DPPM in productie: Kwaliteitsdoelen stellen en bereiken

TL;DR

Defecte Onderdelen Per Miljoen (DPPM) is een cruciale kwaliteitsmaatstaf die in de productie wordt gebruikt om het aantal defecte eenheden te meten dat wordt aangetroffen in elke miljoen geproduceerde onderdelen. Het stellen van een DPPM-doel is fundamenteel voor het kwantificeren van productkwaliteit, het beoordelen van leveranciersprestaties en het stimuleren van een strategie voor continue verbetering. Het uiteindelijke doel is vaak nul defecten, maar praktische doelen worden afgestemd op sectorstandaarden om verspilling gestaag te verminderen en de betrouwbaarheid van processen te verbeteren.

Wat is DPPM (Defecte Onderdelen Per Miljoen)?

Defectieve onderdelen per miljoen, vaak afgekort tot DPPM, is een gestandaardiseerde prestatie-indicator die de foutfrequentie in een productieproces meet. Eenvoudig gezegd beantwoordt deze vraag: "Hoeveel onderdelen zijn defect bij elke miljoen geproduceerde onderdelen?" Deze maatstaf biedt een nauwkeurige, numerieke referentie waarmee bedrijven de productkwaliteit kunnen beoordelen, de processtabiliteit kunnen monitoren en prestaties kunnen vergelijken tussen verschillende productielijnen, locaties of leveranciers.

De kracht van DPPM ligt in de mogelijkheid om kwaliteitsmetingen uit te breiden naar een gemeenschappelijke noemer. Of een fabriek duizenden onderdelen of miljarden produceert, DPPM vertaalt het defectpercentage naar een algemeen begripbaar cijfer. Een lage DPPM-waarde duidt op een zeer efficiënt en betrouwbaar productieproces, wat bijzonder belangrijk is in sectoren met strenge kwaliteitseisen, zoals de automobielindustrie, lucht- en ruimtevaart, en medische hulpmiddelen. In deze sectoren kan zelfs een minimaal defectpercentage aanzienlijke gevolgen hebben voor veiligheid en prestaties.

Het bijhouden van DPPM is een hoeksteen van moderne kwaliteitsmanagementsystemen zoals ISO 9001 en IATF 16949. Het verlegt de kwaliteitsbeoordeling van subjectieve gissingen naar objectieve data-analyse. Door dit belangrijke prestatie-indicator (KPI) te monitoren, kunnen fabrikanten subtiele variaties in procesprestaties vroegtijdig detecteren, waardoor ze potentiële problemen kunnen aanpakken voordat deze escaleren tot grote problemen die leiden tot afval, herwerkingswerkzaamheden of kostbare terugroepacties.

Hoe DPPM te berekenen: formule en praktisch voorbeeld

Het berekenen van DPPM is een eenvoudig proces dat is gebaseerd op een simpele formule. Het geeft een duidelijk, op gegevens gebaseerd beeld van de kwaliteit van uw productie. Begrijpen hoe u deze formule moet toepassen, is de eerste stap om DPPM te gebruiken voor procesverbetering.

De formule is als volgt:

DPPM = (Aantal defecte onderdelen / Totaal aantal geproduceerde onderdelen) × 1.000.000

Om deze formule te gebruiken, heeft u twee belangrijke gegevens nodig: het totale aantal onderdelen dat is vervaardigd in een specifieke partij of tijdspanne, en het aantal onderdelen dat binnen diezelfde steekproef als defect is geïdentificeerd. De vermenigvuldiging met één miljoen zorgt ervoor dat het resultaat wordt geschaald naar de standaard 'per miljoen', waardoor het gemakkelijk is om prestaties te vergelijken en te volgen in de tijd.

Laten we een praktisch voorbeeld doornemen. Stel dat een fabriek een batch van 500.000 elektronische sensoren produceert. Bij inspectie constateren de kwaliteitscontroleteams dat 15 sensoren niet voldoen aan de specificaties.

1. Bepaal het aantal defecte onderdelen:  15
2. Bepaal het totale aantal geproduceerde onderdelen:  500,000
3. Pas de formule toe: DPPM = (15 / 500.000) × 1.000.000
4. Bereken het resultaat: DPPM = 0,00003 × 1.000.000 = 30

Het resultaat is 30 DPPM. Dit betekent dat voor elke miljoen sensoren die onder deze procesomstandigheden worden geproduceerd, gemiddeld 30 defect zijn. Dit enkele getal biedt een duidelijke basislijn voor de kwaliteitsprestaties en kan worden gebruikt om toekomstige verbeteringsdoelen vast te stellen.

DPPM-doelen instellen: Wat is een goed streefcijfer in de productie?

Hoewel de ultieme ambitie van elke hoogwaardige productieoperatie nul gebreken is, is het instellen van praktische en stapsgewijze DPPM-doelen essentieel om realistische continue verbetering te bewerkstelligen. Een 'goed' DPPM-streefcijfer is geen universeel getal; het verschilt sterk per industrie, productcomplexiteit en klantverwachtingen. Bijvoorbeeld: de acceptabele foutmarge voor een weggooigoed voor consumenten verschilt enorm van die van een kritiek onderdeel in het navigatiesysteem van een vliegtuig.

Veel wereldklasse-organisaties meten hun kwaliteitsdoelen aan de Six Sigma methodiek, die streeft naar een foutpercentage van slechts 3,4 DPMO. Het bereiken van dit niveau betekent dat een proces voor 99,99966% foutvrij is en wordt beschouwd als een gouden standaard in kwaliteitsprestaties. Om dit doel te bereiken, is echter enorme procescontrole en statistische discipline vereist. Voor veel bedrijven omvat de reis richting Six Sigma het opstellen van progressief lagere DPPM-doelen over tijd.

Branchenormen bieden een nuttig uitgangspunt voor het stellen van DPPM-doelen. Volgens Symestic kunnen typische doelen variëren van minder dan 10 DPPM voor medische hulpmiddelen tot minder dan 50 DPPM voor automotiveleveranciers en minder dan 200 DPPM voor algemene consumentengoederen. De automobielindustrie legt met name sterk de nadruk op het minimaliseren van gebreken om voertuigveiligheid en betrouwbaarheid te waarborgen. Voor robuuste en betrouwbare auto-onderdelen zijn gespecialiseerde leveranciers van cruciaal belang. Bijvoorbeeld bedrijven zoals Shaoyi Metal Technology richt zich op hoogwaardige, volgens IATF16949 gecertificeerde warmversmeedproductie, die de precisie biedt die nodig is om deze veeleisende DPPM-doelstellingen te halen, van prototyping tot massaproductie.

De meest effectieve aanpak is het vaststellen van een basislijn-DPPM door de huidige prestaties te meten en vervolgens haalbare, tijdgebonden reductiedoelen te stellen. De focus moet liggen op een traject van continue verbetering, waarbij elk nieuw doel de organisatie dichter bij operationele excellentie en hogere kwaliteitsniveaus brengt.

Het strategische belang van het bijhouden van DPPM

Het bijhouden van DPPM is veel meer dan alleen een kwaliteitscontrole; het is een strategisch instrument dat diepgaande inzichten geeft in de gezondheid van een productieproces. Wanneer effectief bewaakt, kan DPPM-data aanzienlijke verbeteringen opleveren in efficiëntie, kosten-effectiviteit en klanttevredenheid. Het verandert kwaliteit van een fabrieksvloermeting in een zorg voor de directie, met een directe impact op de winst.

Een van de belangrijkste strategische voordelen is verbeterde leverancierbeheer . Door leveranciers te verplichten DPPM te rapporteren, kan een bedrijf hun prestaties objectief beoordelen. Deze gegevens maken vergelijkingen op basis van gelijke criteria tussen leveranciers mogelijk, waardoor uitstekende partners kunnen worden geïdentificeerd en anderen die mogelijk hun processen moeten verbeteren. Een lage DPPM van een leverancier zorgt ervoor dat hoogwaardige materialen uw productielijn binnenkomen, wat een cruciale eerste stap is bij het produceren van een defectvrij eindproduct.

Bovendien leidt een focus op het verlagen van DPPM rechtstreeks tot aanzienlijke vermindering van de kosten . Elk defect onderdeel vertegenwoordigt verspilde materialen, arbeid en machine-uren. Hoge foutpercentages leiden tot hogere kosten in verband met afval, herwerking en garantieclaims. Door DPPM-gegevens te gebruiken om de oorzaken van gebreken te identificeren en correctieacties uit te voeren, kunnen bedrijven dit verlies systematisch verminderen. Zoals uiteengezet door 6sigma.us , is het minimaliseren van gebreken een kernprincipe om de winstgevendheid en operationele efficiëntie te verhogen.

Uiteindelijk draagt de streven naar een lagere DPPM bij aan verbetering van klanttevredenheid en merkimago . Het consequent leveren van hoogwaardige, betrouwbare producten creëert vertrouwen en klantloyaliteit. In de huidige concurrerende markt kan een reputatie voor kwaliteit een krachtig differentiatiepunt zijn. De streven naar nul DPPM, zoals besproken door Manufacturing Business Technology , is essentieel voor missiekritische toepassingen waarbij falen geen optie is en merkbescherming van het grootste belang is. Door zich te engageren voor een laag DPPM-doel, geeft een bedrijf blijk van toewijding aan excellentie, wat aanslaat bij klanten en de marktpositie versterkt.

Kwaliteit sturen van data naar actie

Het begrijpen en berekenen van Defecte Onderdelen Per Miljoen is de eerste stap, maar de echte waarde van DPPM komt pas tot uiting wanneer het wordt gebruikt om doeltreffende actie te stimuleren. Het is niet enkel een historisch overzicht van fouten, maar een toektoriënt middel voor continue verbetering. Door duidelijke doelen te stellen, de prestaties in de tijd te volgen en teams in staat te stellen de oorzaken van defecten te onderzoeken, kunnen organisaties hun kwaliteitscultuur transformeren. Uiteindelijk helpt het beheersen van DPPM een bedrijf om van een reactieve aanpak — waarbij defecten worden gevonden en hersteld — over te stappen op een proactieve strategie die voorkomt dat defecten ooit optreden, en zo een concurrentievoordeel op te bouwen dat is gebaseerd op betrouwbaarheid en excellentie.

Veelgestelde Vragen

1. Wat is DPPM in de productie?

DPPM staat voor Defecte Onderdelen Per Miljoen. Het is een belangrijke kwaliteitsmaatstaf die het aantal niet-conforme of defecte eenheden per miljoen geproduceerde eenheden meet. Het dient als een gestandaardiseerde referentie om de prestaties en betrouwbaarheid van een productieproces te beoordelen.

2. Wat is een goede PPM-doelstelling?

Een goede doelstelling voor Parts Per Million (PPM) of DPPM hangt sterk af van de branche. Hoewel wereldklasse prestaties volgens Six Sigma-normen neerkomen op 3,4 DPMO, hebben veel branches hun eigen referentiewaarden. Bijvoorbeeld: leveranciers in de automobielindustrie streven vaak naar minder dan 50 DPPM, terwijl fabrikanten van medische hulpmiddelen mogelijk onder de 10 DPPM aansturen. Het universele doel is continue vermindering.

3. Hoe bereken je DPPM in kwaliteit?

De formule om DPPM te berekenen is het aantal defecte onderdelen delen door het totale aantal geproduceerde onderdelen, en het resultaat vervolgens vermenigvuldigen met 1.000.000. Bijvoorbeeld: als er 10 defecten worden gevonden in een batch van 200.000 onderdelen, dan is de DPPM (10 / 200.000) * 1.000.000 = 50 DPPM.

4. Wat is het verschil tussen DPPM en foutenpercentage?

DPPM meet de defecten die optreden tijdens het productieproces, waarbij onderdelen worden geïdentificeerd die niet voldoen aan de specificaties voordat ze worden verzonden. De foutfrequentie daarentegen verwijst meestal naar de snelheid waarmee producten falen tijdens hun operationele levensduur nadat ze bij de klant zijn aangekomen. DPPM is een maatstaf voor productiekwaliteit, terwijl de foutfrequentie een maatstaf is voor de betrouwbaarheid van het product in de praktijk.