Razumevanje osnov oblikovanja progresivnih orodij za avtomobilsko industrijo

Načrtovanje progresivnih orodij za avtomobilsko industrijo je specializirana inženirska disciplina, ki se osredotoča na izdelavo natančnih orodij za pretvorbo ravne kovinske traku v kompleksne avtomobilske komponente s pomočjo zaporednih stiskalnih operacij. V nasprotju z enopostojnimi orodji, ki opravijo le eno operacijo na vsak stis, progresivna orodja združujejo več postaj v enem samem orodju, kar omogoča napredovanje materiala skozi rezanje, upogibanje, oblikovanje in izrezovanje pri vsakem stisku. Ta pristop predstavlja temelj proizvodnje avtomobilskih komponent v visokih količinah in omogoča izdelavo vsega, od strukturnih nosilcev in električnih priključkov do okrepitve podvozij, pri hitrostih, ki bi jih z običajnimi metodami orodjarstva bilo nemogoče doseči.

Zakaj so progresivna orodja bistvenega pomena za avtomobilsko proizvodnjo

Ko ste izpostavljeni neustopnim pritiskom na stroške, strogi kakovosti in tesnim proizvodnim rokom, zakaj bi izbrali progresivno žiganje namesto preprostejših alternativ? Odgovor leži v razumevanju tega, kako ta tehnologija rešuje osnovne izzive sodobnih dobavnih verig za avtomobilsko industrijo.

Oprema z enim delovnim mestom ali preprosta oprema izvede eno osnovno operacijo, kot je izbijanje luknje ali en sam upogib, pri vsakem hodу stiskalke. Čeprav ti orodja ponujajo nižje začetne stroške in hitrejši razvoj, zahtevajo premik delov med več opremami za večstopenjske operacije. To ročno ravnanje poveča čas dela, poveča stroške na kos in uvede morebitne težave s konzistentnostjo, saj se položaj dela lahko med operacijami nekoliko razlikuje.

Oblikovanje progresivnih orodij popolnoma odpravi te neučinkovitosti. Predstavljajte si miniaturno montažno linijo, zgoščeno v enem samem, trdnem kompletu orodij. Vsaka postaja izvede določeno operacijo, medtem ko se kovinski trak samodejno napreduje skozi orodje. Progresivno orodje opravi vse, od izdelave začetnih vodilnih lukenj do končnega ločevanja delov, vse v enem neprekinjenem procesu.

Za visokoserijsko proizvodnjo avtomobilov, ki zajema desetice tisoč do milijonov kosov, progresivna orodja hitro dobavljajo dokončane sestavne dele z izjemno doslednostjo, pri čemer se njihova višja začetna naložba povrne zaradi znatno nižjih stroškov na kus in minimalnih potreb po delovni sili.

Kako zaporedne žigosne postaje pretvarjajo surovo kovino v natančne dele

Predstavljajte si navoj kovinske trakove, ki se samodejno vnaša v prvo postajo progresivne orodne opreme. Z vsakim stiskom se zgodi nekaj izjemnega: trak napreduje za točno določeno razdaljo, medtem ko hkrati potekajo več operacij na različnih postajah po celotnem orodju.

Tukaj je tipičen primer žigosanja skozi progresivno orodno opremo:

• Postaja 1: Kovinski trak vstopi in izvrtajo se pilotne luknje, s čimer se zagotovi natančna registracija za vse nadaljnje operacije
• Postaja 2–3: V trak se izrežejo dodatne luknje, žlebovi ali druge oblike
• Postaja 4–5: Oblikovanje in umikanje preoblikujeta ravni material v tridimenzionalno geometrijo
• Zadnja postaja: Končani del se loči od nosilnega traku in je pripravljen za nadaljnjo obdelavo ali sestavljanje

Ta neprekinjen, avtomatiziran proces, ki poteka znotraj enega orodja, omogoča izjemno učinkovitost za avtomobilske aplikacije. Ker je trak materiala natančno nadzorovan in se s vsakim batom premakne za točno določeno razdaljo, doslednost med posameznimi deli doseže ravni, ki jih ročna upravljanja med ločenimi orodji preprosto ne morejo ujeti.

Postopno orodje za žigosanje se izkaže kot izjemno vredno za kompleksne avtomobilske komponente, ki zahtevajo številne operacije. Pomožna orodja na posameznih stopnjah lahko postopoma oblikujejo zapletene dele na več postajah, kar zagotavlja doseganje celo zahtevnih geometrij z izjemno ponovljivostjo. Za dobavitelje avtomobilov, ki se soočajo z letnimi količinami v stotine tisoč, ta tehnologija pretvori, kar bi sicer bil počasen, intenziven proizvodni proces, v racionalizirano proizvodnjo, sposobno izpolnjevati časovne grafe dobav OEM-om in hkrati ohranjati tesne tolerance, ki jih zahtevajo sodobna vozila.

Celoten inženirski tok dela pri načrtovanju postopnega žigosalnega orodja

Razumeti, kako delujejo progresivni orodja, je ena stvar. Vedeti, kako inženirji dejansko načrtujejo takšna orodja iz nič, pa je nekaj povsem drugega. Postopek načrtovanja žigosnega orodja sledi discipliniranemu zaporedju, kjer vsaka faza temelji na odločitvah iz prejšnjih faz, napake v začetnih fazah pa se raztezajo skozi celoten projekt. Kako torej izkušeni načrtovalci orodij pretvorijo načrt sestavnega dela v ovrednoteno orodje, pripravljeno za proizvodnjo?

Iz načrta sestavnega dela v koncept orodja

Vsak uspešen projekt progresivnega orodja se začne že dolgo preden se začne z modeliranjem v CAD-u. Temelj leži v temeljiti oceni izvedljivosti sestavnega dela, kjer inženirji analizirajo geometrijo komponente, da določijo, ali je progresivno orodje sploh pravi pristop. Pri tem preučijo debelino materiala, zapletenost dela, zahtevane tolerance ter letne količine, da sprejmejo to ključno odločitev o izvedljivosti.

Pri oblikovanju rešitev orodij za avtomobilske aplikacije morajo inženirji v zgodnjih fazah odgovoriti na osnovna vprašanja: Koliko postaj bo potrebnih za izdelavo tega dela? Katere oblikovalne operacije so potrebne in v kakšnem zaporedju? Ali material zmore zahtevane deformacije, ne da bi počil ali preveč povrnil (springback)? Ti odgovori neposredno vplivajo na vse nadaljnje odločitve pri razvoju orodja za proizvodnjo.

Postopek naprednega žigosanja zahteva skrbno pozornost na to, kako so operacije razporejene po posameznih postajah. Glede na Izdelovalec , točno število korakov za postavitev procesa je odvisno od sestave kovine, zapletenosti geometrije dela ter karakteristik geometrijskega dimenzioniranja in tolerance. Za nekatere oblike delov morda morajo inženirji dodati prazne postaje, ki ne opravljajo nobenega dela, a omogočajo več prostora za večje in močnejše odseke orodij ter potrebne komponente naprednega orodja.

Ključne točke odločanja v zaporedju konstruiranja

Celoten postopek načrtovanja orodij sledi logičnemu zaporedju, kjer vsaka faza vpliva na naslednjo. Tako se proces običajno odvija:

1. Ocena izvedljivosti dela: Inženirji ocenijo geometrijo komponente, specifikacije materiala, zahteve glede tolerance in količine proizvodnje, da potrdijo primernost napredne orodne opreme in prepoznajo morebitne težave pri izdelavi
2. Razvoj postavitve traku: Ekipa zasnuje, kako bo kovinski trak nosil dele skozi orodje, določi tip nosilca (trd ali gibljiv), razdaljo med deli (pitch) ter delež izkoriščenja materiala
3. Zaporedje postaj: Operacije so dodeljene določenim postajam v optimalnem vrstnem redu, pri čemer se uravnoveša porazdelitev sil, zagotovi ustrezna pretok kovine in upoštevajo zahteve glede odstranjevanja odpadkov
4. 3D modeliranje orodja: Podrobni CAD modeli zajamejo vsak bodek, blok matrice, vodilo in nosilno konstrukcijo ter določajo natančne reže in tolerance po celotni sestavi
5. Validacija simulacije: Programska oprema CAE napoveduje obnašanje materiala, prepoznava morebitne napake, kot so razpoke ali prekomerno tanjšanje, ter potrjuje zasnovo, preden se obdela katerikoli kovina

Zakaj je ta zaporedje tako pomembno? Ker odločitve, sprejete med postopkom razporejanja traku, neposredno omejujejo možnosti pri zaporedju operacij. Konstrukcija nosilca vpliva na to, kako se deli premikajo skozi orodje, kar vpliva na to, kje lahko potekajo oblikovalni postopki. Kot je navedeno v raziskavah iz ScienceDirect , inženirji metod poskušajo določiti najmanjše število operacij za dano žonglirno obliko, da zmanjšajo stroške orodij, hkrati pa izpolnijo objektivne kriterije žongliranja.

Razmislite o praktičnem primeru: nosilni konstrukcijski element za avtomobil, ki zahteva večkratno upogibanje, več lukenj in natančne tolerance dimenzij. Inženirji morajo odločiti, ali naj izvedejo najprej vse rezalne operacije, nato vse oblikovalne operacije ali jih strategično razporedijo izmenično. Če se oblikovanje opravi prehitro, se lahko deformirajo že izrezane značilnosti. Če se opravi prepozno, pa morda ne bo dovolj materiala za ustrezno trdnost nosilca.

V fazi postavitve traku je prav tako potrebno določiti vrsto nosilnega traku. Glede na strokovna priporočila, če pride med oblikovanjem dela do pretoka kovine ali če obstajajo višinske razlike med umetniki v orodju, običajno potrebujejo fleksibilnega ali raztegljivega nosilca, ki omogoča pretok materiala v želeno geometrijo dela, ne da bi motil kritično razdaljo koraka med posameznimi deli. Ta odločitev vpliva na vse nadaljnje faze načrtovanja.

Preverjanje v zgodnjih fazah s pomočjo simulacije je postalo bistveno pri sodobnih delovnih tokovih oblikovanja orodij. Podjetje JVM Manufacturing ugotavlja, da programska oprema za 3D simulacijo omogoča inženirjem digitalno modeliranje in simulacijo celotnega procesa oblikovanja ter napovedovanje obnašanja materialov v različnih pogojih. Ta napovedna sposobnost pomaga prepoznati morebitne težave in optimizirati geometrijo orodja pred izdelavo fizičnih prototipov, kar na koncu prihrani čas in zmanjša stroške.

Inženirska dela se zaključijo z izdelavo in preskusom fizičnega orodja, a temelj za uspeh se zasnuje že v teh zgodnjih fazah oblikovanja. Razumevanje tega, kako vsaka odločitev vpliva na rezultate kasnejšega proizvodnega procesa, loči izkušene oblikovalce orodij od tistih, ki še učijo, in pojasnjuje, zakaj temeljito inženirstvo na začetku končno določi, ali bo progresivno orodje pridobilo odobritev že ob prvem poskusu ali bodo potrebne dragocene ponovitve.

Kriteriji izbire materiala za avtomobilska progresivna orodja

Medtem ko inženirska delovna pot določa, kako se oblikuje progresivni orodni vložek, izbira materiala določa, ali bo ta dejansko deloval v proizvodnji. Ta ključni vidik konstrukcije orodij za kovinsko žigosanje neposredno vpliva na reže pri breganjih, obrabo, kompenzacijo povratnega upogibanja in končno tudi na življenjsko dobo orodja. Kljub temu večina razprav o progresivnem žigosanju kovin pomiluje posebne posledice, ki jih imajo različni avtomobilski materiali na parametre orodij.

Kaj se torej zgodi, ko morate zasnovati orodja za žigosanje jekla iz naprednih visoko trdnih jekel namesto iz običajnega mehkega jekla? Ali kadar zahteve po zmanjšanju mase zahtevajo aluminijaste komponente? Odgovor vključuje osnovne spremembe pristopa do vsakega vidika konstrukcije orodij.

Upoštevanje visoko trdnih jekel za strukturne komponente

Napredne jeklene z visoko trdnostjo (AHSS) in ultra visoko trdnostno jeklo (UHSS) so preobrazile konstrukcijski dizajn avtomobilov, hkrati pa ustvarile pomembne izzive za inženirje progresivnih orodij. Te materiale dosegajo natezne trdnosti od 500 MPa do več kot 2000 MPa, kar pomeni, da trdota pločevine včasih doseže ravni trdote orodja samega.

Upoštevajte to dejstvo: glede na raziskave Avtomobilskih/jeklenih partnerstev AHSS Insights , nekateri martenzitski jekleni razredi dosegajo vrednosti po Rockwellu C, višje od 57. Ko je vaša pločevina skoraj tako trda kot vaši bati, tradicionalni materiali orodij in reži preprosto ne delujejo.

Višje sile, potrebne za oblikovanje AHSS, zahtevajo povečano pozornost na več ključnih področjih:

• Reža med batom in orodjem: Materiali z višjo trdnostjo zahtevajo večje reže v primerjavi z mehkim jeklom in razredi HSLA, ker reža deluje kot vzvod za upogibanje in izlom izrezka iz pločevine
• Izbira materiala orodja: Konvencionalne orodne jekle, kot je D2, ki so desetletja delovala z mehkim jeklom, pogosto predčasno odpovejo pri AHSS razredih, včasih pa se kaže tudi 10-kratno zmanjšanje življenjske dobe orodja
• Površinske obdelave: PVD prevleke, kot je TiAlN, znatno zmanjšajo zalepcevanje in podaljšajo življenjsko dobo orodij pri oblikovanju dvojnega fazičnega jekla
• Odpornost pred iznosom: Zaradi trenja in stikalnega tlaka višje trdnosti materialov pride do hitrejšega obrabljanja orodij, kar zahteva pogostejše vzdrževanje

Utrujanje med žiganjem dodatno zaplete stvari. Ko se kovinski žigi izdelujejo iz AHSS, se trdnost materiala poveča preko njegove prvotne specifikacije. To dinamično obremenitev pospeši obrabo orodij na načine, ki jih statični izračuni ne morejo napovedati. Poleg tega zmanjšana debelina pločevine, ena od glavnih pobud za uporabo AHSS, poveča nagnjenost k gubanju. Zatiranje teh gub zahteva višje sile pripenjalne plošče, kar nadalje pospešuje obrabo.

Praznična rešitev pogosto vključuje izdelavo velikih orodij za oblikovanje iz relativno poceni materialov, kot je litina, nato pa uporabo vstavkov iz visokokakovostnega orodnega jekla z ustreznimi prevlekami na mestih, ki so izpostavljena močnemu obrabljanju. Orodna jekla iz prašnih kovin (PM) ponujajo optimalno kombinacijo udarnosti, trdote in obratovalne odpornosti, ki jo konvencionalna orodna jekla ne morejo dosegati. V enem dokumentiranem primeru je zamenjava D2 z orodnim jeklom PM za oblikovanje jekla FB 600 podaljšala življenjsko dobo orodja s 5.000–7.000 ciklov nazaj na pričakovanih 40.000–50.000 ciklov.

Izzivi aluminijastih zlitin pri uporabi za lajšanje

Ko avtomobilske proizvajalce sledijo agresivnim ciljem zmanjšanja mase, aluminijaste zlitine pogosto nadomeščajo jeklo pri karoserijskih ploščah, zapiralnih komponentah in celo pri nekaterih strukturnih elementih. Vendar pa zahteva konstrukcija naprednih orodij za aluminij bistveno drugačen pristop kot pri jeklu.

Glede na AutoForm so kovinski deli iz aluminija, izdelani s kovanjem, bolj podvrženi povratku kot deli iz običajnih jekel za globoko vlečenje. Ta lastnost zahteva obsežno kompenzacijo povratka v geometriji orodja, pogosto z večkratnim izvajanjem simulacij, da se dosežejo deli v zahtevanih tolerancah. Nižji elastični modul aluminija v primeri z jeklom pomeni, da se oblikovane oblike bolj agresivno vračajo proti prvotnemu ravnemu stanju.

Pri nastavitvi kovinskega stroja za aluminij se pojavijo dodatne težave poleg povratka. Nagib aluminija k cepljenju in lepljenju na površine orodij ustvarja različne zahteve glede maziva. Materialova nižja trdnost v primeri z AHSS se morda zdi kot prednost, vendar lastnosti utrjevanja aluminija pri obdelavi in anizotropno obnašanje prinašajo lastne težave pri oblikovanju.

Napredno žongliranje bakra, čeprav manj pogosto pri avtomobilskih konstrukcijskih aplikacijah, deli nekatere značilnosti s plastičnim oblikovanjem aluminija glede na nagibanje k zaleganju in zahteve po mazivih. Električni priključki in določene specializirane komponente lahko uporabljajo bakrove zlitine, kar zahteva podobno pozornost na površinske obdelave in združljivost materiala orodja.

Za velike strukturne komponente, ki jih ni mogoče praktično izdelovati v naprednih orodjih, ponuja žongliranje prenosnih orodij alternativo. Ta pristop premika ločene plošče med postajami namesto uporabe neprekinjenega traku, kar omogoča večje velikosti delov, hkrati pa ohranja učinkovitost večstopenjskega procesa.

Primerjava materialov za parametre oblikovanja orodij

Razumevanje tega, kako različni materiali vplivajo na parametre oblikovanja orodij, pomaga inženirjem sprejeti informirane odločitve že v zgodnji fazi razvojnega procesa. Naslednja primerjava opisuje tipične avtomobilske aplikacije in ključne vidike za vsako kategorijo materialov:

Vrsta materiala	Tipične avtomobilske uporabe	Ogledi oblikovanja orodij	Priporočen razpon rež
Mehko jeklo (CR/HR)	Nestrukturni nosilci, notranji deli, preprosta okrepitev	Standardna orodjarska jekla D2/A2 so primerna; običajno maščenje zadostuje; zmerni obrabi	6-10 % debeline materiala na stran
HSLA (340–420 MPa meje plastičnosti)	Prečni nosilci, dele za vzmetenje, konstrukcije sedežev	Priporočena izboljšana orodjarska jekla; povečane sile prijemalnih plošč; koristne površinske prevleke	8–12 % debeline materiala na stran
Dual Phase (DP 590–980)	Stebri B, strešne vodnice, nosilci za bočni udarec, strukturna okrepitev	Zahtevani PM orodni jekla ali prevlečeno D2; bistvene PVD prevleke; ionsko nitridiranje za cinkano materiale	10-15 % debeline materiala na stran
Martenzitski (MS 1180-1500+)	Nosilci za varovanje proti vdoru pri vratih, okrepitev parauderjev, valjani strukturni cevi	Obvezna uporaba specializiranih PM orodnih jekel; večplastne prevleke; pogosti intervali vzdrževanja	12-18 % debeline materiala na stran
Aluminijaste zlitine (5xxx/6xxx)	Pokrovi motorja, blatniki, vrata, stranska odprtina karoserije, zapiralni deli	Zahtevana znatna kompenzacija povratnega upogiba; ključne protizagozdne prevleke; izboljšano maščenje	8–12 % debeline materiala na stran

Ti razmaki za izbris so začetne vrednosti, ki jih je morda treba prilagoditi med razvojnim procesom. Glede na Adient's North American Die Standards , morajo razmaki za žlice slediti smernicam, ki so specifične za material, kot začetna točka, prilagoditve pa se izvede med razvojnim procesom v uskladitvi s inženirsko ekipo.

Omejitve debeline materiala se razlikujejo tudi glede na razred. Medtem ko se lahko blagi jekli oblikujejo pri debelinah do 6 mm ali več v določenih aplikacijah, postajajo razredi UHSS pri debelinah nad 2-3 mm vedno težji za obdelavo zaradi ekstremnih sil, ki so potrebne. Alu-zlitine za avtomobilske karoserijske pločevine običajno segajo od 0,8 mm do 2,0 mm, debelejše merilo pa je rezervirano za strukturne litine namesto za žongirane dele.

Interakcija med lastnostmi materiala in konstrukcijo orodja sega dlje od rež. Kompenzacija povratnega upogibanja mora na primer upoštevati tako vrsto materiala kot tudi geometrijo dela. Enostaven nosilec iz DP 590 morda zahteva kompenzacijo prekomernega upogibanja za 2–3 stopinje, medtem ko lahko za kompleksen ukrivljen panel potrebujemo spremembe geometrije skozi celoten zaporedje oblikovanja. Preverjanje simulacije, o kateri govori razdelek o delovnem toku, postane še posebej pomembno pri delu z naprednimi materiali, kjer empirična pravila s palca morda ne veljajo.

Razumevanje teh specifičnih zahtev glede materiala omogoča inženirjem, da že v začetku določijo ustrezno orodje, s čimer se izognejo dragim ponovitvam in zagotovijo, da progresivna orodja dosegajo predvideno življenjsko dobo. Naslednji korak vključuje pretvorbo znanja o materialih v optimizirane postopke razporeditve trakov, ki povečajo učinkovitost, hkrati pa ohranjajo natančnost, ki jo zahtevajo avtomobilske OEM podjetja.

Optimizacija razporeditve trakov in strategije zaporedja postaj

Ko je izbira materiala določena, naslednja kritična izziv postane razporeditev delov na kovinski trak, da se zagotovi največja učinkovitost in hkrati ohranja stalna kakovost. Optimizacija postavitve traku predstavlja točko, kjer se teoretični dizajn orodja sreča z ekonomiko dejanske proizvodnje. Vsak odstotni tok izboljšane izkoriščenosti materiala se neposredno prevede v prihranke pri seriji visokovolumnske proizvodnje. Kako torej inženirji uravnotežijo tekmujoče zahteve glede učinkovitosti materiala, zapletenosti orodja in natančnosti delov?

Zmanjševanje odpadkov z učinkovito razporeditvijo

Razvoj postavitve traku se začne z izračunom treh osnovnih parametrov: širine traku, razdalje med koraki (pitch distance) in odstotka izkoriščenosti materiala. Ti medsebojno povezani parametri določajo, koliko surovega materiala se konča v obliki končanih delov in koliko kot odpadek.

Izračun širine traku se začne z največjo dimenzijo dela, ki je pravokotna na smer napajanja, nato se dodajo dodatki za nosilne trakove, odrezane robove ter morebitne izpuste za nadzor napajanja. Inženirji morajo upoštevati nosilni trak, ki povezuje dele, medtem ko se premikajo skozi orodje. Glede na Jeelix's progressive stamping guide , trak ostaja celoten do končnega odrezavanja, s čimer zagotavlja največjo moč in stabilnost za nasprotovanje silam napajanja med visokohitrostnim delovanjem na progresivni žago.

Korak razdalje, ki jo trak napreduje z vsakim udarcem prese, neposredno vpliva na izkoriščenje materiala in hitrost proizvodnje. Krajši koraki izboljšajo uporabo materiala, vendar morda pustijo premalo prostora med postajami za potrebno orodje. Daljši koraki poenostavijo izdelavo orodja, vendar povzročijo izgube materiala. Optimalno ravnovesje najdemo z analizo geometrije dela, zahtev za oblikovanje ter razdalj med postajami.

Odstotek izkoriščenja materiala meri, koliko vhodnega traku postane končni izdelek v primerjavi s odpadkom. Pri avtomobilskih progresivnih orodjih se stopnje izkoriščenja običajno gibljejo med 60 % in 85 %, odvisno od geometrije dela. Kompleksne oblike z ukrivljenimi in nepravilnimi konturami naravno dajejo nižje izkoriščenje kot pravokotni deli. Ko se kovinski stiskalni stroj obravnava s stotine udarcev na minuto, se celo majhna izboljšanja izkoriščenja povečujejo v pomembne prihranke materiala pri serijah proizvodnje milijonov delov.

Tu so ključna načela optimizacije postavitve traku, ki jih sledijo izkušeni inženirji:

• Oblikovanje nosilnega traku: Izberite med trdnimi nosilci za preproste dele ali fleksibilnimi/razteznimi nosilci za dele, ki zahtevajo pomemben tok kovine med oblikovalnimi operacijami
• Možnosti razporeditve: Ocenate, ali je mogoče dele zasukati ali postaviti skupaj, da zmanjšate širino traku ali izboljšate izkoriščenje
• Večdelne konfiguracije: Za manjše komponente razmislite o hkratnem izdelovanju dveh ali več delov po širini traku, da povečate izhodno količino na sunku
• Upravljanje s odpadkom: Operacije postavite tako, da zagotovite čisto ločevanje odpadkov in se izognete vlečenju kosov, ki bi lahko poškodovalo dele ali orodje
• Robni dodatek: Ohranite dovolj materiala na robovih traku, da preprečite razpokanje robov med oblikovalnimi operacijami

Prerezni žlebovi, imenovani tudi korak nižnjaki ali francoški žlebovi, si zaslužijo posebno pozornost pri načrtovanju postavitve traku. Ti majhni izrezi na enem ali obeh robovih traku opravljajo več pomembnih funkcij. Glede na Izdelovalec , korak nižnjaki zagotavljajo trd zaustavitveni položaj za material, s čimer preprečujejo prevelik napredek, ki bi lahko povzročil resno poškodbo orodja in varnostne nevarnosti. Prav tako ustvarjajo ravno rezano črto na vhodnih robovih materiala, s čimer odstranijo kakršenkoli robni ukrivljenosti iz procesa rezanja tuljav, ki bi lahko povzročila težave pri napajanju.

Logika za postavitev izpustnih zareznov vključuje strateško postavitev na začetnih postajah. Ko se uporabljata za registracijo delov, dve zarezi na nasprotnih straneh traku zagotavljata optimalno ravnovesje in natančnost vnašanja. Medtem ko nekateri inženirji obravnavajo korakne zarezne kot izgubo materiala, je resničnost bolj zapletena. En sam hud strojni podrlom, povzročen prevelikem vnosu, lahko stane 100-krat več kot dodaten porabljen material zaradi koraknih zareznov skozi celoten proizvodni cikel.

Postavitev pilotne luknje za dosledno registracijo delov

Če določa razpored traku učinkovitost materiala, potem postavitev pilotne luknje določa natančnost dela. Vsak postopek progresivnega žaganja se zanaša na te referenčne značilnosti, da ohrani natančno poravnavo skozi desetine zaporednih postaj.

Pilotne luknje se izbijejo v prvih enem ali dveh postajah naprednih žagalnih kaljev, s čimer se določi absolutne referenčne točke za vse nadaljnje operacije. Ko se trak premika naprej, se pilotni pine, nameščeni na zgornji kal, ujemajo v te luknje preden kateri koli orodni elementi stiknejo material. Stožčasta oblika pilotnega pina ustvarja stranske sile, ki premakne trak v natančno X-Y poravnavo, kar učinkovito ponastavi položaj ob vsakem udarcu in prekine verigo kopičenja napak pri napajanju.

Optimalno razporeditev pilotnih luknj sledi večim smernim vodilam, ki neposredno vplivajo na natančnost izdelka:

• Blizina pomembnim značilnostim: Piloti naj bodo praktično kolikor mogoče blizu značilnosti z ožjimi dopusti, da se zmanjša razdalja, na kateri se lahko kopičijo napake pri pozicioniranju
• Razmerje do oblikovalnih postaj: Zagotoviti mora, da se piloti ujemajo v trak preden se ob vsakem udarcu začne katera koli oblikovalna operacija, da se zagotovi pravilna registracija med deformacijo materiala
• Lokacija nosilnega rebra: Namestite vodilne pine na trak nosilca, kadar je mogoče, namesto znotraj ovoja dela, da se izognete ostankom sledi na končanih komponentah
• Zračnost za vodilne pine: Ohranite dovolj zračnosti okoli lokacij vodilnih lukenj za prilagoditev stožčastemu premeru pine med vpenjanjem
• Simetrična razporeditev: Uporabite simetrično postavljene vodilne pine na nasprotnih straneh traku, da zagotovite uravnotežene sile pri registraciji

Sam napredek sam po sebi ponavadi vključuje več vodilnih postaj vzdolž svoje dolžine. Začetne vodilne pine določijo grobo pozicioniranje, medtem ko sekundarne vodilne pine na kritičnih oblikovalnih postajah zagotavljajo lokalno natančnost tam, kjer je najbolj pomembna. Ta podvojeni pristop zagotavlja, da vsaka občutljiva operacija prejme sveže popravke pozicioniranja, tudi če pride do manjših odstopanj pri dovajanju.

Zaporedje postaj za kompleksne avtomobilske komponente

Odločanje, katere operacije se izvajajo na katerih postajah, predstavlja enega izmed vidikov oblikovanja napredujočih kaljev, ki najbolj zavzeto potrebuje izkušnje. Slabo zaporedje operacij lahko povzroči izkrivljanje izdelka, prekomerno obrabo kalupa ali celo popolnoma spodletelo oblikovanje. Učinkovito zaporedje uravnoveša porazdelitev sil, zagotavlja ustrezno pretok materiala in ohranja natančnost izdelka skozi vse operacije.

Splošno načelo določa, da operacije rezanja sledijo pred operacijami oblikovanja, vendar je v resničnosti situacija bolj odtenirana. Upoštevajte naslednja smernila za zaporedje operacij pri zapletenih avtomobilskih delih:

• Pilotne luknje najprej: Vedno najprej v zgodnjih postajah vzpostavite registracijske značilke, preden izvedete katere koli druge operacije
• Obrezovanje oboda pred oblikovanjem: Zgodnje odstranitev dodatnega materiala okoli oboda dela, da se zmanjša obremenitev v naslednjih operacijah oblikovanja
• Napredujoče oblikovanje: Razporeditev hudih ukrivljenj na več postajah, da se prepreči razpokanje, postopoma se približujemo končni geometriji
• Notranje značilke po oblikovanju: Naredite odprtine in žlebove v oblikovanih površinah po upogibanju, kadar morajo te značilnosti ohraniti natančen položaj glede na oblikovano geometrijo
• Kovanje in ponovni udarec nazadnje: Postavite končne operacije za določanje mer blizu konca, da uveljavite kritične dimenzije tik pred odrezom

Izravnavanje sil po vseh zaporednih orodjih preprečuje neenakomerno obremenitev, ki lahko povzroči premik traku, odklon koluta ali predčasno obrabo orodja. Inženirji izračunajo sile, ki nastanejo na vsaki postaji, in razporedijo operacije tako, da se obremenitve enakomerno porazdelijo okoli središčne linije orodja. Ko je treba opraviti obremenljive operacije zunaj središča, pomagajo pri ohranjanju ravnovesja izravnalne značilnosti ali prazne postaje.

Razdalja med postajami zahteva tudi posebno pozornost. Pri kritičnih operacijah oblikovanja so morda potrebni dodatni razmiki za večje in močnejše sekljaje in matrice. Nekateri konstrukcijski nabori progresivnih kalupov vkljujo prazne postaje, na katerih ne poteka nobeno delo, namensko predvidene za prostor močnejše orodne opreme ali za stabilizacijo traku pred naslednjo operacijo.

Za avtomobilske strukturne nosilce, ki zahtevajo večkratna upogibanja, je tipična zaporedna postavitev lahko naslednja: pilotne luknje na prvi postaji, izrezanje obrob na drugi in tretji postaji, začetno oblikovanje na četrti in peti postaji, probijanje notranjih lukenj na šesti postaji, sekundarno oblikovanje na sedmi postaji, kovanje na osmi postaji ter končni odrez na deveti postaji. To zaporedje zagotavlja, da vsaka operacija logično nadgradi prejšnje delo, hkrati ohranjajo natančnost, ki zahtevajo avtomobilske proizvajalci.

Ko je postavitev traku optimirana in zaporedje postaj določeno, naslednja faza vključuje preverjanje teh konstrukcijskih odločitev s sodobnimi simulacijskimi orodji, preden se začne z izdelavo fizičnih orodij.

CAD CAM in simulacijska orodja pri sodobnem razvoju orodij

Optimirali ste postavitev traku in skrbno določili zaporedje vseh postaj. Ampak kako vedeti, ali bo vaša konstrukcija progresivnega orodja za kovinsko žigosanje dejansko delovala, preden bi rezali dragoceno orodno jeklo? Tu vstopi sodobna simulacijska tehnologija, ki premosti vrzel med teoretičnim načrtovanjem in proizvodno resničnostjo. Računalniško podprto inženirstvo (CAE) je spremenilo razvoj orodij iz dragačastega procesa poskušanja in napak v prediktivno znanost, ki omogoča inženirjem, da preverijo načrte v virtualnem okolju, preden preidemo na fizično izdelavo prototipov.

Po Pogledi na AHSS , računalniška simulacija oblikovanja pločevine je v splošni industrijski uporabi že več kot dve desetletji. Današnji programi natančno ponazarjajo fizične procese oblikovanja v tlačnicah in omogočajo točne napovedi premika izrezkov, raztezov, zmanjšanja debeline, nabiranja gub in stopnje oblikovanja, kot jo določajo konvencionalne krivulje mej oblikovanja. Pri natančnih aplikacijah žigosanja kalibrirnih orodij v avtomobilski proizvodnji ta zmogljivost ni več poželjena dodatna možnost, temveč nujna za konkurenčne časovne okvire razvoja orodij.

CAE simulacija za preprečevanje napak

Zamislite si, da lahko točno vidite, kje se bo vaša žigana komponenta razpokala, nabrala ali preveč iztenila, še preden sestavite katerikoli del kalibra. Prav to točno omogočajo sodobne simulacije oblikovanja. Ta orodja napovedujejo tok materiala skozi vsako postajo žigalne mašine in tako odkrivajo morebitne napake, ki bi drugače postale opazne šele med dragimi fizičnimi preskušanjih.

Vrednost virtualne simulacije sega na več ključnih področij:

• Analiza mej oblikovanja: Programska oprema ovrednoti, ali deformacija materiala presega varne meje, in napove zoževanje ter raztrganje, preden pride do njih pri proizvodnji
• Preslikava porazdelitve debeline: Simulacije razkrijejo, kje se material redči med vlečnimi operacijami, kar pomaga inženirjem spremeniti polmere ali dodati vlečne grebene za nadzor pretoka kovine
• Napovedovanje gubanja: Virtuelna analiza določi območja, ki so nagnjena tlačnemu izbočanju, kar omogoča prilagoditev sile prijemala pred fizičnim testiranjem
• Izračun povratnega upogibanja: Napredni algoritmi napovejo, kako se oblikovana geometrija bo odstopala od predvidene oblike po sprostitvi orodja, kar omogoča kompenzacijo v geometriji orodja
• Analiza raztezanja: Preslikava glavnih raztezov prikazuje porazdelitev napetosti po celotnem delu in poudari območja, ki zahtevajo spremembo konstrukcije

Raziskava, objavljena v reviji Revija za mehaniko kamnin in geotehnično inženirstvo prikaže, kako simulacija rešuje pogoste težave pri žigosanju. S spreminjanjem parametrov, kot so hitrost žigosanja, tlak na robu, debelina pločevine in koeficient trenja, lahko inženirji preučijo vpliv različnih procesnih parametrov na kakovost oblikovanja ter določijo optimalne nastavitve pred začetkom dejanske proizvodnje.

Za opremo za žigosanje kovin, ki uporablja napredne visoko trdne jekle, postane simulacija še pomembnejša. Kot opaža AHSS Insights, so današnji razredi AHSS zelo inženirske izdelke, edinstvene za opremo posameznega proizvajalca jekla in njegovo proizvodno pot. Delo z natančnimi podatki o materialih, specifičnimi za dobavitelja, v simulacijah zagotavlja, da se virtualni rezultati ujemajo s tem, kar se bo zgodilo pri uporabi proizvodnega jekla pri operacijah oblikovanja kovin na vaši žigovalni stroji.

Virtuelne metode preskušanja, ki zmanjšujejo fizične ponovitve

Tradicionalni razvoj orodij je zahteval izdelavo fizičnih orodij, njihovo vgradnjo v stiskalnico in izvedbo dejanskih preskusov za odkrivanje težav. Vsaka ponovitev je pomenila tedne zamikov in znatne stroške. Virtualni preskusni postopki temeljito spremenijo to enačbo, saj omogočajo inženirjem digitalno iteracijo v urah namesto v tednih.

Simulacijski pristop se razlikuje glede na stopnjo razvoja. Zgodnja analiza izvedljivosti uporablja enostopenjske ali obrnjene kode, ki hitro ocenijo, ali je možna izdelava žigosanega dela. Ta orodja vzamejo geometrijo končnega dela in jo razgrnejo, da ustvarijo izhodiščni list, ter izračunajo raztegnjenost med oblikovanim in ravnim oblikama. Kot navaja AHSS Insights, ta pristop omogoča pridobivanje podatkov o raztegnjenosti vzdolž presečnih črt, tanjšanju, resnosti oblikovanja in konturi lista s skrajšanim računskim časom.

Ko se razvoj napreduje, zagotavlja postopno simulacijo podrobnejše rezultate. Ta pristop modelira dejanske orodja, vključno s bati, kalibrsko ploščo in držalom izrezka, skupaj s procesnimi parametri, kot so sile držala izrezka, oblika izrezka in geometrija žlebov. Vsak prirastek odraža deformacijo lima na različnem položaju koraka prese, pri čemer vsak naslednji prirastek temelji na prejšnjih rezultatih.

Ključni izhodi simulacije in njihove posledice za zasnovo vključujejo:

• Dijagrami mej oblikovanja: Grafične karte, ki prikazujejo stanja raztezanja glede na meje loma materiala, usmerjajo odločitve o zaporedju operacij in stopnji oblikovanja za vsako operacijo
• Vektorji pretoka materiala: Smerne indikacije, ki razkrivajo, kako se kovina premika med oblikovanjem, pomagajo pri določitvi položaja žlebov za vlečenje in pozicioniranju izrezka
• Krivulje obremenitve prese: Napovedi sil skozi cikel koraka, omogočajo ustrezno izbiro prese in blazinjenja za aplikacijo kalupnega tiska
• Razvoj rezalnih linij: Oblike izrezkov, pridobljene s simulacijo, ki upoštevajo premik materiala, zmanjšujejo odpad pri rezkanju in izboljšujejo izkoriščenost
• Geometrija kompenzacije povratnega ukrivljanja: Spremenjene površine orodij, ki prednategnejo del, da se po elastični restavraciji dosežejo ciljne dimenzije

Nekateri programske paketi analizirajo večstopenjske procese oblikovanja, kot so progresivna orodja, in prikazujejo, kako vplivajo rezkanje ter druge operacije na vsaki postaji na točnost dimenzij in povratno ukrivljanje na naslednjih postajah. To virtualno okolje ustvari vizualni zapis deformacije izrezka, ki mu lahko inženirji sledijo nazaj od kateregakoli defekta v končnem koraku, da določijo, kjer se težave pojavljajo.

Za avtomobilske OEM-je, ki zahtevajo podatke simulacije trka, sodobni delovni tokovi neposredno preslikajo rezultate oblikovanja v strukturno analizo. Prej so simulacije trka uporabljale začetno debelino pločevine in izvorno natezno trdnost, kar je pogosto prineslo rezultate, ki niso ustrezali fizikalnim preizkusom. Sodobne aplikacije sedaj najprej modelirajo oblikovanje, zajemajo lokalno zmanjšanje debeline in utrujanje materiala. Ti točkovni podatki neposredno prehajajo v vhodne podatke simulacije trka, kar omogoča virtualne modele trka, ki so skoraj identični rezultatom fizikalnih preizkusov.

Praktični vpliv teh orodij je pomemben. Virtualno preizkušanje orodij omogoča oceno ustreznosti konstrukcije delov, procesa in orodja še preden se izdela prvo trdo orodje. Reševanje težav pred začetkom dragega izdelovanja orodij pripomore k izboljšanju kakovosti in boljšemu izkoriščanju virov. Pri razvoju progresivnih orodij za avtomobilsko industrijo to pomeni, da ob fizičnem preizkušanju zasnovane konstrukcije nastopijo z veliko manj težavami, kar pospeši čas do serijske proizvodnje in zmanjša inženirske ponovitve, ki zakasnujejo zagon programov.

Ko simulacija potrjuje vaše odločitve pri načrtovanju, naslednja pomembna točka postane zagotavljanje, da te konstrukcije vključujejo tudi načela izdelave, ki podaljšajo življenjsko dobo orodij in zmanjšajo stroške na kos med celotno proizvodnjo.

Načrtovanje za izdelavo v avtomobilskih aplikacijah

Simulacija potrdi, da bo vaša napredna orodna konstrukcija proizvedla dele. A bodo ti deli cenovno učinkoviti za izdelavo skozi milijone ciklov? Tu se s pomočjo načel oblikovanja za izdelovanje (DFM) ločijo primerna orodja od izjemnih. Veliko virov omeni DFM le mimogrede, vendar malo ponudi konkretne geometrijske smernice, ki jih proizvajalci naprednih orodij dejansko uporabljajo pri oblikovanju stiskalnih komponent za avtomobilske OEM-je.

DFM v kontekstu progresivnih orodij in žiganja pomeni namerno oblikovanje geometrije dela, da se zmanjša napetost orodja, zmanjša obraba in ohrani dimenzijska doslednost skozi daljše serije proizvodnje. Kot pravi priročnik za osnove načrtovanja podjetja Die-Matic, načrtovanje ni le vprašanje doseganja želene oblike ali funkcionalnosti – gre za ustvarjanje dela, ki ga je mogoče učinkovito, zanesljivo in ekonomično izdelovati. Dobro zasnovana komponenta zmanjšuje odpad in potrebo po dodatnih operacijah, hkrati pa ohranja strukturno celovitost.

Spremembe geometrije, ki podaljšajo življenjsko dobo orodja

Zamislite si delovanje progresivnega orodja s 400 udarci na minuto, 24 ur na dan. Vsaka geometrijska lastnost vašega dela pri takšni hitrosti vpliva na obrabo orodja. Majhne konstrukcijske spremembe, uvedene v zgodnji fazi, lahko znatno podaljšajo življenjsko dobo orodja in zmanjšajo pogostost vzdrževanja.

Ostri koti predstavljajo enega izmed najpogostejših vzrokov za zmanjšanje življenjske dobe orodja. Notranji koti z minimalnimi radiji povzročajo koncentracijo napetosti tako v oblikovanem delu kot v orodju. Glede na Shaoyi-jeve DFM smernice , naj bi notranji radiji bili vsaj enaki debelini materiala, medtem ko zunanji radiji običajno zahtevajo najmanj 0,5-kratno debelino materiala. Te navidezno nepomembne specifikacije preprečujejo koncentracijo napetosti, ki vodi do olupljanja bati in predčasnega obraba orodja.

Razmik značilnih elementov pomembno vpliva tudi na trdnost orodja. Ko so luknje ali žlebovi postavljeni preblizu skupaj ali preblizu črt upogibanja, tanke sekcije orodja med njimi postanejo krhke in nagnjene k lomljenju. Električni proces žigosanja za avtomobilske priključke, na primer, zahteva posebno pozornost pri razmiku elementov, saj se matrike terminalov pogosto sestavljajo iz številnih majhnih elementov v kompaktnih ovojih.

Ključne spremembe geometrije, ki podaljšujejo življenjsko dobo orodja, vključujejo:

• Minimalni polmeri upogiba: Določite notranje polmere upogiba vsaj 1x debelina materiala za mehke jekle in 1,5–2x za visoko trdne sorte, da preprečite razpoke v materialu in zmanjšate napetost na orodju
• Razdalja od luknje do roba: Ohranite najmanjšo razdaljo 2x debelina materiala med robovi lukenj in robovi dela, da zagotovite dovolj materiala za čisto striženje
• Razdalja luknje do upogiba: Luknje postavite vsaj 2,5x debelina materiala plus upogibni radij stran od črte upogiba, da preprečite deformacijo lukenj med oblikovanjem
• Obilni kotni polmeri: Ostre notranje kote nadomestite s polmeri vsaj 0,5 mm, da zmanjšate koncentracijo napetosti v orodju
• Enakomerna debelina sten: Izogibajte se naglim spremembam debeline pri izvlečenih karakteristikah, da spodbudite enakomeren tok materiala in zmanjšate lokalno obrabo kalupa

Koti izvlečka zaslužijo posebno pozornost pri naprednih žigosanih avtomobilskih delih s profiliranimi lastnostmi. Čeprav se žigosanje razlikuje od litja, majhen naklon navpičnih sten olajša izvleček dela iz orodij za oblikovanje in zmanjša obrabo. Pri globoko vlečenih elementih lahko koti izvlečka 1–3 stopinje znatno zmanjšajo sile izvlečka in podaljšajo življenjsko dobo bati.

Die-Matic opaža, da koti izvlečka omogočajo gladko odstranitev žigosanih delov iz kalibrov, medtem ko polmeri zmanjšujejo nevarnost razpok in izboljšajo splošno vzdržljivost delov. Čeprav te načele pogosto omenjajo konkurenti, določitev dejanskih vrednosti – na primer najmanj 1-stopinjski izvlek za oblikovane ugreze, globlje od 3x debeline materiala – spremeni nejasna navodila v uporabna pravila oblikovanja.

Razdelitev tolerance za tehnične specifikacije avtomobilskih komponent

Določitev tolerance v avtomobilski progresivni orodarski izdelavi zahteva uravnoteženje zahtev OEM z zmogljivostjo procesa. Preveč tesne tolerance povečujejo stroške orodij, podvajajo stopnjo odpadkov in pospešujejo obrabo orodij. Vendar pa avtomobilske aplikacije resnično zahtevajo natančnost pri kritičnih montažnih lastnostih. Kako pametno dodeliti tolerance?

Ključ je razlikovanje med kritičnimi in necritičnimi merami. Glede na smernice tolerance Shaoyi se prebadene luknje običajno izdelujejo z natančnostjo ±0,10–0,25 mm pri standardnih progresivnih orodarskih operacijah. Oblikovane višine in prepogi naravno kažejo večjo variabilnost zaradi povratnega ukrivljanja in dinamike procesa. Določanje tesnejših toleranc kot jih proces zanesljivo lahko ohranja, le poveča obremenitev s pregledovanjem in delež zavrnitev, ne da bi izboljšalo funkcijsko zmogljivost.

Analiza kopičenja odstopanj postane bistvena, kadar več karakteristik vpliva na ujemanje sestava. Predstavljajte si nosilec z tremi montažnimi luknjami, ki se morajo poravnati s pripadajočimi komponentami. Vsaka lega luknje ima svoje dovoljeno odstopanje, ta pa se statistično združujejo pri določanju delovanja sestava. Pametna porazdelitev odstopanj predvideva ožje tolerance za osnovne karakteristike, medtem ko se neključne dimenzije razbremenijo.

Za progresivno žigosane avtomobilske dele učinkovite strategije toleranc vključujejo:

• GD&T referenčne ravnine na oblikovanih karakteristikah: Ključne tolerance naj bodo opisane glede na oblikovane površine in ne na surove robove ploščka, saj lahko oblikovanje premakne položaje robov
• Položajne tolerance za vzorce lukenj: Uporabite navodila za dejanski položaj, opisana glede na funkcionalne referenčne ravnine, namesto verižnega dimenzioniranja, ki kopiči napake
• Tolerance profila za kompleksne konture: Uporabite nadzor profila površine za ukrivljene karakteristike, namesto da bi dimenzionirali vsako točko posebej
• Dvostranske tolerance za simetrične karakteristike: Določite ±0,15 mm za odprtine, ki zahtevajo natančno poravnavo, namesto enostranskih pasov
• Širši pasovi na nefunkcionalnih robovih: Dovolite ±0,5 mm ali več na obrezanih robovih, ki ne vplivajo na sestavo ali funkcijo

Aplikacije medicinskega progresivnega žiganja kažejo ekstremni rob zmogljivosti tolerance, pogosto pa zahtevajo ±0,05 mm ali manj pri kritičnih lastnostih. Doseganje teh specifikacij zahteva specializirane materialne orodja, izboljšan nadzor procesa in ponavadi višje stroške po kosu. Aplikacije v avtomobilski industriji redko zahtevajo tako visoko natančnost, zato je pomembno se izogibati preveč točnim tolerancam, ki povečujejo stroške brez funkcionalne koristi.

Kontrolni seznam DFM za avtomobilske projekte progresivnih kalupov

Zahteve OEM-ov bistveno vplivajo na odločitve DFM za dobavitelje avtomobilov. Proizvajalci prve in druge ravni morajo izpolnjevati ne le dimenzijske specifikacije, temveč tudi potrdila o materialih, zahteve glede površinske obdelave in dokumentirano zmogljivost procesa. Te zahteve se prenašajo v določene izbire pri zasnovi orodij.

Pred dokončanjem katere koli progresivne orodne konstrukcije za avtomobilske aplikacije morajo inženirji preveriti skladnost s sledečimi merili izdelovanja:

• Oblikovalnost materiala: Preverite, ali izbrana kakovost materiala omogoča zahtevane krivine in globino vlečenja brez razpok
• Najmanjše velikosti elementov: Preverite, ali vse luknje, žlebovi in jezički izpolnjujejo minimalna pravila velikosti (običajno premer luknje ≥ debelina materiala)
• Razporeditev elementov: Preverite, ali razdalje med luknjami in med luknjami ter robovi izpolnjujejo minimalne smernice za čisto striženje
• Izvedljivost upogibanja: Poskrbite, da zaporedje upogibanj ne povzroča ovir orodja in omogoča ustrezno kompenzacijo povratka po upogibu
• Dosegljivost tolerance: Potrdite, da določene tolerance ustrezajo zmogljivosti procesa za izbrani material in operacije
• Zahtevi za površinsko kakovost: Preverite, ali načrtovano polniranje orodij in vzdrževanje urnika omogoča ohranjanje zahtevane kakovosti površine
• Odstranitev odpadkov: Potrdite, da poti kosov in odpadkov omogočajo čisto izmet brez zamaščenja ali nakopičenja
• Sekundarne operacije: Prepoznajte morebitne značilnosti, ki zahtevajo dodatne operacije po žiganju, in upoštevajte jih pri stroških ter času izdelave

Povezovanje teh načel s kazalniki proizvodne učinkovitosti pojasni, zakaj DFM pomeni nekaj za dobavitelje avtomobilov. Vsaka sprememba geometrije, ki podaljša življenjsko dobo orodja, zmanjša amortizacijo orodja na koso. Vsaka razširitev tolerance na necenilnih značilnostih zmanjša čas kontrole in stopnjo odpadkov. Vsaka poenostavitev oblikovanja, ki odstrani sekundarne operacije, zmanjša stroške neposrednega dela.

Proizvajalci postopnih orodij, ki sodelujejo s proizvajalci avtomobilov, razumejo, da stopnja prvega odobritvenega prehoda zelo zavisi od temeljite DFM analize v začetni fazi. Deli, zasnovani z mislijo na izdelavo, se hitreje premaknejo skozi PPAP, zahtevajo manj ponovitev orodij in prej dosegnejo stabilnost v proizvodnji. Ta učinkovitost neposredno vpliva na rentabilnost dobaviteljev in zadovoljstvo strank.

Ko so načela izdelave že vključena v vaš dizajn, postane končna točka preverjanje, ali končni proizvodni deli dosledno izpolnjujejo avtomobilske standarde kakovosti s pomočjo stroge kontrole in metod nadzora procesov.

Kontrola kakovosti in overitev za avtomobilske standarde

Vaš dizajn progresivne matrice vključuje načela DFM in validacijo s simulacijo. Vendar kako avtomobilskim OEM-om dokazati, da se izdelani deli dosledno ujemajo s specifikacijami? Tu postanejo metode kontrole kakovosti in validacije ključni razlikovalni dejavniki za dobavitelje orodij za progresivno kaljenje. Proizvajalci avtomobilov zahtevajo dokumentirane dokaze, da vsak stisnjen sestavni del ustreza strogi standardom, zato je industrija natančnih matrik in žiganja razvila sofisticirane pristope za zagotavljanje te gotovosti.

V nasprotju s potrošniškimi izdelki, kjer se občasne razlike morda spustijo mimo, postopek kovinskega žigosanja v avtomobilski industriji proizvaja komponente, pri katerih natančnost dimenzij neposredno vpliva na varnost vozila, učinkovitost sestave in dolgoročno zanesljivost. Nosilec, ki je za 0,3 mm izven položaja, lahko prepreči pravilno varjenje. Priključni kontakt z prevelikim ostružjem bi lahko povzročil električne okvare. Te realnosti so gonilna sila strogih okvirnih pogojov za validacijo, ki urejajo postopke žigosanja v avtomobilski industriji.

Tehnike spremljanja kakovosti v procesu

Zamislite si, da odkrijete odstopanje v kakovosti že pri tretjem delu serije, namesto da ga odkrijete šele po izdelavi 10.000 odžiganih delov. To je obeta senzorjev v orodju in tehnologij za spremljanje v realnem času, ki so spremenile postopek progresivnega žigosanja iz reaktivnega pregledovanja v proaktivno nadzorstvo.

Sodobni progresivni orodji vedno pogosteje vkljujujejo senzorje, ki spremljajo kritične parametre med vsakim korakom na stiski. Obtežitveni členi zaznajo spremembe v oblikovalnih silah, ki lahko kažejo na obrabo orodja ali spremembe materiala. Približnostni senzorji preverijo, ali so deli pravilno izvrženi, preden se začne naslednji korak. Akustični senzorji lahko prepoznajo značilne zvočne vzorce loma bregov ali izvlečenja odrezkov, preden te napake poškodujejo naslednje dele.

Uvedba statističnega nadzora procesa (SPC) pretvori podatke senzorjev v uporabna spoznanja. S spremljanjem ključnih mer in parametrov procesa skozi čas sistemi SPC prepoznavajo trende, preden pride do izdelov izven specifikacije. Ko se kaka dimenzija začne premikati proti nadzorni meji, operatorji prejmejo opozorila, naj preiskajo in odpravijo temeljni vzrok.

Ključne točke nadzora v proizvodnji orodij za žigosanje vkljujejo:

• Spremembe v oblikovalni sili: Nenadne spremembe lahko kažejo na obrabo bregov, spremembe lastnosti materiala ali težave s podmazovanjem
• Natančnost dovajanja: Senzorji preverijo pravilni napredek traku, da ohranijo doslednost med posameznimi deli
• Temperatura orodja: Topsko spremljanje preprečuje dimensionalno odstopanje, ki ga povzroča nabiranje toplote med daljšimi serijami
• Zaznavanje prisotnosti dela: Potrdi pravilno izmetavanje in prepreči dvojne udarce, ki poškodujejo orodje
• Merjenje višine žlebika: Optični sistemi v vrsti opozorijo na prevelik žlebik, preden deli zapustijo stiskalnico

Integracija teh zmožnosti spremljanja s proizvodnimi podatkovnimi sistemi omogoča sledljivost, ki jo avtomobilski proizvajalci vedno pogosteje zahtevajo. Vsak del se lahko poveže s specifičnimi serijami materialov, procesnimi parametri in meritvami kakovosti ter ustvari dokumentacijsko pot, ki je bistvena za ugotavljanje korenin problemov v primeru težav na terenu.

Izpolnjevanje zahtev za validacijo avtomobilskih OEM-jev

Poleg nadzora med procesom morajo avtomobilske dobaviteljice pred odobritvijo za proizvodnjo predstaviti celovito validacijo. Postopek odobritve proizvodnih delov (PPAP), razvit s strani delovne skupine avtomobilske industrije (AIAG), zagotavlja okvir, ki ureja to validacijo. Glede na Navodila Ideagen za PPAP , naj bi bil ta postopek izveden pred začetkom polne proizvodnje, da se s podrobnim načrtovanjem in analizo tveganj omogoči ustrezna priprava na izdelavo.

Poročila o prvem pregledu izdelka (FAIR) predstavljajo ključni del vlog za PPAP. Po zaključku prve serije izdelave izdeluje proizvajalec en vzorec izdelka kot »prvi članek« in izvede temeljit pregled, da preveri, ali njegove značilnosti ustrezajo specifikacijam stranke. FAIR dokumentira vse procese izdelave, stroje, orodja in dokumentacijo, uporabljeno pri izdelavi prvega članka, ter tako zagotavlja referenčno merilo, ki zagotavlja ponovljivost procesa.

Certifikat IATF 16949 predstavlja standard kakovosti, ki je posebej razvit za avtomobilske dobavnice. Za natančne postopke izdelave orodij in žiganja, ki delujejo za avtomobilske OEM-je, ta certifikacija pomeni zavezanost stalnemu izboljševanju, preprečevanju napak ter zmanjševanju variacij in odpadkov. Standard zahteva dokumentirane postopke za vse, od preverjanja vhodnih materialov do končnega pregleda izdelka.

Ključne točke kontrole kakovosti v celotnem procesu razvoja in proizvodnje orodij vključujejo:

• Faza načrtovanja: Preglede izvedljivosti, validacijo simulacij in dokončanje DFMEA (analiza načinov in učinkov okvar pri načrtovanju)
• Izdelava orodja: Pregled komponent, preverjanje sestave in dimenzijsko validacijo vseh orodnih elementov
• Začetni poskus: Merjenje prvega izdelanega dela, študije zmogljivosti procesa in inženirsko odobritev
• Oddaja PPAP: Popoln dokumentacijski paket, vključno z rezultati meritev, potrdili o materialih in diagrami tokov procesov
• Spremljanje proizvodnje: Tekeči SPC, občasni pregledni revizije in spremljanje obrabe orodij
• Neprekinjeno izboljšanje: Postopki ukrepov za odpravo vzrokov, spremljanje sposobnosti in preverjanje preventivnega vzdrževanja

Metrike prvega odobritvenega opravljanja neposredno odražajo kakovost konstrukcije in strokovnost predhodnega inženiringa. Ko progresivne konstrukcije kalupov vključujejo temeljit DFM analizo, validacijo simulacij in specifikacije orodij, prilagojenih materialu, potekajo predložitve PPAP gladko. Nasprotno pa se kalupi, pospešeni v proizvodnjo brez ustrezne validacije, pogosto soočajo z večkratnimi iteracijami, kar zakasni zagon programa in podre ugled dobavitelja.

Zahtevki za dokumentacijo pri validaciji avtomobilske industrije segajo dlje kot le dimenzionalni pregled. Potrdila o materialih morajo slediti določenim serjam in lotom. Procesni parametri morajo biti zabeleženi in nadzorovani v okviru določenih območij. Študije merilne zmogljivosti (Gauge R&R) morajo dokazati zmogljivost sistema meritve. Ti zahtevki morda zdijo obremenitveni, vendar zagotavljajo temelj za dosledno kakovost, od katere so odvisni avtomobilske sestavni procesi.

Ko so kakovostni sistemi uveljavljeni in procesi validacije dokumentirani, postane končna težava izbira partnerja za napredno orodno izdelavo, ki je sposoben izpolniti vse te zahtevke ter hkrati zadostiti ambicioznim časovnim razporedom avtomobilskega programa.

Izbira pravega partnerja za napredno orodno izdelavo za avtomobilske projekte

V oblikovanje naprednega orodja, ki izpolnjuje vse zahteve, ste vložili pomembne inženirske napore. Toda kdo ga bo dejansko zgradil? Izbira pravega partnerja za napredna orodja in matrice lahko pomeni razliko med gladkim zagonom programa in mesečnimi frustrirajočimi zamiki. Za dobavitelje avtomobilske industrije, ki so soočeni s stalnim pritiskom OEM-ov glede stroškov, kakovosti in časovnih okvirjev, ta odločitev nosi veliko težo.

Težava je v tem, da se mnogi dobavitelji naprednih matrik in žiganja na papirju zdijo podobni. Navedejo podobno opremo, trdijo podobne zmogljivosti in ponujajo primerljive cene. Kako torej prepoznati partnere, ki bodo resnično dosegli uspeh že pri prvem poskusu, namesto tistih, ki bodo imeli težave skozi več iteracij na vaš račun?

Inženirske zmogljivosti, ki omogočajo uspeh že pri prvem poskusu

Pri ocenjevanju potencialnih partnerjev za progresivne orodja in proizvodnjo mora inženirska sposobnost biti na vrhu vaših meril za ocenjevanje. Kakovost predhodnega inženirstva neposredno napove, ali bo vaše orodje pridobilo odobritev za proizvodnjo že ob prvem predložitvi ali bodo potrebna draga predelava.

Ocenitev ne sme temeljiti le na preprostih seznamih opreme, temveč mora zajemati tudi razumevanje tega, kako potencialni partnerji pristopajo k procesu načrtovanja. Ali zaposlujejo specializirane inženirje za načrtovanje orodij ali to ključno funkcijo izkazujejo? Ali lahko dokazujejo izkušnje s konkretnimi sortami materialov in stopnjami zapletenosti delov? Kot je že omenjeno v tem članku, napredni materiali, kot so AHSS in aluminijeve zlitine, zahtevajo specializirano strokovnost, ki je ni na voljo v vsakem podjetju.

Simulacijska tehnologija predstavlja ključen razlikovalni dejavnik med naprednimi dobavitelji stopenjskega tiskanja in izdelave. Partnerji, opremljeni s CAE simulacijo oblikovanja, lahko že v fazi načrtovanja preverijo zasnove, preden pride do obdelave orodnega jekla, kar znatno zmanjša število fizičnih ponovitev, ki zakasnjujejo izvedbo programov. Glede na oceno pripravljenosti za proizvodnjo podjetja Modus Advanced, ocena mora biti vključena že v začetni fazi razvoja koncepta, ne po zaključku načrtovanja, ter zahteva vključenje načrtovalcev, proizvodnih inženirjev in strokovnjakov za kakovost.

Shaoyi primere pristopa usmerjenega k inženiringu, ki zahtevajo avtomobilske programi. Njihova integracija CAE simulacije podpira preprečevanje napak že pred fizičnim izdelovanjem prototipov, medtem ko njihov 93 % odstotek prvega odobritvenega prehoda prikazuje praktične rezultate skrbnega inženirskega dela v začetni fazi. Takšen dokumentirani odstotek uspešnosti nudi konkretne dokaze, ki presegajo le tržne trditve.

Ključna inženirska vprašanja, ki morate postaviti morebitnim partnerjem, vkljuju:

• Sestava ekipe za načrtovanje Koliko specializiranih inženirjev za oblikovanje orodij zaposlujete in kakšnja je njihova povprečna raven izkušenj?
• Možnosti simulacije: Kakšno programsко opremo CAE uporabljate za simulacijo oblikovanja in lahko posredujete primere potrjevalnih poročil?
• Strokovno znanje materialov: Kakšne izkušnje imate s konkretnimi kakovostnimi razredi materialov, še posebej z AHSS ali aluminijem, če je to aktualno?
• Vključevanje DFM: Kako vključujete povratne informacije o obdelavi (Design for Manufacturability) v načrtovanje strankinih delov?
• Metrike prvega prehoda: Kakšna je vaša dokumentirana stopnja odobritve PPAP pri prvem preizkusu v zadnjih dveh letih?

Ocena zmogljivosti prototipiranja in proizvodnje

Rokovi avtomobilskega programa redko dopuščajo podaljšane razvojne cikle. Ko pride do inženirskih sprememb ali ko se začnejo novi programi, morajo dobavitelji reagirati hitro. Hitrost prototipiranja in proizvodne zmogljivosti postaneta ključni dejavniki razlikovanja, kadar so rokovi stisnjeni.

Možnost hitrega izdelovanja prototipov omogoča inženirskim ekipam preverjanje konstrukcij s fizičnimi deli, preden se odločijo za orodja za proizvodnjo. Nekateri dobavitelji progresivnih matrik ponujajo izdelavo prototipov v roku nekaj tednov; drugi pa jih lahko dostavijo že v nekaj dneh. Za programe z zelo napetimi roki za uvedbo na trg je ta razlika izredno pomembna. Shaoyijeve možnosti za hitro izdelovanje prototipov omogočajo dobavo delov že v petih dneh, kar pospeši razvojne časovne načrte, kadar programi trpijo zaradi časovnega pritiska.

Ocenjevanje proizvodne zmogljivosti mora zajemati razpon tlaka prese in infrastrukturo obrata. Glede na Ultratech Stampings morajo dobavitelji avtomobilskih žigos imeti tlačne prese ustrezne tonaze, trdne navijalne linije za trakove in strokovnjake za orodja v hiši, da lahko opravljajo zahtevne aplikacije. Njihov obrat upravlja s presami do 1000 ton z velikostjo postelje do 148" x 84" in debelino materiala do 0,400", kar prikazuje merilo, potrebno za izdelavo robustnih strukturnih komponent.

Poleg surovih podatkov o zmogljivosti ocenite, kako potencialni partnerji upravljajo s kapaciteto v obdobjih vrhnje obremenitve. Ali ohranjajo rezervno zmogljivost za nujne zahteve ali redno delujejo na največji izkoriščenosti? Kako obravnavajo komponente, ki se kasneje dodajo in ki so neizogibne med zagonom avtomobilskih programov?

Kakovostne certifikacije zagotavljajo osnovno kvalifikacijo za avtomobilska dela. Kot je poudaril Ultratech, certifikat IATF 16949 predstavlja standard Mednarodne avtomobilske delovne skupine, ki ga morajo upoštevati vsi avtomobilski dobavitelji. Ta certifikat zagotavlja stroge kontrole v celotnem procesu uresničevanja izdelka. Shaoyijev certifikat IATF 16949 izpolnjuje te zahteve OEM proizvajalcev in zagotavlja dokumentirano potrdilo skladnosti sistema kakovosti.

Primerjava meril za ocenjevanje partnerjev

Sistematična ocena potencialnih partnerjev za napredna orodja in matrice zahteva pregled več področij zmogljivosti. Naslednji okvir pomaga organizirati vašo oceno:

Področje zmogljivosti	Ključna vprašanja, ki jih je treba postaviti	Zakaj je to pomembno za avtomobilsko industrijo
Globina inženiringa	Koliko specializiranih inženirjev za oblikovanje orodij imate? Katera simulacijska orodja uporabljate? Kakšna je vaša stopnja odobritve v prvi fazi?	Močan inženiring zmanjša iteracije, pospeši odobritev PPAP in prepreči dragocene zamude v proizvodnji
Simulacijska tehnologija	Ali opravljate simulacijo oblikovanja CAE interno? Ali lahko predstavite sposobnost kompenzacije povratnega ukrivljanja?	Virtuelna validacija zgodaj odkrije napake pred fizičnim preskušanjem in prihrani tedne razvojnega časa
Hitrost izdelave prototipa	Kakšen je vaš tipični rok dostave prototipa? Ali lahko pospešite izdelavo za kritične programe?	Hitro izdelovanje prototipov omogoča hitrejšo validacijo konstrukcije in podpira skrajšane časovne načrte programov
Proizvodna kapaciteta	Kakšen je razpon tonажa stiskalnic? Kakšne so največje dimenzije ploščadi in zmogljivosti glede debeline materiala?	Ustrezen kapacitet zagotavlja zanesljivo dobavo med povečevanjem proizvodnje in obdobji največje povpraševanja
Potrdila kakovosti	Ali imate certifikat IATF 16949? Kakšna je vaša uspešnost predložitve PPAP?	Certifikacija kaže zavezanost kakovosti v avtomobilski industriji in stalnemu izboljševanju
Strokovno znanje o materialih	Kakšne izkušnje imate z AHSS, UHSS ali aluminijastimi zlitinami? Lahko predložite reference projektov?	Znanje naprednih materialov preprečuje okvare orodij in zagotavlja ustrezne reže ter specifikacije obrabe
Notranje izdelovanje orodij	Ali izdelujete orodja v lastni režiji ali jih oddajate v zunanjo izdelavo? Kakšna je kapaciteta vaše orodarnice?	Lastno izdelovanje orodij omogoča hitrejše iteracije, boljši nadzor kakovosti in bolj odzivno vzdrževanje
Integracija lanca dobaviteljev	Ali lahko opravljate sekundarne operacije? Ponujate sestavljanje ali integracijo podsklopov?	Integrirane zmogljivosti poenostavijo upravljanje dobavnega veriga in zmanjšajo logistično zapletenost

Pri ocenjevanju potencialnih partnerjev za progresivna orodja in proizvodnjo upoštevajte, kako obravnavajo celoten vrednostni verigo. Kot Opombe JBC Technologies , sama kakovost ni ključni dejavnik pri izbiri dobavitelja avtomobilske matrice. Iščite dobavitelje, ki razumejo, kaj se dogaja s komponentami po prihodu na vaš dok, in ki lahko predlagajo ukrepe za odpravo odpadkov ter korakov brez dodane vrednosti.

Strateški partnerji kažejo tudi prilagodljivost pri ravnanju z zadnje dodanimi komponentami za nove in obstoječe programe ter ponujajo večjo hitrost in učinkovitost glede na stroške. Takšna odzivnost je pomembna, kadar pride do sprememb v konstrukciji ali ko se proizvodne količine nenadoma spremenijo.

Izbira končne variante

Idealni partner za progresivne matrice združuje tehnične zmogljivosti z odzivnim servisom in dokumentiranimi rezultati kakovosti. Naložijo v simulacijsko tehnologijo in inženirska znanja, ki omogočajo uspeh že ob prvem poskusu. Ohranjajo certifikate in sisteme kakovosti, ki jih zahtevajo avtomobilske OEM podjetja. Prav tako kažejo proizvodno zmogljivost in hitrost izdelave prototipov, ki jo zahtevajo ambiciozni programski razporedi.

Obiski lokacij ponujajo neprecenljiv vpogled, ki gre čez to, kar razkrijejo predlogi in predstavitve. Opazujte organiziranost obrata, stanje opreme in vključenost delovnega kadra. Preglejte dejansko dokumentacijo PPAP iz nedavnih avtomobilskih programov. Pogovorite se z operaterji v proizvodnji o tipičnih izzivih in načinih njihovega reševanja.

Preverjanje referenc pri obstoječih avtomobilskih strankah ponuja verjetno najzanesljivejše ocenitvene podatke. Posebej vprašajte o odzivnosti na težave, kakovosti komunikacije med razvojem ter izpolnjevanju dobav med proizvodnjo. Preteklo uspešnost ostaja najboljši kazalnik bodočih rezultatov.

Za dobavitelje avtomobilov, ki se spopadajo z zahtevami sodobnih programskih vozil, pravi partner za progresivne orodja postane konkurenčna prednost. Njihovo inženirsko znanje pospešuje razvoj. Njihovi sistemi kakovosti zagotavljajo stabilnost proizvodnje. Njihova zmogljivost in odzivnost varujeta vaše dobavne obveznosti do OEM strank. Vlaganje časa v temeljito oceno partnerjev prinaša koristi skozi celoten življenjski cikel programa in pri več prihodnjih projektih.

Pogosto zastavljena vprašanja o načrtovanju progresivnih orodij za avtomobilsko industrijo

1. Kaj je progresivno orodje za žigosanje in kako deluje?

Postopno žaganje s kalupi je postopek oblikovanja kovin, pri katerem se trak iz kovine premika skozi več postaj znotraj enega samega kalupa, pri čemer vsaka postaja izvaja določeno operacijo, kot je rezanje, upogibanje ali oblikovanje. Z vsakim udarcem prese se material napreduje naprej za točno določeno razdaljo, medtem ko hkrati potekajo operacije na različnih postajah. Ta neprekinjeni proces omogoča izdelavo končanih avtomobilskih komponent z visoko hitrostjo in izjemno doslednostjo, kar ga naredi idealnim za proizvodnjo velikih količin nosilcev, električnih priključkov in okvirskih komponent.

2. Kakšne so prednosti postopnega žaganja s kalupi v primerjavi z drugimi metodami?

Postopno žaganje ponuja pomembne prednosti za avtomobilsko proizvodnjo v visokih količinah. Za razliko od enomestnih kalibrov, ki zahtevajo rokovanje s kosom med posameznimi operacijami, postopni kalibri opravijo vse operacije v neprekinjenem procesu, kar znatno zmanjša stroške dela in stroške na kus. Tehnologija zagotavlja izjemno doslednost med posameznimi deli, saj je položaj materiala natančno nadzorovan v celotnem procesu. Pri serijah proizvodnje, ki dosegajo milijone kosov, se višji začetni vložek v postopne kalibre povrne zaradi hitrejših ciklov, minimalnega rokovanja ter zmanjšanih odstopanj v kakovosti, ki bi nastala pri ročnem prenosu med ločenimi kalibri.

3. Kako izbrati ustrezne materiale za konstrukcijo avtomobilskega postopnega kalibra?

Izbira materiala za progresivne orodja za avtomobilsko industrijo je odvisna od strukturnih zahtev komponente in ciljev glede teže. Jekla z visoko trdnostjo, kot so AHSS in UHSS, zahtevajo večje reže med bati (10–18 % debeline), visokokakovostna orodna jekla s PVD prevlekami ter pogostejše vzdrževanje. Aluminijeve zlitine zahtevajo pomembno kompenzacijo povratnega upogiba in protizagozdne površinske obdelave. Inženirji morajo uskladiti specifikacije orodnega materiala, izračune rež in pričakovanja obrabe z določeno sorto materiala, saj se lahko konvencionalna orodja, zasnovana za mehko jeklo, predčasno poškodujejo ob obdelavi naprednih materialov.

4. Kako vlogo igra simulacija CAE pri razvoju progresivnih orodij?

CAE simulacija je postala bistvena za razvoj progresivnih orodij v avtomobilski industriji, saj omogoča inženirjem preverjanje konstrukcij v virtualnem okolju pred izdelavo fizičnega prototipa. Sodobna programska oprema za simulacijo napoveduje tok materiala, prepoznava morebitne napake, kot so razpoke ali prekomerno tanjenje, izračuna kompenzacijo povratnega upogiba ter preveri zaporedje operacij. Možnost virtualnega preskusa zmanjša število fizičnih iteracij s tednov na ure, pospeši čas do serijske proizvodnje in znatno zmanjša stroške razvoja. Pri naprednih materialih, kot so AHSS, je simulacija z natančnimi podatki o materialu ključnega pomena za uspeh že pri prvi izvedbi.

5. Kakšne certifikate mora imeti dobavitelj progresivnih orodij za delo v avtomobilski industriji?

Certifikat IATF 16949 je bistven standard kakovosti za dobavitelje naprednih progresivnih orodij v avtomobilski industriji, ki zagotavlja stroga nadzorna merila v celotnem procesu izdelave izdelka. Ta certifikat prikazuje zavezanost stalnemu izboljševanju, preprečevanju napak in zmanjševanju variacij. Poleg certifikata ocenite dobavitelje na podlagi dokumentiranih stopnje uspešnosti PPAP prvega prehoda, sposobnosti simulacij CAE, globine inženirske ekipe ter izkušenj s konkretnimi razredi materialov. Partnerji, kot je Shaoyi, združujejo certifikat IATF 16949 z napredno tehnologijo simulacij in stopnjo uspešnosti 93 % pri prvem prehodu, da bi zagotovili zanesljivo avtomobilsko orodjarstvo.