கான வடிவமைப்பு கருத்துகள்

மேற்பரப்பு தயாரிப்பு உங்கள் பாகங்களை ஆனோடைசிங் தொட்டிக்குத் தயார்ப்படுத்துகிறது—ஆனால் வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போது மாதங்களுக்கு முன்பே எடுக்கப்பட்ட முடிவுகளைப் பற்றி என்ன? முடித்தல் தேவைகளை ஆரம்பத்திலிருந்தே கணக்கில் கொள்ளும் நோக்கம் கொண்ட வடிவமைப்பு முடிவுகளிலிருந்து வெற்றிகரமான ஆனோடைசிங் அலுமினிய பாகங்கள் உருவாகின்றன. ஆனோடைசிங்குக்கு உட்பட்ட இடைநிலை பாகங்களை வடிவமைக்கும்போது, இந்த கருதுகோள்களை ஆரம்பத்திலேயே ஒருங்கிணைப்பது செலவு மிகுந்த மாற்றங்களைத் தடுக்கிறது மற்றும் உங்கள் ஆனோடைசிங் பாகங்கள் சரியாக எதிர்பார்த்தபடி செயல்படுவதை உறுதி செய்கிறது.

இதை இவ்வாறு சிந்தியுங்கள்: உலோகக்கலவை தேர்வு முதல் தர அளவு தரப்படுத்தல், அம்ச வடிவமைப்பு வரை ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு முடிவும் ஆனோடைசிங் முடிவுகளை பாதிக்கும் வகையில் முன்னோக்கி செல்கிறது. இந்த உறவைப் புரிந்து கொள்ளும் பொறியாளர்கள் உற்பத்தி அணிகள் திறம்பட செயல்பட முடியும், ஆனோடைசிங் நிபுணர்கள் சரியாக செயலாக்க முடியும், இறுதி பயனர்கள் நம்பிக்கையுடன் பெறும் வகையில் வரைபடங்களை உருவாக்குகின்றனர்.

ஆனோடைசிங் செய்யப்பட்ட இடைநிலை பாகங்களுக்கான தர அளவு கூடுதல் கணக்கீடுகள்

நாம் முன்பு விவாதித்த அளவுரு வளர்ச்சியை நினைவில் கொள்ளுங்கள்? இந்த நிகழ்வு தகுதி பகுப்பாய்வின் போது கவனமாக கவனித்தல் தேவைப்படுகிறது. உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை வடிவமைக்கும் போது, உங்கள் முக்கிய அளவுருக்கள் ஆனோடைசிங்கிற்கு முன்னால் அல்லது பின்னால் பொருந்துமா என்பதை தீர்மானித்து, அந்த முடிவை உங்கள் பொறியியல் படங்களில் தெளிவாக தெரிவிக்க வேண்டும்.

25.000 மிமீ விட்டம் கொண்ட ஒரு உருவாக்கப்பட்ட பெயரிங் ஹவுசிங்கைக் கருதுங்கள், இது ±0.025 மிமீ தகுதிக்கு தேவைப்படுகிறது. Type III ஹார்ட்கோட் 0.050 மிமீ தடிமனில் குறிப்பிடப்பட்டால், ஆனோடைசிங் செயல்முறை அந்த விட்டத்தை தோராயமாக 0.050 மிமீ (ஒவ்வொரு பரப்பிலும் 0.025 மிமீ வளர்ச்சி × 2 பரப்புகள்) குறைக்கும். இறுதி தகுதி ஆனோடைசிங்கிற்குப் பிறகு பொருந்தினால், உங்கள் இயந்திர இலக்கு இந்த குறைவை ஈடுகட்ட வேண்டும்.

அளவுரு திட்டமிடலுக்கான முக்கிய வடிவமைப்பு கருதுகோள்கள்:

• தகுதி பயன்பாட்டுப் புள்ளியை வரையறுக்கவும்: தெளிவற்ற தன்மையை நீக்க 'ஆனோடைசிங்கிற்கு முன்னான அளவுரு' அல்லது 'ஆனோடைசிங்கிற்குப் பின்னான அளவுரு' என பட குறிப்புகளில் குறிப்பிடவும்.
• ஓடு உருவாக்கத்தைக் கணக்கிடுங்கள்: வகை II-க்கு, ஒவ்வொரு பரப்பிற்கும் 0.0001"-0.0005" ஐத் திட்டமிடவும். வகை III-க்கு, குறிப்பிடப்பட்ட தடிமனைப் பொறுத்து ஒவ்வொரு பரப்பிற்கும் 0.00025"-0.0015" வரை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளவும்.
• துளை சுருங்குதலைக் கணக்கில் கொள்ளவும்: உள் விட்டங்கள் பரப்புக்கான வளர்ச்சியின் இருமடங்கு குறைகின்றன. 0.002" கடினப்பூச்சு குழாய் விட்டங்களை ஏறத்தாழ 0.002" குறைக்கும்.
• இணைக்கப்படும் அம்சங்களைக் கருத்தில் கொள்ளவும்: ஒன்றாக அசெம்பிள் செய்யப்படும் பாகங்களுக்கு ஒருங்கிணைந்த பொறுத்தம் சரிசெய்தல் தேவைப்படுகிறது. இரண்டுமே ஈடுசெய்தல் இல்லாமல் கடினப்பூச்சு ஆனோடைசிங் பெற்றால், இடைவெளி பொருத்தத்திற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட ஷாஃப்ட் மற்றும் குழாய் இறுக்கமடையலாம்.
• மூலை ஆரங்களைக் குறிப்பிடவும்: நாசாவின் PRC-5006 தரநிலை பூச்சுத் தடிமனைப் பொறுத்து குறைந்தபட்ச ஆரங்களை பரிந்துரைக்கிறது: 0.001" பூச்சுக்கு 0.03" ஆரம், 0.002" பூச்சுக்கு 0.06" ஆரம், மற்றும் 0.003" பூச்சுக்கு 0.09" ஆரம்.

சிக்கலான டைப் III பயன்பாடுகளுக்கு, இறுதி அளவுகளையும் "இயந்திரத்திற்கான" அளவுகளையும் பொறியியல் படங்களில் குறிப்பிடுவதை நாசாவின் செயல்முறை தரப்படி பரிந்துரைக்கிறது. இந்த அணுகுமுறை குழப்பத்தை நீக்கி, பாகம் அனோடிகரிப்புக்குச் செல்வதற்கு முன் எந்த அளவுகளை அடைய வேண்டும் என்பதை இயந்திர நிபுணர்கள் துல்லியமாகப் புரிந்துகொள்வதை உறுதி செய்கிறது.

அடிப்பது பொறியாளர்கள் மற்றும் முடித்தல் அணிகளுக்கு இடையேயான ஆரம்பகால ஒத்துழைப்பு, மிகவும் பொதுவான—மற்றும் மிகவும் விலையுயர்ந்த—அனோடிகரிப்பு தோல்விகளைத் தடுக்கிறது. அனோடிகரிப்பு தேவைகள் முதல் நாள் முதலே அடிப்பது வடிவமைப்பை வழிநடத்தும்போது, மீண்டும் செய்யும் தேவை, தாமதங்கள் மற்றும் முடித்தல் பின்னுக்குத் தள்ளப்படும் திட்டங்களில் பாதிக்கப்படும் செலவு மிகுதிகள் இல்லாமல், பாகங்கள் செயலாக்கத்திற்குத் தயாராக முடித்தல் வரிசைக்கு வருகின்றன.

அடிப்பது படங்களில் அனோடிகரிப்பு தேவைகளைக் குறிப்பிடுதல்

உங்கள் உருவாக்கப்பட்ட பாகத்தைத் தொடும் அனைவருக்கும் உங்கள் பொறியியல் வரைபடம் முக்கிய தகவல்களைத் தெரிவிக்கிறது. முழுமையற்ற அல்லது இருபொருள் தன்மை வாய்ந்த அனோடைசிங் குறிப்புகள் தவறான செயலாக்கத்தையும், நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்களையும், உற்பத்தி தாமதங்களையும் ஏற்படுத்தும். உங்கள் பாகங்களை சரியாக செயலாக்க அனோடைசிங் நிபுணர்களுக்கு குறிப்பிட்ட தகவல்கள் தேவை.

நாசாவின் அனோடைசிங் தரநிலைப்படி, ஒரு சரியான வரைபடக் குறிப்பு பின்வரும் வடிவத்தைப் பின்பற்ற வேண்டும்:

ANODIZE PER MIL-A-8625, TYPE II, CLASS 2, COLOR BLUE

இந்த எளிய குறிப்பு செயல்பாட்டு தரநிலை (MIL-A-8625), செயல்முறை வகை (Type II சல்பியூரிக் அமிலம்), வகுப்பு குறியீடு (வண்ணம் பூசப்பட்ட பூச்சுகளுக்கான Class 2) மற்றும் வண்ணத் தேவை ஆகியவற்றைத் தெரிவிக்கிறது. வண்ணம் பூசப்படாத பாகங்களுக்கு Class 1 ஐக் குறிக்கவும். அலுமினியத்திற்கான அனோடைசிங் வண்ணங்களைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, அடையக்கூடிய வண்ணங்கள் உங்கள் உலோகக்கலவையைப் பொறுத்து மாறுபடும் என்பதை நினைவில் கொள்ளவும்—தரநிலைகளை இறுதி செய்வதற்கு முன் உங்கள் அனோடைசிங் வழங்குநருடன் வாய்ப்புகளைப் பற்றி விவாதிக்கவும்.

அனோடைசிங் உபகரண ஆபரேட்டர்களுக்கான அவசியமான வரைபடத் தகவல்கள் பின்வருமாறு:

• தரநிலைக் குறிப்பு: MIL-A-8625, ASTM B580, அல்லது பொருந்தக்கூடிய வாடிக்கையாளர் தரநிலை
• ஆனோடிக்கரித்தல் வகை: வகை I, IB, IC, II, IIB, அல்லது III
• வகுப்பு குறியீடு: வகுப்பு 1 (நிறமூட்டப்படாதது) அல்லது வகுப்பு 2 (நிறமூட்டப்பட்டது)
• நிறத்தின் பெயரீடு: வகுப்பு 2-க்கு, நிறத்தின் பெயரையோ அல்லது AMS-STD-595 நிற எண்ணையோ குறிப்பிடவும்
• பூச்சுத் தடிமன்: வகை III-க்கு ஆவசியம்; தொலைவு மாறுபாட்டை சேர்க்கவும் (எ.கா., 0.002" ±0.0004")
• பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள்: தேவைக்கேற்ப மாட்டே அல்லது மினுமினுப்பை குறிப்பிடவும்
• சீல் தேவைகள்: கொதி நீர் அடைப்பு, நிக்கல் அசிட்டேட் அல்லது பிற குறிப்பிட்ட முறை
• மின்சார தொடர்பு இடங்கள்: ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய ராக்கிங் புள்ளிகளை அடையாளம் காணவும்
• மாஸ்கிங் தேவைகள்: அனோடைசிங் மாஸ்கிங்கை தேவைப்படும் அம்சங்களைத் தெளிவாக அடையாளம் காணவும்

அடித்து வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு மாஸ்கிங் குறிப்பிட்ட கவனத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. தொழில் நிபுணர்கள் வலியுறுத்துகிறார்கள் பாகங்களுக்கு மின்சார தொடர்பு புள்ளிகள் தேவைப்படும்போதோ அல்லது அனோடிக் பூச்சு அளவிலான சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும்போதோ மாஸ்கிங் அவசியமானது. திரெட் அம்சங்களுக்கு, திரெட் அளவு மற்றும் அனோடைசிங் வகையைப் பொறுத்து முடிவு எடுக்கப்படுகிறது.

பொதுவான அடித்து வடிவமைக்கப்பட்ட பாக அம்சங்களுக்கான நடைமுறை மாஸ்கிங் வழிகாட்டுதல்:

• திரை துளைகள்: Type III ஹார்ட்கோட்-க்கு, அனைத்து திரெட்களையும் மாஸ்க் செய்யவும்—தடித்த பூச்சு திரெட் இணைப்பில் தலையிடும். Type II-க்கு, 3/8-16 அல்லது M8 ஐ விட சிறிய திரெட்களுக்கு மாஸ்கிங் கருத்தில் கொள்ளவும். பொருத்தமான வகுப்பு தேவைகளைப் பொறுத்து பெரிய திரெட்கள் மெல்லிய Type II பூச்சுகளை பொறுத்துக்கொள்ளலாம்.
• தாங்கி மேற்பரப்புகள்: துல்லியமான பொருத்தங்கள் அல்லது மின்கடத்தும் திறன் தேவைப்படும் மேற்பரப்புகள் மாஸ்கிங் தேவைப்படுகிறது. படங்களில் சரியான எல்லைகளை குறிப்பிடவும்.
• இணைக்கப்படும் பரப்புகள்: பாகங்கள் ஒன்றாக பொருத்தப்படும்போது, செயல்பாட்டு தேவைகளைப் பொறுத்து இரு மேற்பரப்புகளும் அனோடைசிங் செய்யப்பட வேண்டுமா, ஒன்று மாஸ்க் செய்யப்பட வேண்டுமா அல்லது இரண்டுமே மாஸ்க் செய்யப்பட வேண்டுமா என தீர்மானிக்கவும்.
• மின்கடத்தாக்க பகுதிகள்: ஆனோடிக் ஆக்சைடு ஒரு மின்காப்பான் ஆகும். கடத்துதிறன் தேவைப்படும் எந்த மேற்பரப்பும் மறைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் துருப்பிடிப்பு பாதுகாப்பிற்காக அதற்குப் பின் குரோமேட் மாற்றப்பட்ட பூச்சு தேவைப்படலாம்.

மறைக்கப்பட்ட பகுதிகளுக்கு துருப்பிடிப்பு பாதுகாப்பு தேவைப்படும்போது, NASA-இன் தரநிரப்பு குறிப்பு, "துளைகள் மறைக்கப்பட்டால், துருப்பிடிப்பு பாதுகாப்பை உறுதி செய்ய அவை மாற்றப்பட்ட பூச்சுடன் இருக்க வேண்டும்" எனக் குறிப்பிடுகிறது. பொருத்தமான நேரங்களில் உங்கள் பட குறிப்புகளில் இந்த தேவையைச் சேர்க்கவும்.

மறைக்கப்பட்ட எல்லைகளின் வடிவமைப்பும் முக்கியமானது. உள் மூலைகளை விட வெளிப்புற ஓரங்கள் சுத்தமான மறைப்பு கோடுகளை உருவாக்குகின்றன, ஏனெனில் உள் மூலைகளில் நேரான, சுத்தமான மறைப்பு எல்லைகளை உருவாக்குவது மிகவும் கடினமாகும். இயன்றவரை, உள் மூலைகள் அல்லது சிக்கலான வளைந்த மேற்பரப்புகளுக்குப் பதிலாக கூர்மையான வெளி ஓரங்களில் மறைப்பு எல்லைகளை வடிவமைக்கவும்.

இறுதியாக, வரைபடங்கள் வெளியிடப்பட்பதற்குப் பிறகு அல்ல, வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போதே உங்கள் ஆனோடைசிங் செய்யும் சார்ஜை தொடர்பு கொள்ளுங்கள். உங்கள் உற்பத்தி கருவிகளுக்கு உறுதியளிக்கும் முன்பே, சவாலான வடிவவியல் முதல் உலோகக்கலவை ஒப்புத்தன்மை கவலைகள் வரை சாத்தியமான பிரச்சினைகளை, அனுபவம் வாய்ந்த ஆனோடைசிங் நிபுணர்கள் அடையாளம் காண முடியும். இந்த முன்னெச்சரிக்கை ஒத்துழைப்பு, உங்கள் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் உங்கள் பயன்பாடு தேவைப்படும் தரமான ஆனோடைசிங் முடித்தலைப் பெறுவதை உறுதி செய்கிறது, மேலும் திட்ட நேரக்கோடுகள் மற்றும் பட்ஜெட்டுகளை தடுமாறச் செய்யும் ஆச்சரியங்களை குறைக்கிறது.

ஆனோடைசிங் செய்யப்பட்ட உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்திற்கான தொழில் பயன்பாடுகள்

நீங்கள் தொழில்நுட்ப தேவைகளை முறையாக அறிந்து கொண்டீர்கள்—உலோகக்கலவை தேர்வு, ஆனோடைசிங் வகைகள், மேற்பரப்பு தயாரிப்பு மற்றும் வடிவமைப்பு கருத்துகள். ஆனால் இந்த ஆனோடைசிங் செய்யப்பட்ட உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் உண்மையில் எங்கே பயன்படுத்தப்படுகின்றன? உற்பத்தியாளர்கள் தங்கள் மிகவும் கடினமான பாகங்களுக்காக உருவாக்குதல் மற்றும் ஆனோடைசிங் இரண்டிலும் ஏன் முதலீடு செய்கிறார்கள் என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொள்ள உதவும் உலக பயன்பாடுகளைப் புரிந்து கொள்வது.

உருவாக்கத்தின் சிறந்த இயந்திர பண்புகளின் சேர்க்கையும், ஆனோடைசிங்கின் பாதுகாப்பு மற்றும் அழகியல் நன்மைகளும் கிட்டத்தட்ட எல்லா தொழில்களிலும் மாற்றுகளை விஞ்சும் கூறுகளை உருவாக்குகின்றன. 35,000 அடி உயரத்தில் பறக்கும் விமானங்களில் இருந்து உங்கள் தினசரி பயணத்தின் போது துளைகளை உறிஞ்சும் சஸ்பென்ஷன் கூறுகள் வரை, அலுமினியத்திலிருந்து உருவாக்கப்பட்ட ஆனோடைசிங் உலோகம் ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட அல்லது இயந்திரப்பூர்வமாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களால் எளிதாக சமாளிக்க முடியாத செயல்திறனை வழங்குகிறது.

ஆட்டோமொபைல் சஸ்பென்ஷன் மற்றும் டிரைவ்டிரெயின் உருவாக்க பயன்பாடுகள்

ஆட்டோமொபைல் துறையின் அலுமினியத்திற்கான தேவை வேகமாக அதிகரித்து வருகிறது. அலுமினியம் சங்கத்தின் கூற்றுப்படி, கடந்த ஐம்பது ஆண்டுகளாக வாகனங்களில் அலுமினியம் உள்ளடக்கம் தொடர்ந்து அதிகரித்து வருகிறது, மேலும் 2026க்குள் ஒரு வாகனத்திற்கு 500 பவுண்டுகளை தாண்டும் என எதிர்பார்க்கப்படுகிறது—இந்த போக்கு இன்னும் வேகமாகிறது, ஏனெனில் தயாரிப்பாளர்கள் மிகைந்த எரிபொருள் திறன் மற்றும் மின்சார வாகன ரேஞ்சை அடைய எடையை குறைக்க முயற்சிக்கின்றனர்.

ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு ஏன் உருவாக்கப்பட்ட மற்றும் ஆனோடைசிங் செய்யப்பட்ட அலுமினியத்தை தேர்வு செய்ய வேண்டும்? ஒருங்கிணைக்கப்பட்ட பாகங்களால் பூர்த்தி செய்ய முடியாத செயல்திறன் தேவைகளில் பதில் உள்ளது:

• சஸ்பென்ஷன் கட்டுப்பாட்டு கைகள்: சாலை மோதல்களிலிருந்து தங்கும் வழக்கமான சோர்வு சுமையை இந்த அதிக அழுத்தம் உள்ள பாகங்கள் சந்திக்கின்றன. சோர்வு எதிர்ப்புக்கு தேவையான ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட தானிய அமைப்பை உருவாக்க ஃபோர்ஜிங் உதவுகிறது, அதே நேரத்தில் அனோடைசிங் சாலை உப்பு, ஈரப்பதம் மற்றும் துகள்களுக்கு எதிரான துருப்பிடிக்காத பாதுகாப்பை வழங்குகிறது. கருப்பு அனோடைசிங் அலுமினிய கைகள் ஒரு குளிர்கால பருவத்திலேயே சிகிச்சை அளிக்கப்படாத பாகங்களை கண்ணுக்கு தெரியாதபடி ஆக்கும் அழகியல் சிதைவை எதிர்த்து நிற்கின்றன.
• ஸ்டீயரிங் நாக்குகள்: தோல்வி ஒரு விருப்பமே அல்ல என்ற முக்கிய பாதுகாப்பு பாகங்கள். ஃபோர்ஜிங்கின் உயர்ந்த வலிமை-எடை விகிதத்தின் சேர்க்கையும், அனோடைசிங்கின் துருப்பிடிக்காத தடையும் வாகனத்தின் ஆயுள் முழுவதும் இந்த பாகங்கள் தங்கள் ஒருமைப்பாட்டை பராமரிக்க உதவுகின்றன.
• சக்கர பாகங்கள்: அச்சிடப்பட்ட மாற்றுகளை விட வலிமை மற்றும் எடை இரண்டிலும் ஃபோர்ஜ்ட் அலுமினிய சக்கரங்கள் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. பிரேக் தூசி, சாலை வேதிப்பொருட்கள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் வெளிப்பாடுகளுக்கு எதிரான நிலையான பாதுகாப்பை அனோடைசிங் சேர்க்கிறது, அதே நேரத்தில் கண்டிப்பான வாடிக்கையாளர்கள் எதிர்பார்க்கும் சாடின் அனோடைசிங் அலுமினிய முடிக்கை பராமரிக்கிறது.
• கியர் பெட்டி மற்றும் இயக்க அமைப்பு பாகங்கள்: கியர்கள், ஷாஃப்டுகள் மற்றும் ஹவுசிங்குகள் கடின ஆனோடைசிங்கின் சிறந்த அழிவு எதிர்ப்பினால் பயனடைகின்றன. அடர்த்தியான அடிப்பகுதி சீரான பூச்சுத் தடிமனை உறுதி செய்கிறது, மேலும் ஸப்பைர்-கடின மேற்பரப்பு உராய்வைக் குறைத்து பாகங்களின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.
• பிரேக் பாகங்கள்: ஆன்டி-லாக் பிரேக் சிஸ்டம் பாகங்கள், கேலிப்பர் ஹவுசிங்குகள் மற்றும் மவுண்டிங் பிராக்கெட்டுகள் அனைத்தும் அதிக வெப்ப சுழற்சி மற்றும் கெடுதல் விளைவிக்கும் பிரேக் தூசி சூழலிலிருந்து பாதுகாப்பதற்காக ஆனோடைசிங் பாதுகாப்பின் பயனைப் பெறுகின்றன.

போக்குவரத்துத் துறை அமெரிக்காவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் அலுமினியத்தில் சுமார் 30 சதவீதத்தைப் பயன்படுத்துவதாக அலுமினியம் சங்கம் குறிப்பிடுகிறது, இது உலோகத்திற்கான முதல் சந்தையாக இருக்கிறது. ஆனோடைசிங் இந்த வளர்ச்சியில் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது, ஏனெனில் இது உற்பத்தியாளர்கள் கோரும் தரத்தில் உறுதித்தன்மை, ஊழிப்பொறுமை மற்றும் அழகியல் தரத்தை வழங்குகிறது.

ஆனோடைசிங் பாதுகாப்பு தேவைப்படும் வானூர்தி கட்டமைப்பு பொறிப்புகள்

அனோடிக் செய்யப்பட்ட அலுமினியத்தை உருவாக்குவதற்கான விமானப் பயன்பாடுகள் மிகவும் கடுமையான சூழலை உருவாக்குகின்றன. இந்த பாகங்கள் அதிகபட்ச வெப்பநிலை மாற்றங்கள், வளிமண்டல அழுகல் மற்றும் தொடர்ச்சியான பதட்ட சுமையை - பெரும்பாலும் ஒரே நேரத்தில் - தாங்க வேண்டும். விமானத்துக்கான அனோடிக் தொழில்நுட்பம் மிகக் கடுமையான தரக் கட்டுப்பாடுகளை பராமரிக்கிறது, ஏனெனில் தோல்வி பேரழிவை ஏற்படுத்தும்.

விமானத்துக்கான முக்கிய உருவாக்கப்பட்ட பயன்பாடுகள்:

• அமைப்பு பேக் சுவர்கள் மற்றும் கட்டமைப்புகள்: இந்த முதன்மை சுமை தாங்கும் பாகங்கள் முழு விமானத்தின் கட்டமைப்பையும் தாங்குகின்றன. 7075 அல்லது 7050 அலுமினியத்தால் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் எடைக்கு ஏற்ப அசாதாரண வலிமையை வழங்குகின்றன, மேலும் வகை I அல்லது வகை II அனோடிக் செய்முறை தசாப்திகள் சேவையின் போது கட்டமைப்பு நேர்மையை பாதிக்கக்கூடிய அழுகலைத் தடுக்கிறது.
• லேண்டிங் கியர் பாகங்கள்: ஒவ்வொரு தரையிறங்கும் போதும் அதிகபட்ச தாக்க சுமைக்கு உட்பட்டவை, இந்த உருவாக்கங்கள் அதிகபட்ச களைப்பு வலிமையை தேவைப்படுகின்றன. அனோடிக் செய்முறை ஹைட்ராலிக் திரவங்கள், பனி உருக்கும் வேதிப்பொருட்கள் மற்றும் ஓடுபாதை மாசுபாட்டிலிருந்து ஏற்படும் அழுகலிலிருந்து பாதுகாக்கிறது.
• இறக்கை மற்றும் கட்டுப்பாட்டு மேற்பரப்பு பொருத்துதல்கள்: எல்லா பறப்பு நிலைமைகளிலும் ஃப்ளாப்ஸ், எலிரான்கள் மற்றும் பிற நகரக்கூடிய பரப்புகளுக்கான இணைப்பு புள்ளிகள் சிக்கலான சுமையை சந்திக்கின்றன. வளைப்பதும், ஆனோடைசிங் செய்வதும் விமானத்தின் ஆயுள் முழுவதும் இந்த முக்கியமான இணைப்புகள் தங்கள் வலிமையை பராமரிக்க உதவுகிறது.
• எஞ்சின் பொருத்தும் உபகரணங்கள்: எரிபொருள் தயாரிப்புகளிலிருந்து வரும் அதிக வெப்பநிலை, அதிர்வு மற்றும் வேதியியல் வெளிப்பாடு இந்த சூழலை மிகவும் கடுமையாக்குகிறது. ஹார்ட்கோட் ஆனோடைசிங் இந்த பாகங்களுக்கு தேவையான அழிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் வெப்ப நிலைத்தன்மையை வழங்குகிறது.
• ஹெலிகாப்டர் ரோட்டர் பாகங்கள்: சுழலும் சிறகு பறப்பிலிருந்து வரும் இயங்கும் சுமை, தனித்துவமான களைப்பு சவால்களை உருவாக்குகிறது. வளைத்து, ஆனோடைசிங் செய்யப்பட்ட அலுமினிய பாகங்கள் இந்த உயிர்-முக்கிய பயன்பாடுகளுக்கு தேவையான நம்பகத்தன்மையை வழங்குகின்றன.

பெயிண்ட் அல்லது பூச்சு முடிகளைப் போலல்லாமல், ஆனோடைசிங் அலுமினிய அடிப்பகுதியுடன் ஒருங்கிணைக்கிறது, அதன் மேல் ஒட்டுவதற்கு பதிலாக. இந்த வேதியியல் பிணைப்பு, வானூர்தி பயன்பாடுகளில் பாதுகாப்பை குறைக்கக்கூடிய பொத்தாமை, துண்டாக உதிர்தல் அல்லது பிரித்தல் பிழைகளை நீக்குகிறது.

எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் தொழில்துறை பயன்பாடுகள்

போக்குவரத்துக்கு அப்பாற்பட்டு, செயல்திறன், நீண்ட ஆயுள் மற்றும் தோற்றம் ஆகியவை முக்கியமான இடங்களில் எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் கனரக தொழில்துறை பயன்பாடுகளில் ஆனோடைசேட் ஃபோர்ஜ்டு அலுமினியம் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது.

எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் வெப்ப மேலாண்மை:

• ஹீட் சின்க்குகள் மற்றும் வெப்ப தீர்வுகள்: ஆனோடைசேட் முடிக்கப்பட்ட ஃபோர்ஜ்டு அலுமினிய ஹீட் சின்க்குகள் வெப்ப செயல்திறன் மற்றும் மின்னிலக்குத்தன்மை ஆகிய இரண்டையும் வழங்குகின்றன. அனோடிக் பூச்சின் மின்஍டைப்பு பண்புகள் குறுக்குச் சுற்றுகளைத் தடுக்கின்றன, அதே நேரத்தில் திறமையான வெப்ப இடப்பெயர்வை அனுமதிக்கின்றன.
• மின்னணு உறைகள்: உணர்திறன் கொண்ட உபகரணங்களுக்கான கூடுகள் ஆனோடைசிங்கின் EMI தடுப்பு மேம்பாடு மற்றும் துருப்பிடித்தல் பாதுகாப்பிலிருந்து பயனடைகின்றன. நுகர்வோர் எலக்ட்ரானிக்ஸில் ஆனோடைசேட் அலுமினியம் டிரிம் தயாரிப்பாளர்கள் எதிர்பார்க்கும் உயர்தர தோற்றத்தை வழங்குகிறது.
• இணைப்பான் பொதிகள்: ஆனோடைசேட் உடலுடன் கூடிய துல்லியமான ஃபோர்ஜ்டு இணைப்பான்கள் தொடர்ச்சியான செருகுதல் சுழற்சிகளிலிருந்து அடையும் அழிவை எதிர்க்கின்றன, மேலும் அளவு நிலைத்தன்மையைப் பராமரிக்கின்றன.

தொழில்துறை உபகரணங்கள் மற்றும் இயந்திரங்கள்:

• ஹைட்ராலிக் பாகங்கள்: சிலிண்டர் உடல்கள், வால்வு ஹவுசிங்குகள் மற்றும் பம்ப் பாகங்கள் கடின-ஓடுகளின் அசாதாரண அழிப்பு எதிர்ப்பின் பயனைப் பெறுகின்றன. அடர்த்தியான அடிப்பகுதி சீல் செய்தலுக்கான சீல் உருவாக்கத்திற்கு இடைவிடாத அளவு உறுதிப்படுத்துகிறது.
• காற்றழுத்த செயலிகள்: அடிப்பகுதியில் கடின-ஓடுகள் செய்யப்பட்ட பாகங்களில் கடினத்தன்மை மற்றும் அளவு துல்லியம் இரண்டையும் சறுக்கும் பரப்புகள் தேவைப்படுகின்றன.
• உணவு செயலாக்க உபகரணங்கள்: ஆனோடைசிங் செய்யப்பட்ட அலுமினியத்தின் நச்சுத்தன்மையற்ற, சுத்தம் செய்ய எளிதான பரப்பு சுகாதாரம் மற்றும் நீடித்தன்மை இரண்டும் முக்கியமான உணவு தொடர்பு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கிறது.
• கடல் உபகரணங்கள்: கிளீட்ஸ், பொருத்துதல்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்கள் தொடர்ந்து உப்பு நீர் வெளிப்பாட்டை எதிர்கொள்கின்றன. ஆனோடைசிங் செய்யப்படாத அலுமினியத்தை விட மிக சிறந்த அரிப்பு பாதுகாப்பை வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் அடிப்பது கட்டுமானம் மற்றும் அங்குர சுமைகளுக்கான வலிமையை உறுதிப்படுத்துகிறது.

அனோடிகரிக்கப்பட்ட தாமிரம் சில சிறப்பு பயன்பாடுகளுக்காக இருந்தாலும், அலுமினியத்தின் தனித்துவமான ஆக்சைடு உருவாக்க வேதியியல் அதை அனோடிக்கிங்கிற்கு மிகவும் ஏற்றதாக ஆக்குகிறது என்பதை குறிப்பிட வேண்டும். தாமிரத்தை அனோடிக்கிங் செய்வதால் வேறுபட்ட முடிவுகள் கிடைக்கின்றன, மேலும் பயன்பாடுகள் மிகவும் குறைவாக உள்ளன — அனோடிக்கிங் முடிவுகள் தேவைப்படும் போது அலுமினியமே முக்கியமாக பயன்படுவதற்கு இதுவும் ஒரு காரணம்.

பாகங்களை சிகிச்சை செய்யாமல் விடுவதற்கு பதிலாக ஏன் அனோடிக்கிங் செய்ய வேண்டும்?

கூடுதல் செயலாக்கச் செலவைக் கருத்தில் கொண்டு, ஏன் எளிய அடித்தளமான அலுமினியத்தை பயன்படுத்தக்கூடாது? சிகிச்சை செய்யப்படாத பாகங்களால் பூர்த்தி செய்ய முடியாத செயல்திறன் தேவைகளே இதற்கு பதில்.

இதன்படி அனோடிக்கிங் தொழில் , அதிக செயல்திறன் முடிவுகளைத் தேர்ந்தெடுக்கும் போது கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய அனைத்து காரணிகளையும் அனோடிக்கிங் முடிவுகள் பூர்த்தி செய்கின்றன:

• செலவு திறன்: குறைந்த ஆரம்ப முடிக்கும் செலவு நீண்டகால மதிப்பிற்கு இணையற்ற குறைந்த பராமரிப்பு தேவைகளுடன் இணைகிறது.
• நிலைத்தன்மை: அனோடிக்கிங், பெயிண்டை விட கடினமானது மற்றும் அதிக அரிப்பு எதிர்ப்பு கொண்டது. பூச்சு அலுமினிய அடிப்பகுதியுடன் ஒருங்கிணைக்கப்படுவதால் முழுமையான பிணைப்பு மற்றும் இணையற்ற ஒட்டுதல் கிடைக்கிறது, இது பொத்தாம் பொதுவாக உதிர்ந்து விழாது.
• நிற நிலைத்தன்மை: உள்ளமைந்த அனோடிக் பூச்சுகள் புற ஊதா சிதைவை எந்த காலமும் எதிர்க்கின்றன. மங்கி, சுண்ணாம்புப் போல் ஆகிவிடும் கரிமப் பூச்சுகளைப் போலல்லாமல், அனோடைசிங் செய்யப்பட்ட நிறங்கள் சில தசாப்தங்களாக நிலையாக இருக்கும்.
• சுவாரஸ்யம்: அலுமினியத்தை பெயிண்ட் செய்யப்பட்ட பரப்புகளிலிருந்து வேறுபடுத்தும் உலோகத் தோற்றத்தை அனோடைசிங் பராமரிக்கிறது, கரிமப் பூச்சுகள் அடைய முடியாத ஆழமான, செழுமையான முடிவை உருவாக்குகிறது.
• சுற்றுச்சூழல் பொறுப்பு: அனோடைசிங் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் குறைந்த சுற்றுச்சூழல் தாக்கத்துடன் முழுமையாக மறுசுழற்சி செய்யக்கூடியது. மாற்று முடிக்கும் முறைகளை ஒப்பிடுகையில் இந்த செயல்முறை குறைந்த ஆபத்தான கழிவுகளை உருவாக்குகிறது.

குறிப்பாக அடித்து உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு, அனோடைசிங் துல்லிய உற்பத்தியில் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கிறது. அடித்து உருவாக்குவதன் மூலம் உருவாக்கப்பட்ட மேம்பட்ட இயந்திரப் பண்புகள்—மேம்பட்ட சோர்வு ஆயுள், அதிக வலிமை, சிறந்த தாக்க எதிர்ப்பு—ஆகியவை பாதுகாக்கப்படாவிட்டால் அரிப்பால் பாதிக்கப்படும். அனோடைசிங் இந்த பண்புகளைப் பாதுகாக்கிறது, பாகத்தின் சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கும் அளவில் அழிவு எதிர்ப்பைச் சேர்க்கிறது.

பராமரிப்பு நன்மையை வலியுறுத்த வேண்டும். ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை விட, ஆனோடைசேஷன் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் கைரேகைகளைக் காட்டாது. ஒருங்கிணைந்த ஆக்சைடு அடுக்கு பிரிந்து விழாது மற்றும் கையாளுதல், பொருத்துதல் மற்றும் சுத்தம் செய்யும் போது சிராய்ப்பதை எதிர்க்கிறது. எளிய அலசுதல் அல்லது மென்மையான சோப்பு மற்றும் தண்ணீர் மூலம் அசல் தோற்றத்தை மீட்டெடுக்கலாம்—இது தயாரிப்பின் ஆயுள் முழுவதும் தொடர்ந்து செலவுகளைக் குறைக்கும் ஒரு நடைமுறை நன்மை.

உங்கள் பயன்பாடு விமான கட்டமைப்புகளின் துல்லியத்தையோ, ஆட்டோமொபைல் சஸ்பென்ஷன் பாகங்களின் நீடித்தன்மையையோ அல்லது தொழில்துறை உபகரணங்களின் நம்பகத்தன்மையையோ கோருகிறதா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல், ஃபோர்ஜிங் மற்றும் ஆனோடைசிங் இணைப்பு மாற்று உற்பத்தி மற்றும் முடித்தல் முறைகளால் சமாளிக்க முடியாத செயல்திறனை வழங்குகிறது. இந்த பயன்பாட்டு தேவைகளைப் புரிந்து கொள்வது, உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ற உலோகக்கலவை, ஆனோடைசிங் வகை மற்றும் மேற்பரப்பு தயாரிப்பு ஆகியவற்றின் சரியான கலவையை நீங்கள் குறிப்பிட உதவுகிறது—இது இந்த முக்கியமான முடித்தல் செயல்முறைகளை ஒழுங்குபடுத்தும் தரநிலைகள் மற்றும் தர நிர்ணயங்களை நோக்கி நம்மை நடத்துகிறது.

ஆனோடைசேஷன் செய்யப்பட்ட ஃபோர்ஜிங்குகளுக்கான தரநிர்ணயங்கள் மற்றும் தர தரநிலைகள்

பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் புரிந்துகொள்வது சமன்பாட்டின் பாதி மட்டுமே. நீங்கள் ஆனோடைசெய்த ஃபோர்ஜ்டு அலுமினியத் துண்களை ஆர்டர் செய்யும்போது, உங்கள் வாங்குதலையும், தரம் எவ்வாறு சரிபார்க்கப்படும் என்பதையும் துல்லியமாக வரையறுக்கும் தொழில்நுட்பத் தரநிலைகளின் மொழியை நீங்கள் பேச வேண்டும். பொறியாளர்கள் மற்றும் கொள்முதல் தொழில்முறை நபர்களுக்கு, இந்த தரவரையறைகளை நிர்வாகம் செய்வது உங்கள் பாகங்கள் முதல் முறையிலேயே, ஒவ்வொரு முறையும் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

ஆனோடைசிங் சேவைத் துறை பூச்சுத் தடிமன், கடினத்தன்மை, துருப்பிடிக்காமை மற்றும் சீல் தரம் ஆகியவற்றை கட்டுப்படுத்தும் நன்கு நிலைநாட்டப்பட்ட தரநிலைகளின் கீழ் செயல்படுகிறது. உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு எந்த தரவரையறைகள் பொருந்தும் என்பதையும், சீர்திருத்தத்தை எவ்வாறு சரிபார்ப்பது என்பதையும் அறிவது உங்கள் முதலீட்டைப் பாதுகாக்கிறது மற்றும் உங்கள் ஃபோர்ஜ்டு கூறுகள் வடிவமைக்கப்பட்டபடி செயல்படுவதை உறுதி செய்கிறது.

ஃபோர்ஜிங்ஸுக்கான இராணுவ மற்றும் விமானப் பயண ஆனோடைசிங் தரவரையறைகள்

கடுமையான பயன்பாடுகளுக்கான அனோடைசேஷன் செய்யப்பட்ட அலுமினியத்திற்கான அடிப்படை தரவரைவிலக்கமாக MIL-A-8625 தொடர்கிறது. முதலில் இராணுவ விமானப் பயன்பாட்டிற்காக உருவாக்கப்பட்ட இந்த தரவரைவிலக்கம், தற்போது அனைத்துத் துறைகளிலும் தரமான அனோடைசிங் சேவைகளுக்கான தொழில்துறை அளவிலான குறிப்பாக செயல்படுகிறது. "MIL-A-8625 க்கு ஏற்ப அனோடைசேஷன்" எனக் குறிப்பிடும்போது, ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய அனோடைசேஷன் பூச்சுகளை வரையறுக்கும் தீவிரமாக்கப்பட்ட தேவைகளின் தசாப்தகால வரலாற்றை நீங்கள் குறிக்கிறீர்கள்.

இந்த தரவரைவிலக்கம் முன்பு நாம் விவாதித்த மூன்று அனோடைசிங் வகைகளையும், அவற்றிற்கான குறிப்பிட்ட தேவைகளையும் வரையறுக்கிறது:

• MIL-A-8625 வகை I: 200-700 mg/ft² பூச்சு எடை தேவைகளுடன் குரோமிக் அமில அனோடைசிங். பெரும்பாலும் களைப்பு தாக்கத்தை குறைக்க மெல்லிய பூச்சுகள் தேவைப்படும் இடங்களில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• MIL-A-8625 வகை II: குறைந்தபட்ச பூச்சு தடிமன் 0.0001" (தெளிவான) வகுப்பு 1 மற்றும் 0.0002" (நிறமேற்றப்பட்ட) வகுப்பு 2 முடிக்கப்பட்டவைக்கான தேவையுடன் சல்ஃபியூரிக் அமில அனோடைசிங்.
• MIL-A-8625 வகை III: பொறியியல் படங்களில் பொதுவாக குறிப்பிடப்படும் தடிமன் தேவைகளுடன் கடினப்பூச்சு அனோடைசிங், பொதுவாக 0.0001" முதல் 0.0030" வரை அடிப்படை அலுமினியத்தில் 50% கட்டுமானம் மற்றும் 50% ஊடுருவலுடன்.

MIL-A-8625-ஐ விட மேலாக, உருவாக்கப்பட்ட வானூர்தி பாகங்களுக்கான ஆனோடைசெய்த அலுமினியத்தை ஒழுங்குபடுத்தும் பல கூடுதல் தரநிலைகள் உள்ளன:

• AMS 2468: வானூர்தி பயன்பாடுகளுக்கான செயல்முறை தேவைகளை குறிப்பிடும் அலுமினிய உலோகக்கலவைகளில் கடின ஆனோடிக் பூச்சு.
• AMS 2469: குறிப்பிட்ட தடிமன் மற்றும் கடினத்தன்மை தேவைகளுடன் அலுமினிய உலோகக்கலவைகளின் கடின ஆனோடிக் பூச்சு சிகிச்சை.
• ASTM B580: அலுமினியத்தில் ஆனோடிக் ஆக்சைடு பூச்சுகளுக்கான தரநிலை தரநிர்ணயம், பூச்சு வகைப்பாடுகள் மற்றும் சோதனை தேவைகளை வழங்குகிறது.
• MIL-STD-171: பரந்த மேற்பரப்பு சிகிச்சை சூழல்களில் ஆனோடைசிங் தேவைகளை குறிப்பிடும் உலோக மற்றும் மர மேற்பரப்புகளை முடித்தல்.

கட்டிடக்கலை மற்றும் வணிகப் பயன்பாடுகளுக்காக, AAMA 611 ஆனது அனோடிகரிக்கப்பட்ட அலுமினியம் முடிகளுக்கான செயல்திறன் தேவைகளை நிர்ணயிக்கிறது. இந்த தரவரைவு, பூச்சு தடிமன் மற்றும் பயன்பாட்டை பொறுத்து இரண்டு வகுப்புகளை வரையறுக்கிறது: வெளிப்புற பயன்பாடுகளுக்கு குறைந்தபட்சம் 0.7 மில் (18 மைக்ரான்கள்) தேவைப்படும் வகுப்பு I, 3,000 மணி நேர உப்பு ஸ்ப்ரே எதிர்ப்பை உள்ளடக்கியது; உள்புறம் அல்லது இலேசான வெளிப்புற பயன்பாட்டுக்கான 0.4 மில் (10 மைக்ரான்கள்) பூச்சு தடிமனை வகுப்பு II குறிப்பிடுகிறது, இது 1,000 மணி நேர உப்பு ஸ்ப்ரே தேவைகளை கொண்டுள்ளது.

தரவரைவு நோக்கங்களுக்காக ஒரு அனோடைசிங் நிற அட்டவணையை குறிப்பிடும்போது, நிற பொருத்தத்திற்காக MIL-A-8625 AMS-STD-595 (முன்பு FED-STD-595) ஐ குறிப்பிடுகிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். பல்வேறு அனோடைசிங் சேவை வழங்குநர்களுக்கிடையே மாறாத முடிவுகளை உறுதி செய்யும் வகையில் இந்த தரநிலை குறிப்பிட்ட நிற சிப்பங்களின் எண்களை வழங்குகிறது.

தரக் கட்டுப்பாட்டு சோதனை மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் தரநிலைகள்

உங்கள் ஆனோடிசர் செய்யப்பட்ட ஃபோர்ஜ் பாகங்கள் தர வரையறைகளுக்கு ஏற்ப உள்ளதா என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? தரம் சோதனை என்பது நீங்கள் குறிப்பிட்டுள்ள பூச்சு பண்புகள் சரியாக உள்ளதா என்பதை உறுதி செய்யும் ஒரு முக்கியமான செயல்முறை. இந்த சோதனைகளை புரிந்து கொள்வது, சோதனை அறிக்கைகளை சரியாக புரிந்துகொள்ளவும், உங்கள் ஆனோடைசிங் சேவை வழங்குநருடன் திறமையாக தொடர்பு கொள்ளவும் உதவும்.

அந்த AAMA 611 சீல் சோதனை தரத்தை சரிபார்க்கும் மிக முக்கியமான சோதனை முறைகளில் ஒன்றாகும். இந்த செயல்முறை ஆனோடிக் பூச்சின் துளைகள் கொண்ட அமைப்பு சரியாக சீல் செய்யப்பட்டுள்ளதா என்பதை மதிப்பிடுகிறது—இது நீண்ட கால உறுதிப்பாட்டை நேரடியாக தீர்மானிக்கும் காரணி. முதன்மை முறை ASTM B680 இல் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள அமில கரைத்தல் சோதனையை பயன்படுத்துகிறது, இதில் ஒரு மாதிரி எடைபோடப்பட்டு, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அமில கரைசலில் நனைக்கப்பட்டு, பின்னர் மீண்டும் எடைபோடப்படும். குறைந்த எடை இழப்பு என்பது ஆக்சைடு அடுக்கின் துளைகளை திறமையாக மூடியுள்ளதைக் காட்டும் உயர் தர சீல் உள்ளதைக் குறிக்கிறது.

அமிலக் கரைதல் சோதனையையும் ASTM B 136-ஐயும் ஒப்பிடும்போது, இரண்டுமே வெவ்வேறு முறைகளில் மூடியின் தரத்தை மதிப்பீடு செய்கின்றன. ASTM B136, பாஸ்பாரிக்-குரோமிக் அமிலக் கரைசலுக்கு வெளிப்படுத்திய பிறகு பூச்சின் எடை இழப்பை அளவிடுகிறது, இது மூடியின் நெருக்கத்தைப் பற்றிய தரவுகளை வழங்குகிறது. இந்த முறைகளில் எதைத் தேர்வு செய்வது என்பது பெரும்பாலும் தரவிரிவு தேவைகள் மற்றும் சோதனை ஆய்வகத்தின் திறன்களைப் பொறுத்தது.

ஆனோடிக் தொடர்களுக்கான கூடுதல் தரச் சோதனை முறைகள்:

• தடிமன் அளவீடு: பூச்சின் தடிமன் தரவிரிவு தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை எடிகரண்ட் அல்லது நுண்ணக குறுக்கு வெட்டு பகுப்பாய்வு உறுதிப்படுத்துகிறது.
• உப்பு பீய்ச்சு சோதனை: ASTM B117 படி, பாதுகாப்பு செயல்திறனை சரிபார்க்க மாதிரிகள் முடுக்கப்பட்ட அழிப்பு வெளிப்பாட்டிற்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன. கிளாஸ் I கட்டிடக்கலை முடிகள் 3,000 மணி நேரத்தைக் கடக்க வேண்டும்.
• அரிப்பு எதிர்ப்பு: டேபர் அரிப்பு சோதனை கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அணிப்பு நிலைமைகளின் கீழ் பூச்சின் நீடித்தன்மையை அளவிடுகிறது—இது குறிப்பாக Type III ஹார்ட்கோட் பயன்பாடுகளுக்கு முக்கியமானது.
• கடினத்தன்மை சோதனை: ஹார்ட்கோட் குறிப்பிட்ட கடினத்தன்மை மட்டங்களை (பொதுவாக 60-70 ராக்வெல் C) அடைந்துள்ளதை ராக்வெல் அல்லது நுண்கடினத்தன்மை அளவீடுகள் உறுதிப்படுத்துகின்றன.
• டைஎலெக்ட்ரிக் சோதனை: மின்சார பிரிப்பு ஒரு செயல்பாட்டு தேவைப்பாடாக இருக்கும் போது மின்காப்பு பண்புகளை சரிபார்க்கிறது.

கீழே உள்ள அட்டவணை தொடர்புடைய உற்பத்தி பொருட்களுக்கான பொதுவான தரவிரிவுகள், அவற்றின் தேவைகள், சோதனை முறைகள் மற்றும் பொதுவான பயன்பாடுகளைச் சுருக்கமாகக் காட்டுகிறது:

அம்ச விபரங்கள்	முக்கிய தேவைகள்	முதன்மை சோதனை முறைகள்	அடிக்கடி பயன்படுத்தப்படும் தொடர்புடைய பொருள் பயன்பாடுகள்
MIL-A-8625 வகை II	குறைந்தபட்சம் 0.0001"-0.0002" தடிமன்; வகை 1 (தெளிவான) அல்லது வகை 2 (நிறமூட்டப்பட்ட)	தடிமன் அளவீடு, சீல் தரம் (ASTM B136), உப்புத் தெளிப்பு	வானூர்தி இணைப்புகள், ஆட்டோமொபைல் அதிர்வு தணிப்பான், கடல் உபகரணங்கள்
MIL-A-8625 வகை III	0.0005"-0.003" தடிமன்; 60-70 Rc கடினத்தன்மை	தடிமன், கெட்டியுமை (ராக்வெல் C), டேபர் அழுகல், உப்புத் தெளிப்பு	பற்சக்கரங்கள், முட்குழல்கள், வால்வு உடல்கள், ஹைட்ராலிக் பாகங்கள்
AMS 2468/2469	குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவை ஒப்புத்தன்மை தேவைகளுடன் விமானப் பயன்பாட்டிற்கான கெட்டிப்பூச்சு	தடிமன், கெட்டியுமை, ஊழிப்பொருள் எதிர்ப்பு, ஒட்டுதல்	விமான கட்டமைப்பு திணிப்புகள், தரையிறங்கும் உபகரணங்கள், எஞ்சின் மவுண்டுகள்
ASTM B580 வகை A	MIL-A-8625 வகை III க்கு சமமான கெட்டிப்பூச்சு	தடிமன், கெட்டியுமை, அழிவு எதிர்ப்பு	தொழில்துறை இயந்திரங்கள், துல்லிய உபகரணங்கள்
AAMA 611 கிளாஸ் I	குறைந்தபட்சம் 0.7 மில் தடிமன்; 3,000-மணி நேர உப்புத் தெளிப்பு	தடிமன், சீல் சோதனை (ASTM B680), உப்புத் தெளிப்பு, நிற நிலைத்தன்மை	கட்டிடக்கலை பொருத்தல்கள், வெளிப்புற ஹார்டுவேர், அதிக போக்குவரத்து கூறுகள்
AAMA 611 கிளாஸ் II	குறைந்தபட்சம் 0.4 மில் தடிமன்; 1,000-மணி நேர உப்புத் தெளிப்பு	தடிமன், சீல் சோதனை, உப்புத் தெளிப்பு	உள்துறை பயன்பாடுகள், அலங்கார பொருத்தப்பட்ட கூறுகள்

ஆனோடைசேஷன் செய்யப்பட்ட அலுமினிய பொருத்தல்களை ஆர்டர் செய்யும்போது, தரவிரிவுக்கு இணங்குவதை நிரூபிக்கும் ஆவணங்களைக் கோரவும். நம்பகமான ஆனோடைசிங் சேவை வழங்குநர்கள் விரிவான செயல்முறை பதிவுகளை பராமரித்து, சோதனை அறிக்கைகள், ஒப்புதல் சான்றிதழ்கள் மற்றும் பொருள் கண்காணிப்பு ஆவணங்களை வழங்க முடியும். முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, குறிப்பாக ஆரம்ப உற்பத்தி சுழற்சிகள் அல்லது புதிய வழங்குநர் தகுதிக்காக, மூன்றாம் தரப்பு ஆய்வகத்தால் பூச்சு பண்புகளை சரிபார்க்க வலியுறுத்தவும்.

இந்த தரவிரிவுகள் மற்றும் சோதனை முறைகளைப் புரிந்து கொள்வது, உங்களை ஒரு நடைமுறையற்ற வாங்குபவரிலிருந்து, விற்பனையாளரின் திறன்களை மதிப்பிடவும், தரக் கட்டுரைகளை விளக்கிக் கொள்ளவும், உங்கள் பயன்பாட்டிற்கான கடுமையான தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் வகையில் உங்கள் உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் அனோடைசிங் செய்யப்படுவதை உறுதி செய்யவும் தகுதிபெற்ற வாடிக்கையாளராக மாற்றும்.

அனோடைசிங்-தயார் பாகங்களுக்கான உருவாக்க பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் தரவிரிவுகள், சோதனை முறைகள் மற்றும் தரக் கோரிக்கைகளைப் புரிந்து கொள்ள நேரத்தை முதலீடு செய்துள்ளீர்கள். இப்போது வரும் நடைமுறை கேள்வி: உங்கள் அனோடைசிங் வழங்குநரிடம் முறையாக முடிக்கப்படுவதற்காக உண்மையில் எந்த நபர் அலுமினிய உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறார்கள்? உங்கள் அனோடைசிங் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் முதல் முறையிலேயே தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யுமா அல்லது குறைபாடுகளையும், மீண்டும் செய்யும் பணிகளையும், தாமதங்களையும் நீங்கள் துரத்துவீர்களா என்பதை இந்த பதில் தீர்மானிக்கிறது.

சரியான ஃபோர்ஜிங் பங்குதாரரைத் தேர்ந்தெடுப்பது சந்தர்ப்ப விலை அல்லது தலைமை நேரங்களைப் பொறுத்தது மட்டுமல்ல. உங்கள் ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் அனோடைசிங் செய்யப்படவிருக்கும்போது, மேல்நோக்கி உள்ள ஒவ்வொரு முடிவும் கீழ்நோக்கி உள்ள முடிக்கும் முடிவுகளை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்ளும் விற்பனையாளரை நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். உலோகக் கலவை ஒருமைப்பாடு, பரப்புத் தரம், அளவு துல்லியம் மற்றும் குறைபாடுகளைத் தடுத்தல் ஆகியவை அனைத்தும் ஃபோர்ஜிங் செயல்பாடுகளுக்குத் திரும்பிச் செல்கின்றன — மேலும் ஃபோர்ஜிங் செய்யும் போது ஏற்படும் பிரச்சினைகள் அனோடைசிங் செயல்முறையால் வலியுறுத்தப்படும் நிரந்தர அம்சங்களாக மாறிவிடும்.

அனோடைசிங் பொருத்தத்திற்கான ஃபோர்ஜிங் விற்பனையாளர்களை மதிப்பீடு செய்தல்

அனோடைசிங்-தயார் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் ஃபோர்ஜிங் விற்பனையாளர்களையும், மிகையான சீரமைப்புக்கு தேவைப்படும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் விற்பனையாளர்களையும் பிரிக்கும் காரணம் என்ன? இந்த முக்கிய காரணிகளை மதிப்பீடு செய்ய அடிப்படை உற்பத்தி திறனை முற்றிலும் கடந்து செல்லுங்கள்:

உலோகக் கலவை கட்டுப்பாடு மற்றும் பொருள் தடம் நிலையான அனோடைசிங் முடிவுகளுக்கு நிலையான அடிப்படைப் பொருள் தேவை. உங்கள் ஃபோர்ஜிங் சப்ளையர், எந்த பில்லெட்டும் உற்பத்திக்கு முன் ஸ்பெக்ட்ரோமீட்டர்களைப் பயன்படுத்தி உலோகக்கலவை கூறுகளைச் சரிபார்ப்பதன் மூலம் கடுமையான உள்வரும் பொருள் பரிசோதனையை பராமரிக்க வேண்டும். சாத்தியமான சப்ளையர்களிடம் கேள்விகள்:

• அவர்கள் பெறப்படும் ஒவ்வொரு ஹீட் லாட்டிற்கும் உலோகக்கலவை வேதியியலைச் சரிபார்க்கிறார்களா?
• அசல் மில்லுடன் தொடர்புடைய பொருள் சான்றிதழ்களை அவர்கள் வழங்க முடியுமா?
• கலவடைவதைத் தடுக்க, வெவ்வேறு உலோகக்கலவை தரங்களை அவர்கள் எவ்வாறு பிரித்து வைக்கிறார்கள்?

மேற்பரப்புத் தர மேலாண்மை: ஃபோர்ஜிங் செயல்முறை தவிர்க்க முடியாமல் மேற்பரப்பு பண்புகளை உருவாக்குகிறது—ஸ்கேல், டை குறிகள், பார்ட்டிங் லைன்கள்—இவை தரமான அனோடைசிங்கிற்காகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். அனோடைசிங் பற்றிய விழிப்புணர்வு கொண்ட சப்ளையர்கள், இறுதி பூச்சில் தெரியும் குறைபாடுகளைக் குறைப்பதற்காக அவர்களது கருவிகள் மற்றும் செயல்முறைகளை வடிவமைக்கிறார்கள். ஐ தொழில் வழிகாட்டுதல் மேற்பரப்பு முடித்தல் இரண்டாம் நிலை செயலாக்க தொழில்நுட்பங்கள் மூலம் மேம்படுத்தப்படலாம், ஆனால் மூலத்திலேயே குறைபாடுகளைக் குறைக்கும் சப்ளையரைத் தேர்வுசெய்வது உங்கள் மொத்தச் செலவுகள் மற்றும் லீட் நேரங்களைக் குறைக்கும்.

அளவுரு துல்லியம்: ஆனோடைசிங் உங்கள் பாகங்களுக்கு பொருளைச் சேர்க்கிறது என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். இதைப் புரிந்துகொள்ளும் ஃபோர்ஜிங் வழங்குநர்கள், முக்கியமான அம்சங்களில் பூச்சு படிவதைக் கணக்கில் கொண்டு அளவுகளுக்கு ஏற்ப பகுதிகளை செயலாக்குகிறார்கள். ஆனோடைசிங்கிற்கு முன் மற்றும் பின் எந்த அளவு தரத்தைப் பொருந்துதோ அதை அவர்கள் அறிவார்கள்—மற்றும் வரைபட தரவுகள் சாத்தியமான முரண்பாடுகளை ஏற்படுத்தும்போது அவை முன்கூட்டியே தகவல் தருகிறார்கள்.

குறைபாடுகளைக் கண்டறியும் திறன்: ஆனோடைசிங்கிற்குப் பிறகு லாப்ஸ், சீம்ஸ் மற்றும் இன்க்ளூசன்கள் தெளிவாகத் தெரியும். தரத்தை முன்னிலைப்படுத்தும் ஃபோர்ஜிங் வழங்குநர்கள், பாகங்கள் கப்பலில் ஏற்றுமதி செய்யப்படுவதற்கு முன்பே இந்தக் குறைபாடுகளைக் கண்டறியும் ஆய்வு நெறிமுறைகளை (கண் ஆய்வு, நிற ஊடுருவல் சோதனை, அளவு சரிபார்ப்பு) செயல்படுத்துகிறார்கள். ஃபோர்ஜில் நிராகரிக்கப்பட்ட பாகங்கள், ஆனோடைசிங்கிற்குப் பிறகு நிராகரிக்கப்படுவதை விட மிகக் குறைந்த செலவை ஏற்படுத்தும்.

"எனக்கு அருகில் உள்ள ஆனோடைசிங் நிறுவனங்கள்" அல்லது "எனக்கு அருகில் அலுமினிய ஆனோடைசிங்" என்று தேடும்போது, பல முடிக்கும் வழங்குநர்களைக் காண்பீர்கள். ஆனால் அந்த ஆனோடைசர்களுக்கு தயாரான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் ஃபோர்ஜிங் வழங்குநரைக் கண்டுபிடிப்பதா? அதற்கு உற்பத்தி திறன்கள் மற்றும் தர அமைப்புகளைப் பற்றி மேலும் கவனமான மதிப்பீடு தேவை.

தர சான்றிதழ்களின் பங்கு

சப்ளையரின் தர மேலாண்மை திறனைப் பற்றிய நேர்மையான சான்றை சான்றிதழ்கள் வழங்குகின்றன. ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானப் பயன்பாடுகளுக்காக ஆக்ஸிஜனேற்றத்திற்கு உட்படுத்தப்படும் பொருட்களுக்கான அடிப்படையாக, IATF 16949 சான்றிதழ் தங்கத் தரமாக உள்ளது.

என்ன குறிக்கிறது IATF 16949 சான்றிதழ் ஒரு ஃபோர்ஜிங் சப்ளையரைப் பற்றி?

• வலுவான செயல்முறை கட்டுப்பாடு: ஆதாரப்பூர்வமான நடைமுறைகளை சான்றிதழ் பெற்ற சப்ளையர்கள் பராமரிக்கின்றனர், இது உற்பத்தி ஓட்டங்களில் முடிவுகள் மாறாமல் இருப்பதை உறுதி செய்கிறது.
• தொடர்ந்த மேம்பாட்டு பண்பாடு: தரக் குறைபாடுகளை அமைப்பு முறையில் அடையாளம் கண்டு நீக்குவதை இந்தத் தரம் தேவைப்படுத்துகிறது.
• குறைபாடுகளை தடுக்கும் கவனம்: IATF 16949 ஆக்ஸிஜனேற்றத்திற்கு ஏற்ற ஃபோர்ஜிங்குகளுக்கு தேவையான அணுகுமுறையைப் போலவே, குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதை விட அவற்றைத் தடுப்பதில் முக்கியத்துவம் அளிக்கிறது.
• சப்ளை செயின் மேலாண்மை: சான்றிதழ் பெற்ற சப்ளையர்கள் தங்கள் பொருள் மூலங்களுக்கும் தர தேவைகளை நீட்டிக்கின்றனர், அசல் மில்லிலிருந்து முறையான உலோகக் கலவையை உறுதி செய்கின்றனர்.
• வாடிக்கையாளர் திருப்தி நோக்கம்: வாடிக்கையாளர் கருத்துகளைக் கண்காணித்து அதற்கு செயல்படுவதை உறுதி செய்ய, தரமான முடிவுகளுக்கான கணக்கெடுப்பை உருவாக்கும் சான்றிதழ் செயல்முறை தேவைப்படுகிறது.

IATF 16949 ஐ மீறி, அடிப்படை தர மேலாண்மை குறியீடாக ISO 9001 ஐத் தேடவும். வானூர்தி பயன்பாடுகளுக்கு, AS9100 சான்றிதழ் அந்த துறைக்கு ஏற்பட்ட கூடுதல் தேவைகளுக்கு இணங்குவதை உறுதி செய்கிறது.

அடிப்பதற்கான முதல் முடிக்கும் விநியோகச் சங்கிலியை எளிமைப்படுத்துதல்

அடிப்பது மற்றும் முடித்தல் செயல்பாடுகளுக்கிடையே கைமாற்றங்கள் மற்றும் தகவல்தொடர்பு இடைவெளிகளை குறைப்பதன் மூலம் மிகவும் திறமையான விநியோகச் சங்கிலிகள் உருவாகின்றன. உங்கள் அடிப்பு வழங்குநர் ஆனோடைசிங் தேவைகளைப் புரிந்து கொண்டால், பாகங்கள் அவர்களின் நிறுவனத்தை விட்டு வெளியேறுவதற்கு முன்பே சாத்தியமான பிரச்சினைகளை சமாளிக்க முடியும்.

பின்வரும் வசதிகளை வழங்கும் அடிப்பு பங்குதாரர்களுடன் பணியாற்றுவதன் நன்மைகளைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• உள்நிறுவன பொறியியல் ஆதரவு: அடிப்பது மற்றும் முடித்தல் இரண்டையும் புரிந்து கொள்ளும் பொறியாளர்கள் உற்பத்தி தயாரிப்பு மற்றும் ஆனோடைசிங் ஒப்புத்தகுதிக்காக வடிவமைப்புகளை உகப்பாக்க முடியும். அவர்கள் உற்பத்தியின் போது அல்ல, உருவாக்கத்தின் போதே சாத்தியமான பிரச்சினைகளை அடையாளம் காண்கிறார்கள்.
• விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கும் திறன்: உற்பத்தி கருவியமைப்பிற்கு முன்னதாக ஆனோடைசிங் முடிவுகளை சரிபார்க்க உதவும் வகையில், முன்மாதிரி அளவுகளை விரைவாக உற்பத்தி செய்யும் திறன் உங்களுக்கு உதவுகிறது. முன்மாதிரி பாகங்களில் விரைவான ஆனோடைசிங், உங்கள் உலோகக்கலவை, வடிவமைப்பு மற்றும் பரப்பு தயாரிப்பு முறை ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய முடிவுகளை உருவாக்கும் என்பதை உறுதி செய்கிறது.
• ஒருங்கிணைந்த இயந்திர செயலாக்கம்: உள்நாட்டிலேயே தட்டையாக்கங்களை இயந்திர செயலாக்கம் செய்யும் விற்பனையாளர்கள் முக்கிய அம்சங்களுக்கான அளவுரு துல்லியத்தைக் கட்டுப்பாட்டில் வைத்திருக்கிறார்கள், பல விற்பனையாளர்கள் ஒரே பாகத்தைக் கையாளும்போது ஏற்படும் தொலரன்ஸ் செயல்முறை சேர்க்கையை நீக்குகிறார்கள்.
• உலகளாவிய லாஜிஸ்டிக்ஸ் நிபுணத்துவம்: உலகளாவிய வழங்கல் சங்கிலிகளில் செயல்படும் OEMகளுக்கான ஆனோடைசிங் சேவைகளுக்கு கப்பல் போக்குவரத்து முக்கிய துறைமுகங்களுக்கு அருகில் இருக்கும் விற்பனையாளர்கள் கப்பல் போக்குவரத்தை எளிதாக்கி, தலைமை நேரத்தைக் குறைக்கிறார்கள்.

சாவோயி (நிங்போ) மெட்டல் டெக்னாலஜி இந்த ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறையை உதாரணமாகக் காட்டுகிறது. IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட துல்லிய சூடான அடிப்பதற்கான நிபுணத்துவ நிறுவனமான இவர்கள், அடிப்பதின் தரம் ஆனோடைசிங் முடிவுகளை எவ்வாறு நேரடியாக பாதிக்கிறது என்பதை புரிந்து கொள்கிறார்கள். ஆழமான முடிப்பு தேவைகளை கருத்தில் கொண்டு, அவர்களது உள்ளக பொறியியல் குழு, அதிகப்படியான பூச்சு கட்டமைப்பைக் கணக்கில் கொள்வது, ஏற்ற உலோகக்கலவைகளை குறிப்பிடுவது மற்றும் உற்பத்தியின் போது பரப்பு தரத்தை கட்டுப்படுத்துவது போன்றவற்றை கவனத்தில் கொண்டு சஸ்பென்ஷன் கைப்பிடிகள் மற்றும் இயக்க அச்சுகள் போன்ற பாகங்களை வடிவமைக்கிறது.

அவர்களின் விரைவான முன்மாதிரி திறன்—10 நாட்களுக்குள் முன்மாதிரி அடிப்பதை வழங்குவது—உயர் அளவு உற்பத்திக்கு முன் ஆனோடைசிங் முடிவுகளை சரிபார்க்க உங்களுக்கு உதவுகிறது. நிங்போ துறைமுகத்திற்கு அருகில் அமைந்துள்ளதால், உலகளவில் அலுமினிய ஆனோடைசிங் சேவை பயன்பாடுகளுக்கு செயல்திறன் மிக்க விநியோகத்தை வழங்குகிறார்கள். தரமான ஆனோடைசிங் முடிப்புகளை தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு, அவர்கள் ஆட்டோமொபைல் அடிப்பதற்கான தீர்வுகள் ஆனோடைசிங்கிற்கு தயாராக உள்ள பாகங்களை தொடர்ந்து உருவாக்குவதற்கான அடிப்பது நிபுணத்துவத்தையும் முடிப்பு விழிப்புணர்வையும் ஒருங்கிணைப்பதை காட்டுகிறது.

நீண்டகால விற்பனையாளர் உறவுகளை உருவாக்குதல்

ஆனோடிக் பொறிப்பு தயாரிப்புகளில் மிகவும் வெற்றிகரமான நிகழ்ச்சிகள், பொறிப்பு வழங்குநர்கள், ஆனோடைசர்கள் மற்றும் இறுதி வாடிக்கையாளர்களுக்கு இடையேயான நீண்டகால கூட்டுறவுகளில் இருந்து உருவாகின்றன. இந்த உறவுகள் பின்வருவனவற்றை சாத்தியமாக்குகின்றன:

• செயல்முறை செம்மைப்படுத்தல்: உங்கள் பொறிப்பு வழங்குநர் உங்கள் ஆனோடிக் தேவைகளைப் புரிந்து கொண்டால், அவர்கள் ஒப்புதல் பெறக்கூடிய பாகங்களை தொடர்ந்து உற்பத்தி செய்ய தங்கள் செயல்முறைகளை மேம்படுத்த முடியும்.
• பிரச்சினை தீர்வு: ஆனோடிக் செயல்முறையின் போது எழும் பிரச்சினைகளை பொறிப்பு நிலையத்திற்கு திரும்பிச் சென்று சரிசெய்ய முடியும், மீண்டும் ஏற்படாமல் தடுக்க முடியும்.
• வடிவமைப்பு கூட்டுறவு: புதிய தயாரிப்பு உருவாக்கம், பொறிப்பு மற்றும் முடித்தல் நிபுணத்துவம் ஆகியவை ஆரம்ப கட்டங்களிலேயே வடிவமைப்பு முடிவுகளை வழிநடத்தும்போது பயன் பெறுகிறது.
• செலவு குறைப்பு: மீண்டும் செய்யும் பணிகளை நீக்குதல், குறைபாடுகளைக் குறைத்தல் மற்றும் தொடர்புகளை எளிமைப்படுத்துதல் ஆகியவை நேரம் செல்லச் செல்ல மொத்தச் செலவுகளைக் குறைப்பதில் பங்களிக்கின்றன.

சாத்தியமான ஃபோர்ஜிங் பங்குதாரர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, உங்கள் அனோடைசிங் தேவைகளைப் புரிந்துகொள்ள அவர்கள் தயாராக இருப்பதையும், அவற்றை தொடர்ந்து பூர்த்தி செய்யும் திறனையும் மதிப்பீடு செய்வதற்காக ஆரம்ப மேற்கோள்களை மட்டும் பார்க்காமல் இருக்கவும். உங்களுக்கு ஒத்த முடிக்கும் தேவைகளைக் கொண்ட வாடிக்கையாளர்களிடமிருந்து வழக்கு ஆய்வுகள் அல்லது குறிப்புகளைக் கோரவும். உங்கள் குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவைகள் மற்றும் அனோடைசிங் வகைகளில் அவர்களின் அனுபவத்தைப் பற்றி கேளுங்கள்.

சரியான ஃபோர்ஜிங் பங்குதாரரைக் கண்டுபிடிப்பதில் முதலீடு செய்வது உங்கள் தயாரிப்பின் ஆயுள் சுழற்சியின் போது லாபத்தை அளிக்கும். சரியான உலோகக்கலவை வேதியியல், கட்டுப்படுத்தப்பட்ட மேற்பரப்புத் தரம், ஏற்ற அளவுகள் மற்றும் மறைந்த குறைபாடுகள் இல்லாமை ஆகியவற்றுடன் செயலாக்கத்திற்கு தயாராக அனோடைசிங் வரிக்கு வரும் பகுதிகள், மோசமாக நிர்வகிக்கப்படும் விநியோகச் சங்கிலிகளைப் பாதிக்கும் தாமதங்கள், மீண்டும் செய்யும் பணிகள் மற்றும் தரக் குழப்பங்கள் இல்லாமல் முடித்தல் வழியில் செல்லும்.

வானொலி கட்டமைப்புகளுக்கான பாகங்கள், ஆட்டோமொபைல் சஸ்பென்ஷன் அமைப்புகள் அல்லது தொழில்துறை உபகரணங்களுக்காக நீங்கள் பாகங்களை வாங்குகிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல், அவை ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்: அவர்கள் செய்யும் பணி அடுத்தடுத்து நடக்கும் அனைத்திற்கும் அடித்தளமாக இருக்கும் என்பதை புரிந்துகொள்ளும் ஃபோர்ஜிங் பங்காளிகளைத் தேர்ந்தெடுங்கள். ஃபோர்ஜிங் மற்றும் அனோடைசிங் ஒருங்கிணைந்த அமைப்பாக சேர்ந்து செயல்படும்போது, உங்கள் கடுமையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் உயர்தர பாகங்கள் கிடைக்கின்றன.

தனிப்பயன் ஃபோர்ஜ்டு அலுமினியத்தை அனோடைசிங் செய்வது குறித்த அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஃபோர்ஜ்டு அலுமினியத்தை அனோடைசிங் செய்ய முடியுமா?

ஆம், உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தை ஆனோடைசு செய்யலாம், மேலும் இது ஊற்று அலுமினியத்தை விட சிறந்த முடிவுகளை வழங்குகிறது. உருவாக்கும் செயல்முறை துளைகள் இல்லாத, அடர்த்தியான, ஒருங்கிணைந்த தானிய கட்டமைப்பை உருவாக்குகிறது, இது ஆனோடிக் ஆக்சைடு அடுக்கு முழு பரப்பிலும் சீராக உருவாக உதவுகிறது. இதன் விளைவாக நிறத்தின் சீர்தன்மை மேம்படுகிறது, நீடித்தன்மை மேம்படுகிறது மற்றும் துருப்பிடிக்காமல் இருக்கும் தன்மை மேம்படுகிறது. IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட உருவாக்கும் பங்குதாரர்களான ஷாயி மெட்டல் தொழில்நுட்பம் போன்றவை இந்த நன்மைகளை புரிந்து கொண்டு, தரமான ஆனோடைசிங் முடிவுகளுக்கு ஏற்ப சிறப்பாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன.

2. அனோடிக்கலாக்கத்திற்கான 720 விதி என்ன?

விரும்பிய ஆக்சைடு அடுக்குத் தடிமனை அடிப்படையாகக் கொண்டு அனோடைசிங் நேரத்தை மதிப்பிடப் பயன்படும் கணக்கீட்டு வாய்ப்பாடு 720 விதி ஆகும். குறிப்பிட்ட பூச்சுத் தடிமனை அடைய அலுமினிய பாகங்கள் எவ்வளவு நேரம் மின்பகுளி குளத்தில் இருக்க வேண்டும் என்பதை அனோடைசர்கள் முன்கூட்டியே கணிக்க இது உதவுகிறது. உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்திற்கு, பொருளின் நிலையான அடர்த்தி மற்றும் ஒருங்கிணைந்த தானிய அமைப்பு காரணமாக இக்கணக்கீடு மேலும் கணிக்கத்தக்கதாக மாறுகிறது, இது இறுதி பூச்சு பண்புகள் மீது இறுக்கமான கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது, இது இயந்திரத்தில் செய்யப்பட்ட அல்லது துளைகள் நிரம்பிய அலுமினிய அடிப்பகுதிகளுடன் ஒப்பிடும்போது.

3. உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு அனோடைசிங் செய்ய எந்த அலுமினிய உலோகக் கலவைகள் சிறப்பாக செயல்படும்?

6xxx தொடர் உலோகக் கலவைகள், குறிப்பாக 6061 மற்றும் 6063, உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களில் சிறந்த அனோடைசிங் முடிவுகளை வழங்குகின்றன. இந்த மெக்னீசியம்-சிலிக்கான் உலோகக் கலவைகள் ஒருங்கிணைந்த வண்ணங்களுக்கான சீரான ஆக்சைடு அடுக்குகளை உருவாக்குகின்றன. 7075 போன்ற அதிக வலிமை கொண்ட உலோகக் கலவைகள் வகை III ஹார்ட்கோட்டிற்கு நன்றாக செயல்படும், ஆனால் சிறிது வண்ண மாறுபாடுகளைக் காட்டலாம். தாமிரம் நிரம்பிய உலோகக் கலவைகள் (2024, 2014) செயல்பாட்டு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்கும் இருண்ட, குறைந்த சீரான முடிவுகளை உருவாக்குகின்றன, அலங்கார பயன்பாடுகளுக்கு அல்ல.

ஆனோடிக் செய்வது உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியப் பாகங்களின் அளவுகளை எவ்வாறு பாதிக்கிறது?

ஆனோடிக் செய்வது ஒரிஜினல் மேற்பரப்பிலிருந்து தோராயமாக 50% வெளிப்புறமாகவும் 50% உள்புறமாகவும் ஆக்சைடு அடுக்கை உருவாக்குகிறது. வகை II ஆனோடிக் செய்முறை ஒவ்வொரு மேற்பரப்பிலும் 0.0001-0.0005 அங்குலம் சேர்க்கிறது, அதே நேரத்தில் வகை III ஹார்ட்கோட் ஒவ்வொரு மேற்பரப்பிலும் 0.00025-0.0015 அங்குலம் சேர்க்கிறது. வெளி விட்டங்கள் அதிகரிக்கும், உள் விட்டங்கள் குறையும், மற்றும் திரையிடப்பட்ட அம்சங்களுக்கு மூடி மறைக்க தேவைப்படலாம். சரியான தாங்குதிறன் திட்டமிடலை உறுதி செய்ய, முக்கியமான அளவுகள் ஆனோடிக் செய்வதற்கு முன் அல்லது பின் பொருந்துகிறதா என்பதை பொறியாளர்கள் குறிப்பிட வேண்டும்.

உருவாக்கப்பட்ட அலுமினியத்தை ஆனோடிக் செய்வதற்கு முன் என்ன மேற்பரப்பு தயாரிப்பு தேவை?

ஃபோர்ஜ் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் ஃபோர்ஜிங் ஸ்கேல், டை குறிகள் மற்றும் ஃபிளாஷ் எஞ்சியவற்றை அகற்றுதல் உள்ளிட்ட முழுமையான தயாரிப்பை தேவைப்படுகிறது. ஃபோர்ஜிங்கிற்குப் பிந்தைய ஆய்வு, கொழுப்பு நீக்கம், கார கழுவுதல், ஒரு சீரான பரப்பு உருவத்தை உருவாக்க எட்சிங் மற்றும் டெஸ்மட்டிங் ஆகியவை முழு பணிப்பாய்வில் அடங்கும். லாப்ஸ், தைத்தல்கள் மற்றும் சேர்க்கைகள் போன்ற மறைந்த குறைபாடுகளை ஆனோடைசிங்கிற்கு முன் கண்டறிந்து சரி செய்ய வேண்டும், ஏனெனில் ஆக்சைடு அடுக்கு பரப்பு குறைபாடுகளை மறைப்பதற்கு பதிலாக அதிகரிக்கிறது.